JPH0559442A - 加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めつき冷延鋼板用熱延原板の製造方法 - Google Patents
加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めつき冷延鋼板用熱延原板の製造方法Info
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- JPH0559442A JPH0559442A JP24425991A JP24425991A JPH0559442A JP H0559442 A JPH0559442 A JP H0559442A JP 24425991 A JP24425991 A JP 24425991A JP 24425991 A JP24425991 A JP 24425991A JP H0559442 A JPH0559442 A JP H0559442A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は自動車部品等に使用される加工性に
優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めっき冷
延鋼板用の熱延原板の高歩留製造方法を提供する。 【構成】 Ｃを０．０１〜０．０２０％、Ｍｎを０．０
５〜０．１５％、Ｐを０．０１５％以下、Ｓを０．００
４〜０．０１５％、Ａｌを０．０５〜０．１５％、Ｎを
０．００２５％以下とした鋼を変態点以上で熱延し、６
３０〜７００℃で巻取る際に巻緩みがないように巻取
り、コイル端部の冷却速度が５５０℃以上の温度から７
℃／分以下にする。尚、巻取開始後直ちにマンドレルを
拡大して内周部をタイトに巻き締めてもよい。これによ
り、冷延・焼鈍後のコイル端部の平均ｒ値の劣化代が
０．２以下となり、高歩留生産が可能となる。
優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めっき冷
延鋼板用の熱延原板の高歩留製造方法を提供する。 【構成】 Ｃを０．０１〜０．０２０％、Ｍｎを０．０
５〜０．１５％、Ｐを０．０１５％以下、Ｓを０．００
４〜０．０１５％、Ａｌを０．０５〜０．１５％、Ｎを
０．００２５％以下とした鋼を変態点以上で熱延し、６
３０〜７００℃で巻取る際に巻緩みがないように巻取
り、コイル端部の冷却速度が５５０℃以上の温度から７
℃／分以下にする。尚、巻取開始後直ちにマンドレルを
拡大して内周部をタイトに巻き締めてもよい。これによ
り、冷延・焼鈍後のコイル端部の平均ｒ値の劣化代が
０．２以下となり、高歩留生産が可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鋼でのＩＦ鋼（Ｉｎ
ｔｅｒｓｔｉｔｉａｌ Ｆｒｅｅ Ｓｔｅｅｌ：製鋼で
炭素を極低いレベルである数十ｐｐｍまで低下させ、更
に炭素や窒素との親和力に強いＴｉやＮｂを添加して鋼
中の固溶炭素及び固溶窒素を固定した鋼）によらずに、
加工性の優れた連続焼鈍系冷延鋼板用、あるいは連続溶
融亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板の高歩留まり製造方
法に係わる。
ｔｅｒｓｔｉｔｉａｌ Ｆｒｅｅ Ｓｔｅｅｌ：製鋼で
炭素を極低いレベルである数十ｐｐｍまで低下させ、更
に炭素や窒素との親和力に強いＴｉやＮｂを添加して鋼
中の固溶炭素及び固溶窒素を固定した鋼）によらずに、
加工性の優れた連続焼鈍系冷延鋼板用、あるいは連続溶
融亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板の高歩留まり製造方
法に係わる。
【０００２】
【従来の技術】自動車用鋼板等に使用される冷延鋼板あ
るいは溶融亜鉛めっき冷延鋼板はそのプレス成形性が優
れていることが要求される。これらの鋼板は今日では連
続焼鈍ラインあるいは連続溶融亜鉛めっきラインにて製
造されている。鋼板の加工性を向上させるには、次の２
種類の方法が行われている。第１の方法は、ＩＦ鋼を用
いることにより固溶Ｃを低減して高い平均ｒ値を得る方
法である。第２の方法は、低炭素アルミキルド鋼を熱延
工程で高温巻取し、炭化物を粗大化せしめて急熱焼鈍で
も十分な平均ｒ値が得られるようにする方法である。し
かしながら、上述した従来方法ではいずれも問題があ
る。即ち、第１の方法では、極低炭素鋼を溶製するため
に脱ガス処理を必要とし、しかもＴｉやＮｂ等の高価な
元素を多量に添加する必要があるために素材コストが高
くなる問題がある。第２の方法では、素材コストは低い
ものの、高温巻取のためにスケールが厚くなり酸洗性が
劣化し、またコイルの長手方向の先端及び尾端部付近
（以下「端部」と称する）では加工性がコイルの長手方
向の中央部近傍（以下「中央部」と称する）より劣り、
歩留の低下をきたす問題がある。この低炭素鋼の端部の
材質劣化を防止するために、熱延ストリップの両端部を
高温で巻取る方法が提案されている。例えば特公昭５５
−３６０５１号公報には熱延ストリップを巻取る際にス
トリップ両端部２０〜２００ｍに渡って無注水で巻取る
方法が提示されている。又、特公昭５９−１６２２２７
号公報には、ストリップ両端部の巻取温度をＣ量と長さ
で規定して、端部を内周部より高い温度で巻取る方法が
提示されている。しかしながら、これらの方法では効果
にバラツキが多く、両端部の材質劣化を確実に防止する
ことは極めて困難なのが実情である。
るいは溶融亜鉛めっき冷延鋼板はそのプレス成形性が優
れていることが要求される。これらの鋼板は今日では連
続焼鈍ラインあるいは連続溶融亜鉛めっきラインにて製
造されている。鋼板の加工性を向上させるには、次の２
種類の方法が行われている。第１の方法は、ＩＦ鋼を用
いることにより固溶Ｃを低減して高い平均ｒ値を得る方
法である。第２の方法は、低炭素アルミキルド鋼を熱延
工程で高温巻取し、炭化物を粗大化せしめて急熱焼鈍で
も十分な平均ｒ値が得られるようにする方法である。し
かしながら、上述した従来方法ではいずれも問題があ
る。即ち、第１の方法では、極低炭素鋼を溶製するため
に脱ガス処理を必要とし、しかもＴｉやＮｂ等の高価な
元素を多量に添加する必要があるために素材コストが高
くなる問題がある。第２の方法では、素材コストは低い
ものの、高温巻取のためにスケールが厚くなり酸洗性が
劣化し、またコイルの長手方向の先端及び尾端部付近
（以下「端部」と称する）では加工性がコイルの長手方
向の中央部近傍（以下「中央部」と称する）より劣り、
歩留の低下をきたす問題がある。この低炭素鋼の端部の
材質劣化を防止するために、熱延ストリップの両端部を
高温で巻取る方法が提案されている。例えば特公昭５５
−３６０５１号公報には熱延ストリップを巻取る際にス
トリップ両端部２０〜２００ｍに渡って無注水で巻取る
方法が提示されている。又、特公昭５９−１６２２２７
号公報には、ストリップ両端部の巻取温度をＣ量と長さ
で規定して、端部を内周部より高い温度で巻取る方法が
提示されている。しかしながら、これらの方法では効果
にバラツキが多く、両端部の材質劣化を確実に防止する
ことは極めて困難なのが実情である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明における課題
は、低炭素アルミキルド鋼にて加工性の優れた連続焼鈍
系冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板を製
造するにあたり、その原板たる熱延鋼板の製造におい
て、コイル長手方向の先端及び尾端部の材質劣化を防止
する方法の提供にある。
は、低炭素アルミキルド鋼にて加工性の優れた連続焼鈍
系冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板を製
造するにあたり、その原板たる熱延鋼板の製造におい
て、コイル長手方向の先端及び尾端部の材質劣化を防止
する方法の提供にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは種々検討の
結果、低炭素アルミキルド鋼の加工性の指標たる平均ｒ
値は熱延板の炭化物の凝集度合に影響され、更にこの凝
集度合は鋼中のＣ，Ｍｎ量及び巻取後の熱履歴に影響さ
れることを明らかにした。この事実を基礎に更に検討し
た結果、コイル両端部のｒ値の劣化は特定成分鋼にて巻
取後の両端部の熱履歴を制御することによって防止可能
であることを明らかにした。本発明の主旨とするところ
は、 （１）重量％で Ｃ ：０．０１〜０．０２０％ Ｍｎ：０．０５〜０．１５％ Ｐ ：０．０１５％以下 Ｓ ：０．００４〜０．０１５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ ：０．００２５％以下を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼をスラブとし
た後、１２５０℃以下に加熱後又は加熱することなく直
ちに熱間圧延を行ない、その際の圧延温度をＡｒ 3変態
点以上とし、その後６３０〜７００℃で巻き取る際に、
巻き緩みがないように巻取ることにより、先端部及び尾
端部の巻取後の冷却速度を５５０℃以上の温度域から７
℃／分以下にすることを特徴とする加工性に優れた連続
焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用
熱延原板の高歩留まり製造方法。 （２）重量％で Ｃ ：０．０１〜０．０２０％ Ｍｎ：０．０５〜０．１５％ Ｐ ：０．０１５％以下 Ｓ ：０．００４〜０．０１５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ ：０．００２５％以下を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼をスラブとし
た後、１２５０℃以下に加熱後又は加熱することなく直
ちに熱間圧延を行ない、その際の圧延温度をＡｒ3変態
点以上とし、その後６３０〜７００℃で巻き取るにあた
り、巻取開始後直ちにマンドレルを拡大して内周部をタ
イトに巻き締めると共に、外周部も巻取後直ちに十分な
結束を行うことにより、先端部及び尾端部の巻取後の冷
却速度を５５０℃以上の温度域から７℃／分以下にする
ことを特徴とする加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板、あ
るいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留
まり製造方法である。
結果、低炭素アルミキルド鋼の加工性の指標たる平均ｒ
値は熱延板の炭化物の凝集度合に影響され、更にこの凝
集度合は鋼中のＣ，Ｍｎ量及び巻取後の熱履歴に影響さ
れることを明らかにした。この事実を基礎に更に検討し
た結果、コイル両端部のｒ値の劣化は特定成分鋼にて巻
取後の両端部の熱履歴を制御することによって防止可能
であることを明らかにした。本発明の主旨とするところ
は、 （１）重量％で Ｃ ：０．０１〜０．０２０％ Ｍｎ：０．０５〜０．１５％ Ｐ ：０．０１５％以下 Ｓ ：０．００４〜０．０１５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ ：０．００２５％以下を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼をスラブとし
た後、１２５０℃以下に加熱後又は加熱することなく直
ちに熱間圧延を行ない、その際の圧延温度をＡｒ 3変態
点以上とし、その後６３０〜７００℃で巻き取る際に、
巻き緩みがないように巻取ることにより、先端部及び尾
端部の巻取後の冷却速度を５５０℃以上の温度域から７
℃／分以下にすることを特徴とする加工性に優れた連続
焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用
熱延原板の高歩留まり製造方法。 （２）重量％で Ｃ ：０．０１〜０．０２０％ Ｍｎ：０．０５〜０．１５％ Ｐ ：０．０１５％以下 Ｓ ：０．００４〜０．０１５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ ：０．００２５％以下を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼をスラブとし
た後、１２５０℃以下に加熱後又は加熱することなく直
ちに熱間圧延を行ない、その際の圧延温度をＡｒ3変態
点以上とし、その後６３０〜７００℃で巻き取るにあた
り、巻取開始後直ちにマンドレルを拡大して内周部をタ
イトに巻き締めると共に、外周部も巻取後直ちに十分な
結束を行うことにより、先端部及び尾端部の巻取後の冷
却速度を５５０℃以上の温度域から７℃／分以下にする
ことを特徴とする加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板、あ
るいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留
まり製造方法である。
【０００５】
【作用】本発明の各構成要件の限定理由について詳述す
る。先ず化学成分の限定理由について詳述する。 Ｃ：Ｃは強化元素であるためにその増加に伴って加工性
が劣化すると共に、熱延板の炭化物凝集度合を低下させ
るので、上限を０．０２０％とする。一方、０．０１％
未満では熱延鋼板のフェライトが粗大化するために冷延
・焼鈍後の平均ｒ値はむしろ低下し、また製鋼コストが
増大するので下限は０．０１％とする。Ｍｎ：ＭｎはＣ
と相互作用を持ち、熱延板の炭化物凝集度合を低下させ
るので、上限を０．１５％とする。一方、ＭｎはＭｎＳ
を形成して熱間割れを防止する作用があり、Ｍｎの極端
な低減は熱間割れを助長するため、下限は０．０５％と
する。尚、Ｃ，Ｍｎの上限は巻取後の冷却条件とも密接
に関連しており、これらについては後で詳しく述べる。 Ｐ：Ｐは固溶強化元素であり、成形性を損なうので上限
を０．０１５％とする。 Ｓ：Ｓは熱間割れを助長するため上限を０．０１５％と
する。一方、ＳはＭｎＳを形成して炭化物形成核となる
ので下限を０．００４％とする。 酸可溶Ａｌ：Ａｌは脱酸剤として必要であるとともにＮ
を固定するために必要である。０．０５％未満ではその
効果がない。一方、Ａｌが多すぎるとアルミナ系介在物
が増加し、成形性を劣化させるため、上限を０．１５％
とする。 Ｎ：Ｎは焼鈍時の粒成長を阻害して成形性を損なうので
上限を０．００２５％とする。 尚、Ｓｉはここでは特に規定する必要はないが、めっき
性や化成処理性を考慮すると０．０４％以下が望まし
い。
る。先ず化学成分の限定理由について詳述する。 Ｃ：Ｃは強化元素であるためにその増加に伴って加工性
が劣化すると共に、熱延板の炭化物凝集度合を低下させ
るので、上限を０．０２０％とする。一方、０．０１％
未満では熱延鋼板のフェライトが粗大化するために冷延
・焼鈍後の平均ｒ値はむしろ低下し、また製鋼コストが
増大するので下限は０．０１％とする。Ｍｎ：ＭｎはＣ
と相互作用を持ち、熱延板の炭化物凝集度合を低下させ
るので、上限を０．１５％とする。一方、ＭｎはＭｎＳ
を形成して熱間割れを防止する作用があり、Ｍｎの極端
な低減は熱間割れを助長するため、下限は０．０５％と
する。尚、Ｃ，Ｍｎの上限は巻取後の冷却条件とも密接
に関連しており、これらについては後で詳しく述べる。 Ｐ：Ｐは固溶強化元素であり、成形性を損なうので上限
を０．０１５％とする。 Ｓ：Ｓは熱間割れを助長するため上限を０．０１５％と
する。一方、ＳはＭｎＳを形成して炭化物形成核となる
ので下限を０．００４％とする。 酸可溶Ａｌ：Ａｌは脱酸剤として必要であるとともにＮ
を固定するために必要である。０．０５％未満ではその
効果がない。一方、Ａｌが多すぎるとアルミナ系介在物
が増加し、成形性を劣化させるため、上限を０．１５％
とする。 Ｎ：Ｎは焼鈍時の粒成長を阻害して成形性を損なうので
上限を０．００２５％とする。 尚、Ｓｉはここでは特に規定する必要はないが、めっき
性や化成処理性を考慮すると０．０４％以下が望まし
い。
【０００６】次に熱延条件について詳述する。熱間圧延
に際してスラブは一旦加熱してから圧延してもよいし、
加熱することなく直ちに圧延を行なってもよいが、加熱
する場合の加熱温度上限は１２５０℃とする。これを超
えるとスケールロスが増加し経済的でない。圧延温度を
Ａｒ3以上に確保できれば加熱温度の下限は特に規制す
る必要はないが、通常の熱延における作業性を考慮する
と１０００℃以上が望ましい。圧延温度はＡｒ3変態点
以上とする。この温度未満では加工組織を形成するた
め、焼鈍時にｒ値向上に有効な集合組織の形成を阻害す
る。尚、仕上圧延温度があまりにも高いとスケール起因
の傷を誘発するので仕上圧延終了温度は９５０℃以下が
望ましい。その後６３０〜７００℃で巻き取る。７００
℃を超えるとスケール厚が増加して酸洗性が劣化する。
一方、６３０℃未満では特にコイル両端部の炭化物が十
分凝集粗大化せず、焼鈍後のｒ値が劣化する。
に際してスラブは一旦加熱してから圧延してもよいし、
加熱することなく直ちに圧延を行なってもよいが、加熱
する場合の加熱温度上限は１２５０℃とする。これを超
えるとスケールロスが増加し経済的でない。圧延温度を
Ａｒ3以上に確保できれば加熱温度の下限は特に規制す
る必要はないが、通常の熱延における作業性を考慮する
と１０００℃以上が望ましい。圧延温度はＡｒ3変態点
以上とする。この温度未満では加工組織を形成するた
め、焼鈍時にｒ値向上に有効な集合組織の形成を阻害す
る。尚、仕上圧延温度があまりにも高いとスケール起因
の傷を誘発するので仕上圧延終了温度は９５０℃以下が
望ましい。その後６３０〜７００℃で巻き取る。７００
℃を超えるとスケール厚が増加して酸洗性が劣化する。
一方、６３０℃未満では特にコイル両端部の炭化物が十
分凝集粗大化せず、焼鈍後のｒ値が劣化する。
【０００７】更にコイルの先端部及び尾端部に相当する
部分についてｒ値の劣化を防止するためには、巻き緩み
がないように巻取ることにより、先端部及び尾端部の巻
取後の冷却速度が５５０℃以上の温度域から７℃／分以
下にすることが必要である。これら巻取と巻取後の処理
について更に詳述する。０．０１３％Ｃ-０．０１％Ｓ
ｉ-０．０９Ｍｎ-０．００５％Ｐ-０．００８％Ｓ-０．
０６３％Ａｌ-０．００２０％Ｎを主成分とするスラブ
を１１８０℃に加熱した後に、仕上圧延終了温度９００
〜９１５℃仕上板厚４．０ｍｍで熱延し、巻取り後の温
度変化を調査した。図１に尾端部の巻取終了からの温度
変化を示す。Ａ，Ｂコイルの巻取温度はほぼ同じ（約６
８０℃）であるが、Ａコイルは巻取後直ちに十分な結束
を行い、巻緩みがないようにしたのに対し、Ｂコイルで
は結束前にコイルに緩みが生じたものである。コイル端
部は図１から判るように巻取直後は急冷され、その後徐
々に冷却速度は低下する。巻緩みがないＡコイルでは、
両端部の巻取後の冷却速度が５５０℃以上の温度から７
℃／分以下となっている。一方、端部に巻緩みが生じた
Ｂコイルでは、端部の冷却速度が大きく、端部の巻取後
の冷却速度が７℃／分以下となる温度は５５０℃未満と
なった。
部分についてｒ値の劣化を防止するためには、巻き緩み
がないように巻取ることにより、先端部及び尾端部の巻
取後の冷却速度が５５０℃以上の温度域から７℃／分以
下にすることが必要である。これら巻取と巻取後の処理
について更に詳述する。０．０１３％Ｃ-０．０１％Ｓ
ｉ-０．０９Ｍｎ-０．００５％Ｐ-０．００８％Ｓ-０．
０６３％Ａｌ-０．００２０％Ｎを主成分とするスラブ
を１１８０℃に加熱した後に、仕上圧延終了温度９００
〜９１５℃仕上板厚４．０ｍｍで熱延し、巻取り後の温
度変化を調査した。図１に尾端部の巻取終了からの温度
変化を示す。Ａ，Ｂコイルの巻取温度はほぼ同じ（約６
８０℃）であるが、Ａコイルは巻取後直ちに十分な結束
を行い、巻緩みがないようにしたのに対し、Ｂコイルで
は結束前にコイルに緩みが生じたものである。コイル端
部は図１から判るように巻取直後は急冷され、その後徐
々に冷却速度は低下する。巻緩みがないＡコイルでは、
両端部の巻取後の冷却速度が５５０℃以上の温度から７
℃／分以下となっている。一方、端部に巻緩みが生じた
Ｂコイルでは、端部の冷却速度が大きく、端部の巻取後
の冷却速度が７℃／分以下となる温度は５５０℃未満と
なった。
【０００８】これらの熱延板を酸洗し、０．８ｍｍに冷
延した後、連続焼鈍ラインにて７８０℃４０ｓ加熱後約
１００℃／ｓで３５０℃まで冷却し、約４分の過時効処
理を行い、１％の伸び率にてスキンパスを行った最終製
品のコイル長手方向の材質を図２に示す。ここで、引張
試験片は幅方向１／４部より採取したＪＩＳ５号試験片
（ＪＩＳ Ｚ２２０１に準拠）を用い、引張試験はＪＩ
Ｓ Ｚ２２４１に従った。尚、平均ｒ値は次式により求
めた。 平均ｒ値＝｛ｒ(圧延方向）＋ｒ(圧延方向に対し直角方
向）＋２×ｒ（圧延方向に対し４５°方向）｝／４ 図２より、Ａコイルでは両端部まで材質は良好であり、
長手方向の中央部の平均ｒ値に対して、両端部付近の平
均ｒ値の低下は０．２以下である。一方、Ｂコイルでは
中央部の材質は良好であるが、両端部付近は平均ｒ値が
大きく低下している。これは、Ｂコイル端部では巻取後
の冷却速度が大きいために熱延後炭化物が十分凝集粗大
化せず、その後の焼鈍時に粒成長が抑制されると共に
（１１１）集合組織が十分発達しなかったためである。
深絞り用鋼板としては一般に平均ｒ値は１．４ないし
１．５以上が要求される。この平均ｒ値は焼鈍温度が上
がれば向上するが、コイル中央部の平均ｒ値が既に１．
５以上になるような温度で焼鈍した場合に、平均ｒ値の
中央部からの劣化代が０．２を超えるような部分は焼鈍
温度を上げても平均ｒ値の向上は期待できない。そこ
で、ここでは中央部の平均ｒ値が１．５以上のときに端
部の平均ｒ値の低下が０．２以下となることを目標とし
た。
延した後、連続焼鈍ラインにて７８０℃４０ｓ加熱後約
１００℃／ｓで３５０℃まで冷却し、約４分の過時効処
理を行い、１％の伸び率にてスキンパスを行った最終製
品のコイル長手方向の材質を図２に示す。ここで、引張
試験片は幅方向１／４部より採取したＪＩＳ５号試験片
（ＪＩＳ Ｚ２２０１に準拠）を用い、引張試験はＪＩ
Ｓ Ｚ２２４１に従った。尚、平均ｒ値は次式により求
めた。 平均ｒ値＝｛ｒ(圧延方向）＋ｒ(圧延方向に対し直角方
向）＋２×ｒ（圧延方向に対し４５°方向）｝／４ 図２より、Ａコイルでは両端部まで材質は良好であり、
長手方向の中央部の平均ｒ値に対して、両端部付近の平
均ｒ値の低下は０．２以下である。一方、Ｂコイルでは
中央部の材質は良好であるが、両端部付近は平均ｒ値が
大きく低下している。これは、Ｂコイル端部では巻取後
の冷却速度が大きいために熱延後炭化物が十分凝集粗大
化せず、その後の焼鈍時に粒成長が抑制されると共に
（１１１）集合組織が十分発達しなかったためである。
深絞り用鋼板としては一般に平均ｒ値は１．４ないし
１．５以上が要求される。この平均ｒ値は焼鈍温度が上
がれば向上するが、コイル中央部の平均ｒ値が既に１．
５以上になるような温度で焼鈍した場合に、平均ｒ値の
中央部からの劣化代が０．２を超えるような部分は焼鈍
温度を上げても平均ｒ値の向上は期待できない。そこ
で、ここでは中央部の平均ｒ値が１．５以上のときに端
部の平均ｒ値の低下が０．２以下となることを目標とし
た。
【０００９】次に、端部の平均ｒ値の低下を０．２以下
にするための巻取後の必要条件を求めるために、図１と
同成分の熱延板にて図３に示す冷却シミュレーションを
行い、上記と同じ条件にて冷延・焼鈍を行ってｒ値を求
めた。ここで図１の実測データより、巻取直後は比較的
に冷却が速く、その後徐冷になることから、冷却シミュ
レーションは図３にあるように急冷-徐冷型として徐冷
開始温度（Ｔ1）と徐冷速度（Ｖｃ）を変化させた。徐
冷終点温度は３００℃であればその後は炭化物の凝集や
ｒ値には影響しない。尚、コイル中央部相当の平均ｒ値
は図４の条件材（６８０℃巻取相当）にて求めたが、そ
の値は１．７であり、図２中央部の値と同等であった。
この平均ｒ値から図３の冷却シミュレーション材の平均
ｒ値を引いた値を「劣化代」とした。冷却シミュレーシ
ョン材の平均ｒ値劣化代を図５に示す。図中の○は劣化
代が０．２以下であり、×は劣化代が０．２を超えるこ
とを示す。Ｔ1が５５０℃以上かつＶｃが７℃／分以下
であれば炭化物が十分凝集し、平均ｒ値の劣化代が０．
２以下となる。
にするための巻取後の必要条件を求めるために、図１と
同成分の熱延板にて図３に示す冷却シミュレーションを
行い、上記と同じ条件にて冷延・焼鈍を行ってｒ値を求
めた。ここで図１の実測データより、巻取直後は比較的
に冷却が速く、その後徐冷になることから、冷却シミュ
レーションは図３にあるように急冷-徐冷型として徐冷
開始温度（Ｔ1）と徐冷速度（Ｖｃ）を変化させた。徐
冷終点温度は３００℃であればその後は炭化物の凝集や
ｒ値には影響しない。尚、コイル中央部相当の平均ｒ値
は図４の条件材（６８０℃巻取相当）にて求めたが、そ
の値は１．７であり、図２中央部の値と同等であった。
この平均ｒ値から図３の冷却シミュレーション材の平均
ｒ値を引いた値を「劣化代」とした。冷却シミュレーシ
ョン材の平均ｒ値劣化代を図５に示す。図中の○は劣化
代が０．２以下であり、×は劣化代が０．２を超えるこ
とを示す。Ｔ1が５５０℃以上かつＶｃが７℃／分以下
であれば炭化物が十分凝集し、平均ｒ値の劣化代が０．
２以下となる。
【００１０】熱延板の炭化物状態及びその結果としての
ｒ値はＣ，Ｍｎ量にも影響されるので、Ｃ，Ｍｎ量を変
えた成分系にて図３（但し、Ｔ1，Ｖｃは各々５５０
℃、７℃／分に固定）、図４と同様の冷却シミュレーシ
ョンを行った後、上記と同じ条件で冷延・焼鈍を行い、
平均ｒ値の劣化代を求めた。結果を図６に示す。尚、供
試鋼のＣ，Ｍｎ以外の化学成分はＳｉ ０．０１〜０．
０２％、Ｐ ０．００６〜０．０１２％、Ｓ ０．００６
〜０．００９％、Ａｌ ０．０６〜０．０８％、Ｎ０．
００１５〜０．００２０％であり、熱延は１２００℃以
下の加熱とし、Ａｒ3点以上で圧延した。図６中○印は
平均ｒ値の劣化代が０．２以下であり、×印は劣化代が
０．２を超えることを示す。図６よりＣを０．０２％以
下、Ｍｎを０．１５以下とすることで平均ｒ値劣化代が
０．２以下となることが分かる。尚、中央部の平均ｒ値
はいずれも１．５以上であった。これらのＣ，Ｍｎ上限
量を超える成分系では平均ｒ値劣化代を０．２以下にす
るには冷速Ｖｃを更に低めるか、又は徐冷開始温度Ｔ1
を高める必要があり、そのためには巻取温度を更に高め
たり巻取後の特別な保温作業等が必要になる。このよう
な作業を排するにはＣ，Ｍｎ量を上記の範囲に制限する
必要がある。
ｒ値はＣ，Ｍｎ量にも影響されるので、Ｃ，Ｍｎ量を変
えた成分系にて図３（但し、Ｔ1，Ｖｃは各々５５０
℃、７℃／分に固定）、図４と同様の冷却シミュレーシ
ョンを行った後、上記と同じ条件で冷延・焼鈍を行い、
平均ｒ値の劣化代を求めた。結果を図６に示す。尚、供
試鋼のＣ，Ｍｎ以外の化学成分はＳｉ ０．０１〜０．
０２％、Ｐ ０．００６〜０．０１２％、Ｓ ０．００６
〜０．００９％、Ａｌ ０．０６〜０．０８％、Ｎ０．
００１５〜０．００２０％であり、熱延は１２００℃以
下の加熱とし、Ａｒ3点以上で圧延した。図６中○印は
平均ｒ値の劣化代が０．２以下であり、×印は劣化代が
０．２を超えることを示す。図６よりＣを０．０２％以
下、Ｍｎを０．１５以下とすることで平均ｒ値劣化代が
０．２以下となることが分かる。尚、中央部の平均ｒ値
はいずれも１．５以上であった。これらのＣ，Ｍｎ上限
量を超える成分系では平均ｒ値劣化代を０．２以下にす
るには冷速Ｖｃを更に低めるか、又は徐冷開始温度Ｔ1
を高める必要があり、そのためには巻取温度を更に高め
たり巻取後の特別な保温作業等が必要になる。このよう
な作業を排するにはＣ，Ｍｎ量を上記の範囲に制限する
必要がある。
【００１１】このように、端部の材質にはＣ，Ｍｎ量及
び巻取後の温度履歴が大きな影響を及ぼす。巻取後の冷
却を上記の適正範囲におさえるためには、図１で分かる
ように両端部に巻緩みが生じないようにする必要があ
る。巻緩み防止及び冷却速度緩和のためには、尾端部に
ついては 先ず巻取終了時にコイルをタイトに巻くこ
と、巻取後に冷却水がかからないようにすること、
コイルをマンドレルから引き抜き、結束して巻き締める
までの間に巻緩みが生じないようにして速やかに結束を
行うこと等を行うことが有効である。結束はバンドがけ
でも溶接法でも良いし、巻取装置内でも巻取装置外のい
ずれで行ってもよい。更に、バンド結束の場合は、コイ
ルの最外巻部に円周方向に一本以上フープをかける方法
でも良いし、円周方向と直角な方向（板の幅方向）に最
外巻と最内巻をはさむように一本以上のフープをかける
方法でも良いし、更にはこの２方法を合わせて実施して
も良い。又、コイルの穴の方向が床に対して水平あるい
は垂直のいずれの状態で結束してもよい。先端部の巻緩
み防止には、巻取開始時のマンドレルとストリップの
間のスリップの防止、その後のストリップへの適切な
テンション負荷によるストリップ同士の隙間発生防止等
が有効である。巻取開始後直ちにマンドレルを拡大する
ことはスリップの防止と内周部のタイト化に有効であ
る。
び巻取後の温度履歴が大きな影響を及ぼす。巻取後の冷
却を上記の適正範囲におさえるためには、図１で分かる
ように両端部に巻緩みが生じないようにする必要があ
る。巻緩み防止及び冷却速度緩和のためには、尾端部に
ついては 先ず巻取終了時にコイルをタイトに巻くこ
と、巻取後に冷却水がかからないようにすること、
コイルをマンドレルから引き抜き、結束して巻き締める
までの間に巻緩みが生じないようにして速やかに結束を
行うこと等を行うことが有効である。結束はバンドがけ
でも溶接法でも良いし、巻取装置内でも巻取装置外のい
ずれで行ってもよい。更に、バンド結束の場合は、コイ
ルの最外巻部に円周方向に一本以上フープをかける方法
でも良いし、円周方向と直角な方向（板の幅方向）に最
外巻と最内巻をはさむように一本以上のフープをかける
方法でも良いし、更にはこの２方法を合わせて実施して
も良い。又、コイルの穴の方向が床に対して水平あるい
は垂直のいずれの状態で結束してもよい。先端部の巻緩
み防止には、巻取開始時のマンドレルとストリップの
間のスリップの防止、その後のストリップへの適切な
テンション負荷によるストリップ同士の隙間発生防止等
が有効である。巻取開始後直ちにマンドレルを拡大する
ことはスリップの防止と内周部のタイト化に有効であ
る。
【００１２】
【実施例】表１に示す成分を有する鋼を転炉にて溶製
し、連続鋳造にてスラブにした。表１の中でＣ-Ｅ鋼は
本発明成分系であり、Ｆ鋼はＣ，Ｍｎが、Ｇ鋼はＭｎが
それぞれ本発明範囲外である。これらのスラブを熱延し
て４．０ｍｍ厚に仕上げた。その後、酸洗・冷延し、板
厚を０．８ｍｍとした。この冷延鋼板を連続焼鈍ライン
もしくは連続溶融亜鉛めっきラインを通板して製品とし
た。表２は、連続焼鈍ラインを通板させた結果である。
ここで焼鈍は７８０℃４０ｓ加熱後約１００℃／ｓで３
５０℃まで冷却し、約４分の過時効処理する方法とし
た。尚、この焼鈍の後に１％の伸び率にてスキンパスを
行い、引張試験を行った。表２において、Ｎｏ．１，
３，５，６は本特許請求範囲の方法にて製造した例であ
り、巻き緩みがなく、両端部の巻取後の冷却速度７℃／
分以下となる温度（Ｔ1）が５５０℃以上となってお
り、焼鈍後の中央部に対する両端部の平均ｒ値の低下は
０．２以下となっている。Ｎｏ．２，７は巻緩みが生じ
た部分で温度が急速に低下し、Ｔ1 ５５０℃が確保でき
ないため、その部分で平均ｒ値の低下が０．２を超えて
いる。Ｎｏ．４，７は巻取温度が高いために酸洗性が悪
い。Ｎｏ．８はＣ，Ｍｎが高いために中央部の平均ｒ値
が他の材料より低めであると共に両端部の平均ｒ値の低
下が０．３以上と大きい。次に表３は連続溶融亜鉛めっ
きラインを通板した例である。溶融亜鉛めっきラインで
は、加熱温度７９５℃、亜鉛浴４７５℃として亜鉛目付
量は４５ｇ／ｍ2とした。Ｎｏ．９，１０は本発明であ
り、中央部の平均ｒ値が高く、両端部の平均ｒ値の低下
が極めて少ない。一方、Ｎｏ．１１は両端部に巻緩みが
生じたために両端部の平均ｒ値の低下が大きい。Ｎｏ．
１２は両端部の巻緩みはないが、Ｍｎが高いために、炭
化物の凝集粗大化が十分でなく平均ｒ値の低下が大き
い。
し、連続鋳造にてスラブにした。表１の中でＣ-Ｅ鋼は
本発明成分系であり、Ｆ鋼はＣ，Ｍｎが、Ｇ鋼はＭｎが
それぞれ本発明範囲外である。これらのスラブを熱延し
て４．０ｍｍ厚に仕上げた。その後、酸洗・冷延し、板
厚を０．８ｍｍとした。この冷延鋼板を連続焼鈍ライン
もしくは連続溶融亜鉛めっきラインを通板して製品とし
た。表２は、連続焼鈍ラインを通板させた結果である。
ここで焼鈍は７８０℃４０ｓ加熱後約１００℃／ｓで３
５０℃まで冷却し、約４分の過時効処理する方法とし
た。尚、この焼鈍の後に１％の伸び率にてスキンパスを
行い、引張試験を行った。表２において、Ｎｏ．１，
３，５，６は本特許請求範囲の方法にて製造した例であ
り、巻き緩みがなく、両端部の巻取後の冷却速度７℃／
分以下となる温度（Ｔ1）が５５０℃以上となってお
り、焼鈍後の中央部に対する両端部の平均ｒ値の低下は
０．２以下となっている。Ｎｏ．２，７は巻緩みが生じ
た部分で温度が急速に低下し、Ｔ1 ５５０℃が確保でき
ないため、その部分で平均ｒ値の低下が０．２を超えて
いる。Ｎｏ．４，７は巻取温度が高いために酸洗性が悪
い。Ｎｏ．８はＣ，Ｍｎが高いために中央部の平均ｒ値
が他の材料より低めであると共に両端部の平均ｒ値の低
下が０．３以上と大きい。次に表３は連続溶融亜鉛めっ
きラインを通板した例である。溶融亜鉛めっきラインで
は、加熱温度７９５℃、亜鉛浴４７５℃として亜鉛目付
量は４５ｇ／ｍ2とした。Ｎｏ．９，１０は本発明であ
り、中央部の平均ｒ値が高く、両端部の平均ｒ値の低下
が極めて少ない。一方、Ｎｏ．１１は両端部に巻緩みが
生じたために両端部の平均ｒ値の低下が大きい。Ｎｏ．
１２は両端部の巻緩みはないが、Ｍｎが高いために、炭
化物の凝集粗大化が十分でなく平均ｒ値の低下が大き
い。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】
【表３】
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板用、あるいは連続溶融
亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板が安定に供給でき、し
かもその際に熱延原板の両端部相当の材質劣化が極めて
小さいために、材質不良部の切り落し量が極めて少なく
てすむ。このことは、鋼板製造における歩留まり向上に
つながり、経済的効果は多大である。
加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板用、あるいは連続溶融
亜鉛めっき冷延鋼板用の熱延原板が安定に供給でき、し
かもその際に熱延原板の両端部相当の材質劣化が極めて
小さいために、材質不良部の切り落し量が極めて少なく
てすむ。このことは、鋼板製造における歩留まり向上に
つながり、経済的効果は多大である。
【図１】巻取後の尾端部の温度変化の図、
【図２】冷延・焼鈍後の機械的特性（平均ｒ値、伸び）
のコイル長手方向分布図、
のコイル長手方向分布図、
【図３】端部の冷却シミュレーションパターン図、
【図４】コイル長手方向中央部の冷却シミュレーション
パターン図、
パターン図、
【図５】巻取後の冷却シミュレーションにおける端部ｒ
値劣化防止のための適正範囲を示す図、
値劣化防止のための適正範囲を示す図、
【図６】Ｃ，Ｍｎ量のｒ値劣化防止のための適正範囲を
示す図である。
示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で Ｃ ：０．０１〜０．０２０％ Ｍｎ：０．０５〜０．１５％ Ｐ ：０．０１５％以下 Ｓ ：０．００４〜０．０１５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ ：０．００２５％以下を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼をスラブとし
た後、１２５０℃以下に加熱後又は加熱することなく直
ちに熱間圧延を行ない、その際の圧延温度をＡｒ3変態
点以上とし、その後６３０〜７００℃で巻き取る際に、
巻き緩みがないように巻取ることにより、先端部及び尾
端部の巻取後の冷却速度を５５０℃以上の温度域から７
℃／分以下にすることを特徴とする加工性に優れた連続
焼鈍冷延鋼板、あるいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用
熱延原板の高歩留まり製造方法。 - 【請求項２】 重量％で Ｃ ：０．０１〜０．０２０％ Ｍｎ：０．０５〜０．１５％ Ｐ ：０．０１５％以下 Ｓ ：０．００４〜０．０１５％ 酸可溶Ａｌ：０．０５〜０．１５％ Ｎ ：０．００２５％以下を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼をスラブとし
た後、１２５０℃以下に加熱後又は加熱することなく直
ちに熱間圧延を行ない、その際の圧延温度をＡｒ3変態
点以上とし、その後６３０〜７００℃で巻き取るにあた
り、巻取開始後直ちにマンドレルを拡大して内周部をタ
イトに巻き締めると共に、外周部も巻取後直ちに十分な
結束を行うことにより、先端部及び尾端部の巻取後の冷
却速度を５５０℃以上の温度域から７℃／分以下にする
ことを特徴とする加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板、あ
るいは連続溶融亜鉛めっき冷延鋼板用熱延原板の高歩留
まり製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24425991A JPH0559442A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めつき冷延鋼板用熱延原板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24425991A JPH0559442A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めつき冷延鋼板用熱延原板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0559442A true JPH0559442A (ja) | 1993-03-09 |
Family
ID=17116094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24425991A Pending JPH0559442A (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 加工性に優れた連続焼鈍冷延鋼板あるいは連続溶融亜鉛めつき冷延鋼板用熱延原板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0559442A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100454745B1 (ko) * | 2000-11-17 | 2004-11-03 | 주식회사 포스코 | 고항복비를 갖는 용융아연도금강판의 제조방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03222435A (ja) * | 1990-01-29 | 1991-10-01 | Matsushita Electron Corp | 半導体装置の製造方法 |
-
1991
- 1991-08-30 JP JP24425991A patent/JPH0559442A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03222435A (ja) * | 1990-01-29 | 1991-10-01 | Matsushita Electron Corp | 半導体装置の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100454745B1 (ko) * | 2000-11-17 | 2004-11-03 | 주식회사 포스코 | 고항복비를 갖는 용융아연도금강판의 제조방법 |
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