JP2535394B2 - ナトリウム―硫黄電池用の固体電解質管及びその表面整形方法 - Google Patents
ナトリウム―硫黄電池用の固体電解質管及びその表面整形方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はナトリウム−硫黄電池用の固体電解質管及び
その固体電解質管の表面整形方法に係わり、特に、固体
電解質管の耐久性及び信頼性を向上することができる固
体電解質管及びその表面整形方法に関するものである。
その固体電解質管の表面整形方法に係わり、特に、固体
電解質管の耐久性及び信頼性を向上することができる固
体電解質管及びその表面整形方法に関するものである。
（従来の技術） 最近、電気自動車、夜間電力貯蔵用の二次電池として
性能面及び経済面の両面において優れ、300〜350℃で作
動する高温型のナトリウム−硫黄電池の研究開発が進め
られている。
性能面及び経済面の両面において優れ、300〜350℃で作
動する高温型のナトリウム−硫黄電池の研究開発が進め
られている。
このナトリウム−硫黄電池として、従来、第３図に示
すような構造のものが知られている。すなわち、そのナ
トリウム−硫黄電池は陽極活物質である溶融硫黄Ｓを含
浸したカーボンマット等の陽極用導電材Ｍを収納する円
筒状の陽極容器１と、該陽極容器１の上端部に対し、α
−アルミナ製の絶縁リング２を介して連結され、かつ溶
融金属ナトリウムNaを貯留する陰極容器３とを備えてい
る。又、この電池は前記絶縁リング２の内周部に固着さ
れ、かつ陰極活物質であるナトリウムイオンNa+を選択
的に透過させる機能を有した下方へ延びる円筒状の袋管
を形成する多結晶β″−アルミナ製の固体電解質管４を
備えている。
すような構造のものが知られている。すなわち、そのナ
トリウム−硫黄電池は陽極活物質である溶融硫黄Ｓを含
浸したカーボンマット等の陽極用導電材Ｍを収納する円
筒状の陽極容器１と、該陽極容器１の上端部に対し、α
−アルミナ製の絶縁リング２を介して連結され、かつ溶
融金属ナトリウムNaを貯留する陰極容器３とを備えてい
る。又、この電池は前記絶縁リング２の内周部に固着さ
れ、かつ陰極活物質であるナトリウムイオンNa+を選択
的に透過させる機能を有した下方へ延びる円筒状の袋管
を形成する多結晶β″−アルミナ製の固体電解質管４を
備えている。
又、陰極容器３の上部蓋の中央部には、該陰極容器３
を通して固体電解質管４底部まで延びた細長い陰極管５
が貫通支持されている。
を通して固体電解質管４底部まで延びた細長い陰極管５
が貫通支持されている。
そして、放電時には次のような反応によってナトリウ
ムイオンが固体電解質管４を透過して陽極容器１内の硫
黄Ｓと反応し、多硫化ナトリウムを生成する。
ムイオンが固体電解質管４を透過して陽極容器１内の硫
黄Ｓと反応し、多硫化ナトリウムを生成する。
2Na＋XS→Na2Sx 又、充電時には放電時とは逆の反応が起こり、ナトリ
ウムNa及び硫黄Ｓが生成される。
ウムNa及び硫黄Ｓが生成される。
上記のように構成されたナトリウム−硫黄電池の固体
電解質管４は、第４図に示すようにラバープレス成形装
置（アイソスタティックプレス機）を構成する剛性のあ
る内側成形型11と、ゴム製の外側成形型12との間隙に前
記多結晶β″−アルミナ含有粉末を充填し、高圧容器内
に収納して外側成形型12の外周面を所定の圧力Ｐで静水
圧加圧成形するいわゆるラバープレス成形法で成形して
いる。そして、固体電解質管４全体に均等に圧力を作用
させて製品の密度が均一となるようにしている。
電解質管４は、第４図に示すようにラバープレス成形装
置（アイソスタティックプレス機）を構成する剛性のあ
る内側成形型11と、ゴム製の外側成形型12との間隙に前
記多結晶β″−アルミナ含有粉末を充填し、高圧容器内
に収納して外側成形型12の外周面を所定の圧力Ｐで静水
圧加圧成形するいわゆるラバープレス成形法で成形して
いる。そして、固体電解質管４全体に均等に圧力を作用
させて製品の密度が均一となるようにしている。
（発明が解決しようとする課題） 上記のようなラバープレス成形方法により得られた固
体電解質管４は、内表面4bは剛性のある内側成形型11に
より強圧成形されるので、第５図の左側に示すように各
粉体６が緻密に圧縮されて内表面4bがかなり平滑とな
る。
体電解質管４は、内表面4bは剛性のある内側成形型11に
より強圧成形されるので、第５図の左側に示すように各
粉体６が緻密に圧縮されて内表面4bがかなり平滑とな
る。
ところが、固体電解質管４の外表面4aは剛性のないゴ
ム製の成形型12により形成されるので、第５図の右側に
示すようにその表面状態が必ずしも平滑かつ均一ではな
い。すなわち、固体電解質管４の外表面4aはゴム型で圧
縮されるので、内周面側に比較して粉体６の変形量が小
さく、粉体６の形状が外表面の凹凸となって残留する。
この外表面4aの平均粗さRaをJIS規格による中心線平均
粗さで定義すると、この外表面4aの平均粗さRaが内表面
の平均粗さに比較して非常に粗くなる。又、前記凸部７
のJIS規格で定義する最大高さRmaxも大きくなる。この
結果、次の〜の問題がある。
ム製の成形型12により形成されるので、第５図の右側に
示すようにその表面状態が必ずしも平滑かつ均一ではな
い。すなわち、固体電解質管４の外表面4aはゴム型で圧
縮されるので、内周面側に比較して粉体６の変形量が小
さく、粉体６の形状が外表面の凹凸となって残留する。
この外表面4aの平均粗さRaをJIS規格による中心線平均
粗さで定義すると、この外表面4aの平均粗さRaが内表面
の平均粗さに比較して非常に粗くなる。又、前記凸部７
のJIS規格で定義する最大高さRmaxも大きくなる。この
結果、次の〜の問題がある。
固体電解質管４の使用状態において、第６図に示す
ように固体電解質表面と接触する硫黄Ｓさらには多硫化
ナトリウムNa2Sxが凸部７より谷部８に集まり易くなる
ため、そこに電流が集中して、該谷部８が劣化し易くな
る。
ように固体電解質表面と接触する硫黄Ｓさらには多硫化
ナトリウムNa2Sxが凸部７より谷部８に集まり易くなる
ため、そこに電流が集中して、該谷部８が劣化し易くな
る。
電池反応の際に固体電解質管の外表面の谷部８への
陽極の金属容器から溶出する例えばクロム等の硫化物層
の沈着を抑制することができず、電池特性が低下する。
陽極の金属容器から溶出する例えばクロム等の硫化物層
の沈着を抑制することができず、電池特性が低下する。
ナトリウム−硫黄電池の電池反応を停止し、温度を
降下させた場合に、陽極の活物質即ち液体状の多硫化ナ
トリウムが温度降下に伴って固化する際に、固体電解質
管表面の凹凸が大きい程、凝固する多硫化ナトリウムと
固体電解質管表面との接触界面に、摩擦抵抗に起因する
ストレスが生じ、そのため、該谷部８よりクラックが発
生し易くなり、固体電解質管４の寿命が低下し、電池と
しての信頼性が低下する。
降下させた場合に、陽極の活物質即ち液体状の多硫化ナ
トリウムが温度降下に伴って固化する際に、固体電解質
管表面の凹凸が大きい程、凝固する多硫化ナトリウムと
固体電解質管表面との接触界面に、摩擦抵抗に起因する
ストレスが生じ、そのため、該谷部８よりクラックが発
生し易くなり、固体電解質管４の寿命が低下し、電池と
しての信頼性が低下する。
β−アルミナ製の固体電解質管は、水分吸着性の大
きい材質であり、外表面の面積が大きいと水分吸着量も
増大し、この点からも電池特性が低下する。
きい材質であり、外表面の面積が大きいと水分吸着量も
増大し、この点からも電池特性が低下する。
本発明の第１の目的は上記従来の技術に存する問題点
を解消して、耐久性及び信頼性を向上することができる
ナトリウム−硫黄電池用の固体電解質管を提供すること
にある。
を解消して、耐久性及び信頼性を向上することができる
ナトリウム−硫黄電池用の固体電解質管を提供すること
にある。
本発明の第２の目的は耐久性及び信頼性をさらに向上
することができるナトリウム−硫黄電池用の固体電解質
管を提供することにある。
することができるナトリウム−硫黄電池用の固体電解質
管を提供することにある。
本発明の第３の目的は耐久性及び信頼性を向上するこ
とができるとともに、静水圧加圧成形による緻密で均一
な固体電解質管の成形を容易に行うことができるナトリ
ウム−硫黄電池用の固体電解質管を提供することにあ
る。
とができるとともに、静水圧加圧成形による緻密で均一
な固体電解質管の成形を容易に行うことができるナトリ
ウム−硫黄電池用の固体電解質管を提供することにあ
る。
又、本発明の第４の目的は外表面の整形加工を容易に
行うことができる固体電解質管の表面整形方法を提供す
ることにある。
行うことができる固体電解質管の表面整形方法を提供す
ることにある。
（課題を解決するための手段） 請求項１記載のナトリウム−硫黄電池用の有底円筒状
固体電解質管は、第１の目的を達成するため、静水圧加
圧成形装置により有底円筒状に成形された後に焼結さ
れ、かつナトリウム−硫黄電池への組み込み状態で内表
面がナトリウムと接触し、外表面が硫黄又は多硫化ナト
リウムと接触する固体電解質管であって、静水圧加圧成
形後の生成形体、成形後の脱脂仮焼体のうちのいずれか
の袋管の外表面を機械的に研磨して外表面の中心線平均
粗さ（Ra）を2.0μｍ以下、凸部（７）の最大高さ（Rma
x）を15μｍ以下としている。
固体電解質管は、第１の目的を達成するため、静水圧加
圧成形装置により有底円筒状に成形された後に焼結さ
れ、かつナトリウム−硫黄電池への組み込み状態で内表
面がナトリウムと接触し、外表面が硫黄又は多硫化ナト
リウムと接触する固体電解質管であって、静水圧加圧成
形後の生成形体、成形後の脱脂仮焼体のうちのいずれか
の袋管の外表面を機械的に研磨して外表面の中心線平均
粗さ（Ra）を2.0μｍ以下、凸部（７）の最大高さ（Rma
x）を15μｍ以下としている。
請求項２記載のナトリウム−硫黄電池用の有底円筒状
固体電解質は、第２の目的を達成するため、請求項１に
おいて、外表面（4a）の中心線平均粗さ（Ra）を0.8μ
ｍ以下、凸部（７）の最大高さ（Rmaxx）を11μｍ以下
としている。
固体電解質は、第２の目的を達成するため、請求項１に
おいて、外表面（4a）の中心線平均粗さ（Ra）を0.8μ
ｍ以下、凸部（７）の最大高さ（Rmaxx）を11μｍ以下
としている。
請求項３記載のナトリウム−硫黄電池用の有底円筒状
固体電解質管は、第３の目的を達成するため、静水圧加
圧成形装置により有底円筒状に成形された後に焼結さ
れ、かつナトリウム−硫黄電池への組み込み状態で内表
面がナトリウムと接触し、外表面が硫黄又は多硫化ナト
リウムと接触する固体電解質管であって、固体電解質管
の外表面側にゴム型を使用して平均粒径が40μｍ以上の
造粒粉体を静水圧加圧成形した生成形体、成形後の脱脂
仮焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的に研磨
し、焼結後の固体電解質管（４）の外表面（4a）の中心
線平均粗さ（Ra）を2.0μｍ以下、凸部（７）の最大高
さ（Rmax）を15μｍ以下としている。
固体電解質管は、第３の目的を達成するため、静水圧加
圧成形装置により有底円筒状に成形された後に焼結さ
れ、かつナトリウム−硫黄電池への組み込み状態で内表
面がナトリウムと接触し、外表面が硫黄又は多硫化ナト
リウムと接触する固体電解質管であって、固体電解質管
の外表面側にゴム型を使用して平均粒径が40μｍ以上の
造粒粉体を静水圧加圧成形した生成形体、成形後の脱脂
仮焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的に研磨
し、焼結後の固体電解質管（４）の外表面（4a）の中心
線平均粗さ（Ra）を2.0μｍ以下、凸部（７）の最大高
さ（Rmax）を15μｍ以下としている。
請求項４記載の固体電解質管の表面整形方法は、第４
の目的を達成するため、成形用造粒粉体の平均粒径が40
μｍ以上であって、固体電解質管の外表面側にゴム型を
使用して静水圧加圧成形した生成形体、成形後の脱脂仮
焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的整形装置
により研磨、整形し、焼結後の固体電解質管外表面状態
が請求項１記載のナトリウム−硫黄電池用の固体電解質
管と同じ面粗度となるようにするという方法をとってい
る。
の目的を達成するため、成形用造粒粉体の平均粒径が40
μｍ以上であって、固体電解質管の外表面側にゴム型を
使用して静水圧加圧成形した生成形体、成形後の脱脂仮
焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的整形装置
により研磨、整形し、焼結後の固体電解質管外表面状態
が請求項１記載のナトリウム−硫黄電池用の固体電解質
管と同じ面粗度となるようにするという方法をとってい
る。
（作用） 請求項１記載の固体電解質管は、生成形体、成形後の
脱脂仮焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的に
平滑に研磨するので、焼結体を研磨するのと比較して外
表面の研磨作業が容易となる。又、固体電解質管の外表
面粗さが細かいので、ナトリウム−硫黄電池に使用した
場合に、固体電解質管外表面と接触する硫黄さらには多
硫化ナトリウムが固体電解質管外表面の局部に集中しな
くなる。
脱脂仮焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的に
平滑に研磨するので、焼結体を研磨するのと比較して外
表面の研磨作業が容易となる。又、固体電解質管の外表
面粗さが細かいので、ナトリウム−硫黄電池に使用した
場合に、固体電解質管外表面と接触する硫黄さらには多
硫化ナトリウムが固体電解質管外表面の局部に集中しな
くなる。
請求項２記載の固体電解質管は、請求項１記載の発明
よりも外表面の面粗度が細かいので、固体電解質管の耐
久性及び信頼性がさらに向上する。
よりも外表面の面粗度が細かいので、固体電解質管の耐
久性及び信頼性がさらに向上する。
請求項３記載の固体電解質管は、請求項１記載の発明
の作用に加えて、成形用造粒粉体の平均粒径が40μｍ以
上であるので、緻密な均一な固体電解質管の成形が容易
となる。
の作用に加えて、成形用造粒粉体の平均粒径が40μｍ以
上であるので、緻密な均一な固体電解質管の成形が容易
となる。
請求項４記載の固体電解質管の外表面整形方法は、焼
結体と比較して柔らかい未焼成の生成形体又は脱脂仮焼
体の固体電解質管の外表面を平滑にする機械的研磨が容
易となる。
結体と比較して柔らかい未焼成の生成形体又は脱脂仮焼
体の固体電解質管の外表面を平滑にする機械的研磨が容
易となる。
（実施例１） 次に本発明のナトリウム−硫黄電池用の固体電解質管
の製造方法を具体化した実施例１を第１図〜第３図によ
り説明する。
の製造方法を具体化した実施例１を第１図〜第３図によ
り説明する。
最初に、所定の配合割合で調合したα−アルミナ、炭
酸ナトリウム、シュウ酸リチウム等を有機質結合剤とと
もに例えば100のボールミルにより湿式粉砕により粉
砕・混合する。
酸ナトリウム、シュウ酸リチウム等を有機質結合剤とと
もに例えば100のボールミルにより湿式粉砕により粉
砕・混合する。
その後、スプレードライヤーにより所定粒径（平均粒
径が40〜120μｍ）の粉体を造粒する。
径が40〜120μｍ）の粉体を造粒する。
次に、ラバープレス成形機（アイソスタティックプレ
ス機）を使用し、圧力2.6ton/cm2で例えば外径が15mm、
肉厚が1.0mm、長さ150mmの袋管状をなす固体電解質管４
（第２図参照）を成形する。
ス機）を使用し、圧力2.6ton/cm2で例えば外径が15mm、
肉厚が1.0mm、長さ150mmの袋管状をなす固体電解質管４
（第２図参照）を成形する。
さらに、前記未焼成、かつ未脱脂状態の乾燥生成形体
の状態の固体電解質管４の外表面4aをセンタレス研削盤
を使用して、ダイヤモンド砥石（＃180）で乾式研磨加
工する。
の状態の固体電解質管４の外表面4aをセンタレス研削盤
を使用して、ダイヤモンド砥石（＃180）で乾式研磨加
工する。
次いで、紙ワイパー又はナイロンメッシュにより表面
仕上げを行って固体電解質管４の外表面の整形を完了す
る。そして約1000℃で２時間脱脂し、約1600℃で10分間
焼成してβ″−アルミナよりなるナトリウム−硫黄電池
に最適な固体電解質管を得た。
仕上げを行って固体電解質管４の外表面の整形を完了す
る。そして約1000℃で２時間脱脂し、約1600℃で10分間
焼成してβ″−アルミナよりなるナトリウム−硫黄電池
に最適な固体電解質管を得た。
このようにして製造された固体電解質管４の外表面4a
は、第１図に示すように平滑となっていた。そして、外
表面4aの平均粗さRaは、表に示すように0.5〜0.8μｍ、
又、外表面4aの凸部の最大高さRmaxは６〜11μｍであっ
た。
は、第１図に示すように平滑となっていた。そして、外
表面4aの平均粗さRaは、表に示すように0.5〜0.8μｍ、
又、外表面4aの凸部の最大高さRmaxは６〜11μｍであっ
た。
（実施例２） この実施例２では前述した実施例１により製造した未
焼成、かつ未脱脂状態の乾燥生成形体の固体電解質管４
を、約1000℃で２時間脱脂し、この後、センタレス研削
盤を使用し、脱脂された仮焼成状態の固体電解質管４の
外表面をダイヤモンド砥石（＃180）で乾式加工する。
焼成、かつ未脱脂状態の乾燥生成形体の固体電解質管４
を、約1000℃で２時間脱脂し、この後、センタレス研削
盤を使用し、脱脂された仮焼成状態の固体電解質管４の
外表面をダイヤモンド砥石（＃180）で乾式加工する。
最後に、約1610℃で５分間焼成して、固体電解質管４
を得た。この固体電解質管４の外表面平均粗さRaは、表
に示すように0.2〜0.4μｍと実施例１で得られた固体電
解質管の外表面平均粗さRaよりもさらに良好であった。
又、凸部の最大高さRmaxは、２〜６μｍであり実施例１
の固体電解質管４よりもより平滑であった。
を得た。この固体電解質管４の外表面平均粗さRaは、表
に示すように0.2〜0.4μｍと実施例１で得られた固体電
解質管の外表面平均粗さRaよりもさらに良好であった。
又、凸部の最大高さRmaxは、２〜６μｍであり実施例１
の固体電解質管４よりもより平滑であった。
実施例1,2で示した整形方法により製作した、外径15m
m、肉厚1.0mm、長さ150mmの固体電解質管を用いて、陽
極活物質がグラファイトに含浸させた硫黄、陰極活物質
が溶融ナトリウムからなる電池容量60whのナトリウム−
硫黄電池をそれぞれ10セルずつ製作した。従来法による
固体電解質管を使用した10セルを含めた合計30セルにつ
いて、作動温度330℃で電流密度80mA/cm2印加による８
時間充電、８時間放電を１サイクルとする充放電耐久試
験を行った。
m、肉厚1.0mm、長さ150mmの固体電解質管を用いて、陽
極活物質がグラファイトに含浸させた硫黄、陰極活物質
が溶融ナトリウムからなる電池容量60whのナトリウム−
硫黄電池をそれぞれ10セルずつ製作した。従来法による
固体電解質管を使用した10セルを含めた合計30セルにつ
いて、作動温度330℃で電流密度80mA/cm2印加による８
時間充電、８時間放電を１サイクルとする充放電耐久試
験を行った。
500サイクル経過ごとのセル破損率を表に示す。
表より、本発明による固体電解質管を用いたナトリウ
ム−硫黄電池は、従来法による固体電解質管を用いた電
池に比べ、著しく耐久性が向上していることがわかる。
ム−硫黄電池は、従来法による固体電解質管を用いた電
池に比べ、著しく耐久性が向上していることがわかる。
なお、本発明は次のように具体化することも可能であ
る。
る。
前記両実施例では機械的整形装置としてダイヤモンド
砥石を装着したセンタレス研削盤を使用したが、この場
合、ダイヤモンド砥石の番手や粒径を変えることにより
固体電解質管の外表面平均粗さを変えることができるの
は勿論である。そして、前記両実施例においてもダイヤ
モンド砥石の粒径をさらに細かくすることにより、外表
面平均粗さをさらに細かくすることができる。又、セン
タレス研削盤に代えて旋盤及び円筒研削盤等を使用した
り、砥粒を使用した加工法を行なう等、本発明の特許請
求の範囲内で構成を任意に変更して具体化することも可
能である。
砥石を装着したセンタレス研削盤を使用したが、この場
合、ダイヤモンド砥石の番手や粒径を変えることにより
固体電解質管の外表面平均粗さを変えることができるの
は勿論である。そして、前記両実施例においてもダイヤ
モンド砥石の粒径をさらに細かくすることにより、外表
面平均粗さをさらに細かくすることができる。又、セン
タレス研削盤に代えて旋盤及び円筒研削盤等を使用した
り、砥粒を使用した加工法を行なう等、本発明の特許請
求の範囲内で構成を任意に変更して具体化することも可
能である。
（発明の効果） 請求項１記載の固体電解質管は、生成形体、成形後の
脱脂仮焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的に
平滑に研磨するので、焼結体を研磨するのと比較して外
表面の研磨作業を容易に行うことができる。
脱脂仮焼体のうちのいずれかの袋管の外表面を機械的に
平滑に研磨するので、焼結体を研磨するのと比較して外
表面の研磨作業を容易に行うことができる。
請求項１記載の固体電解質管は、その外表面の平均粗
さが小さいので、外表面に硫黄さらには多硫化ナトリウ
ムが局部的に集中するのを防止して、固体電解質管の耐
久性を向上することができる効果がある。
さが小さいので、外表面に硫黄さらには多硫化ナトリウ
ムが局部的に集中するのを防止して、固体電解質管の耐
久性を向上することができる効果がある。
請求項１記載の発明では、固体電解質管の外表面の凹
凸が機械的研磨により除去されて平滑面となっているの
で、電池反応の際に前記外表面の凹部への陽極の金属容
器から溶出する例えばクロム等の硫化物層の沈着を防止
でき、電池特性の低下を防止することができる。
凸が機械的研磨により除去されて平滑面となっているの
で、電池反応の際に前記外表面の凹部への陽極の金属容
器から溶出する例えばクロム等の硫化物層の沈着を防止
でき、電池特性の低下を防止することができる。
請求項１記載の発明では、固体電解質管の外表面を平
滑化することができるので、その表面積を小さくでき、
水分吸着量を減少して電池特性を向上することができ
る。
滑化することができるので、その表面積を小さくでき、
水分吸着量を減少して電池特性を向上することができ
る。
請求項１記載の発明では、電池反応が停止される際、
凝固する多硫化ナトリウムと固体電解質管外表面との接
触界面の摩擦抵抗が低減されてストレスを解消し、その
結果固体電解質管にクラックが発生するのを防止して、
その耐久性を向上することができる。
凝固する多硫化ナトリウムと固体電解質管外表面との接
触界面の摩擦抵抗が低減されてストレスを解消し、その
結果固体電解質管にクラックが発生するのを防止して、
その耐久性を向上することができる。
請求項２記載の発明は、固体電解質管の外表面の面粗
度がさらに小さいので、請求項１記載の効果をさらに向
上することができる。
度がさらに小さいので、請求項１記載の効果をさらに向
上することができる。
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明の効果に
加えて、静水圧加圧成形による緻密で均一な固体電解質
管の成形を容易に行うことができる。
加えて、静水圧加圧成形による緻密で均一な固体電解質
管の成形を容易に行うことができる。
又、請求項４記載の固体電解質管の外表面整形方法
は、未焼成の生成形体又は脱脂仮焼状態の固体電解質管
の外表面を機械的に平滑に研磨成形するので、研磨作業
を容易に行うことができる。
は、未焼成の生成形体又は脱脂仮焼状態の固体電解質管
の外表面を機械的に平滑に研磨成形するので、研磨作業
を容易に行うことができる。
第１図は本発明を具体化した一実施例を示す固体電解質
管の第２図におけるＡ部分の拡大断面図、第２図は固体
電解質管の中央部縦断面図、第３図はナトリウム−硫黄
電池の中央部縦断面図、第４図は固体電解質管の整形方
法を説明するための中央部縦断面図、第５図は第４図の
Ｂ部分の拡大断面図、第６図は固体電解質管の外表面の
拡大部分断面図である。 ４……固体電解質管、4a……外表面、4b……内表面、Ra
……固体電解質管の焼成状態の外表面の中心線平均粗
さ、Rmax……固体電解質管の外表面の最大高さ。
管の第２図におけるＡ部分の拡大断面図、第２図は固体
電解質管の中央部縦断面図、第３図はナトリウム−硫黄
電池の中央部縦断面図、第４図は固体電解質管の整形方
法を説明するための中央部縦断面図、第５図は第４図の
Ｂ部分の拡大断面図、第６図は固体電解質管の外表面の
拡大部分断面図である。 ４……固体電解質管、4a……外表面、4b……内表面、Ra
……固体電解質管の焼成状態の外表面の中心線平均粗
さ、Rmax……固体電解質管の外表面の最大高さ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 嶋田 博己 愛知県名古屋市瑞穂区岳見町１丁目34番 地 (56)参考文献 特開 昭58−41780（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−128572（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】静水圧加圧成形装置により有底円筒状に成
形された後に焼結され、かつナトリウム−硫黄電池への
組み込み状態で内表面（4b）がナトリウムと接触し、外
表面（4a）が硫黄又は多硫化ナトリウムと接触する固体
電解質管（４）であって、静水圧加圧成形後の生成形
体、成形後の脱脂仮焼体のうちのいずれかの袋管の外表
面（4a）を機械的に研磨して焼結後の固体電解質管
（４）の外表面（4a）の中心線平均粗さ（Ra）を2.0μ
ｍ以下、凸部（７）の最大高さ（Rmax）を15μｍ以下と
したことを特徴とするナトリウム−硫黄電池用の固体電
解質管。 - 【請求項２】請求項１において、焼結後の固体電解質管
（４）の外表面（4a）の中心線平均粗さ（Ra）を0.8μ
ｍ以下、凸部（７）の最大高さ（Rmax）を11μｍ以下と
したことを特徴とするナトリウム−硫黄電池用の固体電
解質管。 - 【請求項３】静水圧加圧成形装置により有底円筒状に成
形された後に焼結され、かつナトリウム−硫黄電池への
組み込み状態で内表面（4b）がナトリウムと接触し、外
表面（4a）が硫黄又は多硫化ナトリウムと接触する固体
電解質管（４）であって、固体電解質管の外表面側にゴ
ム型を使用して平均粒径が40μｍ以上の造粒粉体を静水
圧加圧成形した生成形体、成形後の脱脂仮焼体のうちの
いずれかの袋管の外表面を機械的に研磨し、焼結後の固
体電解質管（４）の外表面（4a）の中心線平均粗さ（R
a）を2.0μｍ以下、凸部（７）の最大高さ（Rmax）を15
μｍ以下としたことを特徴とするナトリウム−硫黄電池
用の固体電解質管。 - 【請求項４】成形用造粒粉体の平均粒径が40μｍ以上で
あって、固体電解質管の外表面にゴム型を使用して静水
圧加圧成形した生成形体、成形後の脱脂仮焼体のうちの
いずれかの袋管の外表面を機械的整形装置により研磨、
整形し、焼結後の固体電解質管外表面状態が請求項１記
載のナトリウム−硫黄電池用の固体電解質管と同じ面粗
度となるようにすることを特徴とするナトリウム−硫黄
電池用の固体電解質管の表面整形方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63321336A JP2535394B2 (ja) | 1988-12-19 | 1988-12-19 | ナトリウム―硫黄電池用の固体電解質管及びその表面整形方法 |
| EP89312583A EP0375192B1 (en) | 1988-12-19 | 1989-12-01 | Solid electrolyte tube for sodium sulfur cells and surface finishing process thereof |
| DE68910949T DE68910949T2 (de) | 1988-12-19 | 1989-12-01 | Trockenelektrolytrohr für Natrium/Schwefel-Zellen und Verfahren zur Oberflächenbehandlung. |
| CA002005899A CA2005899C (en) | 1988-12-19 | 1989-12-18 | Solid electrolyte tube for sodium sulfur cells and surface finishing process thereof |
| US07/452,430 US5024907A (en) | 1988-12-19 | 1989-12-19 | Solid electrolyte tube for sodium sulfur cells and surface finishing process thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63321336A JP2535394B2 (ja) | 1988-12-19 | 1988-12-19 | ナトリウム―硫黄電池用の固体電解質管及びその表面整形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02165571A JPH02165571A (ja) | 1990-06-26 |
| JP2535394B2 true JP2535394B2 (ja) | 1996-09-18 |
Family
ID=18131453
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63321336A Expired - Lifetime JP2535394B2 (ja) | 1988-12-19 | 1988-12-19 | ナトリウム―硫黄電池用の固体電解質管及びその表面整形方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
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| EP (1) | EP0375192B1 (ja) |
| JP (1) | JP2535394B2 (ja) |
| CA (1) | CA2005899C (ja) |
| DE (1) | DE68910949T2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| KR20090093819A (ko) * | 2008-02-28 | 2009-09-02 | 코바렌트 마테리얼 가부시키가이샤 | 플라즈마 처리 장치에 이용되는 소결체 및 부재 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| FR2416206A1 (fr) * | 1978-02-01 | 1979-08-31 | Chloride Silent Power Ltd | Procede de fabrication d'articles en alumine beta |
| US4374701A (en) * | 1981-08-03 | 1983-02-22 | General Electric Company | Chemically polished ceramic body |
| JPS60155359A (ja) * | 1984-01-20 | 1985-08-15 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | セラミツクス材料の無孔化研摩方法 |
| JPS61197485A (ja) * | 1985-02-26 | 1986-09-01 | 住友電気工業株式会社 | 薄膜回路のセラミツク基板の表面平滑化方法 |
-
1988
- 1988-12-19 JP JP63321336A patent/JP2535394B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-12-01 EP EP89312583A patent/EP0375192B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-12-01 DE DE68910949T patent/DE68910949T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-12-18 CA CA002005899A patent/CA2005899C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-12-19 US US07/452,430 patent/US5024907A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2005899A1 (en) | 1990-06-19 |
| DE68910949D1 (de) | 1994-01-05 |
| US5024907A (en) | 1991-06-18 |
| EP0375192A2 (en) | 1990-06-27 |
| EP0375192A3 (en) | 1991-12-27 |
| EP0375192B1 (en) | 1993-11-24 |
| CA2005899C (en) | 1994-12-13 |
| DE68910949T2 (de) | 1994-05-19 |
| JPH02165571A (ja) | 1990-06-26 |
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