JPH09125195A - 加工性の優れた熱延鋼板及びその製造方法 - Google Patents
加工性の優れた熱延鋼板及びその製造方法Info
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- JPH09125195A JPH09125195A JP28517095A JP28517095A JPH09125195A JP H09125195 A JPH09125195 A JP H09125195A JP 28517095 A JP28517095 A JP 28517095A JP 28517095 A JP28517095 A JP 28517095A JP H09125195 A JPH09125195 A JP H09125195A
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- steel sheet
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 低炭素鋼における加工性の優れた熱延鋼板と
その製造方法を提供する。 【解決手段】 ０．０１５〜０．０６％の炭素量を含む
低炭素鋼をＡｒ3 点以下７５０℃の温度域で仕上熱延を
終了した後、６００〜７５０℃の温度域で巻き取り、中
心層（１／２ｔ）と全厚の１／８部（１／８ｔ）におけ
る（２２２）面強度の比を特定することを特徴とする加
工性の優れた熱延鋼板とその製造方法を開示する。
その製造方法を提供する。 【解決手段】 ０．０１５〜０．０６％の炭素量を含む
低炭素鋼をＡｒ3 点以下７５０℃の温度域で仕上熱延を
終了した後、６００〜７５０℃の温度域で巻き取り、中
心層（１／２ｔ）と全厚の１／８部（１／８ｔ）におけ
る（２２２）面強度の比を特定することを特徴とする加
工性の優れた熱延鋼板とその製造方法を開示する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は延性特に均一伸びの
優れた軟質な熱延鋼板の製造方法に関するものであり、
冷延鋼板に代わる薄手熱延鋼板を製造するものである。
優れた軟質な熱延鋼板の製造方法に関するものであり、
冷延鋼板に代わる薄手熱延鋼板を製造するものである。
【０００２】
【従来の技術】冷延鋼板の代替を目的とした薄手熱延鋼
板の製造方法として、加工性を確保するためには、熱延
時にＡｒ3 点以上の温度域で仕上熱延を終了させる必要
がある。特に仕上板厚が薄くなると仕上圧延をＡｒ3 点
以上の温度域で実施することが困難となる。その結果、
加工性の劣化を招くことになっていた。そこで、仕上温
度をＡｒ3 点以上とするために、平衡変態温度Ａｅ3 点
を下げる元素であるＢやＣｒを添加することが考えられ
た。
板の製造方法として、加工性を確保するためには、熱延
時にＡｒ3 点以上の温度域で仕上熱延を終了させる必要
がある。特に仕上板厚が薄くなると仕上圧延をＡｒ3 点
以上の温度域で実施することが困難となる。その結果、
加工性の劣化を招くことになっていた。そこで、仕上温
度をＡｒ3 点以上とするために、平衡変態温度Ａｅ3 点
を下げる元素であるＢやＣｒを添加することが考えられ
た。
【０００３】例えば、特開平２−１０４６１４号公報及
び特開平２−１０４６３７号公報がある。いずれの発明
においてもＡｅ3 点を下げるが、強度上昇が少なく加工
性を確保できる元素を添加していることが特徴である。
前者は、Ｂを添加してＡｒ3点を下げて仕上温度を確保
しようとするものである。これは、一般に、Ｂはオース
テナイト粒界に偏析するため、フェライトの核生成が抑
制されることによると説明されている。
び特開平２−１０４６３７号公報がある。いずれの発明
においてもＡｅ3 点を下げるが、強度上昇が少なく加工
性を確保できる元素を添加していることが特徴である。
前者は、Ｂを添加してＡｒ3点を下げて仕上温度を確保
しようとするものである。これは、一般に、Ｂはオース
テナイト粒界に偏析するため、フェライトの核生成が抑
制されることによると説明されている。
【０００４】しかし、熱延時に特別な限定をしないとた
とえＢが添加されていても、仕上温度が８５０℃以下に
なると部分的に混粒組織が生じ、機械的性質が不均一と
なる。また、後者では、Ｃｒ添加に伴う酸洗性や化成処
理性の劣化が避けられないばかりでなく、平衡変態温度
を下げるためには比較的多量の添加が必要であり、合金
コストが高くなるという問題点がある。
とえＢが添加されていても、仕上温度が８５０℃以下に
なると部分的に混粒組織が生じ、機械的性質が不均一と
なる。また、後者では、Ｃｒ添加に伴う酸洗性や化成処
理性の劣化が避けられないばかりでなく、平衡変態温度
を下げるためには比較的多量の添加が必要であり、合金
コストが高くなるという問題点がある。
【０００５】一方、薄手熱延鋼板をフェライト域での仕
上熱延により製造しようとする技術も多数開示されてい
る。例えば、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４
−２２１０２５号公報及び特開平４−２６３０２２号公
報がある。いずれも粗バーを接続して一定張力下で仕上
圧延を実施することが特徴であり、熱延板に深絞り性を
付与するものである。そのため、鋼成分としては極低炭
素鋼にＴｉやＮｂを添加したものであり、本発明とは基
本的に成分が異なるばかりでなく、コストが高い。一
方、特開平４−２８５１２３号公報は低炭素鋼を対象と
したものであるが、熱延における仕上圧延の温度域が本
発明とは全く異なるため、より高い延性が得られない。
上熱延により製造しようとする技術も多数開示されてい
る。例えば、特開平４−２１０４２７号公報、特開平４
−２２１０２５号公報及び特開平４−２６３０２２号公
報がある。いずれも粗バーを接続して一定張力下で仕上
圧延を実施することが特徴であり、熱延板に深絞り性を
付与するものである。そのため、鋼成分としては極低炭
素鋼にＴｉやＮｂを添加したものであり、本発明とは基
本的に成分が異なるばかりでなく、コストが高い。一
方、特開平４−２８５１２３号公報は低炭素鋼を対象と
したものであるが、熱延における仕上圧延の温度域が本
発明とは全く異なるため、より高い延性が得られない。
【０００６】また、特開平２−２６３９５０号公報で
は、比較的炭素量の高い鋼をフェライト域圧延すること
により深絞り性の優れた鋼を得る発明が開示されてい
る。しかし、本発明に比べて炭素量が低いものであり、
基本的に本発明で対象とする鋼成分とは全く異にするも
のであり、本発明に比べてコストが高い。
は、比較的炭素量の高い鋼をフェライト域圧延すること
により深絞り性の優れた鋼を得る発明が開示されてい
る。しかし、本発明に比べて炭素量が低いものであり、
基本的に本発明で対象とする鋼成分とは全く異にするも
のであり、本発明に比べてコストが高い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、極低炭素鋼
を用いることなしに、高い延性を有することを特徴とす
る加工性の優れた熱延鋼板の製造方法を提供することを
目的としてなされたものである。
を用いることなしに、高い延性を有することを特徴とす
る加工性の優れた熱延鋼板の製造方法を提供することを
目的としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の実
情に鑑み、低炭素鋼の加工性に対する仕上圧延条件の影
響を詳細に検討した結果、以下のことを知見した。すな
わち、 （１）Ａｒ3 変態点以下の温度域で仕上圧延を行うと、
従来のＡｒ3 変態点以上で仕上圧延を実施したものに比
べ、高い延性が得られる。また、板厚が薄くなると従来
の方法では、特に表層付近は変態点以下の温度域で圧延
されることになり、板厚方向の組織が不均一となるため
延性が著しく劣化する。しかし、仕上圧延をＡｒ3 変態
点以下の温度域で実施することによりこの問題が解決さ
れ、板厚方向に均一な組織が得られる。
情に鑑み、低炭素鋼の加工性に対する仕上圧延条件の影
響を詳細に検討した結果、以下のことを知見した。すな
わち、 （１）Ａｒ3 変態点以下の温度域で仕上圧延を行うと、
従来のＡｒ3 変態点以上で仕上圧延を実施したものに比
べ、高い延性が得られる。また、板厚が薄くなると従来
の方法では、特に表層付近は変態点以下の温度域で圧延
されることになり、板厚方向の組織が不均一となるため
延性が著しく劣化する。しかし、仕上圧延をＡｒ3 変態
点以下の温度域で実施することによりこの問題が解決さ
れ、板厚方向に均一な組織が得られる。
【０００９】（２）上記特性は仕上圧延前に、特定の温
度域で保熱を施すことによりさらに向上する。これは仕
上圧延前に析出物の析出が十分になされると同時に、粗
大化が促進され、その結果、巻き取り中の粒成長が助長
されるためと推察される。
度域で保熱を施すことによりさらに向上する。これは仕
上圧延前に析出物の析出が十分になされると同時に、粗
大化が促進され、その結果、巻き取り中の粒成長が助長
されるためと推察される。
【００１０】（３）中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１
／８部（１／８ｔ）における面強度比が１に近付く程板
厚方向の集合組織は均一となる。これは例えば潤滑を施
しながら仕上圧延を行うことが有効であり、この場合、
上記特性はさらに向上する。その原因は潤滑により圧延
中に導入される板厚方向のひずみが均一となり、板厚方
向の組織の均一性がさらに良好となるためと考えられ
る。この知見を見いだした実験結果を図１に示す。
／８部（１／８ｔ）における面強度比が１に近付く程板
厚方向の集合組織は均一となる。これは例えば潤滑を施
しながら仕上圧延を行うことが有効であり、この場合、
上記特性はさらに向上する。その原因は潤滑により圧延
中に導入される板厚方向のひずみが均一となり、板厚方
向の組織の均一性がさらに良好となるためと考えられ
る。この知見を見いだした実験結果を図１に示す。
【００１１】すなわち、０．０３１％Ｃ−０．０１％Ｓ
ｉ−０．００５％Ｐ−０．０１０％Ｓ−０．０３５％Ａ
ｌ−０．００２０％Ｎからなる鋼を種々の条件で１mmの
熱延板とし、（２２２）center／（２２２）1/8t≦２な
る関係が満足されると延性が５０％を超え、飛躍的に向
上する。以上の知見をもとに加工性の優れた熱延鋼板の
製造技術を確立した。
ｉ−０．００５％Ｐ−０．０１０％Ｓ−０．０３５％Ａ
ｌ−０．００２０％Ｎからなる鋼を種々の条件で１mmの
熱延板とし、（２２２）center／（２２２）1/8t≦２な
る関係が満足されると延性が５０％を超え、飛躍的に向
上する。以上の知見をもとに加工性の優れた熱延鋼板の
製造技術を確立した。
【００１２】本発明の要旨とするところは、次の通りで
ある。 （１）重量％で、Ｃ：０．０１５〜０．０６％、Ｓｉ：
０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．５％以下、Ｐ：
０．０２％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０
０５〜０．１％、Ｎ：０．００５％以下、残部Ｆｅを含
み、中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／８部（１／８
ｔ）における面強度比を（２２２）center／（２２２）
1/8t≦２となる関係を満足することを特徴とする加工性
の優れた熱延鋼板。
ある。 （１）重量％で、Ｃ：０．０１５〜０．０６％、Ｓｉ：
０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．５％以下、Ｐ：
０．０２％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａｌ：０．０
０５〜０．１％、Ｎ：０．００５％以下、残部Ｆｅを含
み、中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／８部（１／８
ｔ）における面強度比を（２２２）center／（２２２）
1/8t≦２となる関係を満足することを特徴とする加工性
の優れた熱延鋼板。
【００１３】（２）さらに、重量％で、Ｂ：０．００５
％以下を含むことを特徴とする（１）記載の加工性の優
れた熱延鋼板。 （３）さらに、重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎの
うち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むこと
を特徴とする（１）または（２）記載の加工性の優れた
熱延鋼板。
％以下を含むことを特徴とする（１）記載の加工性の優
れた熱延鋼板。 （３）さらに、重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎの
うち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むこと
を特徴とする（１）または（２）記載の加工性の優れた
熱延鋼板。
【００１４】（４）重量％で、Ｃ：０．０１５〜０．０
６％、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．５％
以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａ
ｌ：０．００５〜０．１％、Ｎ：０．００５％以下、残
部Ｆｅを含む鋼を連続鋳造にてスラブとした後、再加熱
あるいは鋳造後直ちに粗圧延を実施し、先行するシート
バーに接続後、Ａｒ3 点以下、７５０℃以上の温度域で
の合計圧下率が７０％以上、９８％以下になるように熱
間圧延し、６００℃以上、７５０℃以下の温度で巻き取
り、中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／８部（１／８
ｔ）における面強度比を（２２２）center／（２２２）
1/8t≦２とすることを特徴とする加工性の優れた熱延鋼
板の製造方法。
６％、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．５％
以下、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０１５％以下、Ａ
ｌ：０．００５〜０．１％、Ｎ：０．００５％以下、残
部Ｆｅを含む鋼を連続鋳造にてスラブとした後、再加熱
あるいは鋳造後直ちに粗圧延を実施し、先行するシート
バーに接続後、Ａｒ3 点以下、７５０℃以上の温度域で
の合計圧下率が７０％以上、９８％以下になるように熱
間圧延し、６００℃以上、７５０℃以下の温度で巻き取
り、中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／８部（１／８
ｔ）における面強度比を（２２２）center／（２２２）
1/8t≦２とすることを特徴とする加工性の優れた熱延鋼
板の製造方法。
【００１５】（５）さらに、重量％で、Ｂ：０．００５
％以下を含むことを特徴とする（４）記載の加工性の優
れた熱延鋼板の製造方法。 （６）さらに、重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎの
うち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むこと
を特徴とする（４）または（５）記載の加工性の優れた
熱延鋼板の製造方法。
％以下を含むことを特徴とする（４）記載の加工性の優
れた熱延鋼板の製造方法。 （６）さらに、重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎの
うち１種または２種以上を合計で０．５％以下含むこと
を特徴とする（４）または（５）記載の加工性の優れた
熱延鋼板の製造方法。
【００１６】（７）粗圧延を終了し、シートバーを一旦
コイルに巻き取ることを特徴とする（４）ないし（６）
のいずれか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板の製造
方法。 （８）厚さ１００mm以下の鋳片に鋳造後、直ちに粗圧延
を実施することを特徴とする（４）ないし（７）のいず
れか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板の製造方法。 （９）仕上圧延を実施する際に、少なくとも１パス以上
潤滑を施しながら行うことを特徴とする（４）ないし
（８）のいずれか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板
の製造方法。
コイルに巻き取ることを特徴とする（４）ないし（６）
のいずれか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板の製造
方法。 （８）厚さ１００mm以下の鋳片に鋳造後、直ちに粗圧延
を実施することを特徴とする（４）ないし（７）のいず
れか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板の製造方法。 （９）仕上圧延を実施する際に、少なくとも１パス以上
潤滑を施しながら行うことを特徴とする（４）ないし
（８）のいずれか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板
の製造方法。
【００１７】
【発明の実施の形態】まず、この発明における成分組成
の限定理由について述べる。Ｃは、０．０６％以下とし
なくてはならない。これを超えて添加されると析出する
炭化物の量が多くなり、延性が劣化する。また、０．０
１５％より低くなると巻き取り中の炭化物の析出が不十
分となり、時効性の劣化が懸念される。
の限定理由について述べる。Ｃは、０．０６％以下とし
なくてはならない。これを超えて添加されると析出する
炭化物の量が多くなり、延性が劣化する。また、０．０
１５％より低くなると巻き取り中の炭化物の析出が不十
分となり、時効性の劣化が懸念される。
【００１８】ＳｉとＡｌは、フェライト域熱延の温度域
を高温にして、圧延時及び圧延後の再結晶を促進させる
のに有効である。しかし、Ｓｉは過度に添加されると鋼
を硬質化し、加工性を劣化させるばかりでなく、スケー
ル起因の疵が発生しやすくなることから０．５％を上限
とする。
を高温にして、圧延時及び圧延後の再結晶を促進させる
のに有効である。しかし、Ｓｉは過度に添加されると鋼
を硬質化し、加工性を劣化させるばかりでなく、スケー
ル起因の疵が発生しやすくなることから０．５％を上限
とする。
【００１９】一方、Ａｌについては、鋼の脱酸のために
も添加される。そのためには０．００５％以上の添加が
必要である。しかし、過剰の添加はコストアップになる
とともに鋼中に介在物を残すことになるため、上限を
０．１％とする。
も添加される。そのためには０．００５％以上の添加が
必要である。しかし、過剰の添加はコストアップになる
とともに鋼中に介在物を残すことになるため、上限を
０．１％とする。
【００２０】Ｍｎは、主として鋼を高強度化する場合に
添加されるが、過剰に添加されると硬質化して加工性が
劣化する。本発明においては熱間加工性を確保するた
め、０．０５％以上が必要である。一方、０．５％を超
えて添加されると硬質化し、加工性が劣化するため、
０．５％を上限とする。
添加されるが、過剰に添加されると硬質化して加工性が
劣化する。本発明においては熱間加工性を確保するた
め、０．０５％以上が必要である。一方、０．５％を超
えて添加されると硬質化し、加工性が劣化するため、
０．５％を上限とする。
【００２１】Ｐは、本発明においては積極的に添加され
る必要のない元素である。そのため、不可避的に含まれ
るものとして０．０２％以下とする。Ｓは、Ｍｎとの結
合によりＡ系介在物（ＪＩＳ Ｇ ０５５５）を形成
し、延性を劣化させるばかりでなく、過度に添加される
と熱間割れを招くため０．０１５％を上限とする。
る必要のない元素である。そのため、不可避的に含まれ
るものとして０．０２％以下とする。Ｓは、Ｍｎとの結
合によりＡ系介在物（ＪＩＳ Ｇ ０５５５）を形成
し、延性を劣化させるばかりでなく、過度に添加される
と熱間割れを招くため０．０１５％を上限とする。
【００２２】Ｎは、ＡｌＮとして析出するが、多量に析
出すると加工性を劣化させるため０．００５％を上限と
する。Ｂは、必要に応じて添加されるが、その目的はＮ
の固定にある。しかし、過剰の添加は鋼を硬質化して加
工性を劣化させたり、溶接性を劣化するため、０．００
５％を上限とする。Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎは、スク
ラップを原料とした際に不可避的に添加されるものであ
るが、特に熱間での加工性の観点から合計で０．５％を
上限とする。
出すると加工性を劣化させるため０．００５％を上限と
する。Ｂは、必要に応じて添加されるが、その目的はＮ
の固定にある。しかし、過剰の添加は鋼を硬質化して加
工性を劣化させたり、溶接性を劣化するため、０．００
５％を上限とする。Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及びＳｎは、スク
ラップを原料とした際に不可避的に添加されるものであ
るが、特に熱間での加工性の観点から合計で０．５％を
上限とする。
【００２３】次に、本発明における熱間圧延条件及び巻
取条件について説明する。粗圧延を終了して先行するシ
ートバーに接続後、直ちに仕上圧延を実施する。このと
き、接続前にシートバーをコイルに巻き取った後、巻き
戻しながら先行する圧延材に接続してから仕上圧延を実
施しても本発明における効果を損なうものではない。
取条件について説明する。粗圧延を終了して先行するシ
ートバーに接続後、直ちに仕上圧延を実施する。このと
き、接続前にシートバーをコイルに巻き取った後、巻き
戻しながら先行する圧延材に接続してから仕上圧延を実
施しても本発明における効果を損なうものではない。
【００２４】さらに、巻き取った後に保熱あるいは加熱
を行ってもかまわない。特に前述のシートバーを巻き取
った後で巻き戻すことは、圧延端の局部的な温度低下や
スキッドマークによる温度低下を解消し、コイル長手方
向の材質の均質化が容易となる。
を行ってもかまわない。特に前述のシートバーを巻き取
った後で巻き戻すことは、圧延端の局部的な温度低下や
スキッドマークによる温度低下を解消し、コイル長手方
向の材質の均質化が容易となる。
【００２５】仕上圧延における圧延条件は本発明におい
て最も重要な因子である。まず、仕上圧延を実施する温
度域についてはＡｒ3 変態点以下とする必要がある。こ
の温度より高いと圧延後の冷却中にγからαに変態する
ことになり、このときに導入されるひずみは延性を低下
させる原因となるためである。また、７５０℃よりも低
温域では圧延材の変形抵抗が大きく、圧延時の負荷が高
くなりすぎるため、７５０℃を下限とする。
て最も重要な因子である。まず、仕上圧延を実施する温
度域についてはＡｒ3 変態点以下とする必要がある。こ
の温度より高いと圧延後の冷却中にγからαに変態する
ことになり、このときに導入されるひずみは延性を低下
させる原因となるためである。また、７５０℃よりも低
温域では圧延材の変形抵抗が大きく、圧延時の負荷が高
くなりすぎるため、７５０℃を下限とする。
【００２６】一方、仕上圧延での圧下率が低いとその後
の巻き取りでの再結晶が不十分となるばかりでなく、得
られる結晶粒径も不均一となるため、７０％以上必要で
ある。しかし、９８％を超えると圧延機への負荷が高く
なりすぎるため、９８％を上限とする。
の巻き取りでの再結晶が不十分となるばかりでなく、得
られる結晶粒径も不均一となるため、７０％以上必要で
ある。しかし、９８％を超えると圧延機への負荷が高く
なりすぎるため、９８％を上限とする。
【００２７】仕上圧延で潤滑を施す場合、潤滑油の種類
及びエマルジョンの濃度は、特に限定されるものではな
い。潤滑圧延を実施する目的は、ロールと圧延材との摩
擦係数を低下させ、圧延荷重の低下を図るとともに板厚
方向のひずみを均一に分布させることにある。特に前述
したような中心層と１／８ｔ面における（２２２）面強
度の関係が前述の式を満足するには、仕上圧延における
潤滑圧延が有利となる。
及びエマルジョンの濃度は、特に限定されるものではな
い。潤滑圧延を実施する目的は、ロールと圧延材との摩
擦係数を低下させ、圧延荷重の低下を図るとともに板厚
方向のひずみを均一に分布させることにある。特に前述
したような中心層と１／８ｔ面における（２２２）面強
度の関係が前述の式を満足するには、仕上圧延における
潤滑圧延が有利となる。
【００２８】巻き取りでは仕上圧延時に形成された加工
組織を十分に再結晶させ、また、粒成長させる必要があ
ることから、その温度を６００℃以上とする。しかし、
７５０℃を超えると鋼板表面に形成されるスケール厚が
厚くなり、酸洗性を劣化させるため７５０℃を上限とす
る。ここで、仕上圧延機の出側に近接コイラーを備え、
圧延後直ちに巻き取ることはより効果的な方法である。
組織を十分に再結晶させ、また、粒成長させる必要があ
ることから、その温度を６００℃以上とする。しかし、
７５０℃を超えると鋼板表面に形成されるスケール厚が
厚くなり、酸洗性を劣化させるため７５０℃を上限とす
る。ここで、仕上圧延機の出側に近接コイラーを備え、
圧延後直ちに巻き取ることはより効果的な方法である。
【００２９】前述した鋼の溶製は転炉を用いるのが一般
的であるが、電気炉でスクラップを溶解してもかまわな
い。さらに、鋳造は連続鋳造にて実施されるが、１００
mm以下の薄スラブに鋳造されても本発明における効果を
何等損なうものではない。
的であるが、電気炉でスクラップを溶解してもかまわな
い。さらに、鋳造は連続鋳造にて実施されるが、１００
mm以下の薄スラブに鋳造されても本発明における効果を
何等損なうものではない。
【００３０】また、用いる熱延設備は通常の熱延ストリ
ップミルで良いが、薄スラブを用いて粗圧延を簡省略す
るものでもかまわない。さらに、仕上圧延前のシートバ
ーの接続方法は特に限定されるものではないが、レーザ
ー溶接、アーク溶接及び圧接等で実施するのが好まし
い。一方、接続前に巻き取る場合、その方法についても
特に限定されるものではない。その際、巻き取ったコイ
ルを保熱あるいは加熱することも本発明における効果を
損なうものではない。
ップミルで良いが、薄スラブを用いて粗圧延を簡省略す
るものでもかまわない。さらに、仕上圧延前のシートバ
ーの接続方法は特に限定されるものではないが、レーザ
ー溶接、アーク溶接及び圧接等で実施するのが好まし
い。一方、接続前に巻き取る場合、その方法についても
特に限定されるものではない。その際、巻き取ったコイ
ルを保熱あるいは加熱することも本発明における効果を
損なうものではない。
【００３１】
（実施例１）Ｃ：０．０２５％、Ｓｉ：０．０５％、Ｍ
ｎ：０．１５％、Ｐ：０．００５％、Ｓ：０．００７
％、Ａｌ：０．０３０％、Ｂ：０．００１０％、Ｎ：
０．００１５％を含む鋼を転炉出鋼し、連続鋳造にてス
ラブとした。このスラブを、１１００℃で加熱してか
ら、２５mmまで粗圧延を実施し、先行するシートバーに
接続後、表１に示すような種々の仕上温度及び巻取温度
で熱間圧延を実施した。なお、Ａｒ3 点は９１６−５０
〔Ｃ（％）〕＋２７〔Ｓｉ（％）〕−６４〔Ｍｎ
（％）〕より概算すると９０７℃である。
ｎ：０．１５％、Ｐ：０．００５％、Ｓ：０．００７
％、Ａｌ：０．０３０％、Ｂ：０．００１０％、Ｎ：
０．００１５％を含む鋼を転炉出鋼し、連続鋳造にてス
ラブとした。このスラブを、１１００℃で加熱してか
ら、２５mmまで粗圧延を実施し、先行するシートバーに
接続後、表１に示すような種々の仕上温度及び巻取温度
で熱間圧延を実施した。なお、Ａｒ3 点は９１６−５０
〔Ｃ（％）〕＋２７〔Ｓｉ（％）〕−６４〔Ｍｎ
（％）〕より概算すると９０７℃である。
【００３２】材質評価として、引張試験は、供試材をＪ
ＩＳ Ｚ ２２０１記載の５号試験片に加工し、ＪＩＳ
Ｚ ２２４１記載の試験方法に従って行った。結果を
同表に示す。本発明法に従ったNo．１，２，３，５，
６，８，及び９では高い伸びとｎ値を示す。一方、巻取
温度が低く外れたNo．４では粒成長が不十分なため、伸
び及びｎ値ともに低い。また、面強度比が本発明の範囲
から高く外れたNo．７，１１及び１２では板厚方向の異
方性が大きいため、やはり伸びとｎ値が低い。
ＩＳ Ｚ ２２０１記載の５号試験片に加工し、ＪＩＳ
Ｚ ２２４１記載の試験方法に従って行った。結果を
同表に示す。本発明法に従ったNo．１，２，３，５，
６，８，及び９では高い伸びとｎ値を示す。一方、巻取
温度が低く外れたNo．４では粒成長が不十分なため、伸
び及びｎ値ともに低い。また、面強度比が本発明の範囲
から高く外れたNo．７，１１及び１２では板厚方向の異
方性が大きいため、やはり伸びとｎ値が低い。
【００３３】No．１０及び１１では仕上温度が本発明の
範囲から低く外れたため、巻き取りでの粒成長性が不十
分となり、伸びとｎ値が低い。さらに、No．１２では仕
上温度がＡｒ3 点以上であるため、仕上圧延後変態して
からの巻き取りとなる。そのため、本発明法に比べてひ
ずみが多く残ると推察されることから、伸びとｎ値が低
いと思われる。
範囲から低く外れたため、巻き取りでの粒成長性が不十
分となり、伸びとｎ値が低い。さらに、No．１２では仕
上温度がＡｒ3 点以上であるため、仕上圧延後変態して
からの巻き取りとなる。そのため、本発明法に比べてひ
ずみが多く残ると推察されることから、伸びとｎ値が低
いと思われる。
【００３４】
【表１】
【００３５】（実施例２）表２に示す種々の組成の鋼を
転炉あるいは電炉出鋼し、連続鋳造でスラブとした。こ
のスラブを１０５０〜１２００℃で加熱してから、種々
の板厚に粗圧延を行い、先行するシートバーに接続して
仕上圧延を行う。このとき、Ｃ，Ｄ及びＦ鋼については
シートバーの接続前に同表に示した温度で巻き取り、１
０分以内の保熱を行ってから巻きほぐすか、あるいは保
熱することなく直ちに巻きほぐして先行するシートバー
に接続する。
転炉あるいは電炉出鋼し、連続鋳造でスラブとした。こ
のスラブを１０５０〜１２００℃で加熱してから、種々
の板厚に粗圧延を行い、先行するシートバーに接続して
仕上圧延を行う。このとき、Ｃ，Ｄ及びＦ鋼については
シートバーの接続前に同表に示した温度で巻き取り、１
０分以内の保熱を行ってから巻きほぐすか、あるいは保
熱することなく直ちに巻きほぐして先行するシートバー
に接続する。
【００３６】その後、Ａｒ3 点以下の温度域で６パスの
仕上圧延を行い、８００℃で仕上圧延を終了した。その
際にエマルジョンを供給するが、その供給スタンド（前
段からNo．１〜６スタンド）を表３に示す。続いて再結
晶が十分に完了する温度域でコイルに巻き取った。さら
に、１％の調質圧延を実施してから実施例１と同じ方法
で材質評価を行った。
仕上圧延を行い、８００℃で仕上圧延を終了した。その
際にエマルジョンを供給するが、その供給スタンド（前
段からNo．１〜６スタンド）を表３に示す。続いて再結
晶が十分に完了する温度域でコイルに巻き取った。さら
に、１％の調質圧延を実施してから実施例１と同じ方法
で材質評価を行った。
【００３７】
【表２】
【００３８】
【表３】
【００３９】
【表４】
【００４０】また、時効性についても評価を実施した
が、その方法は前述の引張試験において１０％の予ひず
みを与え、１００℃×６０分の熱処理を施した後の引張
試験における降伏点の上昇の有無で評価し、降伏点の上
昇のないものを良とした。結果を表３に示す。
が、その方法は前述の引張試験において１０％の予ひず
みを与え、１００℃×６０分の熱処理を施した後の引張
試験における降伏点の上昇の有無で評価し、降伏点の上
昇のないものを良とした。結果を表３に示す。
【００４１】本発明法に従ったＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，
Ｆ，Ｇ及びＨ鋼のNo．１〜９及びNo．１１〜１８では高
い伸びとｎ値を示すとともに、時効性も良好である。し
かし、本発明鋼でも仕上圧延での圧下率が本発明の範囲
から低く外れたNo. １０では板厚方向の組織が不均一と
なるため、伸びとｎ値が低い。
Ｆ，Ｇ及びＨ鋼のNo．１〜９及びNo．１１〜１８では高
い伸びとｎ値を示すとともに、時効性も良好である。し
かし、本発明鋼でも仕上圧延での圧下率が本発明の範囲
から低く外れたNo. １０では板厚方向の組織が不均一と
なるため、伸びとｎ値が低い。
【００４２】一方、Ｃ及びＮ量が本発明の範囲から高く
外れたＩ鋼では、炭化物の析出が多いため伸び及びｎ値
が低い。さらに時効性も不良である。また、Ｓｉ量が高
く外れたＪ鋼では伸びとｎ値が低いばかりでなく、スケ
ール起因の疵の発生が懸念される。Ｍｎ及びＰ量が高く
外れたＫ鋼は、硬質なためやはり伸びとｎ値が低い。さ
らにＬ鋼では、Ｓ量が高く外れたため、熱間圧延時の割
れの発生が懸念される。
外れたＩ鋼では、炭化物の析出が多いため伸び及びｎ値
が低い。さらに時効性も不良である。また、Ｓｉ量が高
く外れたＪ鋼では伸びとｎ値が低いばかりでなく、スケ
ール起因の疵の発生が懸念される。Ｍｎ及びＰ量が高く
外れたＫ鋼は、硬質なためやはり伸びとｎ値が低い。さ
らにＬ鋼では、Ｓ量が高く外れたため、熱間圧延時の割
れの発生が懸念される。
【００４３】（実施例３）表４に示す組成の鋼を転炉あ
るいは電炉出鋼し、連続鋳造で７５mmの薄スラブに鋳造
後、再加熱することなく粗圧延にて３０mmとした。その
後直ちに先行するシートバーに接続してから６パスで仕
上圧延を実施し、同表に示す温度域で仕上圧延を終了
し、１mmの板厚とした。
るいは電炉出鋼し、連続鋳造で７５mmの薄スラブに鋳造
後、再加熱することなく粗圧延にて３０mmとした。その
後直ちに先行するシートバーに接続してから６パスで仕
上圧延を実施し、同表に示す温度域で仕上圧延を終了
し、１mmの板厚とした。
【００４４】仕上圧延後は本発明の範囲で巻き取りを行
い、１％の調質圧延を実施した後、材質評価は実施例１
及び２と同様の方法で行った。いずれの鋼も高い伸びと
ｎ値が得られており、時効性も良好である。
い、１％の調質圧延を実施した後、材質評価は実施例１
及び２と同様の方法で行った。いずれの鋼も高い伸びと
ｎ値が得られており、時効性も良好である。
【００４５】
【表５】
【００４６】
【発明の効果】本発明により、Ａｒ3 点以下の温度域で
仕上圧延を実施するとともに、板厚方向の集合組織の均
一化を図ることにより、加工性に優れた熱延鋼板を製造
することができる。
仕上圧延を実施するとともに、板厚方向の集合組織の均
一化を図ることにより、加工性に優れた熱延鋼板を製造
することができる。
【図１】板厚方向の集合組織と伸びとの関係を示す図表
である。
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小山 一夫 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (9)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．０１５〜０．０６％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：０．０５〜０．５％以下、 Ｐ ：０．０２％以下、 Ｓ ：０．０１５％以下、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、 Ｎ ：０．００５％以下、 残部Ｆｅを含み、中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／
８部（１／８ｔ）における面強度比を（２２２）center
／（２２２）1/8t≦２となる関係を満足することを特徴
とする加工性の優れた熱延鋼板。 - 【請求項２】 さらに、重量％で、Ｂ：０．００５％以
下を含むことを特徴とする請求項１記載の加工性の優れ
た熱延鋼板。 - 【請求項３】 さらに、重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及
びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下
含むことを特徴とする請求項１または２記載の加工性の
優れた熱延鋼板。 - 【請求項４】 重量％で、 Ｃ ：０．０１５〜０．０６％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：０．０５〜０．５％以下、 Ｐ ：０．０２％以下、 Ｓ ：０．０１５％以下、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、 Ｎ ：０．００５％以下、 残部Ｆｅを含む鋼を連続鋳造にてスラブとした後、再加
熱あるいは鋳造後直ちに粗圧延を実施し、先行するシー
トバーに接続後、Ａｒ3 点以下、７５０℃以上の温度域
での合計圧下率が７０％以上、９８％以下になるように
熱間圧延し、６００℃以上、７５０℃以下の温度で巻き
取り、中心層（ｃｅｎｔｅｒ）と全厚の１／８部（１／
８ｔ）における面強度比を（２２２）center／（２２
２）1/8t≦２とすることを特徴とする加工性の優れた熱
延鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 さらに、重量％で、Ｂ：０．００５％以
下を含むことを特徴とする請求項４記載の加工性の優れ
た熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項６】 さらに、重量％で、Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ及
びＳｎのうち１種または２種以上を合計で０．５％以下
含むことを特徴とする請求項４または５記載の加工性の
優れた熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項７】 粗圧延を終了し、シートバーを一旦コイ
ルに巻き取ることを特徴とする請求項４ないし６のいず
れか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項８】 厚さ１００mm以下の鋳片に鋳造後、直ち
に粗圧延を実施することを特徴とする請求項４ないし７
のいずれか１項に記載の加工性の優れた熱延鋼板の製造
方法。 - 【請求項９】 仕上圧延を実施する際に、少なくとも１
パス以上潤滑を施しながら行うことを特徴とする請求項
４ないし８のいずれか１項に記載の加工性の優れた熱延
鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28517095A JPH09125195A (ja) | 1995-11-01 | 1995-11-01 | 加工性の優れた熱延鋼板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28517095A JPH09125195A (ja) | 1995-11-01 | 1995-11-01 | 加工性の優れた熱延鋼板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09125195A true JPH09125195A (ja) | 1997-05-13 |
Family
ID=17688013
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28517095A Withdrawn JPH09125195A (ja) | 1995-11-01 | 1995-11-01 | 加工性の優れた熱延鋼板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09125195A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020049925A (ko) * | 2000-12-20 | 2002-06-26 | 이구택 | 파이프 가공성이 우수한 미니밀 열연강판 및 그 제조방법 |
| KR100480350B1 (ko) * | 1999-12-22 | 2005-04-06 | 주식회사 포스코 | 열간직송압연에 의한 고연성 열연강판의 제조방법 |
| KR100530078B1 (ko) * | 2001-12-24 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 파이프가공성이 우수한 인장강도 35㎏/㎟급 미니밀열연강판과 그 제조방법 |
-
1995
- 1995-11-01 JP JP28517095A patent/JPH09125195A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100480350B1 (ko) * | 1999-12-22 | 2005-04-06 | 주식회사 포스코 | 열간직송압연에 의한 고연성 열연강판의 제조방법 |
| KR20020049925A (ko) * | 2000-12-20 | 2002-06-26 | 이구택 | 파이프 가공성이 우수한 미니밀 열연강판 및 그 제조방법 |
| KR100530078B1 (ko) * | 2001-12-24 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 파이프가공성이 우수한 인장강도 35㎏/㎟급 미니밀열연강판과 그 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030107 |