JP2515642B2 - 連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法 - Google Patents
連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法Info
- Publication number
- JP2515642B2 JP2515642B2 JP3222435A JP22243591A JP2515642B2 JP 2515642 B2 JP2515642 B2 JP 2515642B2 JP 3222435 A JP3222435 A JP 3222435A JP 22243591 A JP22243591 A JP 22243591A JP 2515642 B2 JP2515642 B2 JP 2515642B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- winding
- hot
- steel sheet
- temperature
- rolled
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鋼でのＩＦ鋼（Ｉｎ
ｔｅｒｓｔｉｔｉａｌ Ｆｒｅｅ Ｓｔｅｅｌ、製鋼で
炭素を極低いレベルである数十ｐｐｍまで低下させ、更
に炭素や窒素との親和力に強いＴｉやＮｂを添加して鋼
中の固溶炭素及び固溶窒素を固定した鋼）によらずに、
加工性の優れた連続焼鈍系冷延鋼板用、あるいは連続溶
融亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板の高歩留まり製造方
法に係わる。
ｔｅｒｓｔｉｔｉａｌ Ｆｒｅｅ Ｓｔｅｅｌ、製鋼で
炭素を極低いレベルである数十ｐｐｍまで低下させ、更
に炭素や窒素との親和力に強いＴｉやＮｂを添加して鋼
中の固溶炭素及び固溶窒素を固定した鋼）によらずに、
加工性の優れた連続焼鈍系冷延鋼板用、あるいは連続溶
融亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板の高歩留まり製造方
法に係わる。
【０００２】
【従来の技術】自動車用鋼板等に使用される冷延鋼板あ
るいは溶融亜鉛めっき冷延鋼板はそのプレス成形性が優
れていることが要求される。これらの鋼板は今日では連
続焼鈍ラインあるいは連続溶融亜鉛めっきラインにて製
造されている。鋼板の加工性を向上させるには、次の２
種類の方法が行われている。第１の方法は、ＩＦ鋼を用
いることにより固溶Ｃを低減して高い平均ｒ値を得る方
法である。第２の方法は、低炭素アルミキルド鋼を熱延
工程で高温巻取し、炭化物を粗出化せしめて急熱焼鈍で
も十分な平均ｒ値が得られるようにする方法である。し
かしながら、上述した従来方法ではいずれも問題があ
る。即ち、第１の方法では極低炭素鋼を溶製するために
脱ガス処理を必要とし、しかもＴｉやＮｂ等の高価な元
素を多量に添加する必要があるために素材コストが高く
なる問題がある。第２の方法では、素材コストは低いも
のの、高温巻取のためにスケールが厚くなり酸洗性が劣
化し、またコイルの長手方向の先端及び尾端部付近（以
下「端部」と称する）では加工性がコイルの長手方向の
中央部近傍（以下「中央部」と称する）より劣り、歩留
の低下をきたす問題がある。この低炭素鋼の端部の材質
劣化を防止するために、熱延ストリップの両端部を高温
で巻取方法が提案されている。例えば特公昭５５−３６
０５１号公報には熱延ストリップを巻取る際にストリッ
プ両端部２０〜２００ｍに渡って無注水で巻取る方法が
提示されている。又、特公昭５９−１６２２２７号公報
には、ストリップ両端部の巻取温度をＣ量と長さで規定
して、端部を内周部より高い温度で巻取る方法が提示さ
れている。しかしながら、熱延ストリップの両端部を高
温で巻取るだけでは、両端部の材質劣化を確実に防止す
ることは極めて困難なのが実情である。
るいは溶融亜鉛めっき冷延鋼板はそのプレス成形性が優
れていることが要求される。これらの鋼板は今日では連
続焼鈍ラインあるいは連続溶融亜鉛めっきラインにて製
造されている。鋼板の加工性を向上させるには、次の２
種類の方法が行われている。第１の方法は、ＩＦ鋼を用
いることにより固溶Ｃを低減して高い平均ｒ値を得る方
法である。第２の方法は、低炭素アルミキルド鋼を熱延
工程で高温巻取し、炭化物を粗出化せしめて急熱焼鈍で
も十分な平均ｒ値が得られるようにする方法である。し
かしながら、上述した従来方法ではいずれも問題があ
る。即ち、第１の方法では極低炭素鋼を溶製するために
脱ガス処理を必要とし、しかもＴｉやＮｂ等の高価な元
素を多量に添加する必要があるために素材コストが高く
なる問題がある。第２の方法では、素材コストは低いも
のの、高温巻取のためにスケールが厚くなり酸洗性が劣
化し、またコイルの長手方向の先端及び尾端部付近（以
下「端部」と称する）では加工性がコイルの長手方向の
中央部近傍（以下「中央部」と称する）より劣り、歩留
の低下をきたす問題がある。この低炭素鋼の端部の材質
劣化を防止するために、熱延ストリップの両端部を高温
で巻取方法が提案されている。例えば特公昭５５−３６
０５１号公報には熱延ストリップを巻取る際にストリッ
プ両端部２０〜２００ｍに渡って無注水で巻取る方法が
提示されている。又、特公昭５９−１６２２２７号公報
には、ストリップ両端部の巻取温度をＣ量と長さで規定
して、端部を内周部より高い温度で巻取る方法が提示さ
れている。しかしながら、熱延ストリップの両端部を高
温で巻取るだけでは、両端部の材質劣化を確実に防止す
ることは極めて困難なのが実情である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明における課題
は、低炭素アルミキルド鋼にて加工性の優れた連続焼鈍
系冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板を製
造するにあたり、その原板たる熱延鋼板の製造におい
て、コイル長手方向の先端及び後端部の材質劣化を防止
する方法の提供にある。
は、低炭素アルミキルド鋼にて加工性の優れた連続焼鈍
系冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板を製
造するにあたり、その原板たる熱延鋼板の製造におい
て、コイル長手方向の先端及び後端部の材質劣化を防止
する方法の提供にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは種々検討の
結果、低炭素アルミキルド鋼の加工性の指標たる平均ｒ
値は炭化物の凝集度合に影響されること、更に巻取後の
コイル両端部の熱履歴を制御することによって、炭化物
の凝集度合を改善でき、その結果コイル両端部の材質劣
化を防止できることを明らかにした。本発明の主旨とす
るところは、 （１） 重量％で Ｃ：０．０１〜０．０２５％ Ｍｎ：０．０５〜０．２
％ Ｐ：０．０１５％以下 Ｓ：０．００４〜０．０１
５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ：０．０
０２５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物か
らなる鋼をスラブとした後、１２００℃以下に加熱後又
は加熱することなく直ちに熱間圧延を行ない、その際の
圧延温度をＡｒ３変態点以上とし、その後６４０〜７０
０℃で巻き取るにあたり、コイルの先端部及び尾端部に
相当する部分について、各々ストリップ全長の３％以上
の部分の巻取温度を６８０〜８５０℃とし、巻き緩みが
ないように巻取ることにより、先端部及び尾端部の巻取
後の冷却曲線が５５０℃以上の温度から冷却速度を３℃
／分以下にすることを特徴とする連続焼鈍冷延鋼板、あ
るいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留
まり製造方法である。 （２）重量％で Ｃ：０．０１〜０．０２５％ Ｍｎ：０．０５〜０．２
％ Ｐ：０．０１５％以下 Ｓ：０．００４〜０．０１
５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ：０．０
０２５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物か
らなる鋼をスラブとした後、１２００℃以下に加熱後又
は加熱することなく直ちに熱間圧延を行ない、その際の
圧延温度をＡｒ３変態点以上とし、その後６４０〜７０
０℃で巻き取るにあたり、コイルの先端部及び尾端部に
相当する部分について、各々ストリップ全長の３％以上
の部分の巻取温度を６８０〜８５０℃とし、巻取開始後
直ちにマンドレルを拡大して内周部をタイトに巻き締め
ると共に、外周部も巻取後直ちに十分な結束を行うこと
により、先端部及び尾端部の巻取後の冷却曲線が５５０
℃以上の温度から冷却速度を３℃／分以下にすることを
特徴とする連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛め
っき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法である。
結果、低炭素アルミキルド鋼の加工性の指標たる平均ｒ
値は炭化物の凝集度合に影響されること、更に巻取後の
コイル両端部の熱履歴を制御することによって、炭化物
の凝集度合を改善でき、その結果コイル両端部の材質劣
化を防止できることを明らかにした。本発明の主旨とす
るところは、 （１） 重量％で Ｃ：０．０１〜０．０２５％ Ｍｎ：０．０５〜０．２
％ Ｐ：０．０１５％以下 Ｓ：０．００４〜０．０１
５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ：０．０
０２５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物か
らなる鋼をスラブとした後、１２００℃以下に加熱後又
は加熱することなく直ちに熱間圧延を行ない、その際の
圧延温度をＡｒ３変態点以上とし、その後６４０〜７０
０℃で巻き取るにあたり、コイルの先端部及び尾端部に
相当する部分について、各々ストリップ全長の３％以上
の部分の巻取温度を６８０〜８５０℃とし、巻き緩みが
ないように巻取ることにより、先端部及び尾端部の巻取
後の冷却曲線が５５０℃以上の温度から冷却速度を３℃
／分以下にすることを特徴とする連続焼鈍冷延鋼板、あ
るいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留
まり製造方法である。 （２）重量％で Ｃ：０．０１〜０．０２５％ Ｍｎ：０．０５〜０．２
％ Ｐ：０．０１５％以下 Ｓ：０．００４〜０．０１
５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ：０．０
０２５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物か
らなる鋼をスラブとした後、１２００℃以下に加熱後又
は加熱することなく直ちに熱間圧延を行ない、その際の
圧延温度をＡｒ３変態点以上とし、その後６４０〜７０
０℃で巻き取るにあたり、コイルの先端部及び尾端部に
相当する部分について、各々ストリップ全長の３％以上
の部分の巻取温度を６８０〜８５０℃とし、巻取開始後
直ちにマンドレルを拡大して内周部をタイトに巻き締め
ると共に、外周部も巻取後直ちに十分な結束を行うこと
により、先端部及び尾端部の巻取後の冷却曲線が５５０
℃以上の温度から冷却速度を３℃／分以下にすることを
特徴とする連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛め
っき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法である。
【０００５】
【作用】本発明の各構成要件の限定理由について詳述す
る。先ず化学成分の限定理由について詳述する。Ｃ：Ｃ
は鋼を硬化し、鋼板の成形性を損なうので上限を０．０
２５％とする。一般にＣの低減は平均ｒ値を向上させる
が、０．０１％未満では熱延鋼板の組織が粗大化するた
めに冷延・焼鈍後の平均ｒ値はむしろ低下し、また製鋼
コストが増大するので下限は０．０１％とする。Ｍｎ：
ＭｎもＣと同様に鋼を硬化し、綱板の成形性を損なうの
で上限を０．２％とする。一方、ＭｎはＭｎＳを形成し
て熱間割れを防止する作用があり、Ｍｎの極端な低減は
熱間割れを助長するため、下限は０．０５％とする。
Ｐ：Ｐは固溶強化元素であり、成形性を損なうので上限
を０．０１５％とする。Ｓ：Ｓは熱間割れを助長するた
め上限を０．０１５％とする。一方、ＳはＭｎＳを形成
して炭化物形成核となるので下限を０．００４％とす
る。酸可溶Ａｌ：Ａｌは脱酸剤として必要であるととも
にＮを固定するために必要である。０．０５％未満では
その効果がない。一方、Ａｌが多すぎるとアルミナ系介
在物が増加し、成形性を劣化させるため、上限を０．１
５％とする。Ｎ：Ｎは焼鈍時の粒成長を阻害して成形性
を損なうので上限を０．００２５％とする。尚、Ｓｉは
ここでは特に規定する必要はないが、めっき性や化成処
理性を考慮すると０．０４％以下が望ましい。
る。先ず化学成分の限定理由について詳述する。Ｃ：Ｃ
は鋼を硬化し、鋼板の成形性を損なうので上限を０．０
２５％とする。一般にＣの低減は平均ｒ値を向上させる
が、０．０１％未満では熱延鋼板の組織が粗大化するた
めに冷延・焼鈍後の平均ｒ値はむしろ低下し、また製鋼
コストが増大するので下限は０．０１％とする。Ｍｎ：
ＭｎもＣと同様に鋼を硬化し、綱板の成形性を損なうの
で上限を０．２％とする。一方、ＭｎはＭｎＳを形成し
て熱間割れを防止する作用があり、Ｍｎの極端な低減は
熱間割れを助長するため、下限は０．０５％とする。
Ｐ：Ｐは固溶強化元素であり、成形性を損なうので上限
を０．０１５％とする。Ｓ：Ｓは熱間割れを助長するた
め上限を０．０１５％とする。一方、ＳはＭｎＳを形成
して炭化物形成核となるので下限を０．００４％とす
る。酸可溶Ａｌ：Ａｌは脱酸剤として必要であるととも
にＮを固定するために必要である。０．０５％未満では
その効果がない。一方、Ａｌが多すぎるとアルミナ系介
在物が増加し、成形性を劣化させるため、上限を０．１
５％とする。Ｎ：Ｎは焼鈍時の粒成長を阻害して成形性
を損なうので上限を０．００２５％とする。尚、Ｓｉは
ここでは特に規定する必要はないが、めっき性や化成処
理性を考慮すると０．０４％以下が望ましい。
【０００６】次に熱延条件について詳述する。熱間圧延
に際してスラブは一旦加熱してから圧延してもよいし、
加熱することなく直ちに圧延を行なってもよいが、加熱
する場合の加熱温度上限は１２００℃とする。これを超
えるとスケールロスが増加すると共に、熱延時のスキャ
ベンジング効果が薄れ、加工性が低下する。圧延温度を
Ａｒ3以上に確保できれば加熱温度の下限は特に規制す
る必要はないが、通常の熱延における作業性を考慮する
と９５０℃以上が望ましい。圧延温度はＡｒ3変態点以
上とする。この温度未満では加工組織を形成するため、
焼鈍時にｒ値向上に有効な集合組織の形成を阻害する。
尚、仕上圧延温度があまりにも高いとスケール起因の傷
を誘発するので仕上圧延終了温度は９５０℃以下が望ま
しい。
に際してスラブは一旦加熱してから圧延してもよいし、
加熱することなく直ちに圧延を行なってもよいが、加熱
する場合の加熱温度上限は１２００℃とする。これを超
えるとスケールロスが増加すると共に、熱延時のスキャ
ベンジング効果が薄れ、加工性が低下する。圧延温度を
Ａｒ3以上に確保できれば加熱温度の下限は特に規制す
る必要はないが、通常の熱延における作業性を考慮する
と９５０℃以上が望ましい。圧延温度はＡｒ3変態点以
上とする。この温度未満では加工組織を形成するため、
焼鈍時にｒ値向上に有効な集合組織の形成を阻害する。
尚、仕上圧延温度があまりにも高いとスケール起因の傷
を誘発するので仕上圧延終了温度は９５０℃以下が望ま
しい。
【０００７】その後６４０〜７００℃で巻き取る。７０
０℃を超えるとスケール厚が増加して酸洗性が劣化す
る。一方、６４０℃未満では炭化物が十分凝集粗大化せ
ず、焼鈍後のｒ値が劣化する。更にコイルの先端部及び
尾端部に相当する部分についてｒ値の劣化を防止するた
めに、各々ストリップ全長の３％以上の部分の巻取温度
を６８０〜８５０℃とし、巻き緩みがないように巻取る
ことにより、先端部及び尾端部の巻取後の冷却曲線が５
５０℃以上の温度から冷却速度を３℃／分以下にするこ
とが必要である。これら巻取と巻取後の処理について更
に詳述する。
０℃を超えるとスケール厚が増加して酸洗性が劣化す
る。一方、６４０℃未満では炭化物が十分凝集粗大化せ
ず、焼鈍後のｒ値が劣化する。更にコイルの先端部及び
尾端部に相当する部分についてｒ値の劣化を防止するた
めに、各々ストリップ全長の３％以上の部分の巻取温度
を６８０〜８５０℃とし、巻き緩みがないように巻取る
ことにより、先端部及び尾端部の巻取後の冷却曲線が５
５０℃以上の温度から冷却速度を３℃／分以下にするこ
とが必要である。これら巻取と巻取後の処理について更
に詳述する。
【０００８】０．０１８％Ｃ−０．０１％Ｓｉ−０．２
０Ｍｎ−０．００５％Ｐ−０．００８％Ｓ−０．０６６
％Ａｌ−０．００２２％Ｎを主成分とするスラブを１１
８０℃に加熱した後に、仕上圧延終了温度９００〜９１
０℃仕上板厚４．０ｍｍで熱延し、巻取った熱延鋼板の
巻取温度を図１に、図２には同コイルの尾端部の巻取終
了からの温度変化を示す。Ａコイル、Ｂコイルはいずれ
も両端部を高温で巻取っているが、Ａコイルは巻取開始
後直ちにマンドレルを拡大して内周部をタイトに巻き締
めると共に、外周部も巻取後直ちに十分な結束を行い、
巻緩みがないようにしたものである。このようなＡコイ
ルでは、両端部の巻取後の冷却速度が５５０℃以上の温
度から３℃／分以下となっている。一方、Ｂコイルは巻
取開始後のマンドレル拡大は実施せずスリップが生じ、
また外周部はバンド結束は行ったものの、結束前にコイ
ルに緩みが生じた。即ちＢコイルでは両端部に巻緩みが
生じており、このために両端部の冷却速度が大きく、端
部の巻取後の冷却速度が３℃／分以下となる温度が５５
０℃未満となった。これらの熱延板を酸洗し、０．８ｍ
ｍに冷延した後、連続焼鈍ラインにて７８０℃４０ｓ加
熱後約１００℃／ｓで３５０℃まで冷却し、約４分の過
時効処理を行い、１％の伸び率にてスキンパスを行った
最終製品のコイル長手方向の材質を図３に示す。
０Ｍｎ−０．００５％Ｐ−０．００８％Ｓ−０．０６６
％Ａｌ−０．００２２％Ｎを主成分とするスラブを１１
８０℃に加熱した後に、仕上圧延終了温度９００〜９１
０℃仕上板厚４．０ｍｍで熱延し、巻取った熱延鋼板の
巻取温度を図１に、図２には同コイルの尾端部の巻取終
了からの温度変化を示す。Ａコイル、Ｂコイルはいずれ
も両端部を高温で巻取っているが、Ａコイルは巻取開始
後直ちにマンドレルを拡大して内周部をタイトに巻き締
めると共に、外周部も巻取後直ちに十分な結束を行い、
巻緩みがないようにしたものである。このようなＡコイ
ルでは、両端部の巻取後の冷却速度が５５０℃以上の温
度から３℃／分以下となっている。一方、Ｂコイルは巻
取開始後のマンドレル拡大は実施せずスリップが生じ、
また外周部はバンド結束は行ったものの、結束前にコイ
ルに緩みが生じた。即ちＢコイルでは両端部に巻緩みが
生じており、このために両端部の冷却速度が大きく、端
部の巻取後の冷却速度が３℃／分以下となる温度が５５
０℃未満となった。これらの熱延板を酸洗し、０．８ｍ
ｍに冷延した後、連続焼鈍ラインにて７８０℃４０ｓ加
熱後約１００℃／ｓで３５０℃まで冷却し、約４分の過
時効処理を行い、１％の伸び率にてスキンパスを行った
最終製品のコイル長手方向の材質を図３に示す。
【０００９】ここで、引張試験片は幅方向１／４部より
採取したＪＩＳ５号試験片（ＪＩＳＺ２２０１に準拠）
を用い、引張試験はＪＩＳ Ｚ２２４１に従った。尚、
平均ｒ値は次式により求めた。 平均ｒ値＝｛ｒ（圧延方向）＋ｒ（圧延方向に対し直角
方向）＋２ｒ（圧延方向に対し４５°方向）｝／４ 図３より、Ａコイルでは両端部まで材質は良好であり、
長手方向の中央部の平均ｒ値に対して、両端部付近の平
均ｒ値の低下は０．２以下である。一方、Ｂコイルでは
中央部の材質は良好であるが、両端部付近は平均ｒ値が
大きく低下し、降伏応力（ＹＰ）が増加している。これ
は、Ｂコイル端部では巻取後の冷却速度が大きいため
に、図４に示すように、熱延後炭化物が十分凝集粗大化
せず、その後の焼鈍時に粒成長が抑制されると共に（１
１１）集合組織が十分発達しなかったためである。深絞
り用鋼板としては一般に平均ｒ値は１．４ないし１．５
以上が要求される。この平均ｒ値は焼鈍温度が上がれば
向上するが、コイル中央部の平均ｒ値が既に１．４以上
になるような温度で焼鈍した場合に、平均ｒ値の中央部
からの劣化代が０．２を超えるような部分は焼鈍温度を
少々上げても平均ｒ値の向上は期待できない。ちなみに
Ｂコイルの端部は焼鈍温度を８３０℃まで上げても平均
ｒ値は１．２程度であった。そこで、ここでは中央部の
平均ｒ値が１．４以上のときに端部の平均ｒ値の低下が
０．２以下となることを目標とした。
採取したＪＩＳ５号試験片（ＪＩＳＺ２２０１に準拠）
を用い、引張試験はＪＩＳ Ｚ２２４１に従った。尚、
平均ｒ値は次式により求めた。 平均ｒ値＝｛ｒ（圧延方向）＋ｒ（圧延方向に対し直角
方向）＋２ｒ（圧延方向に対し４５°方向）｝／４ 図３より、Ａコイルでは両端部まで材質は良好であり、
長手方向の中央部の平均ｒ値に対して、両端部付近の平
均ｒ値の低下は０．２以下である。一方、Ｂコイルでは
中央部の材質は良好であるが、両端部付近は平均ｒ値が
大きく低下し、降伏応力（ＹＰ）が増加している。これ
は、Ｂコイル端部では巻取後の冷却速度が大きいため
に、図４に示すように、熱延後炭化物が十分凝集粗大化
せず、その後の焼鈍時に粒成長が抑制されると共に（１
１１）集合組織が十分発達しなかったためである。深絞
り用鋼板としては一般に平均ｒ値は１．４ないし１．５
以上が要求される。この平均ｒ値は焼鈍温度が上がれば
向上するが、コイル中央部の平均ｒ値が既に１．４以上
になるような温度で焼鈍した場合に、平均ｒ値の中央部
からの劣化代が０．２を超えるような部分は焼鈍温度を
少々上げても平均ｒ値の向上は期待できない。ちなみに
Ｂコイルの端部は焼鈍温度を８３０℃まで上げても平均
ｒ値は１．２程度であった。そこで、ここでは中央部の
平均ｒ値が１．４以上のときに端部の平均ｒ値の低下が
０．２以下となることを目標とした。
【００１０】次に、端部の平均ｒ値の低下を０．２以下
にするための巻取後の必要条件を求めるために、上記と
同じ化学成分の熱延板に図５に示す冷却シミュレーショ
ンを行い、上記と同じ条件にて冷延・焼鈍を行ってｒ値
を求めた。ここで図２の実測データより、巻取直後は比
較的に冷却が速く、その後徐冷になることから、冷却シ
ミュレーションは図５にあるように急冷−徐冷型として
徐冷開始温度（Ｔｌ）と徐冷速度（Ｖｃ）を変化させ
た。徐冷終点温度は３００℃であればその後は炭化物の
凝集やｒ値には影響しない。尚、コイル中央部相当の平
均ｒ値は図６の条件材（６８０℃巻取相当）にて求めた
が、その値は１．７であった。冷却シミュミレーション
の結果を図７に示す。図中の○は平均ｒ値が１．５以上
（コイル中央部相当の平均ｒ値との差異０．２以下）で
あり、×は平均ｒ値が１．５未満（コイル中央部相当の
平均ｒ値との差異が０．２を超える）であることを示
す。図７よりＴｌが５５０℃以上かつＶｃが３℃／分以
下にて図４のＡコイルとほぼ同等の炭化物状態となり、
平均ｒ値の劣化（中央部相当との差）が０．２以下とな
る。このように、巻取後の温度履歴は端部の材質には極
めて重要であり、冷却速度が３℃／分以下となる温度を
５５０℃以上に保つことにより平均ｒ値の低下を０．２
以下にすることができる。
にするための巻取後の必要条件を求めるために、上記と
同じ化学成分の熱延板に図５に示す冷却シミュレーショ
ンを行い、上記と同じ条件にて冷延・焼鈍を行ってｒ値
を求めた。ここで図２の実測データより、巻取直後は比
較的に冷却が速く、その後徐冷になることから、冷却シ
ミュレーションは図５にあるように急冷−徐冷型として
徐冷開始温度（Ｔｌ）と徐冷速度（Ｖｃ）を変化させ
た。徐冷終点温度は３００℃であればその後は炭化物の
凝集やｒ値には影響しない。尚、コイル中央部相当の平
均ｒ値は図６の条件材（６８０℃巻取相当）にて求めた
が、その値は１．７であった。冷却シミュミレーション
の結果を図７に示す。図中の○は平均ｒ値が１．５以上
（コイル中央部相当の平均ｒ値との差異０．２以下）で
あり、×は平均ｒ値が１．５未満（コイル中央部相当の
平均ｒ値との差異が０．２を超える）であることを示
す。図７よりＴｌが５５０℃以上かつＶｃが３℃／分以
下にて図４のＡコイルとほぼ同等の炭化物状態となり、
平均ｒ値の劣化（中央部相当との差）が０．２以下とな
る。このように、巻取後の温度履歴は端部の材質には極
めて重要であり、冷却速度が３℃／分以下となる温度を
５５０℃以上に保つことにより平均ｒ値の低下を０．２
以下にすることができる。
【００１１】巻取後の冷却をこのような適正範囲におさ
えるためには、両端部の巻取温度を６８０℃以上とし、
かつこの部分の長さをストリップ全長に対して各々３％
以上とし、更に両端部に巻緩みが生じないようにする必
要がある。両端部の高温巻取部の長さは、長いほど保熱
には有利であるが、一方で酸洗性の劣化をもたらすの
で、各々２０％以内が望ましい。又、両端部の巻取温度
が８５０℃を超えると酸洗性の劣化や作業性の低下を招
く。巻緩み防止及び冷却速度緩和のためには、尾端部に
ついては先ず巻取終了時にコイルをタイトに巻くこ
と、巻取後に冷却水がかからないようにすること、
コイルをマンドレルから引き抜き、結束して巻き絞める
までの間に巻緩みが生じないようにして速やかに結束を
行うことが有効である。結束はバンドがけでも溶接法で
も良いし、巻取装置内でも巻取装置外のいずれで行って
もよい。更に、バンド結束の場合は、コイルの最外巻部
に円周方向に一本以上フープをかける方法でも良いし、
円周方向と直角な方向（板の幅方向）に最外巻と最内巻
をはさむように一本以上のフープをかける方法でも良い
し、更にはこの２方法を合わせて実施しても良い。又、
コイルの穴の方向が床に対して水平あるいは垂直のいず
れの状態で結束してもよい。先端部の巻緩み防止には、
巻取開始時のマンドレルとストリップの間のスリップ
の防止、その後のストリップへの適切なテンション負
荷によるストリップ同士の隙間発生防止等が有効であ
る。巻取開始後直ちにマンドレルを拡大することはスリ
ップの防止と内周部のタイト化に有効である。
えるためには、両端部の巻取温度を６８０℃以上とし、
かつこの部分の長さをストリップ全長に対して各々３％
以上とし、更に両端部に巻緩みが生じないようにする必
要がある。両端部の高温巻取部の長さは、長いほど保熱
には有利であるが、一方で酸洗性の劣化をもたらすの
で、各々２０％以内が望ましい。又、両端部の巻取温度
が８５０℃を超えると酸洗性の劣化や作業性の低下を招
く。巻緩み防止及び冷却速度緩和のためには、尾端部に
ついては先ず巻取終了時にコイルをタイトに巻くこ
と、巻取後に冷却水がかからないようにすること、
コイルをマンドレルから引き抜き、結束して巻き絞める
までの間に巻緩みが生じないようにして速やかに結束を
行うことが有効である。結束はバンドがけでも溶接法で
も良いし、巻取装置内でも巻取装置外のいずれで行って
もよい。更に、バンド結束の場合は、コイルの最外巻部
に円周方向に一本以上フープをかける方法でも良いし、
円周方向と直角な方向（板の幅方向）に最外巻と最内巻
をはさむように一本以上のフープをかける方法でも良い
し、更にはこの２方法を合わせて実施しても良い。又、
コイルの穴の方向が床に対して水平あるいは垂直のいず
れの状態で結束してもよい。先端部の巻緩み防止には、
巻取開始時のマンドレルとストリップの間のスリップ
の防止、その後のストリップへの適切なテンション負
荷によるストリップ同士の隙間発生防止等が有効であ
る。巻取開始後直ちにマンドレルを拡大することはスリ
ップの防止と内周部のタイト化に有効である。
【００１２】
【実施例】表１に示す成分を有する鋼を転炉にて溶製
し、連続鋳造にてスラブにした。表１の中でＣ−Ｅ鋼は
本発明成分系であり、Ｆ鋼はＣ，Ｍｎが本発明範囲外で
ある。このスラブを熱延して４．０ｍｍ厚に仕上げた。
両端部の巻取温度を中央部より上げる場合は、その部分
の長さを各４〜１５％とした。その後、酸洗・冷延し、
板厚を０．８ｍｍとした。この冷延鋼板を連続焼鈍ライ
ンもしくは連続溶融亜鉛めっきラインを通板して製品と
した。表２は、連続焼鈍ラインを通板させた結果であ
る。ここで焼鈍は７８０℃４０ｓ加熱後約１００℃／ｓ
で３５０℃まで冷却し、約４分の過時効処理する方法と
した。尚、この焼鈍の後に１％の伸び率にてスキンパス
を行い、引張試験を行った。表２において、Ｎｏ．１，
３，４，５，６は本特許請求範囲の方法にて製造した例
であり、巻き緩みがなく、両端部の巻取後の冷却速度が
５５０℃以上の温度から３℃／分以下となっており、焼
鈍後の中央部に対する両端部の平均ｒ値の低下は０．２
以下となっている。Ｎｏ．２，８は巻緩みが生じたため
に両端部温度が急速に低下し、両端部の平均ｒ値の低下
が０．３以上と大きい。Ｎｏ．７は両端部の巻取温度が
低いためにＴｌ温度が低下しており、両端部の平均ｒ値
の低下が大きい。Ｎｏ．９はＣ，Ｍｎが高いために熱延
板の炭化物の凝集が十分でなく、中央部の平均ｒ値が
Ｃ，Ｄ材より劣ると同時に両端部の平均ｒ値の低下が大
きい。次に表３は連続溶融亜鉛めっきラインを通板した
例である。溶融亜鉛めっきラインでは、加熱温度７９０
〜８１０℃、亜鉛浴４７０℃として亜鉛目付量は４５ｇ
／ｍ２とした。Ｎｏ．１０，１１は本発明であり、中央
部の平均ｒ値が高く、両端部の平均ｒ値の低下が極めて
少ない。一方、Ｎｏ．１２は両端部に巻緩みが生じたた
めに両端部の平均ｒ値の低下が大きい。Ｎｏ．１３は先
端部は巻緩みがないものの尾端部で巻緩みが生じたため
に尾端部の平均ｒ値の低下が大きい。
し、連続鋳造にてスラブにした。表１の中でＣ−Ｅ鋼は
本発明成分系であり、Ｆ鋼はＣ，Ｍｎが本発明範囲外で
ある。このスラブを熱延して４．０ｍｍ厚に仕上げた。
両端部の巻取温度を中央部より上げる場合は、その部分
の長さを各４〜１５％とした。その後、酸洗・冷延し、
板厚を０．８ｍｍとした。この冷延鋼板を連続焼鈍ライ
ンもしくは連続溶融亜鉛めっきラインを通板して製品と
した。表２は、連続焼鈍ラインを通板させた結果であ
る。ここで焼鈍は７８０℃４０ｓ加熱後約１００℃／ｓ
で３５０℃まで冷却し、約４分の過時効処理する方法と
した。尚、この焼鈍の後に１％の伸び率にてスキンパス
を行い、引張試験を行った。表２において、Ｎｏ．１，
３，４，５，６は本特許請求範囲の方法にて製造した例
であり、巻き緩みがなく、両端部の巻取後の冷却速度が
５５０℃以上の温度から３℃／分以下となっており、焼
鈍後の中央部に対する両端部の平均ｒ値の低下は０．２
以下となっている。Ｎｏ．２，８は巻緩みが生じたため
に両端部温度が急速に低下し、両端部の平均ｒ値の低下
が０．３以上と大きい。Ｎｏ．７は両端部の巻取温度が
低いためにＴｌ温度が低下しており、両端部の平均ｒ値
の低下が大きい。Ｎｏ．９はＣ，Ｍｎが高いために熱延
板の炭化物の凝集が十分でなく、中央部の平均ｒ値が
Ｃ，Ｄ材より劣ると同時に両端部の平均ｒ値の低下が大
きい。次に表３は連続溶融亜鉛めっきラインを通板した
例である。溶融亜鉛めっきラインでは、加熱温度７９０
〜８１０℃、亜鉛浴４７０℃として亜鉛目付量は４５ｇ
／ｍ２とした。Ｎｏ．１０，１１は本発明であり、中央
部の平均ｒ値が高く、両端部の平均ｒ値の低下が極めて
少ない。一方、Ｎｏ．１２は両端部に巻緩みが生じたた
めに両端部の平均ｒ値の低下が大きい。Ｎｏ．１３は先
端部は巻緩みがないものの尾端部で巻緩みが生じたため
に尾端部の平均ｒ値の低下が大きい。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【００１５】
【表３】
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板用、あるいは連続溶融
亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板が安定に供給でき、し
かもその際に熱延原板の両端部相当の材質劣化が極めて
小さいために、材質不良部の切り落し量が極めて少なく
てすむ。このことは、鋼板製造における歩留まり向上に
つながり、経済的効果は多大である。
加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板用、あるいは連続溶融
亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板が安定に供給でき、し
かもその際に熱延原板の両端部相当の材質劣化が極めて
小さいために、材質不良部の切り落し量が極めて少なく
てすむ。このことは、鋼板製造における歩留まり向上に
つながり、経済的効果は多大である。
【図１】コイル長手方向の巻取温度の図、
【図２】巻取後の尾端部の温度変化の図、
【図３】冷延・焼鈍後の機械的特性のコイル長手方向分
布図、
布図、
【図４】熱延板の光学顕微鏡観察による炭化物状態を示
す図、
す図、
【図５】端部の冷却シミュレーションパターン図、
【図６】コイル長手方向中央部の冷却シミュレーション
パターン図、
パターン図、
【図７】巻取後の冷却シミュレーションパターンにおけ
る端部ｒ値劣化防止のための適正範囲を示す図である。
る端部ｒ値劣化防止のための適正範囲を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 2/06 Ｃ２３Ｃ 2/06 2/40 2/40
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％でＣ：０．０１〜０．０２５％
Ｍｎ：０．０５〜０．２％ Ｐ：０．０１５％以下
Ｓ：０．００４〜０．０１５％ 酸可溶Ａｌ：０．０
５〜０．１５％ Ｎ：０．００２５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避
的不純物からなる鋼をスラブとした後、１２００℃以下
に加熱後又は加熱することなく直ちに熱間圧延を行な
い、その際の圧延温度をＡｒ3変態点以上とし、その後
６４０〜７００℃で巻き取るにあたり、コイルの先端部
及び尾端部に相当する部分について、各々ストリップ全
長の３％以上の部分の巻取温度を６８０〜８５０℃と
し、巻き緩みがないように巻取ることにより、先端部及
び尾端部の巻取後の冷却曲線が５５０℃以上の温度から
冷却速度を３℃／分以下にすることを特徴とする連続焼
鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱
延原板の高歩留まり製造方法。 - 【請求項２】 重量％で Ｃ：０．０１〜０．０２５％ Ｍｎ：０．０５〜０．２
％ Ｐ：０．０１５％以下 Ｓ：０．００４〜０．０１
５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％Ｎ：０．００
２５％以下を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物から
なる鋼をスラブとした後、１２００℃以下に加熱後又は
加熱することなく直ちに熱間圧延を行ない、その際の圧
延温度をＡｒ３変態点以上とし、その後６４０−７００
℃で巻き取るにあたり、コイルの先端部及び尾端部に相
当する部分について、各々ストリップ全長の３％以上の
部分の巻取温度を６８０〜８５０℃とし、巻取開始後直
ちにマンドレルを拡大して内周部をタイトに巻き締める
と共に、外周部も巻取後直ちに十分な結束を行うことに
より、先端部及び尾端部の巻取後の冷却曲線が５５０℃
以上の温度から冷却速度を３℃／分以下にすることを特
徴とする連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっ
き冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3222435A JP2515642B2 (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3222435A JP2515642B2 (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0543946A JPH0543946A (ja) | 1993-02-23 |
| JP2515642B2 true JP2515642B2 (ja) | 1996-07-10 |
Family
ID=16782354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3222435A Expired - Lifetime JP2515642B2 (ja) | 1991-08-08 | 1991-08-08 | 連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2515642B2 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5166219A (ja) * | 1974-12-05 | 1976-06-08 | Nippon Kokan Kk | |
| JPS59219415A (ja) * | 1983-05-25 | 1984-12-10 | Nippon Steel Corp | 加工性に優れた冷延鋼板の製造方法 |
-
1991
- 1991-08-08 JP JP3222435A patent/JP2515642B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5166219A (ja) * | 1974-12-05 | 1976-06-08 | Nippon Kokan Kk | |
| JPS59219415A (ja) * | 1983-05-25 | 1984-12-10 | Nippon Steel Corp | 加工性に優れた冷延鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0543946A (ja) | 1993-02-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0905267A1 (en) | Soft cold-rolled steel sheet and method for making the same | |
| JP3915460B2 (ja) | 高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP2515642B2 (ja) | 連続焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留まり製造方法 | |
| KR0143478B1 (ko) | 연성이 우수한 코일 결속용 대강 제조방법 | |
| JP3062260B2 (ja) | 材質均一性に優れる高加工性高張力熱延鋼板の製造方法 | |
| JPH0559442A (ja) | 加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めつき冷延鋼板用熱延原板の製造方法 | |
| JP4094498B2 (ja) | 深絞り用高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
| JP3339340B2 (ja) | 高加工性軟質冷延鋼板の製造方法 | |
| JP3194120B2 (ja) | 連続焼鈍によるコイル内材質均一性に優れた非時効深絞り用冷延鋼板の製造方法 | |
| JPS609097B2 (ja) | すぐれた加工性と非時効性を有する極低降伏点鋼およびその製造方法 | |
| JP3831095B2 (ja) | 表面性状に優れた良加工性熱延鋼板の製造方法 | |
| JPH10152728A (ja) | 加工性および表面性状に優れる冷延鋼板の製造方法 | |
| JPH0734923B2 (ja) | 幅方向に均一なｂｈ性を有する冷延鋼板の製造方法 | |
| JP3443220B2 (ja) | 深絞り性の優れた熱延鋼板及びその製造方法 | |
| JP3445993B2 (ja) | 切断後の変形の小さい熱延鋼板の製造方法 | |
| JP3544441B2 (ja) | 深絞り性の優れた高強度熱延鋼板及びめっき鋼板とその製造方法 | |
| JP2814818B2 (ja) | 材質安定性の優れた深絞り用冷延鋼板の製造方法 | |
| JP4332960B2 (ja) | 高加工性軟質冷延鋼板の製造方法 | |
| JPH09125195A (ja) | 加工性の優れた熱延鋼板及びその製造方法 | |
| JP3544440B2 (ja) | 深絞り性と延性に優れた熱延鋼板及びめっき鋼板とその製造方法 | |
| JP2000087141A (ja) | 残留オーステナイトを含有する薄物高張力熱延鋼帯の製造方法 | |
| JP3941264B2 (ja) | 軟質冷延鋼板の製造方法 | |
| JP2506684B2 (ja) | 連続焼鈍による深絞り性に優れた薄鋼板の製造法 | |
| JP3612109B2 (ja) | 異方性の小さい加工用薄手熱延鋼板の製造方法 | |
| JPS6048572B2 (ja) | 連続焼鈍による絞り用高張力冷延鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960220 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080430 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090430 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090430 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100430 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110430 Year of fee payment: 15 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120430 Year of fee payment: 16 |