JP2558976B2 - 電子部品の電極とリードとの接合方法 - Google Patents

電子部品の電極とリードとの接合方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明はTABパッケージの製造
方法に関し、特にフィルムリードとLSIチップの電極
との接合方法を提供するものである。
【0002】
【従来の技術】近年、電子機器は複数部品のLSIチッ
プ化と高密度実装技術の向上で小型・高機能・低コスト
化がはかられている。なかでもポリイミド等の可塑性フ
ィルムを基板とし、表面に導体配線を形成、導出した接
続リードをバンプを介して半導体チップの素子電極と接
合するフィルムキャリアによる半導体チップの実装方式
が多く用いられている。しかし、フィルムキャリアで半
導体チップを実装するためには半導体チップの素子電極
上にAu、はんだ等からなるバンプを形成する必要があ
る。
【0003】バンプの形成方法にはいくつかの方式があ
り、(図7)にウェハバンプ方式におけるバンプの形成
方法を示す。半導体ウェハ30の全面に電解めっきの電
極と、素子電極60とバンプ界面の接触抵抗の増加を防
ぐためのバリアメタルと称する導電層31を蒸着法によ
り形成する(同図A)。導電層31の材料としてはT
i、Pd等が用いられる。導電層13を形成後、素子電
極60の上に選択的にAuバンプを形成するための感光
性絶縁材料からなる絶縁層33を塗布する(同図B)。
感光性絶縁材料にはフォトレジスト等が使用できる。次
に半導体ウェハ30の素子電極60の配置パターンと相
対したフォトマスク(図示せず)で絶縁層33を選択的
に除去して素子電極32の上に開口部34を形成する
(同図C)。絶縁層33に開口部34を形成後、めっき
液中に半導体ウェハ30を浸漬させ、導電層31に電界
を印加させ、開口部34にAuバンプ54をめっき成
長、形成する(同図D)。バンプ54形成後、フォトリ
ソグラフィーで素子電極60以外の絶縁層33および、
導電層31をエッチングにより除去し、半導体ウェハ3
0上の素子電極60のすべてにバンプ54を形成するも
のである(同図E)。
【0004】(図8)でこれら素子電極60上にバンプ
54が形成された半導体チップ59のフィルムキャリァ
キャリア実装工程について説明する。半導体ウェハ30
は個々の半導体チップ59に切断され、加熱ステージ6
7上に仮固定する。半導体チップ59上にフィルムキャ
リア56を位置させ、リード55と半導体チップ59の
素子電極60すなわち、バンプ54と位置合わせを行う
(同図A)。リード55の位置合わせ後、加熱された圧
接治具61でリード55を圧接58し、半導体チップ5
9の素子電極60とリード55をバンプ54を介して接
合する(同図B)。接合後加圧治具61による加圧を解
除する。これにより半導体チップ59の素子電極60と
リード55は一括でギャングボンディングされる。
【0005】(図9)は他の方法によるバンプ形成方法
を示したものである。バンプは既存のボールボンディン
グでキャピラリツール72より導出したAuワイヤ70
の先端部を放電スパークによってAuボール71を形成
し(同図A)、キャピラリツール72で半導体チップ5
9の素子電極60に圧接58させる。圧接58後、Au
ワイヤ70のAuボール部71のみを半導体チップ59
の素子電極60の上に残してAuワイヤ70を切断す
る。これを繰り返して半導体チップ59の素子電極60
すべてにAuボールバンプ73を形成させるものである
(同図B)。このAuボールバンプ73でフィルムキャ
リアのリードと素子電極とを接合できるものである。
【0006】この方式は従来のAuボールボンダーが使
用でき、前記ウェハバンプ方式と比べ容易にバンプ形成
が行えるといった特徴を有する。
【0007】(図10)はさらに他のバンプ形成方法を
示したもので、フィルムキャリア56のリード55の先
端部をエッチングによりメサ状75に加工し、これをバ
ンプとして半導体チップ59の素子電極60とを接合し
ようとするものである。しかし、リード55の材質はC
uのため硬度がAuを材料としたバンプより高いため、
リード55を半導体チップ59の素子電極60に圧接し
た際、素子電極60下の酸化膜にダメージをあたえ、半
導体チップ59を不良に至らせ、信頼性を著しく低下さ
せるものであった。
【0008】一方、近年、半導体チップの多機能、高性
能化のため素子の高集積化よってチップ寸法が大型化
し、さらに電極は多端子化の傾向にある。さらにマイク
ロプロセッサ、ゲートアレーのような開発サイクルが短
く、またユーザー仕様で設計される少量多品種な半導体
チップにおいてのTABパッケージ化を容易にできる方
式として(図11)に示すようなフィルムキャリア56
のリード55とバンプの形成された半導体チップ59の
電極60との接合をワイヤボンディングと同様に一点々
個々に、半導体チップの電極寸法に近い圧接面を有した
ボンディングツール61で加圧58して行なうシングル
ポイント法が用いられている。
【0009】(図12)にシングルポイント法によるリ
ードと半導体チップの電極との接合方法を示す。(同図
A)は素子電極上にバンプを形成した半導体チップを加
熱ステージに仮固定し、フィルムキャリアのリードを素
子電極とを位置合わせを行なう。位置合わせ後、リード
55を一本ずつボンディングツール61で半導体チップ
の電極数分すなわち、リード55の本数分に圧接58、
超音波を印加し、バンプ54を塑性変形させ、リード5
5を半導体チップ59の素子電極60に接合されるもの
であった(同図B,C)。なお、この方式による接合は
半導体チップの素子電極上に形成されるバンプの形成方
法に関係なく行なうことができ、ウェハバンプ方式でも
ボールバンプにおいても適用が可能なものであった。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記方法
によれば、下記に示す問題点を有するものである。
【0011】フィルムキャリアTAB技術においてはリ
ードと半導体チップの電極と接合を行なうため従来のウ
ェハバンプ方式では半導体チップの電極上に、一方、転
写バンプ方式ではリード側にそれぞれバンプを形成する
必要がある。このため、下記の重大な問題点がある。 1)ウェハバンプ方式においては半導体ウェハ時の半導
体素子電極上に蒸着、フォトリソグラフィー等のバンプ
形成プロセスを必要とする。このため、バンプ形成時基
板上にリードおよび、半導体チップの電極の位置と相対
した配置でメッキプロセスによるバンプ形成とリードへ
のバンプ形成のためのフォトマスクの作製が必要でま
た、フォトマスクは品種ごとに作製しなければならな
く、バンプ形成コストの増加、生産性に支障をきたし、
少量多品種な半導体チップへのTABパッケージ化が著
しく困難であった。さらには、これらバンプ形成工程が
複雑かつ、多くの工程を必要とするため、それに使用す
る高額な製造設備を必要とした。これにより、バンプ形
成コストが著しく高騰するものである。そして、半導体
ウェハの半導体素子電極上にTi、Pd等のバリアメタ
ルの蒸着、フォトリソグラフィー、エッチング等のバン
プ形成工程によって半導体素子の不良が発生し、歩留ま
りが著しく低下する。 2)転写バンプ方式においては半導体チップの電極と相
対した配置でバンプが形成されたバンプ形成基板とこれ
らバンプをリードに転写する工程および、設備が必要と
なる。また、半導体チップの品種変更の際には品種ごと
にバンプ形成基板がその都度必要でこれによりバンプ形
成コストが増加し、生産性に多大な支障をきたし、少量
多品種の半導体チップへのTABパッケージ化がきわめ
て困難となる。 3)半導体チップの電極にボールボンディングでバンプ
を形成するボールバンプにおいては半導体チップの電極
をバンプ形成時とリード接合時の2回にわたって接合の
際の衝撃荷重および熱圧着ストレスが加わる。そのため
電極の下地酸化膜へのクラックや素子の静電破壊による
不良が発生し、半導体チップの歩留りが低下する。 4)ウェハバンプ、転写バンプおよび、ボールバンプに
おいてバンプ材料には主に高価なAu(Auめっき液、
Auワイヤ)が用いられる。そのためバンプ形成の材料
コストは著しく増大するものである。 5)フィルムキャリアのリードをエッチングによって突
起状のバンプ形成する場合においては専用のリードのエ
ッチング工程、設備が必要となりフィルムキャリアの価
格が高額となる。また、リードの材質は銅で硬度はAu
と比較すると3倍近く高い。そのため半導体チップの電
極へ接合する際の加圧によって電極の下地酸化膜にクラ
ックが発生する。また、接合は突起状のバンプの塑性変
形で行なわれる。そして硬度が高いリードバンプのため
電極と十分な塑性変形が行なわれないため接合強度が低
くなり、接合不良等による歩留り低下が生じる。
【0012】以上のように本発明は上記問題点に鑑み、
TABパッケージ化に際し、フィルムリードおよび、半
導体チップの電極に不可欠であったバンプ形成が不要
で、多品種の半導体チップへも迅速かつ、低コストで対
応でき、従来のバンプ形成方式によるリードと電極との
接合方法おける従来の問題点を一掃し、TAB技術の汎
用性をさらに高め、低コストで信頼性の高いTABパッ
ケージを極めて容易に実現できることを提供するもので
ある。
【0013】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
め本発明の電子部品の電極とリードとの接合方法は、離
間したフィルムキャリアのリードと電子部品の電極間
に、接合材を設置し、治具により前記リードと前記接合
材および、前記電極を加圧して前記接合材を介して前記
リードと電極を接続し、前記接合材を切断するものであ
る。さらに望ましくは接合材を電極とを位置合わせ後、
リードを前記電極と位置合わせする。また、接合材の先
端形状が球状であること、接合材の切断を、冶具を除去
した後、加圧されていない領域にて切断するという方法
を本発明は提供するものである。
【0014】
【作用】本発明は上記手段、すなわち離間したリードと
素子電極の間に、バンプの代替えとなる接合材を設置し
てリードを加圧治具で加熱、加圧してリードと素子電極
を圧接、接合し、接合後接合材を切断することによっ
て、半導体ウェハおよび、半導体チップの素子電極上へ
のバンプ形成工程が不要となる。さらに、これらのリー
ドの加工設備が不要となり、少量多品種生産を迅速に行
えることとなる。従ってむ、半導体チップのTABパッ
ケージ技術の汎用性が極めてたかまるものである。
【0015】
【実施例】以下本発明の実施例を図面を参照しながら説
明する。
【0016】図1は本発明の電子部品の電極とリードと
の接合方法におけるボンディング装置の一実施例を示し
たものである。ボンディングヘッド1には超音波発振コ
イル2から導出した超音波ホーン3が設けられ、超音波
ホーン3の先端にはボンディングツール4が取り付けら
れている。ボンディングツール4の軸にはボンディング
ツールを加熱するための加熱装置5が設けられている。
接合材6は超音波ホーン3の上部に収納リール7に巻か
れて固定され、収納リール7より超音波ホーン3の軸方
向のボンディングツール4の先端部に導かれる。接合材
6の導出経路途中には接合材6の保持と接合後接合材を
引きちぎるためのクランプ8が設けられている。接合材
6の先端部は常にボンディングツール4の先端部の直下
にくるように保持されるものである。ボンディング動作
機構は従来と同様、θ方向の回転機構と石英板からなる
熱吸収板17を具備した加熱ステージ9に半導体チップ
10を真空吸着等11で固定する。その上部にフィルム
キャリア12を保持し、リード13と半導体チップ10
の素子電極14とは所定の間隔Hを保って離間され、位
置合わせする保持機構15が設けられている。間隔Hは
用いる接合材6の形状寸法によるが50〜100ミクロ
ン程度である。ボンディングは所定のリード位置にボン
ディングヘッド1をX−Y−θ方向に位置移動させリー
ド13と素子電極14の間に接合材6を挿入して、ボン
ディングツール4を降下、圧接16、クランプ8で接合
材6を接合部より引きちぎりフィルムキャリア12のリ
ード13ごと個々にボンディングするものである。
【0017】図2は他の実施例による本発明のボンディ
ングツール構造を示したものである。ボンディングツー
ル4の後方には貫通穴17が設けられこの貫通穴17か
ら接合材6を通すことにより接合材6の先端部をつねに
ボンディングツール4の先端部直下に位置させることが
可能となる。また、接合材6の供給経路が一定となるた
めクランプ8の開閉Aおよび、引きちぎりBの切断動作
が確実となるため安定した接合が可能となる。なお、接
合時圧接領域に接合材を設置できる構造であればボンデ
ィングツール4に貫通穴17を設ける必要はない。
【0018】次に本発明におけるリードと半導体チップ
の素子電極との接合方法について説明する。図3におい
て加熱ステージ9に半導体チップ10を固定させ、半導
体チップ10の素子電極14とフィルムキャリア12の
リード13とを位置合わせを行う(同図A)。この時、
リード13と半導体チップ10の素子電極14との間隔
は接合材を挿入できる所定の間隔Hを設ける。フィルム
キャリア12のリード13と素子電極14との位置合わ
せ後、接合材6をリード13と素子電極14の間に挿入
18させ位置固定する(同図B)。そして、加熱したボ
ンディングツール4を接合材6の先端部が挿入されたリ
ード13の上より圧接16し、リード13を素子電極1
4に接合する(同図C)。次に図4−Aにおいてリード
13をボンディングツール4で圧接した状態でクランプ
8をA方向に閉め、接合材6を横方向Bに引張り、接合
部で接合材6を切断する。その後ボンディングツール4
の加圧を解除し(同図B)、この動作を繰り返しを全リ
ード13に対して行い、リード13と素子電極14との
接合を行う(同図C)。
【0019】なお、上記で使用する接合材は従来のワイ
ヤボンディングで使用している金、アルミ、銅、銀等の
線径が20〜200ミクロンのボンディングワイヤが使
用できるものである。使用するボンディングワイヤの直
径はリード幅と同等かもしくは10〜20%太いものが
適正である。また、接合材の形状は従来のボンディング
ワイヤをそのまま使用したり、図5−Aに示すようたと
えば、接合材の先端を球状に加工しても同様に使用する
ことが可能である。さらには図5−Bに示すように平板
状(リボン状)に加工された金、アルミ、銅、銀等の材
料も接合材として使用することができる。このように本
発明における接合方法の接合材は既存の材料を無加工で
そのまま使用できるものである。また、接合材がはんだ
等の低融点金属材料でも同様に使用することができる。
この場合、リードはすずめっきやニッケルめっきが施さ
れたものでAuめっきリードの場合より低コストでの接
合が可能である。この場合の接合方法はボンディングツ
ールを加熱させ、一定時間加圧させることにより低融点
金属の接合材を溶解させてリード接合が行われるもので
ある。さらに接合材として導電性材料を含有した有機材
料、たとえば導電性接着剤をスティック状または棒状に
加工したものを用い(図示せず)、加熱したボンディン
グツールで加圧させ接合することもできる。
【0020】図6は本発明における接合方法によるアル
ミ電極へ接合を行なった接合状態を走査型電子顕微鏡で
観察したイメージ写真をもとに描いた模写図である。こ
こで用いたリードはAuめっき処理しており、リード幅
は50ミクロン、接合材は線径50ミクロンのAuワイ
ヤを使用した。ボンディング装置は既存の装置を使用し
た。接合強度は従来のTABリードの接合強度と遜色の
ない10〜13Kg/平方ミリの接合強度が確認され
た。
【0021】このように本発明は半導体ウェハおよび、
半導体チップの素子電極上へのバンプ形成が不必要で、
それにともなう設備、工程が一切不要となり少量多品種
に迅速に対応でき、半導体チップのTABパッケージ化
が極めて容易に行えるものである。また、既存の設備を
小規模な改良によって行うことができ、きわめて実現性
が高いものである。
【0022】
【発明の効果】以上のように本発明は 1)半導体ウェハや半導体チップの素子電極にバンプを
形成する必要がなく、半導体チップの素子電極とリード
を接合時にバンプ形成と接合を瞬時に行うことができ、
製造工程が著しく簡素化され、製造コストの低減を図る
ことができる。 2)半導体チップ、半導体ウェハの素子電極上へのバン
プ形成工程とそれに必要な設備が不要となり、バンプ形
成コストが発生しない。 3)バンプ形成工程がないため半導体ウェハおよび、半
導体チップ上に形成された半導体素子の不良が発生せ
ず、歩留まりの低下が皆無となる。 4)無処理の半導体ウェハおよび、半導体チップが使用
できるため、バンプ形成による特別な設備、技術、工程
を必要としないためセットメーカーにおいても容易にT
ABパッケージ技術を用いることができ、TAB技術の
汎用性がきわめて向上する。 5)接合領域がリード幅と同等以下にすることができ、
微小ピッチでの接合が可能となる。そして多端子な半導
体チップへのTABパッケージ化にも容易に対応でき
る。 6)既存の材料を接合材として使用でき、バンプ材料コ
ストを低く押さえることができる。また、はんだ等の低
融点金属によるリードの接合も従来と比べ極めて容易に
行うことができる。また、導電性の有機材料をも同様に
使用可能で低コスト化を確実に行える。
【0023】以上のように本発明は半導体チップのTA
Bパッケージ化に際して多大な効果を確実に発揮するも
のである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例における、ボンディング装置
の構成図
【図2】本発明の一実施例における、ボンディング装置
のボンディングツールを示した斜視図
【図3】本発明の一実施例における、リードと半導体チ
ップの素子電極との接合工程断面図
【図4】本発明の一実施例における、リードと半導体チ
ップの素子電極との接合工程断面図
【図5】本発明の一実施例における、接合材の先端形状
例を示した斜視図
【図6】本発明の接合方法によるリードの接合状態を走
査型電子顕微鏡で観察したイメージ写真から描いた模写
【図7】従来のウェハバンプ方式における半導体ウェハ
へのバンプ形成工程を示した工程断面図
【図8】従来のリードと半導体チップの素子電極との接
合工程断面図
【図9】従来のボールバンプの形成方法を示した斜視図
【図10】従来のリードへのバンプ形成法を示したリー
ドの断面図および、斜視図
【図11】従来のシングルポイントボンディング方式を
示した斜視図
【図12】従来のシングルポイントボンディング方式に
よるボンディングを示した工程断面図
【符号の説明】
4 ボンディングツール 5 加熱装置 6 接合材 7 収納リール 8 クランプ 9 加熱ステージ 10 半導体チップ 12 フィルムキャリァ 13 リード 14 素子電極 H 間隔

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】離間したフィルムキャリアのリードと電子
    部品の電極間に、保持部材に保持された接合材を設置す
    る工程と治具により前記リードと前記接合材および前記
    電極を加圧して前記接合材を介して前記リードと電極を
    接続する工程と、前記接合材を切断する工程を備えたこ
    とを特徴とする電子部品の電極とリードとの接合方法。
  2. 【請求項2】接合材を電極とを位置合わせ後、リードを
    前記電極と位置合わせすることを特徴とする請求項1記
    載の電子部品の電極とリードとの接合方法。
  3. 【請求項3】接合材の先端形状が球状であることを特徴
    とする請求項1記載の電子部品の電極とリードとの接合
    方法。
  4. 【請求項4】接合材の切断を、冶具を除去した後、加圧
    されていない領域にて切断することを特徴とする請求項
    1記載の電子部品の電極とリードとの接合方法。
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