JP3544441B2 - 深絞り性の優れた高強度熱延鋼板及びめっき鋼板とその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は加工性、特に深絞り性の優れた高強度熱延鋼板及びめっき鋼板と、その製造方法に関するものであり、特に、冷延鋼板に代わる薄手熱延鋼板及び上記薄手熱延鋼板を原板とするめっき鋼板と、その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
深絞り性の優れた熱延鋼板をフェライト域での仕上熱延により製造しようとする技術は多数開示されている。例えば、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４−２６３０２１号公報及び特開平４−２６３０２２号公報がある。いずれも粗バーを接続して一定張力下で仕上圧延を実施することが特徴であり、溶融亜鉛めっき鋼板に深絞り性を付与するものである。
【０００３】
これらは、いずれも鋼成分としては極低炭素鋼にＴｉやＮｂを添加したものであるが、高強度鋼板についての開示は全くない。また、仕上圧延前の固溶炭素量に対する配慮も全くなされていない。フェライト域での圧延を考慮すれば、圧延中の固溶炭素の有無は非常に重要な因子である。また、巻取温度に対する規定もないため、本発明において開示される技術とは基本的に異なるものである。
【０００４】
また上記公知技術は、仕上圧延時に潤滑を施して鋼板表層部の剪断ひずみによる｛１１０｝方位の形成を抑制することが特徴であり、集合組織的に最も影響の大きい全厚の１／８部での方位を制御し、この部位の（１１１）方位の形成を促進することを特徴とする本発明とは全く異なるものである。
【０００５】
また、高強度鋼板については特開平４−２２４６３５号公報がある。これは炭素量が本発明に比べて多く、深絞り性を向上させることを目的とはしていないため、本発明が意図するものとは根本的に異なるものである。すなわち、単にコイル内における材質均質性を改善することを目的としており、本発明とは本質的に異なるものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、極低炭素鋼を用い、冷間圧延を実施することなく、１．５を超えるｒ値と３６％を超える延性を有することを特徴とする、深絞り性の優れた高強度熱延鋼板及びその熱延鋼板を原板とする高強度めっき鋼板とその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の実情に鑑み、極低炭素鋼による高強度熱延鋼板の深絞り性に対する成分、仕上圧延及び巻取条件の影響を詳細に検討した結果、以下のことを知見した。すなわち、
（１）Ａｒ３ 変態点以下の温度域で仕上圧延を行うとともに、低温巻取を実施することで、従来の冷間圧延を実施することなく、それに続く連続焼鈍や溶融亜鉛めっき処理による再結晶焼鈍を行うことにより、熱延まま材で優れた深絞り性を有する高強度鋼板が得られる。また、板厚が薄くなると、従来の方法では特に表層付近は変態点以下の温度域で圧延されることになるため、特性が著しく劣化する。しかし、仕上圧延をＡｒ３ 変態点以下の温度域で実施することによりこの問題が解決され、板厚方向に均一な組織が得られる。
【０００８】
（２）上記特性は仕上圧延前に、特定の温度域で保熱を施すことによりさらに向上する。これは仕上圧延前にＴｉ及びＮｂの炭硫化物の析出が十分になされると同時に粗大化が促進され、その結果、仕上圧延時における固溶炭素量が極めて少なくなり、再結晶焼鈍中の粒成長が助長されるようになるためと推察される。この知見を見いだした実験結果を図１に示す。
【０００９】
すなわち、Ｓｉ：０．２１％、Ｍｎ：０．３５％、Ｐ：０．０５２％いずれも重量％）を含有し、Ｃ，Ｓ，Ｔｉ及びＮｂ量を種々の量含む鋼について、Ａｒ３ 変態点以下の温度域で仕上圧延を実施し、そのまま室温まで冷却した。その後、８４０℃で再結晶焼鈍を実施した薄鋼板のｒ値と成分との関係を調査した結果、前述したように、仕上圧延前の固溶炭素量との間に良い相関があることを見いだした。
【００１０】
すなわち、仕上圧延前の固溶炭素量、つまり、熱延板でＴｉあるいはＮｂの炭化物として析出する炭素量が７ｐｐｍ 以下となる場合には、熱延後巻取った後に連続焼鈍あるいは溶融亜鉛めっきを施しても１．５を超えるｒ値が得られることがわかった。なお、仕上圧延前には、ＴｉあるいはＮｂの炭硫化物として炭素は析出する。
【００１１】
（３）中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／８部（１／８ｔ）における面強度比が小さければ小さいほど板厚方向の集合組織は均一となる。これは例えば潤滑を施しながら仕上圧延を行うことが有効であり、この場合、上記特性はさらに向上する。その原因は潤滑により圧延中に導入される板厚方向のひずみが均一となり、板厚方向の組織の均一性がさらに良好となるためと考えられる。この知見を見いだした実験結果を図２に示す。
すなわち、０．００２１％Ｃ−０．５％Ｓｉ−０．３％Ｍｎ−０．０６２％Ｐ−０．０１０％Ｓ−０．０３５％Ａｌ−０．００２％Ｎ（いずれも重量％）からなる鋼を種々の圧延条件で１ｍｍの熱延板とし、（２２２）ｃｅｎｔｅｒ／（２２２）１／８ｔ≦５なる関係が満足されると再結晶処理後のｒ値は１．５を超え、深絞り性が飛躍的に向上する。
【００１２】
以上の知見をもとに深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造技術を確立し、さらに、上記鋼板を原板とする深絞り性に優れた高強度めっき鋼板の製造技術を確立した。
【００１３】
なお、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４−２６３０２１号公報及び特開平４−２６３０２２号号公報には、仕上圧延前の固溶炭素量に対する配慮は全くない。仕上圧延前の固溶炭素量に対する配慮は、本発明において非常に重要な因子である。特にフェライト域での圧延を考慮すれば、この点は特に材質への影響が大きいと考えられる。また、巻取温度に対する規定もないため、本発明において開示される技術とは基本的に異なるものである。
【００１４】
またこれらの公知技術は、仕上圧延時に潤滑を施して鋼板表層部の剪断ひずみによる｛１１０｝方位の形成を抑制することが特徴であるから、集合組織的に最も影響の大きい全厚の１／８部での方位を制御し、この部位の（１１１）方位の形成を促進することを特徴とする本発明とは全く異なるものである。
【００１５】
フェライト域圧延前の固溶炭素量の影響については、特にｒ値に及ぼす影響として「神戸製鋼技法」 ＶＯＬ．３９ （Ｎｏ．３） （１９８９）， Ｐ．７３ に示されている。すなわち、圧延前に固溶炭素量を少なくすることにより深絞り性が向上するというものである。しかし、本発明で規定する炭素量から高くはずれた成分での検討であること、また、ここでは加熱温度をフェライト域への再加熱としているため、フェライト域圧延前に制御すべき析出物も本発明とは異なる。
すなわち、本発明においては高温域から析出するＴｉあるいはＮｂの炭硫化物により、フェライト域圧延前の固溶炭素量を減ずることを特徴としたものである。
【００１６】
本発明は上記知見に基づくものであって、その要旨とするところは次の通りである。
（１） 熱延後、再結晶焼鈍してなる熱延鋼板であって、重量％で、
Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、
Ｍｎ：０．５％以下、 Ｐ ：０．０４〜０．１５％、
Ｓ ：０．００５〜０．０１５％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、
Ｎ ：０．００３５％以下を含み、さらに、
Ｔｉ及びＮｂのうち１種以上を合計で０．０３〜０．１％含み、
残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなり、かつＴｉあるいはＮｂの炭化物として析出した炭素量が７ppm 以下であり、さらに中心層(center)と全厚の１／８部(1/8t)における面強度比（２２２）center／（２２２）1/8tが５以下であることを特徴とする深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
【００１７】
（２）さらに重量％で、Ｂ：０．００５％以下を含むことを特徴とする前項(1) 記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
（３）さらに重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むことを特徴とする前項 (1)または(2) 記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
【００１８】
（５）重量％で、
Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、
Ｍｎ：０．５％以下、 Ｐ ：０．０４〜０．１５％、
Ｓ ：０．００５〜０．０１５％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、
Ｎ ：０．００３５％以下を含み、さらに、
Ｔｉ及びＮｂのうち１種以上を合計で０．０３〜０．１％を含み、
残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鋼を連続鋳造にてスラブとした後、再加熱してから、あるいは鋳造後直ちに粗圧延を実施し、先行するシートバーに接続後、仕上圧延を、後の捲取工程以降でＴｉあるいはＮｂの炭化物として検出される仕上圧延前の固溶炭素量が７ｐｐｍ以下の状態で開始して、さらにＡｒ3 点以下、６００℃以上の温度域での合計圧下率が７０％以上、９８％以下になるように実施し、続いて３００℃以下の温度域で巻取り、続いて再結晶焼鈍し、中心層(center)と全厚の１／８部(1/8t)における面強度比（２２２）center／（２２２）1/8tを５以下とすることを特徴とする深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
【００１９】
（６）さらに重量％で、Ｂ：０．００５％以下を含むことを特徴とする前項 (5) に記載の深絞り性の優れた熱延鋼板の製造方法。
（７）さらに重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むことを特徴とする前項 (5) または (6) に記載の深絞り性の優れた熱延鋼板の製造方法。
（８）粗圧延を終了し、シートバーを一旦コイルに巻き取ることを特徴とする前項 (5)ないし (7) のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
（９）１００mm以下の鋳片に鋳造後、直ちに粗圧延を実施することを特徴とする前項 (5)ないし (8) のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
（１０）仕上圧延を実施する際に、少なくとも１パス以上潤滑を施しながら行うことを特徴とする前項 (5)ないし(9) のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
（１１）前項 (5)ないし(10)のいずれか１項に記載の再結晶処理後の熱延鋼板に、溶融めっきあるいは電気めっきあるいは蒸着めっきを施すことを特徴とする深絞り性の優れた高強度めっき鋼板の製造方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】
まず、この発明における成分組成の限定理由について述べる。
Ｃは０．００３％以下としなくてはならない。これを超えて添加すると固溶炭素量が多くなり、深絞り性が劣化する。また、０．００１％より低くなると脱炭コストの大幅な上昇を招くため、好ましくない。
【００２１】
Ｓｉは、フェライト域熱延の温度域を高温にして、圧延時及び圧延後の再結晶を促進させるのに有効である。また、鋼を固溶強化させる元素であるため、高強度化には有効である。しかし、Ｓｉは過度に添加されると鋼を硬質化し、加工性を劣化させるばかりでなく、スケール起因の疵が発生しやすくなることから０．５％を上限とする。
【００２２】
Ｍｎは主として鋼を高強度化する場合に添加するが、過剰に添加すると硬質化して加工性が劣化する。本発明においては熱間加工性を確保するため、０．０５％以上が必要である。一方、０．５％を超えて添加すると硬質化し、加工性が劣化するため、０．５％を上限とする。
【００２３】
Ｐも主として鋼を高強度化するために添加するが、本発明においては特に重要な元素である。なぜならば、深絞り性を保持しながら強度を上昇させることができるためである。そのため、０．０４％以上添加するが、過度の添加は二次加工性を大幅に劣化させるため、０．１５％を上限とする。
【００２４】
ＳはＭｎとの結合によりＡ系介在物（ＪＩＳ Ｇ ０５５５ ）を形成し、延性を劣化させるばかりでなく、過度に添加すると熱間割れを招くため０．０１５％を上限とする。また、０．００５％より低くするには製鋼でのコストアップになるため好ましくない。
【００２５】
Ａｌは、Ｓｉと同様に再結晶の促進、鋼の固溶強化による高強度化と脱酸のために添加するが、０．００５％未満ではその効果が発揮されない。一方、０．１％を超えるとコストアップになると共に、酸化物として鋼中に残って加工性を劣化させるため、上限を０．１％とする。
ＮはＴｉＮとして析出するが、多量に析出すると加工性を劣化させるため０．００３５％を上限とする。
【００２６】
Ｔｉ及びＮｂは炭素及び窒素を固定するために添加する。両者の合計で０．０３％未満ではその効果が発揮されず、０．１％を超えて添加すると炭窒化物を多量に鋼中に析出させることになるため、加工性が劣化する。
【００２７】
Ｂは必要に応じて添加するが、その目的はとくにＰ量が多い場合、二次加工性の劣化が懸念される。それを改善するために添加するが、過剰の添加は鋼を硬質化して加工性を劣化させたり、溶接性を劣化させるため、０．００５％を上限とする。
【００２８】
Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎはスクラップを原料とした際に不可避的に添加されるものであるが、特に熱間での加工性の観点から合計で０．５％を上限とする。
【００２９】
次に、本発明における熱間圧延条件及び巻取条件について説明する。
粗圧延を終了して先行するシートバーに接続後、直ちに仕上圧延を実施する。この時、接続前にシートバーをコイルに巻き取った後、巻き戻しながら先行する圧延材に接続してから仕上圧延を実施しても、本発明における効果を損なうものではない。さらに、巻取った後に保熱あるいは加熱を行ってもかまわない。特に前述のシートバーを巻き取った後で巻き戻すことは、圧延端の局部的な温度低下やスキッドマークによる温度低下を防止し、コイル長手方向の材質の均質化が容易となる。
【００３０】
仕上圧延における圧延条件は本発明において最も重要な因子である。
まず、仕上圧延を実施する温度域についてはＡｒ３ 変態点以下とする必要がある。この温度より高いと圧延後の冷却中にγからαに変態することになり、深絞り性を向上させる集合組織が形成されないためである。また、６００℃よりも低温域では圧延材の変形抵抗が大きく、圧延時の負荷が高くなりすぎるため、これを下限とする。なお、８００℃以上になると圧延中に部分的に再結晶が生じ、圧延集合組織の形成が不十分となるため、好ましくはこの温度よりも低温度域で圧延を実施するのが良い。
【００３１】
一方、仕上圧延での圧下率が低いと、その後の再結晶処理後に得られる結晶粒径が不均一になるばかりでなく、深絞り性を向上させる（２２２）面の集積度が高くならない。そのため、７０％以上必要である。しかし、９８％を超えると圧延機への負荷が高くなりすぎるため、これを上限とする。
【００３２】
仕上圧延で潤滑を施す場合、潤滑油の種類及びエマルジョンの濃度は特に限定されるものではない。潤滑圧延を実施する目的はロールと圧延材との摩擦係数を低下させ、圧延荷重の低下を図ると共に板厚方向のひずみを均一に分布させることにある。特に前述したような中心層と１／８ｔ面における（２２２）面強度の関係が前述の式を満足するには、仕上圧延における潤滑圧延が有利となる。
【００３３】
巻取では内巻き及び外巻きの材質劣化を防止するため、なるべく速やかにかつ、低温で巻取る必要がある。これは、仕上圧延時に形成された加工組織を、連続焼鈍あるいは溶融亜鉛めっき処理前には極力維持し、再結晶により深絞り性に有利な集合組織を形成させるためである。
【００３４】
そのためには巻取温度を低くする必要があり、冷却の均一性及び酸洗性を考慮し、３００℃以下で巻取ることが必要である。この温度を超える巻取りでは、膜沸騰による冷却むらが生じるとともに、スケール厚も増加するため、酸洗性の劣化が懸念されるばかりでなく、コイル端部の温度低下に起因した材質劣化を招くことになる。また、巻取時に再結晶が生じるような高温域になると、後に続く再結晶焼鈍においてさらに粒成長が進み、肌荒れの原因にもなるため好ましくない。
【００３５】
再結晶焼鈍については、箱型焼鈍炉、連続焼鈍炉、連続溶融亜鉛めっきラインにおいて実施することができ、連続溶融めっきラインにおいて（７５０℃以上の温度で）再結晶処理を施し、そのまま溶融亜鉛めっきを施せば、深絞り性の優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。また、再結晶焼鈍後の熱延鋼板に電気めっき、蒸着めっきを施せば、深絞り性の優れた高強度電気、蒸着めっき鋼板が得られる。また、これらめっき処理後合金化処理を実施することは本発明の効果を損なうものではない。
【００３６】
前述した鋼の溶製は転炉を用いるのが一般的であるが、電気炉でスクラップを溶解してもかまわない。さらに、鋳造は連続鋳造にて実施されるが、１００ｍｍ以下の薄スラブに鋳造されても本発明における効果を何等損なうものではない。
【００３７】
また、用いる熱延設備は通常の熱延ストリップミルで良いが、薄スラブを用いて粗圧延を簡省略するものでもかまわない。さらに、仕上圧延前のシートバーの接続方法は特に規定するものではないが、レーザー溶接、アーク溶接及び圧接等で実施するのが好ましい。一方、接続前に巻き取る場合、その方法についても特に規定するものではない。その際、巻き取ったコイルを保熱あるいは加熱することも本発明における効果を損なうものではない。
【００３８】
【実施例】
（実施例１）
Ｃ：０．００１８％、Ｓｉ：０．１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０６２％、Ｓ：０．００７％、Ａｌ：０．０３５％、Ｔｉ：０．０４７％、Ｎ：０．００１８％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鋼を転炉で出鋼し、連続鋳造にてスラブとした。熱延は１１００℃で加熱してから２５mmまで粗圧延を実施し、先行するシートバーに接続後、表１に示すような種々の仕上温度及び巻取温度で熱間圧延を実施した。なお、Ａｒ3 点は９１６−５０〔Ｃ（％）〕＋２７〔Ｓｉ（％）〕−６４〔Ｍｎ（％）〕より概算すると９０４℃であり、仕上圧延前の８８０℃における固溶炭素量は０．０００４％である。
【００３９】
再結晶焼鈍は連続焼鈍炉あるいは連続溶融亜鉛めっきラインにて実施し、その際の焼鈍温度は８００℃である。再結晶焼鈍を連続溶融亜鉛めっきラインで施したものは、そのまま溶融亜鉛めっきを施して溶融亜鉛めっき鋼板を得た。再結晶焼鈍後の熱延鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板の材質評価は、ＪＩＳ Ｚ ２２０１ 記載の５号試験片に加工し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１ 記載の試験方法にしたがって引張試験を行った。結果を同表に示す。
【００４０】
【表１】
【００４１】
本発明法にしたがったＮｏ．１，２，３，５，６，８，９及び１０では、高い強度に加え、高い伸びとｒ値を示す。
一方、面強度比が本発明の範囲から高くはずれたＮｏ．７，１１及び１２では板厚方向の異方性が大きいため、伸びとｒ値が低い。また、Ｎｏ．１０及び１１では仕上温度が本発明の範囲から低くはずれたため、巻取での粒成長性が不十分となり、伸びとｒ値が低い。とくに、Ｎｏ．１２では仕上温度がＡｒ３ 点以上であるため、仕上圧延後変態してからの巻取となる。そのため、仕上熱延で形成された集合組織が変態によりその集積度が低下するため、ｒ値が低いと思われる。さらに、巻取温度が高くはずれたＮｏ．４では、再結晶焼鈍時に粒成長性が過度に進行したため、ｒ値が低い。
【００４２】
（実施例２）
表２に示す種々の組成（残部はＦｅ及び不可避的不純物）の鋼を転炉あるいは電炉出鋼し、連続鋳造でスラブとした。熱延は１０００〜１２００℃で加熱してから種々の板厚に粗圧延を行い、先行するシートバーに接続して仕上圧延を行った。この時、Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｆ，Ｈ，Ｉ，Ｊ，Ｌ，Ｍ及びＮ鋼のようにシートバーの接続前に巻取った。一部のものについては同表に示した条件で巻き取り、１０分以内の保熱を行ってから巻きほぐすか、あるいは保熱することなく直ちに巻きほぐして先行するシートバーに接続した。
【００４３】
【表２】
【００４４】
その後、Ａｒ３ 点以下の温度域で６パスの仕上圧延を行い、７００〜７５０℃で仕上圧延を終了した。その際にエマルジョンを供給するが、その供給スタンド（前段からＮｏ．１〜６スタンド）を表３に示す。仕上圧延後は直ちに冷却を開始し、３００℃以下の温度域で巻取った。続いて再結晶焼鈍は、連続焼鈍にて同表中に示す温度で実施した。さらに、１％の調質圧延を施してから、実施例１と同じ方法で材質評価を行った。結果を表３に示す。
【００４５】
【表３】
【００４６】
本発明法にしたがったＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇ及びＨ鋼のＮｏ．１〜９及びＮｏ．１１〜１８では３５０ＭＰａ以上の高い強度と１．５を超えるｒ値を示す。しかし、本発明鋼でも仕上圧延での圧下率が本発明の範囲から低くはずれたＮｏ．１０では板厚方向の組織が不均一となるため、ｒ値が低い。
【００４７】
一方、Ｃ及びＮ量が本発明の範囲から高くはずれたＪ鋼では、仕上圧延前の８８０℃における固溶炭素量が７ｐｐｍ を超えるため、高いｒ値が得られない。また、この鋼には時効性の劣化が懸念される。また、Ｓｉ量が高くはずれたＫ鋼では、スケール起因の疵の発生が懸念される。Ｍｎ及びＰ量が高くはずれたＬ鋼は、強度が上がりすぎたため、伸びとｒ値が低い。
【００４８】
Ｍ鋼はＴｉ量が低くなりすぎたため、仕上圧延前にＴｉの炭硫化物の形成が少なく、８８０℃での固溶炭素量が７ｐｐｍ を超えるためｒ値が低い。また、微細な析出物が多く形成されるため硬質化して延性が低い。さらにＮ鋼では、Ｓ量が高くはずれたため、熱間圧延時の割れの発生が懸念されるとともに、硬質化して伸びとｒ値が低い。一方、Ｉ鋼は成分的には本発明の範囲内であるが、巻取温度が本発明の範囲から高くはずれたため、後に続く連続焼鈍での粒成長が著しく、引張試験を実施した後に肌荒れが発生する。
【００４９】
（実施例３）
表４に示す組成（残部はＦｅ及び不可避的不純物）の鋼を転炉あるいは電炉出鋼し、連続鋳造で７５mmの薄スラブに鋳造後、再加熱することなく粗圧延にて３０mmとした。その後直ちに先行するシートバーに接続してから６パスで仕上圧延を実施し、同表に示す温度域で仕上圧延を終了し、１mmの板厚とした。なお、この際には仕上圧延機の全スタンドにおいてエマルジョンの供給を実施した。仕上圧延後は３００℃以下の温度域で巻取った。続いて再結晶焼鈍は連続焼鈍にて実施し、その際の焼鈍温度を８３０℃とした。さらに、１％の調質圧延を行ってから、材質評価は実施例１及び２と同様の方法で行った。
いずれの鋼も３４０ＭＰａ以上の高い強度を有しながら、１．５を超えるｒ値と３６％を超える延性が得られている。
【００５０】
【表４】
【００５１】
【発明の効果】
本発明により、仕上圧延前の固溶炭素量を制御し、Ａｒ３ 点以下の温度域で仕上圧延を実施するとともに、板厚方向の集合組織の均一化を図ることにより、加工性に優れた熱延鋼板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】仕上圧延前の固溶炭素量とｒ値との関係を示す図である。
【図２】板厚方向の集合組織とｒ値との関係を示す図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は加工性、特に深絞り性の優れた高強度熱延鋼板及びめっき鋼板と、その製造方法に関するものであり、特に、冷延鋼板に代わる薄手熱延鋼板及び上記薄手熱延鋼板を原板とするめっき鋼板と、その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
深絞り性の優れた熱延鋼板をフェライト域での仕上熱延により製造しようとする技術は多数開示されている。例えば、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４−２６３０２１号公報及び特開平４−２６３０２２号公報がある。いずれも粗バーを接続して一定張力下で仕上圧延を実施することが特徴であり、溶融亜鉛めっき鋼板に深絞り性を付与するものである。
【０００３】
これらは、いずれも鋼成分としては極低炭素鋼にＴｉやＮｂを添加したものであるが、高強度鋼板についての開示は全くない。また、仕上圧延前の固溶炭素量に対する配慮も全くなされていない。フェライト域での圧延を考慮すれば、圧延中の固溶炭素の有無は非常に重要な因子である。また、巻取温度に対する規定もないため、本発明において開示される技術とは基本的に異なるものである。
【０００４】
また上記公知技術は、仕上圧延時に潤滑を施して鋼板表層部の剪断ひずみによる｛１１０｝方位の形成を抑制することが特徴であり、集合組織的に最も影響の大きい全厚の１／８部での方位を制御し、この部位の（１１１）方位の形成を促進することを特徴とする本発明とは全く異なるものである。
【０００５】
また、高強度鋼板については特開平４−２２４６３５号公報がある。これは炭素量が本発明に比べて多く、深絞り性を向上させることを目的とはしていないため、本発明が意図するものとは根本的に異なるものである。すなわち、単にコイル内における材質均質性を改善することを目的としており、本発明とは本質的に異なるものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、極低炭素鋼を用い、冷間圧延を実施することなく、１．５を超えるｒ値と３６％を超える延性を有することを特徴とする、深絞り性の優れた高強度熱延鋼板及びその熱延鋼板を原板とする高強度めっき鋼板とその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の実情に鑑み、極低炭素鋼による高強度熱延鋼板の深絞り性に対する成分、仕上圧延及び巻取条件の影響を詳細に検討した結果、以下のことを知見した。すなわち、
（１）Ａｒ３ 変態点以下の温度域で仕上圧延を行うとともに、低温巻取を実施することで、従来の冷間圧延を実施することなく、それに続く連続焼鈍や溶融亜鉛めっき処理による再結晶焼鈍を行うことにより、熱延まま材で優れた深絞り性を有する高強度鋼板が得られる。また、板厚が薄くなると、従来の方法では特に表層付近は変態点以下の温度域で圧延されることになるため、特性が著しく劣化する。しかし、仕上圧延をＡｒ３ 変態点以下の温度域で実施することによりこの問題が解決され、板厚方向に均一な組織が得られる。
【０００８】
（２）上記特性は仕上圧延前に、特定の温度域で保熱を施すことによりさらに向上する。これは仕上圧延前にＴｉ及びＮｂの炭硫化物の析出が十分になされると同時に粗大化が促進され、その結果、仕上圧延時における固溶炭素量が極めて少なくなり、再結晶焼鈍中の粒成長が助長されるようになるためと推察される。この知見を見いだした実験結果を図１に示す。
【０００９】
すなわち、Ｓｉ：０．２１％、Ｍｎ：０．３５％、Ｐ：０．０５２％いずれも重量％）を含有し、Ｃ，Ｓ，Ｔｉ及びＮｂ量を種々の量含む鋼について、Ａｒ３ 変態点以下の温度域で仕上圧延を実施し、そのまま室温まで冷却した。その後、８４０℃で再結晶焼鈍を実施した薄鋼板のｒ値と成分との関係を調査した結果、前述したように、仕上圧延前の固溶炭素量との間に良い相関があることを見いだした。
【００１０】
すなわち、仕上圧延前の固溶炭素量、つまり、熱延板でＴｉあるいはＮｂの炭化物として析出する炭素量が７ｐｐｍ 以下となる場合には、熱延後巻取った後に連続焼鈍あるいは溶融亜鉛めっきを施しても１．５を超えるｒ値が得られることがわかった。なお、仕上圧延前には、ＴｉあるいはＮｂの炭硫化物として炭素は析出する。
【００１１】
（３）中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／８部（１／８ｔ）における面強度比が小さければ小さいほど板厚方向の集合組織は均一となる。これは例えば潤滑を施しながら仕上圧延を行うことが有効であり、この場合、上記特性はさらに向上する。その原因は潤滑により圧延中に導入される板厚方向のひずみが均一となり、板厚方向の組織の均一性がさらに良好となるためと考えられる。この知見を見いだした実験結果を図２に示す。
すなわち、０．００２１％Ｃ−０．５％Ｓｉ−０．３％Ｍｎ−０．０６２％Ｐ−０．０１０％Ｓ−０．０３５％Ａｌ−０．００２％Ｎ（いずれも重量％）からなる鋼を種々の圧延条件で１ｍｍの熱延板とし、（２２２）ｃｅｎｔｅｒ／（２２２）１／８ｔ≦５なる関係が満足されると再結晶処理後のｒ値は１．５を超え、深絞り性が飛躍的に向上する。
【００１２】
以上の知見をもとに深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造技術を確立し、さらに、上記鋼板を原板とする深絞り性に優れた高強度めっき鋼板の製造技術を確立した。
【００１３】
なお、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４−２６３０２１号公報及び特開平４−２６３０２２号号公報には、仕上圧延前の固溶炭素量に対する配慮は全くない。仕上圧延前の固溶炭素量に対する配慮は、本発明において非常に重要な因子である。特にフェライト域での圧延を考慮すれば、この点は特に材質への影響が大きいと考えられる。また、巻取温度に対する規定もないため、本発明において開示される技術とは基本的に異なるものである。
【００１４】
またこれらの公知技術は、仕上圧延時に潤滑を施して鋼板表層部の剪断ひずみによる｛１１０｝方位の形成を抑制することが特徴であるから、集合組織的に最も影響の大きい全厚の１／８部での方位を制御し、この部位の（１１１）方位の形成を促進することを特徴とする本発明とは全く異なるものである。
【００１５】
フェライト域圧延前の固溶炭素量の影響については、特にｒ値に及ぼす影響として「神戸製鋼技法」 ＶＯＬ．３９ （Ｎｏ．３） （１９８９）， Ｐ．７３ に示されている。すなわち、圧延前に固溶炭素量を少なくすることにより深絞り性が向上するというものである。しかし、本発明で規定する炭素量から高くはずれた成分での検討であること、また、ここでは加熱温度をフェライト域への再加熱としているため、フェライト域圧延前に制御すべき析出物も本発明とは異なる。
すなわち、本発明においては高温域から析出するＴｉあるいはＮｂの炭硫化物により、フェライト域圧延前の固溶炭素量を減ずることを特徴としたものである。
【００１６】
本発明は上記知見に基づくものであって、その要旨とするところは次の通りである。
（１） 熱延後、再結晶焼鈍してなる熱延鋼板であって、重量％で、
Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、
Ｍｎ：０．５％以下、 Ｐ ：０．０４〜０．１５％、
Ｓ ：０．００５〜０．０１５％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、
Ｎ ：０．００３５％以下を含み、さらに、
Ｔｉ及びＮｂのうち１種以上を合計で０．０３〜０．１％含み、
残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなり、かつＴｉあるいはＮｂの炭化物として析出した炭素量が７ppm 以下であり、さらに中心層(center)と全厚の１／８部(1/8t)における面強度比（２２２）center／（２２２）1/8tが５以下であることを特徴とする深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
【００１７】
（２）さらに重量％で、Ｂ：０．００５％以下を含むことを特徴とする前項(1) 記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
（３）さらに重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むことを特徴とする前項 (1)または(2) 記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
【００１８】
（５）重量％で、
Ｃ ：０．００３％以下、 Ｓｉ：０．５％以下、
Ｍｎ：０．５％以下、 Ｐ ：０．０４〜０．１５％、
Ｓ ：０．００５〜０．０１５％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、
Ｎ ：０．００３５％以下を含み、さらに、
Ｔｉ及びＮｂのうち１種以上を合計で０．０３〜０．１％を含み、
残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鋼を連続鋳造にてスラブとした後、再加熱してから、あるいは鋳造後直ちに粗圧延を実施し、先行するシートバーに接続後、仕上圧延を、後の捲取工程以降でＴｉあるいはＮｂの炭化物として検出される仕上圧延前の固溶炭素量が７ｐｐｍ以下の状態で開始して、さらにＡｒ3 点以下、６００℃以上の温度域での合計圧下率が７０％以上、９８％以下になるように実施し、続いて３００℃以下の温度域で巻取り、続いて再結晶焼鈍し、中心層(center)と全厚の１／８部(1/8t)における面強度比（２２２）center／（２２２）1/8tを５以下とすることを特徴とする深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
【００１９】
（６）さらに重量％で、Ｂ：０．００５％以下を含むことを特徴とする前項 (5) に記載の深絞り性の優れた熱延鋼板の製造方法。
（７）さらに重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むことを特徴とする前項 (5) または (6) に記載の深絞り性の優れた熱延鋼板の製造方法。
（８）粗圧延を終了し、シートバーを一旦コイルに巻き取ることを特徴とする前項 (5)ないし (7) のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
（９）１００mm以下の鋳片に鋳造後、直ちに粗圧延を実施することを特徴とする前項 (5)ないし (8) のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
（１０）仕上圧延を実施する際に、少なくとも１パス以上潤滑を施しながら行うことを特徴とする前項 (5)ないし(9) のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
（１１）前項 (5)ないし(10)のいずれか１項に記載の再結晶処理後の熱延鋼板に、溶融めっきあるいは電気めっきあるいは蒸着めっきを施すことを特徴とする深絞り性の優れた高強度めっき鋼板の製造方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】
まず、この発明における成分組成の限定理由について述べる。
Ｃは０．００３％以下としなくてはならない。これを超えて添加すると固溶炭素量が多くなり、深絞り性が劣化する。また、０．００１％より低くなると脱炭コストの大幅な上昇を招くため、好ましくない。
【００２１】
Ｓｉは、フェライト域熱延の温度域を高温にして、圧延時及び圧延後の再結晶を促進させるのに有効である。また、鋼を固溶強化させる元素であるため、高強度化には有効である。しかし、Ｓｉは過度に添加されると鋼を硬質化し、加工性を劣化させるばかりでなく、スケール起因の疵が発生しやすくなることから０．５％を上限とする。
【００２２】
Ｍｎは主として鋼を高強度化する場合に添加するが、過剰に添加すると硬質化して加工性が劣化する。本発明においては熱間加工性を確保するため、０．０５％以上が必要である。一方、０．５％を超えて添加すると硬質化し、加工性が劣化するため、０．５％を上限とする。
【００２３】
Ｐも主として鋼を高強度化するために添加するが、本発明においては特に重要な元素である。なぜならば、深絞り性を保持しながら強度を上昇させることができるためである。そのため、０．０４％以上添加するが、過度の添加は二次加工性を大幅に劣化させるため、０．１５％を上限とする。
【００２４】
ＳはＭｎとの結合によりＡ系介在物（ＪＩＳ Ｇ ０５５５ ）を形成し、延性を劣化させるばかりでなく、過度に添加すると熱間割れを招くため０．０１５％を上限とする。また、０．００５％より低くするには製鋼でのコストアップになるため好ましくない。
【００２５】
Ａｌは、Ｓｉと同様に再結晶の促進、鋼の固溶強化による高強度化と脱酸のために添加するが、０．００５％未満ではその効果が発揮されない。一方、０．１％を超えるとコストアップになると共に、酸化物として鋼中に残って加工性を劣化させるため、上限を０．１％とする。
ＮはＴｉＮとして析出するが、多量に析出すると加工性を劣化させるため０．００３５％を上限とする。
【００２６】
Ｔｉ及びＮｂは炭素及び窒素を固定するために添加する。両者の合計で０．０３％未満ではその効果が発揮されず、０．１％を超えて添加すると炭窒化物を多量に鋼中に析出させることになるため、加工性が劣化する。
【００２７】
Ｂは必要に応じて添加するが、その目的はとくにＰ量が多い場合、二次加工性の劣化が懸念される。それを改善するために添加するが、過剰の添加は鋼を硬質化して加工性を劣化させたり、溶接性を劣化させるため、０．００５％を上限とする。
【００２８】
Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎはスクラップを原料とした際に不可避的に添加されるものであるが、特に熱間での加工性の観点から合計で０．５％を上限とする。
【００２９】
次に、本発明における熱間圧延条件及び巻取条件について説明する。
粗圧延を終了して先行するシートバーに接続後、直ちに仕上圧延を実施する。この時、接続前にシートバーをコイルに巻き取った後、巻き戻しながら先行する圧延材に接続してから仕上圧延を実施しても、本発明における効果を損なうものではない。さらに、巻取った後に保熱あるいは加熱を行ってもかまわない。特に前述のシートバーを巻き取った後で巻き戻すことは、圧延端の局部的な温度低下やスキッドマークによる温度低下を防止し、コイル長手方向の材質の均質化が容易となる。
【００３０】
仕上圧延における圧延条件は本発明において最も重要な因子である。
まず、仕上圧延を実施する温度域についてはＡｒ３ 変態点以下とする必要がある。この温度より高いと圧延後の冷却中にγからαに変態することになり、深絞り性を向上させる集合組織が形成されないためである。また、６００℃よりも低温域では圧延材の変形抵抗が大きく、圧延時の負荷が高くなりすぎるため、これを下限とする。なお、８００℃以上になると圧延中に部分的に再結晶が生じ、圧延集合組織の形成が不十分となるため、好ましくはこの温度よりも低温度域で圧延を実施するのが良い。
【００３１】
一方、仕上圧延での圧下率が低いと、その後の再結晶処理後に得られる結晶粒径が不均一になるばかりでなく、深絞り性を向上させる（２２２）面の集積度が高くならない。そのため、７０％以上必要である。しかし、９８％を超えると圧延機への負荷が高くなりすぎるため、これを上限とする。
【００３２】
仕上圧延で潤滑を施す場合、潤滑油の種類及びエマルジョンの濃度は特に限定されるものではない。潤滑圧延を実施する目的はロールと圧延材との摩擦係数を低下させ、圧延荷重の低下を図ると共に板厚方向のひずみを均一に分布させることにある。特に前述したような中心層と１／８ｔ面における（２２２）面強度の関係が前述の式を満足するには、仕上圧延における潤滑圧延が有利となる。
【００３３】
巻取では内巻き及び外巻きの材質劣化を防止するため、なるべく速やかにかつ、低温で巻取る必要がある。これは、仕上圧延時に形成された加工組織を、連続焼鈍あるいは溶融亜鉛めっき処理前には極力維持し、再結晶により深絞り性に有利な集合組織を形成させるためである。
【００３４】
そのためには巻取温度を低くする必要があり、冷却の均一性及び酸洗性を考慮し、３００℃以下で巻取ることが必要である。この温度を超える巻取りでは、膜沸騰による冷却むらが生じるとともに、スケール厚も増加するため、酸洗性の劣化が懸念されるばかりでなく、コイル端部の温度低下に起因した材質劣化を招くことになる。また、巻取時に再結晶が生じるような高温域になると、後に続く再結晶焼鈍においてさらに粒成長が進み、肌荒れの原因にもなるため好ましくない。
【００３５】
再結晶焼鈍については、箱型焼鈍炉、連続焼鈍炉、連続溶融亜鉛めっきラインにおいて実施することができ、連続溶融めっきラインにおいて（７５０℃以上の温度で）再結晶処理を施し、そのまま溶融亜鉛めっきを施せば、深絞り性の優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。また、再結晶焼鈍後の熱延鋼板に電気めっき、蒸着めっきを施せば、深絞り性の優れた高強度電気、蒸着めっき鋼板が得られる。また、これらめっき処理後合金化処理を実施することは本発明の効果を損なうものではない。
【００３６】
前述した鋼の溶製は転炉を用いるのが一般的であるが、電気炉でスクラップを溶解してもかまわない。さらに、鋳造は連続鋳造にて実施されるが、１００ｍｍ以下の薄スラブに鋳造されても本発明における効果を何等損なうものではない。
【００３７】
また、用いる熱延設備は通常の熱延ストリップミルで良いが、薄スラブを用いて粗圧延を簡省略するものでもかまわない。さらに、仕上圧延前のシートバーの接続方法は特に規定するものではないが、レーザー溶接、アーク溶接及び圧接等で実施するのが好ましい。一方、接続前に巻き取る場合、その方法についても特に規定するものではない。その際、巻き取ったコイルを保熱あるいは加熱することも本発明における効果を損なうものではない。
【００３８】
【実施例】
（実施例１）
Ｃ：０．００１８％、Ｓｉ：０．１５％、Ｍｎ：０．２５％、Ｐ：０．０６２％、Ｓ：０．００７％、Ａｌ：０．０３５％、Ｔｉ：０．０４７％、Ｎ：０．００１８％を含み、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鋼を転炉で出鋼し、連続鋳造にてスラブとした。熱延は１１００℃で加熱してから２５mmまで粗圧延を実施し、先行するシートバーに接続後、表１に示すような種々の仕上温度及び巻取温度で熱間圧延を実施した。なお、Ａｒ3 点は９１６−５０〔Ｃ（％）〕＋２７〔Ｓｉ（％）〕−６４〔Ｍｎ（％）〕より概算すると９０４℃であり、仕上圧延前の８８０℃における固溶炭素量は０．０００４％である。
【００３９】
再結晶焼鈍は連続焼鈍炉あるいは連続溶融亜鉛めっきラインにて実施し、その際の焼鈍温度は８００℃である。再結晶焼鈍を連続溶融亜鉛めっきラインで施したものは、そのまま溶融亜鉛めっきを施して溶融亜鉛めっき鋼板を得た。再結晶焼鈍後の熱延鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板の材質評価は、ＪＩＳ Ｚ ２２０１ 記載の５号試験片に加工し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１ 記載の試験方法にしたがって引張試験を行った。結果を同表に示す。
【００４０】
【表１】
本発明法にしたがったＮｏ．１，２，３，５，６，８，９及び１０では、高い強度に加え、高い伸びとｒ値を示す。
一方、面強度比が本発明の範囲から高くはずれたＮｏ．７，１１及び１２では板厚方向の異方性が大きいため、伸びとｒ値が低い。また、Ｎｏ．１０及び１１では仕上温度が本発明の範囲から低くはずれたため、巻取での粒成長性が不十分となり、伸びとｒ値が低い。とくに、Ｎｏ．１２では仕上温度がＡｒ３ 点以上であるため、仕上圧延後変態してからの巻取となる。そのため、仕上熱延で形成された集合組織が変態によりその集積度が低下するため、ｒ値が低いと思われる。さらに、巻取温度が高くはずれたＮｏ．４では、再結晶焼鈍時に粒成長性が過度に進行したため、ｒ値が低い。
【００４２】
（実施例２）
表２に示す種々の組成（残部はＦｅ及び不可避的不純物）の鋼を転炉あるいは電炉出鋼し、連続鋳造でスラブとした。熱延は１０００〜１２００℃で加熱してから種々の板厚に粗圧延を行い、先行するシートバーに接続して仕上圧延を行った。この時、Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｆ，Ｈ，Ｉ，Ｊ，Ｌ，Ｍ及びＮ鋼のようにシートバーの接続前に巻取った。一部のものについては同表に示した条件で巻き取り、１０分以内の保熱を行ってから巻きほぐすか、あるいは保熱することなく直ちに巻きほぐして先行するシートバーに接続した。
【００４３】
【表２】
その後、Ａｒ３ 点以下の温度域で６パスの仕上圧延を行い、７００〜７５０℃で仕上圧延を終了した。その際にエマルジョンを供給するが、その供給スタンド（前段からＮｏ．１〜６スタンド）を表３に示す。仕上圧延後は直ちに冷却を開始し、３００℃以下の温度域で巻取った。続いて再結晶焼鈍は、連続焼鈍にて同表中に示す温度で実施した。さらに、１％の調質圧延を施してから、実施例１と同じ方法で材質評価を行った。結果を表３に示す。
【００４５】
【表３】
本発明法にしたがったＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇ及びＨ鋼のＮｏ．１〜９及びＮｏ．１１〜１８では３５０ＭＰａ以上の高い強度と１．５を超えるｒ値を示す。しかし、本発明鋼でも仕上圧延での圧下率が本発明の範囲から低くはずれたＮｏ．１０では板厚方向の組織が不均一となるため、ｒ値が低い。
【００４７】
一方、Ｃ及びＮ量が本発明の範囲から高くはずれたＪ鋼では、仕上圧延前の８８０℃における固溶炭素量が７ｐｐｍ を超えるため、高いｒ値が得られない。また、この鋼には時効性の劣化が懸念される。また、Ｓｉ量が高くはずれたＫ鋼では、スケール起因の疵の発生が懸念される。Ｍｎ及びＰ量が高くはずれたＬ鋼は、強度が上がりすぎたため、伸びとｒ値が低い。
【００４８】
Ｍ鋼はＴｉ量が低くなりすぎたため、仕上圧延前にＴｉの炭硫化物の形成が少なく、８８０℃での固溶炭素量が７ｐｐｍ を超えるためｒ値が低い。また、微細な析出物が多く形成されるため硬質化して延性が低い。さらにＮ鋼では、Ｓ量が高くはずれたため、熱間圧延時の割れの発生が懸念されるとともに、硬質化して伸びとｒ値が低い。一方、Ｉ鋼は成分的には本発明の範囲内であるが、巻取温度が本発明の範囲から高くはずれたため、後に続く連続焼鈍での粒成長が著しく、引張試験を実施した後に肌荒れが発生する。
【００４９】
（実施例３）
表４に示す組成（残部はＦｅ及び不可避的不純物）の鋼を転炉あるいは電炉出鋼し、連続鋳造で７５mmの薄スラブに鋳造後、再加熱することなく粗圧延にて３０mmとした。その後直ちに先行するシートバーに接続してから６パスで仕上圧延を実施し、同表に示す温度域で仕上圧延を終了し、１mmの板厚とした。なお、この際には仕上圧延機の全スタンドにおいてエマルジョンの供給を実施した。仕上圧延後は３００℃以下の温度域で巻取った。続いて再結晶焼鈍は連続焼鈍にて実施し、その際の焼鈍温度を８３０℃とした。さらに、１％の調質圧延を行ってから、材質評価は実施例１及び２と同様の方法で行った。
いずれの鋼も３４０ＭＰａ以上の高い強度を有しながら、１．５を超えるｒ値と３６％を超える延性が得られている。
【００５０】
【表４】
【発明の効果】
本発明により、仕上圧延前の固溶炭素量を制御し、Ａｒ３ 点以下の温度域で仕上圧延を実施するとともに、板厚方向の集合組織の均一化を図ることにより、加工性に優れた熱延鋼板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】仕上圧延前の固溶炭素量とｒ値との関係を示す図である。
【図２】板厚方向の集合組織とｒ値との関係を示す図である。
Claims (11)
- 熱延後、再結晶焼鈍してなる熱延鋼板であって、重量％で、
Ｃ ：０．００３％以下、
Ｓｉ：０．５％以下、
Ｍｎ：０．５％以下、
Ｐ ：０．０４〜０．１５％、
Ｓ ：０．００５〜０．０１５％、
Ａｌ：０．００５〜０．１％、
Ｎ ：０．００３５％以下を含み、さらに、
Ｔｉ及びＮｂのうち１種以上を合計で０．０３〜０．１％含み、
残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなり、かつＴｉあるいはＮｂの炭化物として析出した炭素量が７ppm 以下であり、さらに中心層(center)と全厚の１／８部(1/8t)における面強度比（２２２）center／（２２２）1/8tが５以下であることを特徴とする深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。 - さらに重量％で、Ｂ：０．００５％以下を含むことを特徴とする請求項１記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
- さらに重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むことを特徴とする請求項１または２記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板。
- 請求項１ないし３のいずれか１項に記載の熱延鋼板の表面にめっき層を有することを特徴とする深絞り性の優れた高強度めっき鋼板。
- 重量％で、
Ｃ ：０．００３％以下、
Ｓｉ：０．５％以下、
Ｍｎ：０．５％以下、
Ｐ ：０．０４〜０．１５％、
Ｓ ：０．００５〜０．０１５％、
Ａｌ：０．００５〜０．１％、
Ｎ ：０．００３５％以下を含み、さらに、
Ｔｉ及びＮｂのうち１種以上を合計で０．０３〜０．１％を含み、
残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鋼を連続鋳造にてスラブとした後、再加熱してから、あるいは鋳造後直ちに粗圧延を実施し、先行するシートバーに接続後、仕上圧延を、後の捲取工程以降でＴｉあるいはＮｂの炭化物として検出される仕上圧延前の固溶炭素量が７ｐｐｍ以下の状態で開始して、さらにＡｒ3 点以下、６００℃以上の温度域での合計圧下率が７０％以上、９８％以下になるように実施し、続いて３００℃以下の温度域で巻取り、続いて再結晶焼鈍し、中心層(center)と全厚の１／８部(1/8t)における面強度比（２２２）center／（２２２）1/8tを５以下とすることを特徴とする深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。 - さらに重量％で、Ｂ：０．００５％以下を含むことを特徴とする請求項５記載の深絞り性の優れた熱延鋼板の製造方法。
- さらに重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むことを特徴とする請求項５または６記載の深絞り性の優れた熱延鋼板の製造方法。
- 粗圧延を終了し、シートバーを一旦コイルに巻き取ることを特徴とする請求項５ないし７のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
- １００mm以下の鋳片に鋳造後、直ちに粗圧延を実施することを特徴とする請求項５ないし８のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
- 仕上圧延を実施する際に、少なくとも１パス以上潤滑を施しながら行うことを特徴とする請求項５ないし９のいずれか１項に記載の深絞り性の優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
- 請求項５ないし１０のいずれか１項に記載の再結晶処理後の熱延鋼板に、溶融めっきあるいは電気めっきあるいは蒸着めっきを施すことを特徴とする深絞り性の優れた高強度めっき鋼板の製造方法。
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