JP2551863B2 - 熱可塑性発泡樹脂容器の成形用型およびこれを用いた成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ この発明は、熱可塑性発泡樹脂シートを用いて、糸尻
を有する丼、トレー等の食品用容器を成形する熱可塑性
発泡樹脂容器の成形用型およびこれを用いた成形方法に
関する。

＜従来の技術と発明が解決しようとする課題＞ 熱可塑性発泡樹脂シートを用いて、底部に糸尻を有す
る食品用容器を成形する熱可塑性発泡樹脂容器の成形用
型としては、特開昭59−45113号公報や特公平１−34135
号公報に示されるようなものが知られていた。すなわ
ち、これらの成形用型は雄型あるいは雌型に可動自在な
糸尻成形部を設け、雄型と雌型との間に加熱軟化した熱
可塑性発泡樹脂シートを配置して、雄型と雌型に圧着さ
せて容器本体を成形し、次いで上記糸尻成形部を移動さ
せて容器本体の底部に糸尻を成形するものである。

このような発泡樹脂容器の成形用型は、雄型あるいは
雌型に可動自在に糸尻成形部を設けているために、型の
構造が複雑となり、故障を起こす原因となって、成形効
率を低下させるだけでなく、型自体も高価なものになる
という問題があった。

さらに、このような成形用型を用いる成形方法は、容
器本体を成形する工程と、糸尻を成形する工程との二工
程を必要とするため、成形サイクルが長くなり、生産性
が悪いという問題があった。本発明は上記のような問題
を解消するためになされたものであって、一工程で容器
本体の成形と糸尻の成形とを行える発泡樹脂容器の成形
用型およびこれを用いた成形方法を提供することを目的
としている。

＜課題を解決するための手段＞ 本発明の熱可塑性発泡樹脂容器の成形用型は、容器本
体を形成する型面の底部から型とは別に形成された糸尻
成形用の厚さ0.05〜2mmの薄板を突設させた雄型と、前
記薄板が挿入される糸尻成形用の溝を容器本体を成形す
る型面の底部に設けると共に、この溝の内面に吸気孔を
設けた真空成形用の雌型とを備えている。

また、本発明の熱可塑性発泡樹脂容器の成形方法は、
容器本体を成形する型面の底部から型とは別に形成され
た糸尻成形用の厚さ0.05〜2mmの薄板を底部に突設させ
た雄型と、前記薄板が挿入される糸尻成形用の溝を容器
本体を成形する型面の底部に設けた真空成形用の雌型と
の間に、加熱軟化した熱可塑性発泡樹脂シートを配置
し、次いでこの熱可塑性発泡樹脂シートを介して雄型と
雌型とを圧着させ、同時に雌型の溝内に加熱軟化した熱
可塑性発泡樹脂シートを前記薄板で押し込み、前記雌型
の溝の内面に設けた吸気孔から吸気して熱可塑性発泡樹
脂シートを溝内面に密着させて容器本体と糸尻とを一体
に成形することを特徴としている。

＜作用＞ 本発明の成形用型によれば、雄型には糸尻成形用の厚
さ0.05〜2mmの薄板が突設され、雌型は前記薄板が挿入
される糸尻成形用の溝を設けると共に、溝の内面に吸気
孔を設けた真空成形用のものであるので、加熱軟化した
熱可塑性発泡樹脂シートを両者の間に配置して圧着する
と、薄板により熱可塑性発泡樹脂シートが溝内部に押し
込まれる。溝内部の熱可塑性発泡樹脂シートは吸気孔を
介して溝の内部を吸気することにより、溝内面に密着
し、糸尻を形成する。このとき、通常のマッチモールド
成形とは異なって、薄板を用いて糸尻を成形するので、
容器本体の成形と同時に糸尻の成形が行え、雄型もしく
は雌型に可動部を設けて、糸尻を成形する必要がなく、
複雑な型加工が不要となり、雄型および雌型の構造が簡
単なものとなると共に、可動部を動作させる等の工程が
不要となり、発泡樹脂容器の成形工程が簡略化する。し
かも成形された糸尻は肉厚なものでなく外観的にも好ま
しい。

＜実施例＞ 以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例による発泡樹脂容器の成形
用型を示す。

図において、１は丼形状の雄型金型であり、雄型１の
底部には型とは別に形成されてある円筒状の糸尻成形用
の薄板３が突設してある。

他方、雌型金型２の容器本体を成形する型面の底部に
は、前記雄型１の薄板３に対応する位置に、薄板３が挿
入される糸尻成形用の溝４が設けてある。

薄板３は、フィラーゲージからなり、コア７とゲージ
押さえ部８とで挾着し、ボルト10でゲージ押さえ部８を
コア７側に締め付けることにより、薄板３を雄型１の底
部から突出させた状態で雄型１に組み込んである。

薄板３の厚さは、0.05〜2mm、好ましくは0.05〜1mmの
ものが、適度な厚みを有する糸尻が成形でき、適度な強
度を有する糸尻を成形するうえで望ましい。

また薄板３の突出長さは、雄型１と雌型２とを熱可塑
性発泡樹脂シートを介して嵌合させた状態で薄板３の先
端と前記溝４の底部4aとの間に熱可塑性発泡樹脂シート
の厚みに略等しい隙間が形成される程度、具体的には、
薄板３の突出長さは２〜10mm、好ましくは５〜8mmと
し、薄板３の先端が、溝４の底部から0.1〜1mm離れた位
置、好ましくは0.5mm離れた位置まで挿入できるよう
に、薄板３の突出長さを設定する。

薄板３はリング状のものであって、径を任意に設定す
ることにより、発泡樹脂容器の底部に形成される糸尻の
大きさを自由に設定することができる。

前記ゲージ押さえ部８は、第２図に拡大図で示すよう
に、その周壁を上端に近付くに従い徐々に径が狭くなる
テーパ状とし、このテーパ面に対応し上端に近付くに従
い徐々に径が狭くなるテーパリング18を薄板３とゲージ
押さえ部８との間に介在させて、コア７とゲージ押さえ
部８とで薄板３を保持する構造とすれば、ボルト10を締
めることにより、ゲージ押さえ部８が図中矢印Ｆ方向に
移動し、テーパリング18を締めつけ、より強固に薄板３
と雄型１に固定することができる。

なおテーパリング18は、軸方向にスリットが入ったも
のでもよいし、軸方向に複数に分割したものであっても
よい。

雌型２は、第１図に示すように、基台20と、この基台
20上にボルト11で固定され、底部に円形の穴部21を有す
るキャビティ2aと、キャビティ2aの前記穴部21の径より
も小さな径を有し、穴部21内に配置されて、ボルト11′
で基台20に固定したキャビディ中子2bとから構成してあ
り、キャビティ中子2bの周壁とキャビティ2aの穴部21の
内壁により溝４を形成している。

溝４の底部4aには、溝４内部を吸気するための吸気孔
９（破線で示す）が溝４の適当な部位に設けてあり、こ
の吸気孔９の下部に排気路12（破線で示す）が連設され
ている。

溝４は、熱可塑性発泡樹脂シートを２つ折りにした時
の厚みに前記薄板３の厚さを加えた厚さに略等しい幅を
有し、雄型と雌型とを熱可塑性発泡樹脂シートを介して
嵌合させた状態で、上記薄板の先端と溝４の底部4aとの
間に熱可塑性発泡樹脂シートの厚みに略等しい隙間が形
成される。より具体的には、薄板３が厚さ0.05〜2mm、
好ましくは0.05〜1mm、突出長さ２〜10mm、好ましくは
５〜8mmの場合、幅３〜7mm、好ましくは４〜5mm、深さ
0.5〜10.5mm、好ましくは３〜8.5mmのものが、適度な厚
みを有する糸尻が成形でき、適度な強度を有する糸尻を
成形するうえで望ましい。

雄型１と雌型２との間に配置する熱可塑性発泡樹脂シ
ートとしては、例えば塩化ビニル、ポリアクリレート、
ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ
アミド、アセテート、ポリプロピレン等の発泡樹脂シー
トがあげられる。

次に、上記構成の雄型１および雌型２を用いて発泡樹
脂容器を形成する成形方法を第３図〜第６図を用いて説
明する。

（１）雄型１および雌型２を加熱して、所定温度にした
状態で、第３図に示すように、両者の間に加熱軟化した
熱可塑性発泡樹脂シートａを配置する。

（２）第４図に示すように、雄型１を雌型２に向かって
移動させ、薄板３が熱可塑性発泡樹脂シートａを溝４内
に押し込むようにして、雄型１の底部を雌型２の底部
に、薄板３を溝４内の周側面に、雄型１の周側面を雌型
２の内側面に、熱可塑性発泡樹脂シートａを介して各々
圧着し、熱可塑性発泡樹脂シートａを熱成形する。

（３）第５図に示すように、吸気孔およびこれに連なる
排気路12を通じて、真空ポンプ（図示せず）等で溝４内
を矢印Ａで示す方向に吸気して、熱可塑性発泡樹脂シー
トａを溝４の内面に密着させ、熱可塑性発泡樹脂シート
ａを成形する。

（４）成形後、第６図に示すように、雄型１を雌型２か
ら離脱させ、雌型２の温度を、例えば冷却装置等により
低下させて、熱可塑性発泡樹脂シートａを冷却固化さ
せ、雌型２から取り出す。このようにして、糸尻５を有
する丼形状の成形品６が得られる。

次に、糸尻の成形について、第７図〜第11図を用いて
詳細に説明する。

第７図に示すように、平板状の加熱軟化した熱可塑性
発泡樹脂シートａを、薄板３を第８図中に矢印Ｆで示す
方向に薄板３を移動させることによって、薄板３の表面
に付着させた状態で、溝４内に押し込む。

雄型１と雌型２とを圧着した状態においては、溝４内
を熱可塑性発泡樹脂シートａが満たしているが、第９図
に示すように、溝４の底部の隅に隙間4bを生じる場合が
ある。そこで、溝４内を吸気孔９を介して図中矢印Ａ方
向に吸気すると、熱可塑性発泡樹脂シートａが、第10図
に示すように、溝４の内面に密着し、隙間4bがなくな
る。次いで、薄板３を移動させて、熱可塑性発泡樹脂シ
ートａを取り出せば、糸尻５成形できる。このようにし
て成形した糸尻は、第11図に示すように、溝４の計状に
沿ったものであり、底部5aが水平で安定した形状のもの
となる。

上述のような構成の成形用型は、雄型１には糸尻成形
用の厚さ0.05〜2mmの薄板３が突設され、雌型２は薄板
３が挿入される糸尻成形用の溝４が設けられ、しかも溝
４の内面には溝４内部を吸気するための吸気孔９が設け
られているので、加熱軟化した熱可塑性発泡樹脂シート
を両者の間に配置して圧着すると、薄板により熱可塑性
発泡樹脂シートが溝内部に押し込まれる。溝内部の熱可
塑性発泡樹脂シートは吸気孔を介して溝の内部を吸気す
ることにより、溝内面に密着し、糸尻を形成する。この
とき、通常のマッチモールド成形とは異なって、薄板を
用いて糸尻を形成するので、容器本体の成形と同時に糸
尻の成形が行え、雄型もしくは雌型に可動部を設ける必
要がなく、複雑な型加工が不要で、しかも雄型１および
雌型２の構造が簡単になる。したがって、雄型１および
雌型２が安価に効率よく製造できる。

また可動部を動作させる等の複雑な工程が必要でなく
なり、発泡樹脂容器の成形工程が簡略化する。さらに、
このことにより、発泡樹脂容器の成形サイクルが短縮す
る。

なお、上記実施例においては、溝４内の吸気は、底部
4aに設けた２本の吸気孔９を介して行っているが、第12
図に示すように、それ以上の吸気孔９′…としてもよい
し、第13図に示すように、溝４の底部4a′を通気性の多
孔質材料で成形してもよい。さらに、第14図に示すよう
に、吸気孔９″を溝４の周側面に形成してもよい。

また、上記実施例においては、丼形状の発泡樹脂容器
の成形用型およびその成形方法について述べたが、これ
は丼形状に限るものではなく、この発明の要旨を変更し
ない範囲で種々の設計変更を施すことができる。

例えば、第15図および第16図に平面図および断面図で
示した糸尻13を有する浅物の皿15や、第17図および第18
図に平面図および断面図で示した糸尻14を有する角型ト
レー16等、種々の発泡樹脂容器を得ることができる。

さらに、上記実施例は、円筒状の薄板３とこれに対応
する溝４とにより、発泡樹脂容器の底部に円筒状の糸尻
５を形成するものについて述べたが、薄板と溝とを各々
不連続の相対応する形状とすれば、上記実施例と同様に
して、発泡樹脂容器の底部の任意の位置に突出する脚片
を形成することもできる。

また、上記実施例においては、雄型と雌型とをプレス
成形法に利用した場合について説明したが、雄型または
雌型を使用した真空成形法や両面真空成形法でも行うこ
とができる。

＜発明の効果＞ 以上のように、本発明の成形用型によれば、雄型には
型とは別に形成された糸尻成形用の厚さ0.05〜2mmの薄
板が突設され、雌型は前記薄板が挿入される糸尻成形用
の溝を設けると共に、溝の内面に吸気孔を設けた進級成
形用のものであるので、加熱軟化した熱可塑性発泡樹脂
シートを両者の間に配置して圧着すると、薄板により熱
可塑性発泡樹脂シートが溝内部に押し込まれ、溝内部の
熱可塑性発泡樹脂シートは、吸気孔を介して溝の内部を
吸気することにより、溝内面に密着し、溝形状に沿った
安定的な形状の糸尻を形成することができる。このと
き、通常のマッチモールド成形とは異なって、厚さ0.05
〜2mmの薄板を用いて糸尻を成形するので、容器本体の
成形と同時に糸尻の成形が行なえ、従来のように雄型も
しくは雌型に可動部を設けて、糸尻を成形するような必
要がなく、複雑な型加工が不要となり、薄板の交換もし
易く、雄型および雌型の構造が簡単且つ安価なものとな
る。しかも成形方法としても可動部を動作させる等の複
雑な工程が不要となり、発泡樹脂容器の成形工程が簡略
化でき成形サイクルを短縮できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の成形用型を示す断面図、 第２図は上記成形用型の要部拡大断面図、 第３図〜第６図は本発明における発泡樹脂容器の成形方
法を説明するための断面図、 第７図〜第11図は発泡樹脂容器の糸尻部の成形方法を説
明するための要部拡大断面図、 第12図〜第14図は発泡樹脂容器の成形用型の他の例を示
す要部拡大断面図、 第15図及び第16図は本発明における発泡樹脂容器の他の
例を示す平面図および断面図、 第17図及び第18図は本発明における発泡樹脂容器のさら
に他の例を示す平面図および断面図である。 １……雄型、２……雌型、３……薄板、４……溝、 5,13,14……糸尻、９……吸気孔

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】容器本体を形成する型面の底部から型とは
   別に形成された糸尻成形用の厚さ0.05〜2mmの薄板を突
   設させた雄型と、 前記薄板が挿入される糸尻成形用の溝を容器本体を成形
   する型面の底部に設けると共に、この溝の内面に吸気孔
   を設けた真空成形用の雌型とを備えたことを特徴とする
   熱可塑性発泡樹脂容器の成形用型。
2. 【請求項２】容器本体を成形する型面の底部から型とは
   別に形成された糸尻成形用の厚さ0.05〜2mmの薄板を底
   部に突設させた雄型と、前記薄板が挿入される糸尻成形
   用の溝を容器本体を成形する型面の底部に設けた真空成
   形用の雌型との間に、加熱軟化した熱可塑性発泡樹脂シ
   ートを配置し、次いでこの熱可塑性発泡樹脂シートを介
   して雄型と雌型とを圧着させ、同時に雌型の溝内に加熱
   軟化した熱可塑性発泡樹脂シートを前記薄板で押し込
   み、前記雌型の溝の内面に設けた吸気孔から吸気して熱
   可塑性発泡樹脂シートを溝内面に密着させて容器本体と
   糸尻とを一体に成形することを特徴とする熱可塑性発泡
   樹脂容器の成形方法。