JP2530381Y2 - マスタシリンダおよび負圧ブースタの結合構造 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、マスタシリンダのシリ
ンダ体に、その一直径線に沿って両側方に張出すフラン
ジが一体に鋳造され、負圧ブースタのシェル前面に、前
記フランジの外端部にそれぞれ設けられる挿通孔に挿通
されるボルトにより前記フランジが結合される、マスタ
シリンダおよび負圧ブースタの結合構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、かかる結合構造は、たとえば実公
平１−４３３４３号公報等で知られている。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】上記従来のものでは、
フランジのシェルへの結合面がその全面にわたって平坦
であり、ボルトを挿通するための挿通孔を除く部分では
フランジの肉厚がほぼ均等に形成されているのでフラン
ジが比較的大重量となっており、充分な強度を確保しつ
つフランジの重量軽減を図ることが望まれる。

【０００４】本考案は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであり、充分な強度を確保しつつフランジの重量軽減
と加工コストの節減とを図った、マスタシリンダおよび
負圧ブースタの結合構造を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の考案によれば、マスタシリンダのシリン
ダ体に、その一直径線に沿って両側方に張出すフランジ
が一体に鋳造され、負圧ブースタのシェル前面に、前記
フランジの外端部にそれぞれ設けられる挿通孔に挿通さ
れるボルトにより前記フランジが結合される、マスタシ
リンダおよび負圧ブースタの結合構造において、前記フ
ランジのシェルへの結合面には、フランジの両側縁との
間にリブをそれぞれ形成する凹部が前記挿通孔よりも半
径方向内方側に設けられ、前記フランジは、それの鋳造
時に形成される前記凹部を鋳放し状態としたままで、シ
ェルに結合される。

【０００６】また請求項２記載の考案によれば、マスタ
シリンダのシリンダ体に、その一直径線に沿って両側方
に張出すフランジが一体に鋳造され、負圧ブースタのシ
ェル前面に、前記フランジの外端部にそれぞれ設けられ
る挿通孔に挿通されるボルトにより前記フランジが結合
される、マスタシリンダおよび負圧ブースタの結合構造
において、前記フランジのシェルへの結合面には、フラ
ンジの両側縁との間にリブをそれぞれ形成する凹部が前
記挿通孔よりも半径方向内方側に、しかも前記挿通孔の
周囲の肉厚を周方向に沿ってほぼ均等として設けられ、
前記フランジは、それの鋳造時に形成される前記挿通孔
を鋳放し状態としたままで、シェルに結合される。

【０００７】

【０００８】

【実施例】以下、図面により本考案の実施例について説
明する。

【０００９】図１ないし図５は本考案の第１実施例を示
すものであり、図１はマスタシリンダおよび負圧ブース
タの一部切欠き平面図、図２はシリンダ体の断面図、図
３は図２の３矢視拡大図、図４はシリンダ体の軸芯合わ
せ状態での図３の４−４線に沿う断面図、図５は図２の
５矢視拡大図である。

【００１０】先ず図１および図２において、このブレー
キ用マスタシリンダＭは、たとえばタンデム型のもので
あり、該マスタシリンダＭには、倍力作動させるための
負圧ブースタＢが連結されている。

【００１１】マスタシリンダＭにおけるシリンダ体１０
は、前端を閉じたシリンダ穴１２を有して有底円筒状に
形成されるものであり、その側壁上部には、合成樹脂か
ら成るリザーバ本体１３を嵌合・連結してリザーバ１５
を構成するための円筒状の油溜１４が一体に設けられ
る。またシリンダ体１０には、その一直径線に沿って両
側方に張出すフランジ１６が一体に設けられるととも
に、該フランジ１６から後方に向けて同軸に突出する円
筒状のボス１７が一体に設けられる。一方、負圧ブース
タＢにおけるシェル１１の前部中央には、その内方側に
向けて凹んだ有底円筒状の嵌合部１１ａが設けられてお
り、前記ボス１７は嵌合部１１ａの内端との間にシール
部材１８を介在させて該嵌合部１１ａ内に嵌合される。
而して該嵌合状態でフランジ１６はシェル１１の前部外
面に当接するものであり、一対のボルト１９および一対
のナット２０によりフランジ１６がシェル１１に結合さ
れる。また負圧ブースタＢからの倍力を伝達するため
に、マスタシリンダＭにおけるピストンロッド２１が嵌
合部１１ａの内端を移動自在に貫通して負圧ブースタＢ
内に突入される。

【００１２】ところで、シリンダ体１０は、たとえばア
ルミニウム合金により鋳造されるものであり、その鋳造
により有底円筒状に成形された素材に中ぐり加工を施し
てシリンダ穴１２を形成するために、シリンダ体１０の
前端部外周には、図３で示すように、半径方向外方に突
出する突起２２…が周方向に等間隔をあけた複数位置た
とえば９０度ずつの間隔をあけた４個所に突設される。

【００１３】図４において、前記各突起２２…には、軸
芯合わせ用の位置決め面２３が、シリンダ体１０と同軸
であって該シリンダ体１０側を大径とした仮想テーパ面
２４に沿ってそれぞれ形成される。

【００１４】而してシリンダ穴１２の中ぐり加工時にシ
リンダ体１０の軸芯合わせを行なうための治具２５に
は、前記仮想テーパ面２４に沿う内面を有する位置決め
凹部２６が設けられており、位置決め凹部２６の内面に
前記各突起２２…の位置決め面２３をそれぞれ当接させ
ることにより、シリンダ体１０の軸芯を合わせることが
可能となる。

【００１５】しかも各突起２２…は、シリンダ体１０を
鋳造する際の一対の鋳型３２，３３の分割面３４の両側
に２つずつ位置するように配置されており、一方の鋳型
３２側に在る一対の突起２２，２２の相互に反対側の側
面２２ａ，２２ａ、ならびに他方の鋳型３３側に在る一
対の突起２２，２２の相互に反対側の側面２２ａ，２２
ａは、前記分割面３４にほぼ直交するように形成され
る。これにより、鋳造後の両鋳型３２，３３の離型を可
能として４つの突起２２…を周方向に等間隔をあけた位
置に配置することが可能となる。

【００１６】図５において、フランジ１６は、シリンダ
体１０の鋳造時にシリンダ穴１２の一直径線に沿う両外
側方に向けて張出すようにしてシリンダ体１０に一体に
成形されるものであり、該フランジ１６には、前記一直
径線上に軸線を配置するようにして一対の挿通孔２８，
２８が鋳造成形時に形成され、それらの挿通孔２８，２
８には、鋳放し状態のままでボルト１９がそれぞれ挿通
される。しかも各挿通孔２８，２８の負圧ブースタＢ側
の開口端縁には、テーパ状あるいは横断面円弧状の面取
り部２８ａがそれぞれ設けられる。

【００１７】また、フランジ１６のシェル１１への結合
面１６ａにおいて挿通孔２８，２８よりも半径方向内方
側には、フランジ１６の両側縁との間にリブ１６ｂをそ
れぞれ形成する凹部２９，２９がフランジ１６の鋳造時
にそれぞれ形成され、これらの凹部２９，２９を鋳放し
状態としたままでフランジ１６がシェル１１に結合され
る。しかも各凹部２９，２９において、その閉塞端周縁
２９ａ（図１参照）は、応力集中を回避するために滑ら
かな彎曲面としてそれぞれ形成される。

【００１８】各凹部２９，２９は、両挿通孔２８，２８
の内面およびフランジ１６の外縁間の距離Ｗ₁ と等しい
間隔が両挿通孔２８，２８の内面および凹部２９，２９
間にそれぞれ存するように、またボス１７の外面および
フランジ１６の外縁間の距離Ｗ₂ と等しい間隔がボス１
７の外面および両凹部２９，２９間に存するように形成
されるものであり、これにより、両挿通孔２８，２８の
周囲の肉厚が周方向に沿ってほぼ均等な値Ｗ₁ となり、
ボス１７の周囲の肉厚が周方向に沿ってほぼ均等な値Ｗ
₂ となる。

【００１９】次にこの第１実施例の作用について説明す
ると、シリンダ体１０の軸芯合わせのために、シリンダ
体１０の前端部外周に設けられた４つの突起２２…に
は、シリンダ体１０と同軸であって該シリンダ体１０側
を大径とした仮想テーパ面２４に沿う位置決め面２３が
それぞれ形成されているので、シリンダ体の前端部外面
中心部に位置決め用凹部を設けていたものと比べると、
シリンダ体１０の前端部肉厚が必要強度を確保する程度
に設定されていればよく、肉厚を比較的薄くし得るの
で、シリンダ体１０の重量軽減を図ることができる。し
かもシリンダ体１０の前端部外周に突設される４つの突
起２２…は、補強リブの機能を果たすことになり、シリ
ンダ体１０の前端部周縁の強度増大を果たすことになる
ので、それによってもシリンダ体１０の前端部肉厚を薄
くすることができる。

【００２０】またフランジ１６のシェル１１への結合面
１６ａには、フランジ１６の側縁との間にリブ１６ｂを
形成する凹部２９，２９が設けられるので、リブ１６ｂ
により強度を確保しながらフランジ１６の重量軽減を図
ることができる。しかも凹部２９，２９を切削加工によ
り形成するようにした場合には、その切削加工時の加工
方向に起因した強度低下が生じることがあるが、凹部２
９，２９を鋳放し状態のままで用いることにより上述の
ような強度低下が生じることを回避することができる。
さらに各凹部２９，２９は、フランジ１６をシェル１１
に結合することによりシェル１１の前面で覆われるもの
であり、凹部２９，２９を設けたことにより外観が損な
われることはなく、また凹部２９，２９内に土砂等が侵
入することもない。

【００２１】ところで、フランジ１６は結合強度を確保
するために比較的肉厚に形成されるものであるが、鋳造
時に肉厚部分には引けが生じ易い。しかるにフランジ１
６は、両挿通孔２８，２８およびボス１７間に凹部２
９，２９を備えるものであり、それらの凹部２９，２９
により、両挿通孔２８，２８の周囲、ならびにボス１７
の周囲の肉厚がそれぞれ周方向に沿ってほぼ均等となっ
ているので、引けにより両挿通孔２８，２８およびボス
１７にその周方向に沿って不均等な収縮が生じることを
回避して鋳造後の仕上げ加工を不要とし、挿通孔２８，
２８およびボス１７を鋳放し状態としたままでの使用を
可能として加工工数の低減を図ることができる。

【００２２】図６ないし図８は本考案の第２実施例を示
すものであり、図６はマスタシリンダおよび負圧ブース
タの一部切欠き側面図、図７は図６の７部拡大図、図８
は図５に対応したフランジの正面図である。

【００２３】先ず図８において、マスタシリンダＭ′に
おけるシリンダ体３６には、フランジ３７がその一直径
線に沿う両側方に張出して一体に設けられるとともに、
該フランジ３７から後方に向けて同軸に突出する円筒状
のボス３８が一体に設けられる。一方、負圧ブースタ
Ｂ′におけるシェル３９は、前部シェル半体４０および
後部シェル半体４１が一対のタイロッド４２を介して連
結されて成るものである。而してシェル３９の前部中央
すなわち前部シェル半体４０の前部中央には、その内方
側に向けて延びる円筒状の嵌合部４０ａが設けられてお
り、前記ボス３８は嵌合部４０ａの内面との間にシール
部材４３を介在させて該嵌合部４０ａ内に嵌合される。
而して該嵌合状態でフランジ３７は前部シェル半体４０
の前部外面に当接するものであり、一対のボルト４４お
よび一対のナット４５によりフランジ３７がシェル３９
に結合される。またマスタシリンダＭ′のシリンダ体３
６に設けられる有底のシリンダ穴４６に摺動自在に嵌合
されるピストン４７に同軸に連なるピストンロッド４８
が、ボス３８の内面との間に一対のシール部材４９，４
９を介在させて負圧ブースタＢ′内に突入される。

【００２４】ところで、負圧ブースタＢ′のシェル３９
内は、該シェル３９内に前後往復動自在に収容される合
成樹脂製ブースタピストン５１と、該ピストン５１の背
面に重合されるダイヤフラム５２とにより、前方側の負
圧室５３と、後方側の作動室５４とに区画されるもので
あり、ダイヤフラム５２の内周部はブースタピストン５
１に嵌着され、ダイヤフラム５２の外周部は前部および
後部シェル半体４０，４１の突合わせ端部間に挟着され
る。

【００２５】負圧室５３は負圧導入管５５を介して負圧
源たとえば内燃機関の吸気マニホールドに常時通じてお
り、また作動室５４は、ブレーキぺダルＰの操作に応じ
て作動する制御弁（図示せず）により、負圧室５３およ
び大気等の連通を交互に切換得られる。而して負圧室５
３に負圧が蓄えられているときに作動室５４に大気を導
入すると負圧室５３および作動室５４間の気圧差によ
り、ブースタピストン５１に推力が与えられ、このブー
スタピストン５１の前進により出力杆５６を介してマス
タシリンダＭ′のピストンロッド４８すなわちピストン
４７が前方に駆動されることになる。

【００２６】シェル３９は、たとえば車両におけるエン
ジンルームの後側壁を構成する支持壁Ｗの前面にタイロ
ッド４２により結着されるものであり、タイロッド４２
の後部には、半径方向外方に張出す鍔部５７が設けられ
るとともに該鍔部５７よりも後端側にボルト５８が形成
される。而して鍔部５７を支持壁Ｗの前面に係止させて
該支持壁Ｗに挿通させたボルト５８にナット５９を螺合
して締付けることによりタイロッド４２の後部が支持壁
Ｗに固着される。

【００２７】一方、タイロッド４２は、前部シェル半体
４０、後部シェル半体４１およびブースタピストン５１
を貫通するものであり、後部シェル半体４１において前
記支持壁Ｗの前面に当接される端壁には、前記鍔部５７
を収容する収容凹部６０が設けられ、該収容凹部６０の
内面とタイロッド４２との間にはシール部材６１が嵌挿
される。

【００２８】図８を併せて参照して、前部シェル半体４
０における端壁内面には挟持板６２が重合されており、
この挟持板６２には、ブースタピストン５１を後退方向
に付勢する戻しばね６３の端部が支承される。該挟持板
６２には、各タイロッド４２を貫通させる一対の突部６
４が内方に向けて突設されており、該突部６４に対応し
て前部シェル半体４０の端壁には透孔６５が穿設され
る。しかも突部６４の前面には、タイロッド４２の外周
面に弾発的に接触して透孔６５を封緘するシール部材６
６を前部シェル半体４０との間に挟んで収容する収容凹
部６７が設けられており、タイロッド４２には、突部６
４をその両側から挟む一対の止め輪６８，６９が嵌着さ
れる。

【００２９】また負圧室５３内においてタイロッド４２
は蛇腹状の伸縮ブーツ７０に囲繞され、該伸縮ブーツ７
０の前端は前記挟持板６２の突部６４で受けられるよう
にしてタイロッド４２の外周に気密に嵌着される。さら
に伸縮ブーツ７０の後端は、タイロッド４２を貫通させ
るべくブースタピストン５１に設けられた透孔７１に気
密に嵌着される。

【００３０】前部シェル半体４０の透孔６５から前方に
突出するタイロッド４２の前部には、透孔６５の周囲で
前部シェル半体４０の端壁外面に係止し得る止め輪７２
が嵌着されるとともに、該止め輪７２よりも前方側にボ
ルト４４が形成される。而して、負圧ブースタＢ′のシ
ェル３９を構成する前部シェル半体４０および後部シェ
ル半体４１は、タイロッド４２の鍔部５７および止め輪
７２により、その組立状態が維持されることになる。

【００３１】図９を併せて参照して、マスタシリンダ
Ｍ′のフランジ３７は、シリンダ体３６の鋳造時にシリ
ンダ穴４６の一直径線に沿う両外側方に向けて張出すよ
うにしてシリンダ体３６に一体に成形されるものであ
り、該フランジ３７には、前記一直径線上に軸線を配置
するようにして一対の挿通孔７４，７４が鋳造成形時に
形成され、フランジ３７のシェル３９への結合面３７ａ
においてボス３８および挿通孔７４，７４間には、その
鋳造時に凹部７５，７５がそれぞれ形成される。

【００３２】挿通孔７４は、ボルト４６が挿通される小
径孔部７４ａと、小径孔部７４ａに同軸に連なるテーパ
孔部７４ｂと、テーパ孔部７４ｂの大径端に同軸に連な
る大径孔部７４ｃとから成るものであり、大径孔部７４
ｃの外端周縁部には面取り部７４ｄが形成され、テーパ
孔部７４ｂの中心角はたとえば１４０度程度である。こ
の挿通孔７４には、鋳放し状態のままでボルト４４が挿
通され、該ボルト４４にナット４５が螺合される。

【００３３】凹部７５は、フランジ３７の両側縁との間
にリブ３７ｂをそれぞれ形成するようにしてフランジ３
７の結合面３７ａに設けられるものであり、挿通孔７４
およびフランジ３７の外縁間の距離Ｗ₁ ′と等しい間隔
が両挿通孔７４および凹部７５間にそれぞれ存するよう
に、またボス３８の外面およびフランジ３７の外縁間の
距離Ｗ₃ よりもわずかに小さな間隔Ｗ₂ ′がボス３８の
外面および凹部７５間に存するように形成される。これ
により、挿通孔７４の周囲の肉厚をその周方向に沿って
ほぼ均等な値Ｗ₁ ′とすることができる。

【００３４】しかも凹部７５の側面７５ａは、その閉塞
端に向かうにつれて狭まる約４５度程度の傾斜面として
形成され、凹部７５の負圧ブースタＢ′側の開口端縁に
は、テーパ状あるいは横断面円弧状の面取り部７５ｂが
形成され、凹部７５の閉塞端周縁７５ｃは、応力集中を
回避するために滑らかな彎曲面として形成される。

【００３５】次にこの第２実施例の作用について説明す
ると、フランジ３７は、両挿通孔７４，７４およびボス
３８間に凹部７５，７５を備えるものであり、それらの
凹部７５，７５によりフランジ３７の重量軽減を図るこ
とができ、凹部７５，７５とフランジ３７の側縁との間
のリブ３７ｂによって充分な強度を確保することができ
る。しかも凹部７５，７５を鋳放し状態としたままで用
いることにより、加工に伴う強度低下を回避することが
できる。

【００３６】また各凹部７５，７５により、両挿通孔７
４，７４の周囲の肉厚が周方向に沿ってほぼ均等な値Ｗ
₁ ′となっているので、引けにより両挿通孔７４，７４
にその周方向に沿って不均等な収縮が生じることを回避
して鋳造後の仕上げ加工を不要とし、挿通孔７４，７４
を鋳放し状態としたままでの使用を可能として加工工数
の低減を図ることができる。

【００３７】なお、ボス３８の周囲において凹部７５，
７５に対応する部分の肉厚Ｗ₂ ′が他の部分の肉厚Ｗ₃
に比べてわずかに小さくなっているが、ボス３８の周囲
において凹部７５，７５に対応する部分は凹部７５，７
５における側面７５ａの形状との関係もあって鋳造時に
おいて注湯後の冷却が比較的緩やかであり、Ｗ₂ ′＜Ｗ
₃ とすることで引けのバランスを図ることができ、後加
工を不要としてボス３８を鋳放し状態のままで使用する
ことが可能である。

【００３８】以上、本考案の実施例を詳述したが、本考
案は上記実施例に限定されるものではなく、実用新案登
録請求の範囲に記載された本考案を逸脱することなく種
々の小設計変更を行なうことが可能である。

【００３９】

【考案の効果】以上のように各請求項の考案によれば、
フランジのシェルへの結合面には、フランジの側縁との
間にリブを形成する凹部が挿通孔よりも半径方向内方側
に設けられるので、リブによって充分な強度を確保しつ
つ凹部によりフランジの重量軽減を図ることができ、し
かも凹部はシェル前面で覆われるので外観が損なわれる
ことがないだけでなく凹部に土砂が侵入することもな
い。また前記凹部を切削加工等の機械加工により形成す
るようにした場合には、その加工に起因した強度低下を
生じることがあるが、特に請求項１の考案によれば、そ
の凹部を鋳放し状態にしたままでフランジがシェルに結
合されるので、鋳放しによってコスト節減を図りなが
ら、前記加工に因る強度低下を回避することが可能とな
る。そしてその鋳放し状態の凹部はシェル前面で覆われ
るから、鋳放し状態のままにしても外観体裁上の問題は
生じない。

【００４０】更に請求項２の考案によれば、前記凹部
は、前記挿通孔の周囲の肉厚を周方向に沿ってほぼ均等
としてフランジに設けられるので、引けにより挿通孔の
周囲に不均等な収縮が生じることを効果的に回避して鋳
造後の仕上げ加工を不要とし、従ってフランジの鋳造時
に形成される挿通孔を、加工コスト節減のために鋳放し
状態のまま使用するも、実用上問題は生じない。

【００４１】

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例におけるマスタシリンダおよび負圧
ブースタの一部切欠き平面図である。

【図２】シリンダ体の断面図である。

【図３】図２の３矢視拡大図である。

【図４】シリンダ体の軸芯合わせ状態での図３の４−４
線に沿う断面図である。

【図５】図２の５矢視拡大図である。

【図６】第２実施例におけるマスタシリンダおよび負圧
ブースタの一部切欠き側面図である。

【図７】図６の７部拡大図である。

【図８】図５に対応したフランジの正面図である。

【符号の説明】

１０，３６ シリンダ体 １１，３９ シェル １６，３７ フランジ １６ａ，３７ａ 結合面 １６ｂ，３７ｂ リブ １９，４４ ボルト ２８，７４ 挿通孔 ２９，７５ 凹部 Ｂ，Ｂ′ 負圧ブースタ Ｍ，Ｍ′ マスタシリンダ

Claims (2)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 マスタシリンダ（Ｍ，Ｍ′）のシリンダ
   体（１０，３６）に、その一直径線に沿って両側方に張
   出すフランジ（１６，３７）が一体に鋳造され、負圧ブ
   ースタ（Ｂ，Ｂ′）のシェル（１１，３９）前面に、前
   記フランジ（１６，３７）の外端部にそれぞれ設けられ
   る挿通孔（２８，７４）に挿通されるボルト（１９，４
   ４）により前記フランジ（１６，３７）が結合される、
   マスタシリンダおよび負圧ブースタの結合構造におい
   て、 前記フランジ（１６，３７）のシェル（１１，３９）へ
   の結合面（１６ａ，３７ａ）には、フランジ（１６，３
   ７）の両側縁との間にリブ（１６ｂ，３７ｂ）をそれぞ
   れ形成する凹部（２９，７５）が前記挿通孔（２８，７
   ４）よりも半径方向内方側に設けられ、 前記フランジ（１６，３７）は、それの鋳造時に形成さ
   れる前記凹部（２９，７５）を鋳放し状態としたまま
   で、シェル（１１，３９）に結合される ことを特徴とす
   る、マスタシリンダおよび負圧ブースタの結合構造。
2. 【請求項２】 マスタシリンダ（Ｍ，Ｍ′）のシリンダ
   体（１０，３６）に、その一直径線に沿って両側方に張
   出すフランジ（１６，３７）が一体に鋳造され、負圧ブ
   ースタ（Ｂ，Ｂ′）のシェル（１１，３９）前面に、前
   記フランジ（１６，３７）の外端部にそれぞれ設けられ
   る挿通孔（２８，７４）に挿通されるボルト（１９，４
   ４）により前記フランジ（１６，３７）が結合される、
   マスタシリンダおよび負圧ブースタの結合構造におい
   て、 前記フランジ（１６，３７）のシェル（１１，３９）へ
   の結合面（１６ａ，３７ａ）には、フランジ（１６，３
   ７）の両側縁との間にリブ（１６ｂ，３７ｂ）をそれぞ
   れ形成する凹部（２９，７５）が前記挿通孔（２８，７
   ４）よりも半径方向内方側に、しかも前記挿通孔（２
   ８，７４）の周囲の肉厚を周方向に沿ってほぼ均等とし
   て設けられ、 前記フランジ（１６，３７）は、それの鋳造時に形成さ
   れる前記挿通孔（２８，７４）を鋳放し状態としたまま
   で、シェル（１１，３９）に結合される ことを特徴とす
   る、マスタシリンダおよび負圧ブースタの結合構造。