JP2023159108A - 導電性フィルム、センサー、タッチパネル、および画像表示装置 - Google Patents

導電性フィルム、センサー、タッチパネル、および画像表示装置 Download PDF

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征一 磯嶋
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Abstract

【課題】ミルキネスを抑制可能な導電性フィルム、このような導電性フィルムを備えるタッチパネルおよび画像表示装置を提供する。【解決手段】少なくとも導電部１２と光透過性基材１１とを備える導電性フィルムであって、導電部１２が、光透過性樹脂１４と、光透過性樹脂１４中に配置された複数の導電性繊維１５とを含み、導電性フィルムの導電部１２が存在する領域における拡散光反射率（ＳＣＥ）が、０．５％以下である。【選択図】図２

Description

関連出願の参照
本願は、先行する日本国出願である特願２０１８－４３０７３（出願日：２０１８年３月９日）の優先権の利益を享受するものであり、その開示内容全体は引用することにより本明細書の一部とされる。
本発明は、導電性フィルム、センサー、タッチパネル、および画像表示装置に関する。
近年、スマートフォンやタブレット端末等の画像表示装置には、画像表示面を指などで触れることにより情報を直接入力することが可能なタッチパネルが配置されていることがある。
タッチパネルは、通常、光透過性基材上に導電部を有する導電性フィルムを備えている。光透過性導電性フィルムにおける導電部の導電性材料としては、主に、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）が用いられている。しかしながら、ＩＴＯには柔軟性がないため、光透過性基材として可撓性の基材を使用した場合には、導電部にひび割れが生じやすい。
このため、現在、ＩＴＯの代わりに、導電部を構成する導電性材料として、繊維径がナノサイズの銀ナノワイヤ等の金属ナノワイヤを用いることが検討されている。
しかしながら、金属ナノワイヤを用いた導電性フィルムにおいては、金属ナノワイヤに起因する光の散乱が生じ、導電部が白っぽく浮き上がって見える現象（ミルキネス）が生じやすい（例えば、特許文献１参照）。
特許第６０７４８５１号
上記ミルキネスの問題に対して、特許文献１においては、基材と導電部との間に黄色化合物を含む調整層を配置することによってミルキネスを抑制することが記載されているが、特許文献１に記載の技術においては、ミルキネスを有効に抑制できず、また全光線透過率や表面抵抗値も低下するおそれがあるため、現在、特許文献１に記載の技術とは異なる手段で、ミルキネスの問題を解決することが求められている。また、金属ナノワイヤはＬＥＤからの光で特に反射しやすいので、光源として、ＬＥＤを用いると、ミルキネスの問題が顕著となってしまう傾向があり、更なるミルキネスの解決が求められている。
また、上記ミルキネスの問題に対して、金属ナノワイヤの繊維径を３０ｎｍ前後まで細くすることも検討されているが、金属ナノワイヤの繊維径を３０ｎｍ前後まで細くした場合であっても、ヘイズ値は低下するものの、ミルキネスの問題は依然として残る。ヘイズ値とミルキネスは異なる事象であり、ヘイズ値を低下させたとしても、ミルキネスが解決される訳ではない。
本発明は、上記問題を解決するためになされたものである。すなわち、ミルキネスを抑制可能な導電性フィルム、ならびにこの導電性フィルムを備えるセンサー、タッチパネルおよび画像表示装置を提供することを目的とする。
本発明は、以下の発明を含む。
［１］少なくとも導電部を備える導電性フィルムであって、前記導電部が、光透過性樹脂と、前記光透過性樹脂中に配置された複数の導電性繊維とを含み、前記導電性フィルムの前記導電部が存在する領域における拡散光反射率が、０．５％以下である、導電性フィルム。
［２］前記導電部が、前記光透過性樹脂中に配置され、かつ前記導電性繊維とは異なる異種繊維をさらに含む、上記［１］に記載の導電性フィルム。
［３］前記異種繊維が、少なくとも一部の表面が前記導電性繊維よりも暗色を呈する表面暗色系繊維である、上記［２］に記載の導電性フィルム。
［４］前記表面暗色系繊維が、前記導電性繊維よりも暗色を呈する繊維材である、上記［３］に記載の導電性フィルム。
［５］前記表面暗色系繊維が、繊維材と、前記繊維材の表面に形成され、かつ前記導電性繊維よりも暗色を呈する暗色系皮膜とを有する、上記［３］に記載の導電性フィルム。
［６］前記導電部の一方の面側に設けられた光透過性基材をさらに備える、上記［１］ないし［５］のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
[７]前記光透過性基材が、ポリエステル系樹脂を含み、かつ前記光透過性基材の厚みが、５μｍ以上４５μｍ以下である、上記[６]に記載の導電性フィルム。
[８]前記光透過性基材が、ポリイミド系樹脂およびポリアミド系樹脂の少なくともいずれかを含み、かつ前記光透過性基材の厚みが５μｍ以上７５μｍ以下である、上記[７]に記載の導電性フィルム。
[９]前記導電性フィルムの厚みが、５μｍ以上７８μｍ以下である、上記[１]ないし[８]のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
［１０］前記導電性フィルムの対向する辺部の間隔が３ｍｍとなるように前記導電性フィルムを１８０°折り畳み試験を１０万回繰り返し行った場合に割れまたは破断が生じない、上記［１］ないし［９］のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
［１１］前記導電性フィルムが、ＬＥＤ画像表示装置用導電性フィルムである、上記［１］ないし［１０］のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
［１２］上記［１］ないし［１１］のいずれか一項に記載の導電性フィルムを備える、センサー。
［１３］上記［１］ないし［１１］のいずれか一項に記載の導電性フィルムを備える、タッチパネル。
［１４］表示パネルと、前記表示パネルよりも観察者側に配置された上記［１］ないし［１１］のいずれか一項に記載の導電性フィルムまたは上記［１３］に記載のタッチパネルと、を備える、画像表示装置。
［１５］前記表示パネルが、有機発光ダイオードパネルである、上記［１４］に記載の画像表示装置。
［１６］ＬＥＤ光源をさらに備える、上記［１４］に記載の画像表示装置。
本発明によれば、ミルキネスを抑制可能な導電性フィルム、ならびにこのような導電性フィルムを備えるセンサー、タッチパネルおよび画像表示装置を提供することができる。
図１は、実施形態に係る導電性フィルムの概略構成図である。 図２は、図１に示される導電性フィルムの一部の拡大図である。 図３は、電気抵抗値を測定する際のサンプルの平面図である。 図４（Ａ）～図４（Ｃ）は、折り畳み試験の様子を模式的に示した図である。 図５は、折り畳み試験後の導電性フィルムの平面図である。 図６は、面内位相差を測定する位置を特定するための導電性フィルムの平面図である。 図７（Ａ）および図７（Ｂ）は、表面暗色系繊維の模式図である。 図８は、実施形態に係る他の導電性フィルムの概略構成図である。 図９は、図８に示される導電性フィルムの一部の拡大図である。 図１０は、実施形態に係る他の導電性フィルムの概略構成図である。 図１１は、実施形態に係る他の導電性フィルムの概略構成図である。 図１２は、図１１に示される導電性フィルムの模式的な平面図である。 図１３（Ａ）および図１３（Ｂ）は、実施形態に係る導電性フィルムの製造工程を模式的に示した図である。 図１４（Ａ）および図１４（Ｂ）は、実施形態に係る導電性フィルムの製造工程を模式的に示した図である。 図１５（Ａ）および図１５（Ｂ）は、実施形態に係る導電性フィルムの製造工程を模式的に示した図である。 図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）は、実施形態に係る導電性フィルムの他の製造工程を模式的に示した図である。 図１７（Ａ）～図１７（Ｃ）は、実施形態に係る導電性フィルムの他の製造工程を模式的に示した図である。 図１８は、実施形態に係る画像表示装置の概略構成図である。 図１９は、実施形態に係るタッチパネルの模式的な平面図である。
以下、本発明の実施形態に係る導電性フィルム、センサー、タッチパネル、および画像表示装置について、図面を参照しながら説明する。本明細書における「光透過性」とは、光を透過させる性質を意味する。また「光透過性」とは、必ずしも透明である必要はなく、半透明であってもよい。図１は本実施形態に係る導電性フィルムの概略構成図であり、図２は図１に示される導電性フィルムの一部の拡大図であり、図３は電気抵抗値を測定する際のサンプルの平面図であり、図４は折り畳み試験の様子を模式的に示した図であり、図５は、折り畳み試験後の導電性フィルムの平面図である。図６は、面内位相差を測定する位置を特定するための導電性フィルムの平面図である。図７は表面暗色系繊維の模式図であり、図８、図１０および図１１は実施形態に係る他の導電性フィルムの概略構成図であり、図９は図８に示される導電性フィルムの一部の拡大図である。図１２は図１１に示される導電性フィルムの模式的な平面図であり、図１３～図１５は本実施形態に係る導電性フィルムの製造工程を模式的に示した図である。図１６および図１７は本実施形態に係る導電性フィルムの他の製造工程を模式的に示した図である。
＜＜＜導電性フィルム＞＞＞
図１に示される導電性フィルム１０は、光透過性基材１１と、光透過性基材１１の第１の面１１Ａ側に設けられた導電部１２と、光透過性基材１１の第１の面１１Ａとは反対側の第２の面１１Ｂ側に設けられた光透過性機能層１３とを備えている。ただし、導電性フィルム１０は、導電部１２を備えていればよく、光透過性基材１１および光透過性機能層１３を備えていなくともよい。光透過性機能層１３は光透過性基材１１の第２の面１１Ｂ側に設けられているが、光透過性基材１１と導電部１２との間に設けられていてもよく、また第２の面１１Ｂ側および光透過性基材１１と導電部１２との間の両方に設けられていてもよい。また、図１に示される導電性フィルム１０においては、片面側のみに導電部１２が設けられているが、導電性フィルムの両面側に導電部が設けられていてもよい。
図１に示される導電部１２は、パターニングされる前の状態であり、層状となっている。本明細書における「導電部」とは、表面から導通可能な部分を意味し、層状の形態および層状以外の形態の両方を含む概念である。導電性フィルム１０の表面１０Ａは、導電部１２の表面１２Ａから構成されている。なお、本明細書においては、導電性フィルムの表面は導電性フィルムの片側の表面を意味するものとして用いるので、導電性フィルムの表面とは反対側の面は、導電性フィルムの表面と区別するために裏面と称するものとする。導電性フィルム１０の裏面１０Ｂは、光透過性機能層１３の表面１３Ａとなっている。
導電性フィルム１０においては、導電部１２が存在する領域における拡散光反射率（Specular Component Exclude：ＳＣＥ）が、０．５％以下となっている。本明細書における「拡散光反射率」とは、正反射光を除く光の反射率である。また、特記しない限りは、「拡散光反射率」とは、後述する折り畳み試験前の導電性フィルムの拡散光反射率を意味するものとする。なお、正反射光を除くとしたのは、正反射光は空気界面との屈折率差の影響を大きく受けるため、正反射率とミルキネスとは相関関係がないからである。上記拡散光反射率は、０．４％以下、０．３５％以下、または０．３％以下となっていることが好ましい。
上記拡散光反射率の測定の際には、まず１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出した導電性フィルムをカールや皺がなく、かつ指紋や埃等がない状態で、導電性フィルム、粘着フィルム、および黒色板の順序で貼り合せて積層体を得る。なお、切り出した導電性フィルムの大きさが１００ｍｍ×１００ｍｍより小さくても、測定口よりも大きいものであればよい。例えば、導電性フィルムの大きさは、２０ｍｍ×２０ｍｍであってもよい。導電性フィルムの大きさが小さい場合は、測定口が外れない範囲で少しずつずらす、または角度を変えるなどして測定点を３箇所にする。導電性フィルムは、黒色板よりも上側となり、かつ導電部が上側となるように配置される。そして、導電部側から分光測色計（例えば、製品名「ＣＭ－６００ｄ」、コニカミノルタ株式会社、測定口φ１１ｍｍ）を用いて、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で、以下の測定条件で拡散光反射率を測定する。なお、ＣＭ－６００ｄを用いて拡散光反射率を測定する際には、導電性フィルムの中央部にＣＭ－６００ｄを載せた状態で測定ボタンを押して測定する。拡散光反射率は、積層体１枚に対し５回測定し、その中の最大値と最小値を差し引いた３回測定して得られた値の算術平均値とする。また、導電部１２は層状になっているので、上記大きさに切り出した導電性フィルム１０においては、導電性フィルム１０の平面視したとき、全ての領域が導電部が存在する領域となるが、導電部がパターニングされている場合のように導電部が存在しない領域もある場合には、導電部が存在する測定口より大きい領域で拡散光反射率を測定するものとする。または、近年、ベゼルを最小にしたデザインが流通しており、導電部が存在している領域が測定口よりも小さい場合であっても、導電部が存在している領域を上記測定と同様に行うことで、拡散光反射率を測定することができる。その参考値も、上記した範囲であることが好ましく、その場合も、ミルキネスを抑制可能な導電性フィルムを得ることができる。
（測定条件）
・主光源：Ｄ６５
・光源２：無し
・視野：２度
・表色系：Ｙｘｙ
・色差式：ΔＥ＊ａｂ
導電性フィルム１０の導電部１２が存在する領域における拡散光反射率を０．５％以下とする手段としては、特に限定されないが、例えば、導電部１２に光透過性樹脂１４および導電性繊維１５の他に、後述する少なくとも一部の表面が導電性繊維１５よりも暗色を呈する表面暗色系繊維１６を含ませることが挙げられる。また、上記表面暗色系繊維１６を含ませる以外に、上記導電性繊維１５の上記導電部１２に対する分散性を向上させたり、含ませる導電性材料の大きさを調整してもよい。例えば、導電性繊維１５の繊維長や繊維径を調整することなどが挙げられる。従来の導電性繊維の繊維径と同程度の繊維径を有する導電性繊維１５を用いる場合には、表面暗色系繊維１６を用いることが好ましく、また従来の導電性繊維の繊維径よりもさらに細い繊維径を有する導電性繊維１５を用いる場合には、暗色系繊維１６を用いなくともよい。
導電性フィルム１０のヘイズ値（全ヘイズ値）は、５％以下となっていることが好ましい。導電性フィルム１０のヘイズ値が５％以下であれば、充分な光学的性能を得ることができる。ヘイズ値は、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で、ＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に準拠して、ヘイズメーター（例えば、製品名「ＨＭ－１５０」、村上色彩技術研究所製）を用いて、測定することができる。ヘイズ値は、導電性フィルム全体で測定したときの値であり、また５０ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出した後、カールや皺がなく、かつ指紋や埃等がない状態で導電部側が非光源側となるように設置し（両面に導電部が形成されている場合はこの限りではない）、導電性フィルム１枚に対して３回以上測定して得られた値の算術平均値とする。本明細書における「３回測定する」とは、同じ場所を３回以上測定するのではなく、異なる３箇所以上を測定することを意味するものとする。導電性フィルム１０は、目視した表面１０Ａは平坦であり、かつ導電部１２等の積層する層も平坦であり、また膜厚のばらつきもその厚みの平均値の±１０％の範囲内に収まることが実質製品の品質には望まれる。したがって、切り出した導電性フィルムの異なる３箇所以上でヘイズ値を測定することで、おおよその導電性フィルムの面内全体のヘイズ値の平均値が得られると考えられる。測定回数としては、５回、つまり異なる５箇所を測定することが好ましく、その中の最大値と最小値を除いた３箇所分の測定値から平均値を得ることが好ましい。なお、導電性フィルムを上記大きさに切り出せない場合には、例えば、ＨＭ－１５０は測定する際の入口開口が２０ｍｍφであるので、直径２１ｍｍ以上となるような大きさのサンプルが必要になる。このため、２２ｍｍ×２２ｍｍ以上の大きさに導電性フィルムを適宜切り出してもよい。導電性フィルムの大きさが小さい場合は、光源スポットが外れない範囲で少しずつずらす、または角度を変えるなどして測定点を３箇所にする。導電性フィルム１０のヘイズ値は、３％以下、２％以下、１．５％以下、１．２％以下、または１．１％以下であることがより好ましい。得られるヘイズ値のばらつきは、測定対象が１ｍ×３０００ｍと長尺であっても、５インチのスマートフォン程度の大きさであっても、±１０％以内であり、上記好ましい範囲になる場合には、低ヘイズおよび低抵抗値がより得られやすい。なお、導電性フィルム１０の導電部は、パターニングされていないが、ヘイズは、パターニングされた導電部を備える導電性フィルムであっても５％以下であり、また３％以下、２％以下、１．５％以下、１．２％以下、または１．１％以下であることがより好ましい。なお、導電性フィルムを搭載したタッチパネルセンサーなどの複数層が重なった積層体全体においても、上記と同じヘイズ値であることが好ましい。
導電性フィルム１０の全光線透過率は、８０％以上であることが好ましい。導電性フィルム１０の全光線透過率が８０％以上であれば、充分な光学的性能を得ることができる。全光線透過率は、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で、ＪＩＳ Ｋ７３６１－１：１９９７に準拠して、ヘイズメーター（例えば、製品名「ＨＭ－１５０」、村上色彩技術研究所製）を用いて、測定することができる。導電性フィルム１０の全光線透過率は、８５％以上、８８％以上、または８９％以上であることがより好ましい。なお、導電性フィルム１０の導電部は、パターニングされていないが、全光線透過率は、パターニングされた導電部を備える導電性フィルムであっても８０％以上、８５％以上、８８％以上、８９％以上であることがより好ましい。全光線透過率は、５箇所測定し、最大値と最小値を除いた３箇所の測定値の平均値とする。
導電性フィルム１０に対し導電性フィルム１０の対向する辺部の間隔φが３ｍｍとなるように１８０°折り畳む試験（折り畳み試験）を１０万回繰り返し行った場合であっても、折り畳み試験前後の導電性フィルム１０の導電部１２の表面１２Ａにおける後述する電気抵抗値比が３以下であることが好ましい。導電性フィルムに対し折り畳み試験を１０万回繰り返し行った場合に、折り畳み試験前後の導電性フィルムの導電部の表面における電気抵抗値比が３を超えていると、導電性フィルムに割れ等が生じているおそれがあるので、導電性フィルムのフレキシブル性が不充分となる。ここで、折り畳み試験によって、導電性フィルムに割れ等が発生すると、導電性が低下してしまうので、折り畳み試験後の導電性フィルムの導電部の表面における電気抵抗値が折り畳み試験前の導電性フィルムの導電部の表面における電気抵抗値よりも上昇してしまう。このため、折り畳み試験前後の導電性フィルムの導電部の表面における電気抵抗値比を求めることにより、導電性フィルムに割れ等が生じているか否かが判断できる。折り畳み試験は、導電部１２が内側となるように導電性フィルム１０を折り畳むように行われてもよく、また導電部１２が外側となるように導電性フィルム１０を折り畳むように行われてもよいが、いずれの場合であっても、折り畳み試験前後の導電性フィルム１０の導電部１２の表面１２Ａにおける電気抵抗値比が３以下であることが好ましい。
上記折り畳み試験の折り畳み回数が２０万回、３０万回、５０万回または１００万回であっても、折り畳み試験前後の導電性フィルム１０の導電部１２の電気抵抗値比が３以下であることがより好ましい。なお、上記折り畳み回数が多いほど、折り畳み試験前後の導電部の電気抵抗値比を３以下にすることは難しくなるので、上記折り畳み回数が２０万回、３０万回、５０万回または１００万回の折り畳み試験において折り畳み試験前後の導電部１２の電気抵抗値比が３以下であることと、上記折り畳み回数が１０万回の折り畳み試験において折り畳み試験前後の導電部１２の電気抵抗値比が３以下であることとは、技術的に顕著な差がある。また、上記折り畳み試験の折り畳み回数を少なくとも１０万回で評価しているのは、以下の理由からである。例えば、導電性フィルムを折り畳み可能なスマートフォンに組み込むことを想定すると、折り畳みを行う頻度（開閉する頻度）が非常に多くなる。このため、上記折り畳み試験の折り畳み回数を例えば１万回や５万回とする評価では、実用的なレベルでの評価を行うことができないおそれがある。具体的には、例えば、常にスマートフォンを使用する人を想定すると、朝、電車やバス等の通勤時だけでも５回～１０回はスマートフォンを開閉することが想定されるので、１日だけでも少なくとも３０回はスマートフォンを開閉することが想定される。したがって、スマートフォンを１日３０回開閉することを想定すると、折り畳み回数が１万回の折り畳み試験は、３０回×３６５日＝１０９５０回となるので、１年間の使用を想定した試験となる。すなわち、折り畳み回数が１万回の折り畳み試験の結果が良好であったとしても、１年経過後は、導電性フィルムに折り癖やクラックが生じるおそれがある。したがって、折り畳み試験における折り畳み回数が１万回の評価とは、製品として使用できないレベルしか確認できないものであり、使用できるが不十分なものも良好となってしまい、評価することができない。このため、実用的なレベルであるか否かを評価するためには、上記折り畳み試験の折り畳み回数は少なくとも１０万回で評価する必要がある。
上記折り畳み試験の折り畳み回数が１０万回、２０万回、３０万回、５０万回および１００万回のいずれの場合であっても、折り畳み試験前後の導電性フィルム１０の導電部１２の電気抵抗値比は、それぞれ１．５以下であることがより好ましい。
上記折り畳み試験においては、導電性フィルム１０の対向する辺部の間隔φが３ｍｍの状態で行うが、画像表示装置の薄型化を図る観点から、導電性フィルム１０の対向する辺部の間隔φは、更に狭い範囲、具体的には２ｍｍまたは１ｍｍとなるように１０万回繰り返し１８０°折り畳む折り畳み試験を行った場合であっても、折り畳み試験前後の導電部１２の電気抵抗値比が３以下であることがより好ましい。なお、上記折り畳み回数が同じであっても、上記間隔φが狭くなるほど、折り畳み試験前後の導電部の電気抵抗値比を３以下にすることは難しくなるので、上記間隔φが２ｍｍまたは１ｍｍにおける折り畳み試験における折り畳み試験前後の導電部１２の電気抵抗値比が３以下であることと、上記間隔φが３ｍｍにおける折り畳み試験における折り畳み試験前後の導電部１２の電気抵抗値比が３以下であることとは、技術的に顕著な差がある。
折り畳み試験を行う際には、まず、折り畳み試験前の導電性フィルム１０の任意の箇所から、導電部１２を含むように所定の大きさ（例えば、縦１２５ｍｍ×横５０ｍｍの長方形形状）のサンプルＳ１を切り出す（図３参照）。なお、１２５ｍｍ×５０ｍｍの大きさにサンプルを切り出せない場合には、折り畳み試験後に行う後述する各評価ができる大きさであれば良く、例えば、８０ｍｍ×２５ｍｍの大きさの長方形状にサンプルを切り出してもよい。折り畳み試験前の導電性フィルムからサンプルＳ１を切り出した後、折り畳み試験前のサンプルＳ１において、導電部１２の表面１２Ａの電気抵抗値を測定する。具体的には、図３に示されるようにサンプルＳ１の長手方向の両端部（例えば、各縦１０ｍｍ×横５０ｍｍの部分）上に、電気抵抗値の測定距離が変動するのを防ぐために、銀ペースト（製品名「ＤＷ－５２０Ｈ－１４」、東洋紡株式会社製）を塗布し、１３０℃で３０分加熱して、サンプルＳ１上の両端部に硬化した銀ペースト２１を設け、その状態で、各サンプルの電気抵抗値をテスター（製品名「Ｄｉｇｉｔａｌ ＭΩ Ｈｉｔｅｓｔｅｒ ３４５４－１１」、日置電機株式会社製）を用いて、測定する。なお、銀ペースト２１間の距離（銀ペースト１７が設けられていない部分の距離）が、サンプルＳ１における電気抵抗値の測定距離（例えば、１００ｍｍ）となるが、この測定距離はサンプルＳ１間において一定とする。電気抵抗値の測定の際には、テスターのプローブ端子は、両端部に設けられた硬化した銀ペースト２１のそれぞれに接触させる。導電部１２の電気抵抗値の測定は、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で行うものとする。折り畳み試験前のサンプルにおいて、導電部１２の電気抵抗値を測定した後、サンプルＳ１に対し、折り畳み試験を行う。
折り畳み試験は、以下のようにして行われる。図４（Ａ）に示すように折り畳み試験においては、まず、選択されたサンプルＳ１の辺部Ｓ１ａと、辺部Ｓ１ａと対向する辺部Ｓ１ｂとを、平行に配置された折り畳み耐久試験機（例えば、製品名「Ｕ字伸縮試験機ＤＬＤＭＬＨ－ＦＳ」、ユアサシステム機器株式会社製、ＩＥＣ６２７１５－６－１準拠）の固定部２５でそれぞれ固定する。固定部２５による固定は、サンプルＳ１の長手方向に片側約１０ｍｍのサンプルＳ１の部分を保持することによって行われる。ただし、サンプルＳ１が上記大きさよりも更に小さい場合、サンプルＳ１におけるこの固定に要する部分が約２０ｍｍまでであれば、固定部２５にテープで貼り付けることで測定が可能である。（つまり、最小サンプルは、６０ｍｍ×２５ｍｍ）また、図４（Ａ）に示すように、固定部２５は水平方向にスライド移動可能になっている。なお、上記装置であると、従来のロッドにサンプルを巻きつける方法などと異なり、サンプルに張力や摩擦を発生させることなく、曲げの負荷に対しての耐久評価することが可能で好ましい。
次に、図４（Ｂ）に示すように、固定部２５を互いに近接するように移動させることで、サンプルＳ１の中央部Ｓ１ｃを折り畳むように変形させ、更に、図４（Ｃ）に示すように、サンプルＳ１の固定部２５で固定された対向する２つの辺部Ｓ１ａ、Ｓ１ｂの間隔φが３ｍｍとなる位置まで固定部２５を移動させた後、固定部２５を逆方向に移動させてサンプルＳ１の変形を解消させる。
図４（Ａ）～（Ｃ）に示すように固定部２５を移動させることで、サンプルＳ１を中央部Ｓ１ｃで１８０°折り畳むことができる。また、サンプルＳ１の屈曲部Ｓ１ｄが固定部２５の下端からはみ出さないようにし、かつ以下の条件で折り畳み試験を行い、かつ固定部２５が最も接近したときの間隔を３ｍｍに制御することで、サンプルＳ１の対向する２つの辺部Ｓ１ａ、Ｓ１ｂの間隔φを３ｍｍにできる。この場合、屈曲部Ｓ１ｄの外径を３ｍｍとみなす。なお、サンプルＳ１の厚みは、固定部２５の間隔（３ｍｍ）と比較して充分に小さな値であるため、サンプルＳの折り畳み試験の結果は、サンプルＳ１の厚みの違いによる影響は受けないとみなすことができる。
（折り畳み条件）
・往復速度：８０ｒｐｍ（回毎分）
・試験ストローク：６０ｍｍ
・屈曲角度：１８０°
折り畳み試験を行った後、折り畳み試験後のサンプルＳ１において、折り畳み試験前のサンプルＳ１と同様にして、導電部の表面の電気抵抗値を測定する。そして、選択された折り畳み試験前のサンプルＳの電気抵抗値に対する折り畳み試験後のサンプルＳの電気抵抗値の比（選択された折り畳み試験後のサンプルの電気抵抗値／折り畳み試験前のサンプルの電気抵抗値）を求める。なお、電気抵抗値比は、３回測定して得られた値の算術平均値とする。
導電性フィルムに対し上記折り畳み試験を行うと、折り畳み試験前後の導電性フィルムの導電部の電気抵抗値比が３以下であったとしても、屈曲部に折り癖が生じ、またマイクロクラックが生じてしまい、外観不良、具体的には白濁現象やマイクロクラックを起点とした層間剥離（密着不良）が生じるおそれがある。白濁現象の原因の１つには、導電性フィルムのいずれかの層の材質である有機化合物の結晶状態が変化することと考えられる。密着不良が局所で生じた場合、温度・湿度の変化によって、層間剥離部に水分が溜まったり、この剥離部に空気が入ることがあるため、白濁が増すおそれがある。なお、マイクロクラックは、光透過性基材だけ、もしくは光透過性基材上に何らかの機能層を設けた積層体だけの場合は、ほとんど生じない。すなわち、その発生起点は不明であるが、導電性繊維を含む層が何らかの要因となることが推測される。なお、白濁現象やマイクロクラックが生じると、ミルキネスにも影響を与える。近年、ディスプレイは単なる平面ではなく、折り畳んだり、曲面にしたり、多様な３次元デザインが増えている。このため、屈曲部の折り癖やマイクロクラックの抑制は、画像表示装置として用いる上で、極めて重要である。このようなことから、導電性フィルム１０は、フレキシブル性を有していることが好ましい。本明細書における「フレキシブル性」とは、上記折り畳み試験前後において、導電部の電気抵抗値比が３以下であることのみならず、折り癖およびマイクロクラックが確認されないことを意味する。したがって、本明細書における「フレキシブル性」とは、上記折り畳み試験前後において、導電部の電気抵抗値比が３以下であることのみを要件とするフレキシブル性とは異なるものである。
上記折り癖の観察は、目視で行うものとするが、折り癖の観察の際には、白色照明の明室（８００ルクス～２０００ルクス）で、屈曲部を透過光および反射光によって満遍なく観察するともに、折り畳んだときに屈曲部における内側となる部分および外側となる部分を両方観察するものとする。上記折り癖の観察は、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で行うものとする。
上記マイクロクラックの観察は、デジタルマイクロスコープ（デジタル顕微鏡）で行うものとする。デジタルマイクロスコープとしては、例えば、キーエンス株式会社製のＶＨＸ－５０００が挙げられる。マイクロクラックは、デジタルマイクロスコープの照明としてリング照明を選択するとともに、暗視野および反射光で観察するものとする。具体的には、まず、折り畳み試験後のサンプルをゆっくり広げ、マイクロスコープのステージにテープでサンプルを固定する。このとき、折り癖が強い場合には、観察する領域がなるべく平らになるようにする。ただし、サンプルの中央付近の観察予定領域（屈曲部）は手で触れず、力が加わらない程度とする。そして、折り畳んだときに内側となる部分および外側となる部分を両方観察するものとする。上記マイクロクラックの観察は、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で行うものとする。
上記折り癖および上記マイクロクラックの観察においては、観察すべき位置が容易に把握できるように、折り畳み試験前のサンプルを耐久試験機の固定部に設置し、１回折り畳んだときに、図５に示されるように、屈曲部Ｓ１ｄにおける折り畳み方向ＦＤと直交する方向に位置する両端Ｓ１ｄ１に、屈曲部であることを示す目印Ａ１を油性ペンなどで付けておくとよい。また、折り畳み試験後に全く折り癖等が観察されないサンプルの場合は、サンプルを観察位置が不明になるのを防ぐため、折り畳み試験後に耐久試験機から取り外した状態で、屈曲部Ｓ１ｄの上記両端Ｓ１ｄ１の目印Ａ１同士を結ぶ線Ａ２（図５における点線）を油性ペンなどで引いておいてもよい。そして、折り癖の観察においては、屈曲部Ｓ１ｄの両端Ｓ１ｄ１の目印Ａ１とこの目印Ａ１同士を結ぶ線Ａ２とで形成される領域である屈曲部Ｓ１ｄ全体を目視観察する。またマイクロクラックの観察においては、マイクロスコープ視野範囲（図５における二点鎖線で囲まれる範囲）の中心が屈曲部Ｓ１ｄの中央となるようにマイクロスコープの位置を合わせる。なお、油性ペンなどによる目印は、実測に必要なサンプル領域には記載しないよう注意する。
また、導電性フィルムに対し上記折り畳み試験を行うと、光透過性基材と光透過性機能層の間の密着性が低下するおそれがある。このため、上記折り畳み試験後の導電性フィルムの屈曲部において、光透過性基材１１と光透過性機能層１３の間の界面付近を、デジタルマイクロスコープで観察したとき、光透過性基材１１と光透過性機能層１３の界面付近で剥がれ等が観察されないことが好ましい。デジタルマイクロスコープとしては、例えば、キーエンス株式会社製のＶＨＸ－５０００が挙げられる。
導電性フィルム１０に対し導電性フィルム１０の対向する辺部の間隔φが３ｍｍとなるように１８０°折り畳む試験（折り畳み試験）を１０万回繰り返し行った場合において、導電性フィルムにおける上記折り畳み試験前後の拡散光反射率の差（折り畳み試験後の拡散光反射率－折り畳み試験前の拡散光反射率）は、０．２５％以下であることが好ましい。上記折り畳み試験によって拡散光反射率が上昇してしまい、ミルキネスが目立つおそれがあるが、上記折り畳み試験前後の拡散光反射率の差が０．２５％以下であれば、局所的にミルキネスが目立つことを抑制できる。なお、例えば、導電性フィルムの表面全体において拡散光反射率が変化する場合と、導電性フィルムの表面の局所的な部分における拡散光反射率が変化する場合とでは、全く見え方が異なる。すなわち、繰り返し折り畳みが行われた部分（屈曲部）という局所的な部分のみ拡散光反射率が変化する方が、屈曲部以外の部分における拡散光反射率の変化が少ないために相対比較によってミルキネスが目立つ傾向がある。このため、上記折り畳み試験前後の拡散光反射率の差が０．２５％以下という数字的には小さい差ではなるが、この差で得られる効果は極めて大きい。
上記折り畳み試験の折り畳み回数が２０万回、３０万回、５０万回または１００万回であっても、導電性フィルムにおける上記折り畳み試験前後の拡散光反射率の差が０．２５％以下であることがより好ましい。なお、上記折り畳み回数が多いほど、折り畳み試験前後の拡散光反射率の差を０．２５％以下にすることは難しくなるので、上記折り畳み回数が２０万回、３０万回、５０万回または１００万回の折り畳み試験において折り畳み試験前後の拡散光反射率の差が０．２５％以下であることと、上記折り畳み回数が１０万回の折り畳み試験において折り畳み試験前後の拡散光反射率の差が０．２５％以下であることとは、技術的に顕著な差がある。
上記折り畳み試験の折り畳み回数が１０万回、２０万回、３０万回、５０万回および１００万回のいずれの場合であっても、折り畳み試験前後の導電性フィルム１０における拡散光反射率の差は、それぞれ０．２５％以下、０．２０％以下、０．１５％以下または０．１０％以下であることがより好ましい。
導電性フィルムに粘着層や接着層を介して他のフィルムが設けられている場合には、粘着層や接着層とともに他のフィルムを剥離してから、拡散光反射率、ヘイズ値、全光線透過率を測定し、また折り畳み試験を行うものとする。他のフィルムの剥離は、例えば、以下のようにして行うことができる。まず、導電性フィルムに粘着層や接着層を介して他のフィルムが付いた積層体をドライヤーで加熱し、導電性フィルムと他のフィルムの界面と思われる部位にカッターの刃先を入れて、ゆっくりと剥離していく。このような加熱と剥離を繰り返すことで、粘着層や接着層および他のフィルムを剥離することができる。なお、このような剥離工程があったとしても、拡散光反射率等の測定や折り畳み試験には大きな影響はない。
また、上記したように、導電性フィルム１０の拡散光反射率、ヘイズ値、全光線透過率を測定する際、または導電性フィルム１０に対し折り畳み試験を行う際には、導電性フィルム１０を上記各大きさに切り出す必要があるが、導電性フィルム１０の大きさが大きい場合（例えば、ロール状のような長尺の場合）には、任意の位置からＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）やＡ５サイズ（１４８ｍｍ×２１０ｍｍ）に切り出した後、各測定項目の大きさに切り出すものとする。また、導電性フィルム１０がロール状になっている場合においては、導電性フィルム１０のロールから所定の長さを繰り出すとともに、ロールの長手方向に沿って延びる両端部を含む非有効領域ではなく、品質が安定している中心部付近の有効領域から切り出すものとする。また、導電性フィルム１０の拡散光反射率、ヘイズ値、全光線透過率を測定する際または導電性フィルム１０に対し折り畳み試験を行う際には、上記装置を用いて測定するが、上記装置でなくとも、後継機種などの同程度の装置によって測定してもよい。
導電性フィルム１０の厚みは、特に限定されないが、５００μｍ以下とすることが可能である。導電性フィルム１０の厚みの下限はハンドリング性等の観点か、５μｍ以上、１０μｍ以上、または２０μｍ以上であることがより好ましい。導電性フィルム１０の厚みの上限は薄型化の観点から２５０μｍ以下、１００μｍ以下、更に、フレキシブル性を重要視する場合には、７８μｍ以下、特に４５μｍ以下であることがより好ましい。したがって、フレキシブル性を重要視する場合には、導電性フィルム１０の厚みは、５μｍ以上７８μｍ以下、更には２８μｍ以下、２０μｍ以下が好適である。導電性フィルムの厚みは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影された導電性フィルムの断面写真からランダムに１０箇所厚みを測定し、測定された１０箇所の厚み中、最大値と最小値を除いた８箇所の厚みの平均値する。導電性フィルムは、一般的に厚みムラが存在する。本発明においては、導電性フィルムは光学用途であるため、厚みムラは厚み平均値±２μｍ以下、更には±１μｍ以下が好ましい。
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いて導電性フィルムの厚みを測定する場合、導電部の膜厚の測定方法と同様の方法により測定できる。ただし、導電性フィルムの断面写真を撮影する際の倍率は、１００～２万倍とする。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて導電性フィルムの厚みを測定する場合、導電性フィルムの断面は、ウルトラミクロトーム（製品名「ウルトラミクロトーム ＥＭ ＵＣ７」、ライカ マイクロシステムズ社製）などを用いて得るとよい。なお、ＴＥＭやＳＴＥＭで測定する際の測定サンプルは、上記ウルトラミクロトームを用いて、送り出し厚み１００ｎｍに設定し、超薄切片を作製する。作製した超薄切片をコロジオン膜付メッシュ（１５０）にて採取し、測定サンプルとする。ウルトラミクロトーム切削時には、測定サンプルを樹脂包埋するなど切削しやすいような下処理をしてもよい。
導電性フィルム１０の用途は、特に限定されず、例えば、透明導電膜が用いられる様々な用途（例えば、センサ用途）で用いてもよい。また、本発明の導電性フィルムは、画像表示装置（スマートフォン、タブレット端末、ウェアラブル端末、パーソナルコンピュータ、テレビジョン、デジタルサイネージ、パブリックインフォメーションディスプレイ（ＰＩＤ）、車載ディスプレイ等を含む）用途や車載（電車や車両建設用機械等、あらゆる車を含む）用途に適している。導電性フィルムを車載用途のセンサーとして用いる場合、例えば、ハンドルやシートなど人が触れる部分に配置されるセンサーが挙げられる。また、導電性フィルムは、フォルダブル、ローラブルといったフレキシブル性を必要とする用途にも好ましい。さらに住宅や車（電車や車両建設用機械等、あらゆる車を含む）で用いられる電化製品や窓に用いてもよい。特に、本発明の導電性フィルムは、透明性を重視される部分に好適に用いることができる。また、本発明の導電性フィルムは、透明性等の技術的観点のみならず、意匠性やデザイン性が求められる電化製品にも好適に用いることができる。画像表示装置の以外の導電性フィルムの具体的な用途としては、例えば、デフロスター、アンテナ、太陽電池、オーディオシステム、スピーカー、扇風機、電子黒板や半導体用のキャリアフィルム等が挙げられる。導電性フィルムの使用時の形状は、用途に応じて適宜設計されるので、特に限定されないが、例えば、曲面状になっていてもよい。
導電性フィルム１０は、所望の大きさにカットされていてもよいが、ロール状であってもよい。導電性フィルムがロール状となっている場合には、この段階で所望の大きさにカットしてもよく、また例えばエッチング等の処理を行った後に所望の大きさにカットしてもよい。導電性フィルム１０が所望の大きさにカットされている場合、導電性フィルムの大きさは、特に制限されず、画像表示装置の表示面の大きさに応じて適宜決定される。具体的には、導電性フィルムの大きさは、例えば、５インチ以上５００インチ以下となっていてもよい。本明細書における「インチ」とは、導電性フィルムが四角形状である場合には対角線の長さを意味し、円形状である場合には直径を意味し、楕円形状である場合には、短径と長径の和の平均値を意味するものとする。ここで、導電性フィルムが四角形状である場合、上記インチを求める際の導電性フィルムの縦横比は、画像表示装置の表示画面として問題がなければ特に限定されない。例えば、縦：横＝１：１、４：３、１６：１０、１６：９、２：１等が挙げられる。ただし、特に、デザイン性に富む車載用途やデジタルサイネージにおいては、このような縦横比に限定されない。また、導電性フィルム１０の大きさが大きい場合には、任意の位置からＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）やＡ５サイズ（１４８ｍｍ×２１０ｍｍ）など適宜扱いやすい大きさに切り出した後、各測定項目の大きさに切り出すものとする。なお、例えば、導電性フィルム１０がロール状になっている場合においては、導電性フィルム１０のロールから所定の長さを繰り出すとともに、ロールの長手方向に沿って延びる両端部を含む非有効領域ではなく、品質が安定している中心部付近の有効領域から所望の大きさに切り出すものとする。
＜＜光透過性基材＞＞
光透過性基材１１としては、光透過性を有すれば特に限定されない。例えば、光透過性基材１１の構成材料としては、光透過性を有する樹脂を含む基材が挙げられる。このような樹脂としては、光透過性を有すれば特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリレート系樹脂、ポリエステル系樹脂、芳香族ポリエーテルケトン系樹脂、ポリエーテルサルフォン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、またはポリアミドイミド系樹脂、またはこれらの樹脂を２種以上混合した混合物等が挙げられる。光透過性基材は、光透過性機能層等をコーティングする際にコーティング装置に触れるので、傷が付きやすいが、ポリエステル系樹脂からなる光透過性基材は、コーティング装置に触れても傷が付きにくいため、ヘイズ値の上昇を抑制できる点、および耐熱性、バリア性、耐水性についてもポリエステル系樹脂以外の光透過性樹脂からなる光透過性基材よりも優れている点からは、これらの中でも、ポリエステル系樹脂が好ましい。
導電性フィルムとして、折り畳み可能な導電性フィルムを得る場合には、光透過性基材を構成する樹脂としては、フレキシブル性が良好であることから、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂またはこれらの混合物を用いることが好ましい。また、これらの中でも、優れたフレキシブル性を有するだけでなく、優れた硬度および透明性をも有し、また、耐熱性にも優れ、焼成することにより、更に優れた硬度および透明性を付与することもできる観点からは、ポリイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、またはこれらの混合物が好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、シクロオレフィンポリマー系樹脂等の少なくとも１種を構成成分とする樹脂が挙げられる。シクロオレフィンポリマー系樹脂としては、例えばノルボルネン骨格を有するものが挙げられる。
ポリカーボネート系樹脂としては、例えば、ビスフェノール類（ビスフェノールＡ等）をベースとする芳香族ポリカーボネート樹脂、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート等の脂肪族ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
ポリアクリレート系樹脂としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸メチル基材、ポリ（メタ）アクリル酸エチル基材、（メタ）アクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ブチル共重合体等が挙げられる。
ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）の少なくとも１種を構成成分とする樹脂が挙げられる。これらの中でも、以下の観点から、ＰＥＴが好ましい。
ＰＥＴは、ポリエステル系樹脂の中でも、樹脂分子構造上、フレキシブル性を有しつつ、機械強度も良好なフィルム固体構造にできると考えられる。これは、ＰＥＴのベンゼン環にエチレン鎖という分子構造が、硬さがありつつもしなやかさも出せる構造で、延伸の仕方や熱の加え方などによって固体構造が変わり、フィルムになった時の光学特性や機械特性を多様に変化させることができるからである。これに対し、ＰＥＴ以外のポリエステル系樹脂の一つであるＰＥＮは、ＰＥＴが有するベンゼン環よりもＰＥＮ分子内のナフタレン環が大きな面を占め、固体化したフィルムはその環構造が積み重なるような状態になりやすい。そのため、ＰＥＴよりも硬さは優れるが、しなやかさに劣り、フィルム内部で積み重なった結晶同士が剥離しやすく脆い。また、ポリエステル系樹脂の一つであるＰＢＴは、ＰＥＴと同様に分子内にベンゼン環を１つ持つ樹脂で、ブチレンはエチレンよりも炭素鎖部が長い。このため、ＰＥＴよりも柔軟性に富むことが考えられる。しかしながら、ＰＢＴにおいては、ＰＢＴの性質である速い結晶化速度の影響により安定した二軸延伸が困難な場合がある。
通常、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムにおける縦方向の延伸倍率と横方向の延伸倍率は、大きく相違しているが、光透過性基材１１がポリエステル系樹脂を含む場合、光透過性基材１１における任意の第１方向（例えば、縦方向）の延伸倍率と第１方向と直交する第２方向（例えば、横方向）の延伸倍率は可能な限り同倍率であることが好ましい。光透過性基材１１の第１方向の延伸倍率が第２方向の延伸倍率と同倍率であれば、第１方向および第２方向のいずれかの方向の固体構造の性質が支配的になることはなく、第１方向および第２方向とも、ほぼ同じ固体構造になると推測されるので、バランスが良く、折り畳み試験の耐久性が増す。
ところで、延伸倍率が大きくなるほど、その方向に分子配向し結晶化が進み、樹脂材料が固体化したときの構造中に非晶性部分が少なくなっていくことが考えられる。本発明においては、非晶性部分が固体中に適度に存在することも、しなやかさ、柔軟性を得るために重要であると考えている。もし、第１方向または第２方向の片方の延伸倍率が大きい場合は、延伸倍率の大きい方向の有する固体構造の性質が支配的になり、その結果、フィルム面内、膜内固体構造のバランスが崩れ、折り畳み試験時にマイクロクラックが生じやすくなり、ミルキネスへも影響してくる。また、延伸倍率が小さすぎず、大き過ぎないことも重要である。適切な延伸倍率であれば、好ましい固体構造、結晶状態や結晶の大きさ、非晶部の分量なども最適化されると推測され、その結果、フレキシブル性が良好で、かつ、機械強度も良好にできると考えられる。
具体的には、光透過性基材１１がポリエステル系樹脂を含む場合、光透過性基材１１の第１方向の延伸倍率および第２方向の延伸倍率は１．５倍～３．９倍が好ましく、更には２．０倍～３．５倍がより好ましい。また、光透過性基材１１における第２方向の延伸倍率に対する第１方向の延伸倍率の比（第１方向の延伸倍率／第２方向の延伸倍率）は、０．８以上１．２以下が好ましい。この比は、１に近いほど好ましい。したがって、この比の下限は、０．８５以上、０．９０以上または０．９５以上がより好ましく、上限は、１．１５以下、１．１０以下または１．０７以下がより好ましい。また、光透過性基材１１は、延伸速度を６．５ｍ／ｍｉｎ～８．５ｍ／ｍｉｎにして第１方向および第２方向に延伸したものであってもよい。第１方向の延伸倍率および第２方向の延伸倍率が上記の倍率であれば良いため、延伸方法は特に限定されず、同時二軸延伸、逐次二軸延伸のいずれであってもよい。
ほぼ同倍率の二軸延伸ＰＥＴで、かつ、延伸基材で知られているボーイング現象影響が強い両端部分ではなく、その影響が弱い中央部が本発明で最も好ましいＰＥＴの構造を有していると考えられる。すなわち、丁寧に二軸延伸された部分であるため、第１方向および第２方向の結晶性および非晶性状態や分子配向状態が最も良いバランスになり、そのためにフレキシブル性と機械強度が最も良好にできる。
また、光透過性基材１１は、第１方向および第２方向に延伸するに先立ち、一定温度に予熱してもよい。この時、予熱温度はガラス転移温度（Ｔｇ）＋５℃～Ｔｇ＋５０℃の範囲が好ましく、Ｔｇが低いほど延伸性が良くなるが破断が発生することができる。したがって、約７８℃に予熱してから延伸することが好ましい。光透過性基材１１は完全に延伸されてから熱処理されて固定されたものであってもよい。この時、熱処理温度は１６０℃～２３０℃であってもよい。
フレキシブル性について、更に好ましいＰＥＴの構造とは、固体構造中に適度に非晶性部分があり、第１方向および第２方向の平均的な構造を持っていることが推測される。このため、本発明者らは、このような固体構造、分子結晶性をデータ化できると思われる以下の方法によって求められる結晶化度で表すことを考えたが、鋭意研究したところ、結晶化度がその測定原理よりフィルム内全部の結晶状態を平均化したものであるためか、ＰＥＴ樹脂系フィルムである限り、光学特性などが明らかにことなっていても、ほぼ同様な３４～５４％範囲になってしまい判断できないことが見出された。例えば、同じ３０μｍの厚みで、波長５８９ｎｍにおける面内位相差値Ｒｅが５０ｎｍのＰＥＴと、５０００ｎｍのＰＥＴの結晶化度を比較しても同じ４４％程度であった。すなわち、光学特性、機械強度と結晶化度との関係性を捉えることは困難と考えられる。そこで、本発明者らは、フィルムの固体構造（結晶性、非結晶性）などが影響する、フィルムの光学特性（Ｒｅ、Ｎｚ係数、△ｎ）で評価を試みたところ、フレキシブル性について好ましい範囲を捉えることができた。
上記結晶化度は、以下のようにして求めることができる。まず、ＰＥＴフィルムの密度はＰＥＴフィルムを構成する各成分の質量の総和を各成分の体積の総和で除した値となる、との仮定に基づき、ＰＥＴフィルムの密度を求める。ＰＥＴフィルムの密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２：１９８０準拠の方法（密度勾配管法）に従って求めるものとする。また、ＰＥＴフィルムの樹脂成分は結晶部分と非結晶部分の混合物であり、ＰＥＴの結晶部分の密度を１．４６（ｇ／ｃｍ３）とし、非結晶部分の密度を１．３４（ｇ／ｃｍ３）とする。そして、結晶化度をＸｃ（％）とし、結晶部分の密度（ｇ／ｃｍ３）をｄｃとし、非結晶部分の密度（ｇ／ｃｍ３）をｄａとし、測定地点の密度（ｇ／ｃｍ３）をｄとしたとき、下記数式（１）に基づいて結晶化度を求める。結晶化度は、ＰＥＴフィルムの密度を３点測定し、その算術平均値とする。
Ｘｃ＝{ｄｃ（ｄ－ｄａ）／ｄ（ｄｃ－ｄａ）}×１００ …（１）
従来の二軸延伸のポリエチレンテレフタレート基材においては、ポリエチレンテレフタレート基材の厚みが４５μｍ以上１２５μｍ以下である場合には、面内位相差Ｒｅは１４００ｎｍ以上５０００ｎｍ程度であるが、本発明者らは、鋭意研究したところ、光透過性基材がポリエステル系樹脂を含む場合には、導電性フィルムのフレキシブル性は、光透過性基材の面内位相差Ｒｅが低い方が、良好になることを見出した。ただし、光透過性基材の面内位相差Ｒｅが低すぎる、すなわちポリエチレンテレフタレートが無延伸である場合は、機械的強度が低下してしまうので、９８０ｎｍ以下の面内位相差を有することが好ましい。具体的には、光透過性基材１１がポリエステル系樹脂を含む場合であって、光透過性基材の厚みが４５μｍ以上１２５μｍ以下である場合には、折り畳み試験時における白濁やマイクロクラックを抑制するため、光透過性基材１１の波長５８９ｎｍにおける面内位相差Ｒｅは、１１０ｎｍ以上９８０ｎｍ以下であることが好ましい。この場合の光透過性基材１１の面内位相差Ｒｅの下限は、１３０ｎｍ以上または２００ｎｍ以上であることがより好ましく、上限は、６８０ｎｍ以下または４８０ｎｍ以下であることがより好ましい。好ましいＲｅは、光透過性基材の厚みによって異なるので、更に別の厚み範囲の場合を以下に説明する。
光透過性基材１１がポリエステル系樹脂を含む場合であって、光透過性基材１１の厚みが、２９μｍ以上４５μｍ未満の場合には、折り畳み試験時におけるマイクロクラックを抑制するため、面内位相差Ｒｅは、４０ｎｍ以上６８０ｎｍ以下であることが好ましい。この場合の光透過性基材１１の面内位相差Ｒｅの下限は、６０ｎｍ以上、または１１０ｎｍ以上であることがより好ましく、上限は、４８０ｎｍ以下、または３５０ｎｍ以下であることがより好ましい。
光透過性基材１１がポリエステル系樹脂を含む場合であって、光透過性基材１１の厚みが、５μｍ以上２９μｍ未満の場合には、折り畳み試験時におけるマイクロクラックを抑制するため、波長５８９ｎｍにおける面内位相差Ｒｅは、１０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下であることが好ましい。この場合の光透過性基材１１の面内位相差Ｒｅの下限は、３０ｎｍ以上、５５ｎｍ以上または９０ｎｍ以上であることがより好ましく、上限は、４００ｎｍ以下または２７０ｎｍ以下であることがより好ましい。
光透過性基材１１がポリエステル系樹脂を含む場合、この光透過性基材１１のＮｚ係数は、２．０を超えることが好ましい（Ｎｚ＞２．０）。光透過性基材１１のＮｚ係数が２．０を超えれば、例えば、光透過性基材１１の厚みが２９μｍ以下となった場合であっても、保護フィルムで補強することなくロールｔｏロールでコーティングその他製造が可能となる。Ｒｔｈがある程度大きいことによって、光透過性基材１１の機械強度が良好になるため、Ｎｚ係数は４．５以上であることがより好ましく、８．０以上であることがさらに好ましい。
上記Ｎｚ係数は、光透過性基材の面内において屈折率が最も大きい方向である遅相軸方向の屈折率をｎｘ、面内において遅相軸方向と直交する方向である進相軸方向の屈折率をｎｙ、光透過性基材の厚み方向の屈折率をｎｚとすると、下記数式（２）で表される。
Ｎｚ係数＝（ｎｘ－ｎｚ）／（ｎｘ－ｎｙ） …（２）
フレキシブル性を向上させるためには、第１方向および第２方向において、ほぼ同じ固体構造になることが好ましい、つまり光透過性基材の遅相軸方向と進相軸方向の屈折率差が小さい方が、固体内の結晶性、非結晶性、分子配向が第１方向および第２方向での差が小さくなる。このため、上記Δｎは、０．０００９以上０．０２以下であることが好ましい。Δｎの下限は、０．００１０以上であることがより好ましく、上限は、０．００９９以下以下であることがより好ましい。Δｎは、下記数式（３）で表される。
Δｎ＝ｎｘ－ｎｙ …（３）
上記Ｒｅ、Ｒｔｈ、上記ｎｘ、上記ｎｙ、上記ｎｚ、上記Δｎ、上記Ｎｚ係数は、位相差フィルム・光学材料検査装置（例えば、製品名「ＲＥＴＳ－１００」、大塚電子株式会社製）を用いて測定するものとする。上記Ｒｅは、「E. P. Raynes、“The Optical Properties of Supertwisted Liquid Crystal Layers”、Molecular Crystals and Liquid Crystals Letters vol. 4, Issue 3-4, pp 69-75（1987）」等に基づくものである。上記Ｒｔｈは、以下の数式（４）によって表される。
Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ｝×ｄ …（４）
数式（４）中、ｎｘ、ｎｙ、ｎｚは、上記数式（２）と同様であり、ｄは、光透過性基材の厚み（μｍ）である。
ＲＥＴＳ－１００を用いて上記Ｒｅ等を測定する場合には、以下の手順に従って測定することができる。まず、ＲＥＴＳ－１００の光源を安定させるため、光源をつけてから６０分以上放置する。その後、回転検光子法を選択するとともに、θモード（角度方向位相差測定およびＲｔｈ算出のモード）選択する。このθモードを選択することにより、ステージは傾斜回転ステージとなる。
次いで、ＲＥＴＳ－１００に以下の測定条件を入力する。
（測定条件）
・リタデーション測定範囲：回転検光子法
・測定スポット径：φ５ｍｍ
・傾斜角度範囲：－４０°～４０°
・測定波長範囲：４００ｎｍ～８００ｎｍ
・ポリエステル系樹脂の平均屈折率（例えば、ＰＥＴの場合には、Ｎ＝１．６１７とする）
・厚み：ＳＥＭや光学顕微鏡で別途測定した厚み
次いで、この装置にサンプルを設置せずに、バックグラウンドデータを得る。装置は閉鎖系とし、光源を点灯させる毎にこれを実施する。
その後、この装置内のステージ上にサンプルを設置する。サンプルの形状は、どのような形状であってもよく、例えば、長方形状であってもよい。サンプルの大きさは、５０ｍｍ×５０ｍｍであってもよい。サンプルが複数存在する場合には、全て同じ向きで設置する必要がある。例えば、サンプルを全て同じ向きで設置するために予め印を全サンプルに付けておくことが好ましい。また、光透過性基材が導電性フィルム中に存在する場合には、導電性フィルムにおける導電部側の面を空気界面側とし、かつ光透過性基材側の面をステージ側とする。なお、導電性フィルムの両面に導電部が存在する場合には、両面５点ずつ測定し、１０点の測定値中、最大値と最小値を除いた８点の算術平均値を求めてもよい。
サンプルを設置した後、温度２３℃および相対湿度５０％の環境下で、ＸＹ平面上でステージを３６０°回転させて、進相軸および遅相軸を測定する。測定終了後、遅相軸を選択する。その後、遅相軸を中心にステージが設定した角度範囲に傾きながら測定が行われ、１０°刻みで、設定傾斜角度範囲および設定波長範囲のデータ（Ｒｅ、Ｒｔｈ、遅相軸角度、ｎｘ、ｎｙ、ｎｚ、Δｎ、Ｎｚ）が得られる。面内位相差Ｒｅは、入射角０°および波長５８９ｎｍの光で測定したときの値とする。面内位相差値Ｒｅは、位置が異なる５点で測定する。具体的には、まず、図６に示されるようにサンプルＳ２の中心Ｂ１を通る２本の直交する仮想線ＩＬ１、ＩＬ２を引く。この仮想線ＩＬ１、ＩＬ２を引くと、サンプルが４つの区画に分かれる。そして、各区画において中心Ｂ１から等距離にある１点、合計４点Ｂ２～Ｂ４を設定し、中心Ｂ１および点Ｂ２～Ｂ４の合計５点で測定する。そして、５点の測定値中、最大値と最小値を除いた３点の算術平均値を面内位相差値Ｒｅとする。なお、光透過性基材１１上に導電部１２や光透過性機能層１３等のコーティング層が形成されている場合においても、導電部は導電性繊維がランダムに配置されており、コーティング層はおおよそ光学等方性であるので、導電性フィルムの面内位相差値は、光透過性基材１１の面内位相差値Ｒｅとみなすことができる。
光透過性基材１１がポリエステル系樹脂を含む場合、この光透過性基材１１の延伸による配向角（本発明においては、面内で最も屈折率の高い方向、すなわち遅相軸方向を配向角とする）は、絶対値で、７１°以上９０°以下または０°以上１９°以下であることが好ましい。この範囲内であれば、延伸時のボーイング現象の影響が少ない部分あるため、フレキシブル性向上には最適である。光透過性基材１１は、延伸フィルムであるためにボーイング現象を生じやすく全面均一ではないので多少のずれがあるため、上記範囲は平均値であって、±５°は許容範囲内である。なお、光透過性基材１１の配向角を上記したＲＥＴＳ－１００を用いて測定する場合、セットしたサンプルの状態（０°）から面内（ｘｙ平面）において右回転、左回転で＋と－に分けた測定がされるので、配向角は絶対値とした。また、上記角度範囲が２種類存在するのは、光透過性基材１１は例えば幅１０００～３０００ｍｍ×長さ１０００～５０００ｍという長尺ロール状で製造され、いずれかの工程で裁断される。その裁断方向や裁断形状は多様である。よって、光透過性基材１１から切り出したサンプルを測定すると測定装置へのサンプル設置方向によって、遅相軸向きが９０°ずれる場合があるからである。
芳香族ポリエーテルケトン系樹脂としては、例えば、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等が挙げられる。
ポリイミド系樹脂は、その一部にポリアミド構造を含んでいても良い。含んでいても良いポリアミド構造としては、例えば、トリメリット酸無水物のようなトリカルボン酸残基を含むポリアミドイミド構造や、テレフタル酸のようなジカルボン酸残基を含むポリアミド構造が挙げられる。ポリアミド系樹脂は、脂肪族ポリアミドのみならず、芳香族ポリアミド（アラミド）を含む概念である。具体的には、ポリイミド系樹脂としては、例えば、下記化学式（１）および（２）で表される構造を有する化合物が挙げられる。下記化学式中、ｎは、繰り返し単位であり、２以上の整数を表す。なお、下記化学式（１）および（２）で表される化合物の中でも、化学式（１）で表される化合物は、低位相差および高透明であるので、好ましい。
Figure 2023159108000002
Figure 2023159108000003
光透過性基材１１の厚みは、特に限定されないが、５００μｍ以下とすることが可能であり、光透過性基材１１の厚みの下限はハンドリング性等の観点から３μｍ以上、５μｍ以上、１０μｍ以上、または２０μｍ以上であることがより好ましい。光透過性基材１１の厚みの上限は薄膜化の観点から２５０μｍ以下、１００μｍ以下、８０μｍ以下、５０μｍ以下、更に、フレキシブル性を重要視する場合には、３５μｍ以下、特に１８μｍ以下であることがより好ましい。光透過性基材の厚みは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影された光透過性基材の断面写真からランダムに１０箇所厚みを測定し、測定された１０箇所の厚み中、最大値と最小値を除いた８箇所の厚みの平均値する。光透過性基材は、一般的に厚みムラが存在する。本発明においては、光透過性基材は光学用途であるため、厚みムラは厚み平均値±２μｍ以下、更には±１μｍ以下が好ましい。
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いて光透過性基材の厚みを測定する場合、導電部の膜厚の測定方法と同様の方法により測定できる。ただし、光透過性基材の断面写真を撮影する際の倍率は、１００～２万倍とする。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて光透過性基材の厚みを測定する場合、光透過性基材の断面は、ウルトラミクロトーム（製品名「ウルトラミクロトーム ＥＭ ＵＣ７」、ライカ マイクロシステムズ社製）などを用いて得るとよい。なお、ＴＥＭやＳＴＥＭ用測定サンプルは、上記ウルトラミクロトームを用いて、送り出し厚み１００ｎｍに設定し、超薄切片を作製する。作製した超薄切片をコロジオン膜付メッシュ（１５０）にて採取し、ＴＥＭやＳＴＥＭ用測定サンプルとする。ウルトラミクロトーム切削時には、サンプルを樹脂包埋するなど切削しやすいような下処理をしてもよい。
銀ナノワイヤ等の導電性繊維自体は、例えば、フレキシブル性に適しているが、導電性繊維を含む導電部を積層するための光透過性基材や機能層（導電部を除く）の厚みが厚いと、折り畳み時に屈曲部における光透過性基材や機能層に割れが生じ、その割れが原因で、導電性繊維が断線してしまうおそれがあり、また屈曲部における光透過性基材や機能層に折り癖やマイクロクラックが生じてしまうことがある。上記した断線により目的とする抵抗値が得られないことに加え、外観不良、具体的には、白濁現象やクラック起因の密着不良などが生じてしまうおそれがある。このため、導電性フィルムをフレキシブル用途に用いる場合には、光透過性基材や機能層の厚み制御や各層間の密着性（材料が影響する化学的結合による密着や、クラックが生じないという物理的な密着）が重要になる。特に、光透過性基材１１が、ポリエステル系樹脂を含む場合や、ポリイミド系樹脂を含む場合も、厚みによって割れにくさが変わるので、光透過性基材の厚み制御が重要となる。
光透過性基材１１が、例えば、ポリエステル系樹脂を含む場合には、光透過性基材１１の厚みは、４５μｍ以下が好ましい。この光透過性基材１１の厚みが４５μｍ以下であれば、折り畳み時に屈曲部における光透過性基材１１の割れを抑制でき、また屈曲部における白濁現象を抑制できる。この場合の光透過性基材１１の厚みの上限は、３５μｍ以下、２９μｍ以下、特に１８μｍ以下であることが好ましい。また、この場合の光透過性基材１１の厚みの下限は、ハンドリング性等の観点から、５μｍ以上であることが好ましい。
光透過性基材１１が、例えば、ポリイミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、またはこれらの混合物を含む場合には、折り畳み時の光透過性基材１１の割れの抑制、光学特性や機械特性の観点から光透過性基材１１の厚みは、薄い方がよく、具体的には、７５μｍ以下が好ましい。この場合の光透過性基材１１の厚みの上限は、７０μｍ以下、５０μｍ以下、３５μｍ以下、２９μｍ以下、そして特に２０μｍ以下、１８μｍ以下であることが好ましい。また、この場合の光透過性基材１１の厚みの下限は、ハンドリング性等の観点から、５μｍ以上であることが好ましい。
上記した各光透過性基材の厚みが３５μｍ以下の場合、特に５μｍ以上２０μｍ以下または１８μｍ以下の場合には、製造時に保護フィルムを貼ると加工適性が向上するので、好ましい。
光透過性基材１１は、接着性向上のために、コロナ放電処理、酸化処理等の物理的な処理が表面に施されたものであってもよい。また、光透過性基材１１は、少なくとも一方の面側に、他の層との接着性を向上させるため、巻き取り時の貼り付きを防止するため、および／または他の層を形成する塗布液のはじきを抑制するための下地層を有するものであってもよい。ただし、導電性繊維および分散媒を含む導電性繊維含有組成物を用いて、下地層の表面に導電部を形成すると、分散系の種類によって程度は異なるが、分散媒が下地層に浸透することによって導電性繊維も下地層中に入り込んでしまい、電気抵抗値が上昇してしまうおそれがあるので、光透過性基材における導電部側には下地層を備えず、導電部は光透過性基材に直接設けられていることが好ましい。本明細書においては、光透過性基材の少なくとも一方の面側に存在し、かつ光透過性基材に接する下地層は、光透過性基材の一部をなすものとし、光透過性機能層には含まれないものとする。
下地層は、他の層との密着性を向上させる機能、巻き取り時の貼り付きを防止する機能、および／または他の層を形成する塗布液のはじきを抑制する機能を有する層である。光透過性基材が下地層を有しているか否かは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）、または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、１０００～５０万倍（好ましくは２．５万倍～５万倍）にて光透過性基材と導電部の界面周辺および光透過性基材と光透過性機能層の界面周辺の断面を観察することにより確認することができる。なお、下地層には、巻き取り時の貼り付き防止のために易滑剤等の粒子を含むことがあるので、光透過性基材と光透過性機能層の間に粒子が存在することでも、この層が下地層であると判断できる。
下地層の膜厚は、１０ｎｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。下地層の膜厚が１０ｎｍ以上であれば、下地層としての機能が充分に発揮され、また下地層の膜厚が１μｍ以下であれば、光学的に影響を及ぼすおそれもない。下地層の膜厚は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）、または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて１０００～５０万倍（好ましくは２．５万倍～５万倍）にて撮影された下地層の断面写真からランダムに１０箇所厚みを測定し、測定された１０箇所の厚みの算術平均値とする。下地層の膜厚の下限は、３０ｎｍ以上であることがより好ましく、上限は１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。下地層の膜厚は、導電部１２の膜厚と同様の方法によっても測定することができる。なお、ＳＥＭ、ＴＥＭ、またはＳＴＥＭで断面写真を撮影する際には、上述したようにウルトラミクロトームを用いて測定サンプルを作成することが好ましい。
下地層は、例えば、アンカー剤やプライマー剤を含んでいる。アンカー剤やプライマー剤としては、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エチレンと酢酸ビニルまたはアクリル酸などとの共重合体、エチレンとスチレンおよび／またはブタジエンなどとの共重合体、オレフィン樹脂などの熱可塑性樹脂および／またはその変性樹脂、電離放射線重合性化合物の重合体、および熱重合性化合物の重合体等の少なくともいずれかを用いることが可能である。
下地層は、上記したように巻き取り時の貼り付き防止のために、易滑剤等の粒子を含んでいてもよい。粒子としては、シリカ粒子等が挙げられる。
＜＜光透過性機能層＞＞
光透過性機能層１３は、光透過性基材１１の第２の面１１Ｂ側に設けられている。本明細書における「光透過性機能層」とは、光透過性を有し、かつ導電性フィルムにおいて、何らかの機能を発揮することを意図された層である。具体的には、光透過性機能層としては、例えば、ハードコート機能、屈折率調整機能、および／または色味調整機能を発揮するための層が挙げられる。光透過性機能層は、単層のみならず、２層以上積層されたものであってもよい。光透過性機能層が２層以上積層されたものである場合、それぞれの層が有する機能は同じであってもよいが、異なっていてもよい。本実施形態においては、光透過性機能層１３が、ハードコート機能を発揮する層、すなわちハードコート層である場合について説明する。フレキシブル性を得る場合には、光透過性機能層がハードコート層以外の層であってもよい。その場合は、光透過性機能層は以下に示す鉛筆硬度や断面硬度未満であってもよい。このような場合であっても、光透過性基材単体の状態よりも機械強度が高くなるので、ハードコート層として機能する。
光透過性機能層１３は、ＪＩＳ Ｋ５６００－５－４：１９９９で規定される鉛筆硬度試験（４．９Ｎ荷重）で「Ｈ」以上の硬度を有する層となっている。鉛筆硬度を「Ｈ」以上とすることにより、導電性フィルム１０が硬くなり、耐久性を向上させることができる。なお、光透過性機能層の靱性およびカールの防止の観点から、導電性フィルム１０の表面１０Ａの鉛筆硬度の上限は２Ｈ～４Ｈ程度程とすることが好ましい。
光透過性機能層１３のインデンテーション硬さ（ＨＩＴ）は、１００ＭＰａ以上であることが好ましい。フレキシブル性が最も重要な場合には、２０～１００ＭＰａ未満であることが好ましい。光透過性機能層１３のインデンテーション硬さの下限は、２００ＭＰａ以上または３００ＭＰａ以上であってもよく、また上限は、マイクロクラックを防止し、光透過性機能層、光透過性基材、導電部の各層界面における密着性を維持する観点から、８００ＭＰａ以下であってもよい。このような下限および上限にすることによって、導電性繊維などによる導電部自身のフレキブル性を維持することができる。また、導電部を有する構造において、実用化のためには折り畳み試験後も抵抗値、物理特性、光学特性が試験前とほぼ同じであることが必要とされる。また、光透過性機能層は、加工時の傷付き防止する役割の層として有効である。このようなことから、銀ナノワイヤ等の導電性繊維が持つフレキシブル性を生かしながら、かつ上述したような実用のための物性を得るためには、上記した数値範囲内にあることが好ましい。なお、用途によるが、光透過性基材の一方の面側のみに光透過性機能層が設けられる場合よりも、光透過性基材の両面側に光透過性機能層が設けられる構成が好ましい。
本明細書における「インデンテーション硬さ」とは、圧子の負荷から除荷までの荷重－変位曲線から求められる値である。上記インデンテーション硬さ（ＨＩＴ）の測定は、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で、測定サンプルについてＨＹＳＩＴＲＯＮ（ハイジトロン）社製の「ＴＩ９５０ ＴｒｉｂｏＩｎｄｅｎｔｅｒ」を用いて行うものとする。測定サンプルは、上記したＳＥＭによる断面写真の撮影の際に作製されたサンプルと同じ方法で作製してもよい。光透過性機能層１３の膜厚が薄い場合には、表面・界面切削試験装置（Ｓｕｒｆａｃｅ Ａｎｄ Ｉｎｔｅｒｆａｃｉａｌ Ｃｕｔｔｉｎｇ Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｓｙｓｔｅｍ：ＳＡＩＣＡＳ）などの斜め切削装置によって測定面積を充分に大きくすることが好ましい。通常、断面分析は表面に対して垂直に試料を切断した面（垂直断面）を分析するが、多層構造の試料で各層の層厚が薄い場合、広い分析領域を必要とする場合、特定の層を選択的に分析することは困難である。しかし、斜め切削により断面を作製した場合、垂直断面に比べて試料面を広く露出することができる。例えば、水平面に対して１０°の斜面を作製すると、垂直断面に比べて試料面は６倍弱広くなる。このため、ＳＡＩＣＡＳで斜め切削による断面を作製することで、垂直断面では分析困難な試料についても分析することが可能となる。次いで、得られた測定サンプルの断面において、平坦な箇所を探し、この平坦な箇所において、変位基準の測定で、最大押し込み変位が１００ｎｍとなるように、速度１０ｎｍ／秒でバーコビッチ（Berkovich）圧子（三角錐、ＢＲＵＫＥＲ社製のＴＩ－００３９）を、１０秒で変位０ｎｍから変位１００ｎｍまで負荷を加えながら光透過性機能層１３に垂直に押し込む。ここで、バーコビッチ圧子は、光透過性基材の影響を避けるためおよび光透過性機能層の側縁の影響を避けるために、光透過性基材と光透過性機能層の界面から光透過性機能層の中央側に５００ｎｍ離れ、光透過性機能層の両側端からそれぞれ光透過性機能層の中央側に５００ｎｍ以上離れた光透過性機能層の部分内に押し込むものとする。その後変位１００ｎｍで５秒間保持した後、１０秒で変位１００ｎｍから変位０ｎｍまで除荷する。そして、このときの押し込み荷重Ｆ（Ｎ）に対応する押し込み深さｈ（ｎｍ）を連続的に測定し、荷重－変位曲線を作成する。作成された荷重－変位曲線からインデンテーション硬さを、下記数式（５）のように最大押し込み荷重Ｆｍａｘ（Ｎ）を、圧子と光透過性機能層１３が接している接触投影面積Ａｐ（ｍｍ２）で除した値により求める。インデンテーション硬度は、１０箇所測定して得られた値のうち、最大値と最小値を差し引いた８箇所分の測定値の算術平均値とする。Ａｐは標準試料の溶融石英を用いて、Ｏｌｉｖｅｒ－Ｐｈａｒｒ法で圧子先端曲率を補正した接触投影面積である。
ＨＩＴ＝Ｆｍａｘ／Ａｐ …（５）
光透過性機能層を有する導電性フィルムの物理特性を制御するためには、光透過性機能層自身の弾性率等を測定することが考えられるが、三次元架橋構造を有する光透過性機能層は薄膜かつ脆いため単層でフィルム化は困難であり、光透過性機能層を単層として弾性率等を測定することは困難である。このため、上記においては、ナノインデンテーション法による硬さ測定によって評価を行っている。この方法によって、光透過性基材の影響によらず、薄膜高分子材料であっても膜自身の物性測定が可能となり、また弾性／塑性変形物質の、荷重変位曲線から上記したように数式（５）によって硬度の解析ができる。
光透過性機能層１３の膜厚は０．２μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましい。光透過性機能層１３の膜厚が０．２μｍ以上であれば、所望の硬度を得ることができ、また光透過性機能層１３の膜厚が１５μｍ以下であれば、導電性フィルム１０の薄型化を図ることができる。光透過性機能層１３の膜厚の下限は、ハードコート性の観点から、０．３μｍ以上、０．５μｍ以上、または０．７μｍ以上であることがより好ましい。また、光透過性機能層１３の膜厚の上限は、光透過性機能層１３の薄膜化を図る観点から、１２μｍ以下、１０μｍ以下、７μｍ以下、５μｍ以下、または２μｍ以下であることがより好ましい。ただし、光透過性基材の両面に光透過性機能層を積層する場合には、上記した光透過性機能層１３の膜厚より薄いことが好ましい。この場合、薄膜化を図り、また良好なフレキシブル性を得る場合であれば、各光透過性機能層の膜厚は、３μｍ以下、１．５μｍ以下、１μｍ以下であることが好ましく、特に屈曲部であるφが２ｍｍ未満、例えばφが０．１～１ｍｍ未満の場合には、各光透過性機能層の膜厚は、０．８μｍ以下、０．７μｍ以下、さらには０．５μｍ以下であることがよい。なお、後述するように導電層１２の膜厚は３００ｎｍ未満であることが好ましいが、光透過性機能層の上に導電層を積層した場合、光透過性機能層中に導電層が混在してしまう場合がある。そのような場合、機能層と導電層の界面は判別できないことがある。この場合には、光透過性機能層の上記好ましい膜厚とは、光透過性機能層と導電層の合計膜厚であってもよい。
光透過性機能層の厚みは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて撮影された光透過性機能層の断面写真からランダムに１０箇所厚みを測定し、測定された１０箇所の厚み中、最大値と最小値を除いた８箇所の厚みの平均値する。光透過性機能層は、一般的に厚みムラが存在する。本発明においては、光透過性機能層は光学用途であるため、厚みムラは厚み平均値±１０％以下、更には厚み平均値±５％以下が好ましい。
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いて光透過性基材の厚みを測定する場合、導電部の膜厚の測定方法と同様の方法により測定できる。ただし、光透過性基材の断面写真を撮影する際の倍率は、１００～２万倍とする。走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて光透過性基材の厚みを測定する場合、光透過性基材の断面は、ウルトラミクロトーム（製品名「ウルトラミクロトーム ＥＭ ＵＣ７」、ライカ マイクロシステムズ社製）などを用いて得るとよい。なお、ＴＥＭやＳＴＥＭ用測定サンプルは、上記ウルトラミクロトームを用いて、送り出し厚み１００ｎｍに設定し、超薄切片を作製する。作製した超薄切片をコロジオン膜付メッシュ（１５０）にて採取し、ＴＥＭやＳＴＥＭ用測定サンプルとする。ウルトラミクロトーム切削時には、測定サンプルを樹脂包埋するなど切削しやすいような下処理をしてもよい。
光透過性基材１１の厚みが薄い場合、ラインに通しにくくなり、また避けやすくなり、傷付きやすいなど工程上の取り扱いが困難になるので、導電性フィルム１０は、少なくとも光透過性基材１１の片面に光透過性機能層１３を設けることが好ましい。導電性フィルム１０がフレキシブル用途で用いられる場合には、光透過性機能層１３を光透過性基材１１に密着させ、かつ折り畳み時に光透過性基材１１に追随させることが重要となる。このような光透過性基材１１に密着し、かつ折り畳み時に光透過性基材１１に追随可能な光透過性機能層１３を形成するためには、光透過性基材１１の厚みに対する光透過性機能層１３の膜厚のバランスも重要になる。
光透過性機能層１３は、少なくとも光透過性樹脂から構成することが可能である。なお、光透過性機能層１３は、光透過性樹脂の他に、無機粒子、有機粒子およびレベリング剤を含んでいてもよい。
＜光透過性樹脂＞
光透過性機能層１３における光透過性樹脂としては、重合性化合物の重合体（硬化物、架橋物）を含むものが挙げられる。光透過性樹脂は、重合性化合物の重合体の他、溶剤乾燥型樹脂を含んでいてもよい。重合性化合物としては、電離放射線重合性化合物および／または熱重合性化合物が挙げられる。これらの中でも、硬化速度が速く、また設計しやすいことから、重合性化合物として電離放射線重合性化合物が好ましい。
電離放射線重合性化合物は、１分子中に電離放射線重合性官能基を少なくとも１つ有するものである。本明細書における「電離放射線重合性官能基」とは、電離放射線照射により重合反応し得る官能基である。電離放射線重合性官能基としては、例えば、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性不飽和基が挙げられる。なお、「（メタ）アクリロイル基」とは、「アクリロイル基」および「メタクリロイル基」の両方を含む意味である。また、電離放射線重合性化合物を重合する際に照射される電離放射線としては、可視光線、紫外線、Ｘ線、電子線、α線、β線、およびγ線が挙げられる。
電離放射線重合性化合物としては、電離放射線重合性モノマー、電離放射線重合性オリゴマー、または電離放射線重合性プレポリマーが挙げられ、これらを適宜調整して、用いることができる。電離放射線重合性化合物としては、電離放射線重合性モノマーと、電離放射線重合性オリゴマーまたは電離放射線重合性プレポリマーとの組み合わせが好ましい。
電離放射線重合性モノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート等の水酸基を含むモノマーや、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、グリセロール（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル類が挙げられる。
電離放射線重合性オリゴマーとしては、２官能以上の多官能オリゴマーが好ましく、電離放射線重合性官能基が３つ（３官能）以上の多官能オリゴマーが好ましい。上記多官能オリゴマーとしては、例えば、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル－ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、メラミン（メタ）アクリレート、イソシアヌレート（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
電離放射線重合性プレポリマーは、重量平均分子量が１万を超えるものであり、重量平均分子量としては１万以上８万以下が好ましく、１万以上４万以下がより好ましい。重量平均分子量が８万を超える場合は、粘度が高いため塗工適性が低下してしまい、得られる光透過性樹脂の外観が悪化するおそれがある。多官能プレポリマーとしては、ウレタン（メタ）アクリレート、イソシアヌレート（メタ）アクリレート、ポリエステル－ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
熱重合性化合物は、１分子中に熱重合性官能基を少なくとも１つ有するものである。本明細書における「熱重合性官能基」とは、加熱により同じ官能基同士または他の官能基との間で重合反応し得る官能基である。熱重合性官能基としては、水酸基、カルボキシル基、イソシアネート基、アミノ基、環状エーテル基、メルカプト基等が挙げられる。
熱重合性化合物としては、特に限定されず、例えば、エポキシ化合物、ポリオール化合物、イソシアネート化合物、メラミン化合物、ウレア化合物、フェノール化合物等が挙げられる。
溶剤乾燥型樹脂は、熱可塑性樹脂等、塗工時に固形分を調整するために添加した溶剤を乾燥させるだけで、被膜となるような樹脂である。溶剤乾燥型樹脂を添加した場合、光透過性機能層１３を形成する際に、塗液の塗布面の被膜欠陥を有効に防止することができる。溶剤乾燥型樹脂としては特に限定されず、一般に、熱可塑性樹脂を使用することができる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、脂環式オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン系樹脂及びゴム又はエラストマー等を挙げることができる。
熱可塑性樹脂は、非結晶性で、かつ有機溶媒（特に複数のポリマーや硬化性化合物を溶解可能な共通溶媒）に可溶であることが好ましい。特に、透明性や耐候性という観点から、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、脂環式オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、セルロース誘導体（セルロースエステル類等）等が好ましい。
＜無機粒子＞
無機粒子は、光透過性機能層１３の機械的強度や鉛筆強度を向上させるための成分であり、無機粒子としては、例えば、シリカ（ＳｉＯ２）粒子、アルミナ粒子、チタニア粒子、酸化スズ粒子、アンチモンドープ酸化スズ（略称：ＡＴＯ）粒子、酸化亜鉛粒子等の無機酸化物粒子が挙げられる。これらの中でも、硬度をより高める観点からシリカ粒子が好ましい。シリカ粒子としては、球形シリカ粒子や異形シリカ粒子が挙げられるが、これらの中でも、異形シリカ粒子が好ましい。本明細書における「球形粒子」とは、例えば、真球状、楕円球状等の粒子を意味し、「異形粒子」とは、ジャガイモの表面状のランダムな凹凸を表面に有する形状の粒子を意味する。上記異形粒子は、その表面積が球状粒子と比較して大きいため、このような異形粒子を含有することで、上記重合性化合物等との接触面積が大きくなり、光透過性機能層１３の鉛筆硬度をより優れたものとすることができる。光透過性機能層１３に含まれているシリカ粒子が異形シリカ粒子であるか否かは、光透過性機能層１３の断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）または走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）で観察することによって確認することができる。球形シリカ粒子を用いる場合、球形シリカ粒子の粒子径が小さいほど、光透過性機能層の硬度が高くなる。これに対し、異形シリカ粒子は、市販されている最も小さい粒子径の球形シリカ粒子ほど小さくなくとも、この球形シリカと同等の硬度を達成することができる。
異形シリカ粒子の平均粒子径は、１ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましい。異形シリカ粒子の平均粒子径がこの範囲であっても、平均粒子径が１ｎｍ以上４５ｎｍ以下の球形シリカと同等の硬度を達成することができる。異形シリカ粒子の平均粒径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）または走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いて撮影した光透過性機能層の断面の画像から粒子の外周の２点間距離の最大値（長径）と最小値（短径）とを測定し、粒子径を求め、２０個の粒子の粒子径中、最大値と最小値を除き、残りの１８個分の粒子径の算術平均値とする。また、球形シリカ粒子の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）または走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）を用いて倍率１万倍～１０万倍で撮影した粒子の断面の画像から２０個の粒子の粒子径を測定し、２０個の粒子の粒子径の算術平均値とする。走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）（例えば、製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、断面写真の撮影を行う際には、検出器（選択信号）を「ＴＥ」、加速電圧を「３０ｋＶ」、エミッションを「１０μＡ」にして観察を行う。その他のＳＴＥＭによる断面写真の撮影条件は、後述の条件を参照できる。なお、平均粒子径測定には、後述するような画像データを２値化処理して算出することもできる。
光透過性機能層１３中の無機粒子の含有量は、２０質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。無機粒子の含有量が２０質量％未満であれば、十分な硬度を得ることができ、また無機粒子の含有量が７０質量％以下であれば、充填率が上がりすぎず、無機粒子と樹脂成分との密着性が良好であるので、光透過性機能層の硬度を低下させることもない。
無機粒子としては、表面に光重合性官能基を有する無機粒子（反応性無機粒子）を用いることが好ましい。このような表面に光重合性官能基を有する無機粒子は、シランカップリング剤等によって無機粒子を表面処理することによって作成することができる。無機粒子の表面をシランカップリング剤で処理する方法としては、無機粒子にシランカップリング剤をスプレーする乾式法や、無機粒子を溶剤に分散させてからシランカップリング剤を加えて反応させる湿式法等が挙げられる。
＜有機粒子＞
有機粒子も、光透過性機能層１３の機械的強度や鉛筆強度を向上させるための成分であり、有機粒子としては、例えば、プラスチックビーズを挙げることができる。プラスチックビーズとしては、具体例としては、ポリスチレンビーズ、メラミン樹脂ビーズ、アクリルビーズ、アクリル－スチレンビーズ、シリコーンビーズ、ベンゾグアナミンビーズ、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合ビーズ、ポリカーボネートビーズ、ポリエチレンビーズ等が挙げられる。
光透過性機能層１３は、重合性化合物等を含む光透過性機能層用組成物を用いることによって形成することが可能である。光透過性機能層用組成物は、上記重合性化合物等を含むが、その他、必要に応じて、溶剤、重合開始剤を添加してもよい。さらに、光透過性機能層用組成物には、樹脂層の硬度を高くする、硬化収縮を抑える、または屈折率を制御する等の目的に応じて、従来公知の分散剤、界面活性剤、シランカップリング剤、増粘剤、着色防止剤、着色剤（顔料、染料）、消泡剤、難燃剤、紫外線吸収剤、接着付与剤、重合禁止剤、酸化防止剤、表面改質剤、易滑剤等を添加していてもよい。
＜溶剤＞
溶剤としては、例えば、アルコール類（メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、ｓ－ブタノール、ｔ－ブタノール、ベンジルアルコール、ＰＧＭＥ、エチレングリコール等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトン、ジアセトンアルコール、シクロヘプタノン、ジエチルケトン等）、エーテル類（１，４－ジオキサン、ジオキソラン、ジイソプロピルエーテルジオキサン、テトラヒドロフラン等）、脂肪族炭化水素類（ヘキサン等）、脂環式炭化水素類（シクロヘキサン等）、芳香族炭化水素類（トルエン、キシレン等）、ハロゲン化炭素類（ジクロロメタン、ジクロロエタン等）、エステル類（蟻酸メチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、乳酸エチル等）、セロソルブ類（メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等）、セロソルブアセテート類、スルホキシド類（ジメチルスルホキシド等）、アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）、またはこれらの混合物が挙げられる。
＜重合開始剤＞
重合開始剤は、光または熱により分解されて、ラジカルやイオン種を発生させて重合性化合物の重合（架橋）を開始または進行させる成分である。樹脂層用組成物に用いられる重合開始剤は、光重合開始剤（例えば、光ラジカル重合開始剤、光カチオン重合開始剤、光アニオン重合開始剤）や熱重合開始剤（例えば、熱ラジカル重合開始剤、熱カチオン重合開始剤、熱アニオン重合開始剤）、またはこれらの混合物が挙げられる。
上記したように導電性フィルム１０がフレキシブル用途で用いられる場合には、光透過性機能層１３を光透過性基材１１に密着させ、かつ折り畳み時に光透過性基材１１に追随させることが重要となる。このような光透過性基材１１に密着し、かつ折り畳み時に光透過性基材１１に追随可能な光透過性機能層１３を形成するためには、重合開始剤としてオキシムエステル系化合物を用いることが好ましい。オキシムエステル系化合物の市販品としては、例えば、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標） ＯＸＥ０１、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標） ＯＸＥ０２、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標） ＯＸＥ０３（いずれもＢＡＳＦジャパン社製）が挙げられる。
光透過性機能層用組成物における重合開始剤の含有量は、重合性化合物１００質量部に対して、０．５質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましい。重合開始剤の含有量をこの範囲内にすることにより、ハードコート性能を充分に保つことができ、かつ硬化阻害を抑制できる。
＜＜導電部＞＞
導電部１２は、図２に示されるように、少なくとも、光透過性樹脂１４と、光透過性樹脂１４中に配置された複数の導電性繊維１５とを含んでいる。また、導電部１２は、光透過性樹脂１４中に配置され、かつ導電性繊維１５とは異なる１本以上の異種繊維をさらに含んでいる。ただし、導電部は、異種繊維を含んでいなくともよい。図２においては、異種繊維は、表面の少なくとも一部が導電性繊維１５よりも暗色を呈する表面暗色系繊維１６となっている。導電部１２は、光透過性樹脂１４中に存在する反応抑制剤をさらに含むことが好ましい。本明細書における「導電部」とは、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、断面を観察したときに、導電性繊維を含む層を意味する。導電部の界面が確認しにくい場合には、導電部の表面にスパッタ法によりＰｔ－ＰｄやＡｕ等の金属層を形成する等の電子顕微鏡観察で一般的に用いられる前処理を行うとよい。また、四酸化オスミウム、四酸化ルテニウム、リンタングステン酸など染色処理を施すと、有機層間の界面が見やすくなるので、導電性フィルム全体を樹脂にて包埋した後、染色処理を行ってもよい。また、本明細書における「導電性繊維」とは、導電性を有し、かつ長さが太さ（例えば直径）に比べて十分に長い形状を持つものであり、例えば、概ね長さが太さの５倍以上のものは導電性繊維に含まれるものとする。また、「導電部」とは、光透過性樹脂と、光透過性樹脂中に配置された複数の導電性繊維を含み、かつ表面から導通可能な部分を意味し、層状のものおよび層状以外のものの両方を含む概念である。
導電部１２は、導電部１２の表面１２Ａから電気的に導通可能となっている。導電部が、導電部の表面から電気的に導通可能であるか否かは、導電部の表面抵抗値を測定することによって判断することが可能である。導電部の表面抵抗値の算術平均値が１×１０６Ω／□未満であれば、導電部の表面から電気的な導通が得られていると判断できる。導電部の表面抵抗値の測定方法は、後述するので、ここでは説明を省略するものとする。
導電部１２の表面抵抗値は、２００Ω／□以下となっていることが好ましい。導電部１２の表面抵抗値が２００Ω／□以下であれば、特にタッチパネル用途では、応答速度が遅くなる等の不具合を抑制できる。導電部１２の表面抵抗値は、導電部１２の表面１２Ａにおける表面抵抗値である。表面抵抗値は、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で、ＪＩＳ Ｋ７１９４：１９９４（導電性プラスチックの４探針法による抵抗率試験方法）に準拠した接触式の抵抗率計（製品名「ロレスタＡＸ ＭＣＰ－Ｔ３７０型」、三菱化学アナリテック社製、端子形状：ＡＳＰプローブ）および非破壊式（渦電流法）の抵抗率計（製品名「ＥＣ－８０Ｐ」、ナプソン社製、<URL:https://www.napson.co.jp/wp/wp-content/uploads/2016/08/Napson_EC80P_リーフレット_160614.pdf>）のいずれを用いて測定できるが、導電部の膜厚に因らずに正確に測定できる点から、非破壊式の抵抗率計を用いて測定することが好ましい。非破壊式の抵抗率計のプローブは、サンプルに簡易接触させるだけで測定できるものであり、サンプルにダメージを与えず、任意の場所の測定が可能である。その意味で、非接触式と呼ぶ場合もある。非破壊式の抵抗率計による導電部の表面抵抗値の測定は、８０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに切り出した導電性フィルムを平らなガラス板上に導電部側が上面となるように配置して、プローブを導電部に接触させて行うものとする。ＥＣ－８０Ｐを用いて表面抵抗値を測定する場合には、ＳＷ２を選択し、モードＭ－Ｈのシート抵抗測定Ω／□を選択する。また、測定レンジによってプローブタイプを容易に付け替えることができ、本実施形態においては測定レンジが１０～１０００Ω／□レンジのプローブ、０．５～１０Ω／□レンジのプローブを用いる。なお、ＥＣ－８０Ｐの代わりにＥＣ－８０Ｐ－ＰＮ（ナプソン社製）でも同様に測定できるが、この機種の場合には、Ｐ／ＮはＰを選択するとよい。また、接触式の抵抗率計による導電部の表面抵抗値の測定は、８０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに切り出した導電性フィルムを平らなガラス板上に導電部側が上面となるように配置して、ＡＳＰプローブを導電部の中心に配置し、全ての電極ピンを導電部に均一に押し当てることによって行うものとする。接触式の抵抗率計で表面抵抗値を測定する際には、シート抵抗を測定するモードであるΩ／□を選択する。その後は、スタートボタンを押し、ホールドすると、測定結果が表示される。表面抵抗値の測定は、抵抗率計の種類に関わらず、２３℃および相対湿度５５％の環境下で行うものとする。また、表面抵抗値を測定する際には、抵抗率計の種類に関わらず、水平な机の上に導電性フィルムを配置し、均一な平面状態で測定を行うが、導電性フィルムがカールする等平面状態を維持できない場合には、導電性フィルムをテープ等でガラス板に貼り付けた状態で行うものとする。測定箇所は、導電性フィルムの中心部の３箇所とし、表面抵抗値は、３箇所の表面抵抗値の算術平均値とする。ここで、ＪＩＳ Ｋ７１９４：１９９４に全て従うと、測定点は１点、５点、または９点であるが、実際に８０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに導電性フィルムを切り出し、ＪＩＳ Ｋ７１９４：１９９４の図５の通り測定すると、測定値が不安定になる場合がある。このため、測定点については、ＪＩＳ Ｋ７１９４：１９９４とは異なり、導電部の中央部３～５箇所で測定するものとする。例えば、ＪＩＳ Ｋ７１９４：１９９４の図５の１番の位置、１番および７番の間の位置（好ましくは１番に近い位置）、および１番と９番に間の位置（好ましくは１番に近い位置）で測定する。表面抵抗値をサンプルの中心付近で測定することが望ましいことは、井坂 大智、他１名、“四探針法による導電性薄膜の抵抗率測定” 平成２０年度電子情報通信学会東京支部学生研究発表会<URL: https://www.ieice.org/tokyo/gakusei/kenkyuu/14/pdf/120.pdf>）でも報告されている。なお、５箇所での測定が好ましく、表面抵抗値は、最大値と最小値を除いた３箇所分の測定値の算術平均値とする。導電性フィルム１０の表面抵抗値の下限は、１Ω／□以上、５Ω／□以上、または１０Ω／□以上であることがより好ましく、また導電性フィルム１０の表面抵抗値の上限は、１００Ω／□以下、９０Ω／□以下、７０Ω／□以下、６０Ω／□以下、または５０Ω／□以下であることがより好ましい。特に、透明導電性フィルムとしての用途、または１０インチ以下の小型センサーなどの用途においては、９０Ω／□以下が好ましい。２０インチ以上の大型パネル、特にタッチパネルセンサーの場合は４０Ω／□以下、１インチ以上２０インチ未満の中小型パネル、特にタッチパネルセンサーの場合は、６０Ω／□以下がより好ましい。
製品から導電部の表面抵抗値を測定する場合には、導電性能はどの部分でも均一であり、製品の中央部と端部で表面抵抗値は同じであるとみなすことができるので、表面抵抗値の測定箇所は製品の中央部に限らず、端部であってもよい。また、製品から導電部１２の表面抵抗値を測定する場合には、適宜以下の前処理を実施してもよい。測定可能な状態になればよいので、以下の方法に限らないが、導電性繊維に影響を与えないことが重要である。すなわち、導電部が既に明確に見えて、粘着層が極めて薄膜と推測できる場合はそのままでも測定可能なので、無理に全てを剥離しない方がよい。ただし、なるべく薄くする前処理をした方が好ましい。例えば、導電性フィルムがタッチパネルのセンサーとして使用されている場合には、導電性フィルム上には、粘着層を介してカバーフィルムやガラスが存在する。このため、まず、端にカッターの刃を入れてカバーフィルムまたはカバーガラスを剥離する。容易に剥離しない場合は、無理に剥離せずに、次工程に移る。次いで、４０℃の温水に１０秒浸し取り出すことを３回繰り返す。その後にカッターなどで粘着層の剥がれ具合を確認し、場合によっては、４０℃の温水に１０秒浸し、取り出すことを更に３回繰り返す。その後、粘着層を、ゆっくりと導電部に傷つけないようなツール（薄く平らだが刃のないもの）で粘着層を剥いでいく。なお、全面剥離できなくとも、測定したい部位で剥離できればよい。なお、この前処理は表面抵抗値以外の他の測定の際にも用いることができる。
上記表面抵抗値は、後述する線抵抗値から以下の数式（６）によって、換算することもできる。以下の数式（６）中、ＲＳは表面抵抗値（Ω／□）であり、ＲＬは線抵抗値（Ω）であり、ＷＬは線抵抗値を測定する際の線幅であり、ＬＬは線抵抗値を測定する際の長さである。実際に測定して得られた表面抵抗値と、線抵抗値から以下の式によって換算された表面抵抗値は、ほぼ同じ値となる。
ＲＳ＝ＲＬ×ＷＬ÷ＬＬ …（６）
導電部１２の線抵抗値は、２０００Ω以下となっていることが好ましい。導電部１２の線抵抗値が２０００Ω以下であれば、特にタッチパネル用途では、応答速度が遅くなる等の不具合を抑制できる。導電部１２の線抵抗値は、導電性フィルムから５ｍｍ×１００ｍｍの長方形形状に切り出したサンプルの長手方向の両端部に、温度２３±５℃および相対湿度３０％以上７０％以下の環境下で、テスター（製品名「Digital MΩ Hitester 3454-11」、日置電機株式会社製）のプローブ端子を接触させることによって測定することができる。具体的には、Digital MΩ Hitester 3454－11は、２本のプローブ端子（赤色プローブ端子および黒色プローブ端子、両方ともピン形）を備えているので、赤色プローブ端子を導電部の一方の端部に接触させ、かつ黒色プローブ端子を導電部の他方の端部に接触させて導電部の線抵抗値を測定する。導電部１２の線抵抗値の下限は、２０Ω以上、１００Ω以上、または２００Ω以上であることがより好ましく、また導電部１２の線抵抗値の以下上限は２０００Ω以下、１４００Ω以下、または１０００Ω以下であることが好ましい。
導電部１２の膜厚は、３００ｎｍ未満となっていることが好ましい。導電部１２の膜厚が３００ｎｍ未満であれば、その分、光透過性樹脂１４の膜厚が薄くなるので、全ての導電性繊維が光透過性樹脂に埋もれてしまうことを抑制でき、導電部の表面から電気的な導通を確実に得ることができる。導電部の膜厚が大きくなればなるほど、導電性繊維同士が重なる部分が増えるために、１Ω／□以上１０Ω／□以下の低表面抵抗値も達成することが可能であるが、導電性繊維が重なり過ぎると低ヘイズ値の維持が困難になる場合もある。このため、膜厚は３００ｎｍ以下が好ましい。なお、低表面抵抗値が維持できる限り導電部は薄膜である方が光学特性、薄膜化の観点から好ましい。導電部１２の膜厚の上限は、薄型化を図る観点および低ヘイズ値等良好な光学特性を得る観点から、２００ｎｍ以下、１４５ｎｍ、１４０ｎｍ以下、１２０ｎｍ以下、１１０ｎｍ以下、８０ｎｍ以下、または５０ｎｍ以下であることがより好ましい。また、導電部１２の膜厚の下限は、１０ｎｍ以上であることが好ましい。導電部の膜厚が１０ｎｍ未満であると、その分、光透過性樹脂１４の膜厚が薄すぎることになるので、導電部からの導電性繊維の脱離、導電部の耐久性の悪化、耐擦傷性の低下が生ずるおそれがある。また、導電性繊維が切れやすいなど不安定性がないようにするためには、導電性繊維の平均繊維径がある程度大きいことが好ましい。導電性繊維が安定して形態を維持できる平均繊維径としては、７ｎｍ以上、１０ｎｍ以上または１５ｎｍ以上であると考えられる。一方で、安定な電気的導通を得るためには、導電性繊維が２本以上重なって接触していることが望ましいため、導電部１２の膜厚の下限は、２０ｎｍ以上または３０ｎｍ以上であることがより好ましい。なお、フレキシブル性を得る場合には、上記間隔φが大きめで折り畳み回数も１０万回程度であれば、導電部１２の膜厚は３００ｎｍ未満であれば安定な抵抗値が得られる。また、上記間隔φが小さくなり、折り畳み回数も１０万回を超える場合には、導電部１２の膜厚は薄い方が好ましく、例えば、２００ｎｍ以下、１４５ｎｍ以下、更には１２０ｎｍ以下が好ましい。
導電部１２の膜厚は、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）、または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて撮影された導電部の断面写真からランダムに１０箇所厚みを測定し、測定された１０箇所の厚み中で、最大値と最小値除く８箇所の厚みの算術平均値とする。具体的な断面写真の撮影方法を以下に記載する。まず、上記と同様の方法にて導電性フィルムから断面観察用のサンプルを作製する。なお、このサンプルにおいて導通が得られないとＳＴＥＭによる観察像が見えにくい場合があるため、Ｐｔ－Ｐｄを２０秒程度スパッタすることが好ましい。スパッタ時間は、適宜調整できるが、１０秒では少なく、１００秒では多すぎるためスパッタした金属が粒子状の異物像になるため注意する必要がある。その後、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）（例えば、製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、ＳＴＥＭ用サンプルの断面写真を撮影する。この断面写真の撮影の際には、検出器（選択信号）を「ＴＥ」、加速電圧を「３０ｋＶ」、エミッションを「１０μＡ」にしてＳＴＥＭ観察を行う。倍率については、フォーカスを調節しコントラストおよび明るさを各層が見分けられるか観察しながら５０００倍～２０万倍で適宜調節する。好ましい倍率は、１万倍～１０万倍、更に好ましい倍率は１万倍～５万倍であり、最も好ましい倍率２．５万倍～５万倍である。なお、断面写真の撮影の際には、さらに、ビームモニタ絞りを３、対物レンズ絞りを３にし、またＷ．Ｄ．を８ｍｍにしてもよい。導電部の膜厚を測定する際には、断面観察した折に、導電部と他の層（光透過性基材や包埋樹脂等）との界面コントラストが可能な限り明確に観察できることが重要となる。仮に、コントラスト不足でこの界面が見え難い場合には、導電部の表面にスパッタ法によりＰｔ－Ｐｄ、ＰｔやＡｕ等の金属層を形成する等の電子顕微鏡観察で一般的に用いられる前処理を行ってもよい。また、四酸化オスミウム、四酸化ルテニウム、リンタングステン酸など染色処理を施すと、有機層間の界面が見やすくなるので、染色処理を行ってもよい。また、界面のコントラストは高倍率である方が分かりにくい場合がある。その場合には、低倍率も同時に観察する。例えば、２．５万倍と５万倍や、５万倍と１０万倍など、高低の２つの倍率で観察し、両倍率で上記した算術平均値を求め、更にその平均値を導電部の膜厚の値とする。
＜光透過性樹脂＞
光透過性樹脂１４は、導電部１２からの導電性繊維１５の脱離を防ぎ、かつ導電部１２の耐久性や耐擦傷性を向上させるために、導電性繊維１５を覆うものであるが、導電部１２の表面１２Ａから電気的な導通が得られる程度に導電性繊維１５を覆うものである。具体的には、上記したように一部の導電性繊維が、導電部の表面に露出していないと、導電部の表面から電気的な導通が得られないおそれがあるので、光透過性樹脂１４は、一部の導電性繊維１５が導電部１２の表面１２Ａから露出するように導電性繊維１５を覆っていることが好ましい。一部の導電性繊維１５が導電部１２の表面１２Ａに露出するように導電性繊維１５を光透過性樹脂１４で覆うためには、例えば、光透過性樹脂１４の膜厚を調整すればよい。すなわち、光透過性樹脂の厚みが厚すぎると、全ての導電性繊維が光透過性樹脂に埋もれてしまうことによって、一部の導電性繊維が導電部の表面に露出しなくなってしまい、導電部の表面から電気的な導通が得られないおそれがある。また、光透過性樹脂の厚みが薄すぎると、導電部からの導電性繊維の脱離、導電部の耐久性の悪化、耐擦傷性の低下が生ずるおそれがある。このため、光透過性樹脂の厚みを適度な厚みに調節する必要がある。
上記の観点から、光透過性樹脂１４の膜厚は、３００ｎｍ未満となっていることが好ましい。光透過性樹脂１４の膜厚は、導電部１２の膜厚の測定方法と同様の方法にて測定することができる。光透過性樹脂１４の膜厚の上限は、２００ｎｍ以下、１４５ｎｍ以下、１４０ｎｍ以下、１２０ｎｍｎｍ、１１０ｎｍ以下、８０ｎｍ以下、または５０ｎｍ以下であることがより好ましい。また、光透過性樹脂１４の膜厚の下限は、１０ｎｍ以上であることが好ましい。
光透過性樹脂１４は、光透過性を有する樹脂であれば、特に限定されないが、光透過性樹脂としては、重合性化合物の重合体や熱可塑性樹脂等が挙げられる。重合性化合物としては、光透過性機能層１３の欄で説明した重合性化合物と同様のものが挙げられるので、ここでは説明を省略するものとする。
＜導電性繊維＞
導電性繊維１５は導電部１２中に複数本存在していることが好ましい。導電部１２の表面１２Ａから電気的に導通可能となっているので、導電部１２の厚み方向において導電性繊維１５同士が接触している。
導電部１２においては、導電性繊維１５同士が接触することによって導電部１２の平面方向（２次元方向）にネットワーク構造（網目構造）を形成していることが好ましい。導電性繊維１５がネットワーク構造を形成することによって、導電経路を形成することができる。
一部の導電性繊維１５は導電部１２の表面１２Ａに露出していることが好ましい。本明細書における「一部の導電性繊維が導電部の表面に露出している」とは、導電性繊維が導電部に固定される程度に導電性繊維の一部が露出していればよく、導電性繊維が導電部の表面から突出している場合も含まれるものとする。一部の導電性繊維が、導電部の表面に露出していないと、導電部の表面から電気的な導通が得られないおそれがあるので、上記の測定方法によって、導電部１２の表面１２Ａから電気的な導通が得られれば、一部の導電性繊維１５が、導電部１２の表面１２Ａに露出していると判断できる。
導電性繊維１５の平均繊維径は３０ｎｍ以下であることが好ましい。導電性繊維の平均繊維径が３０ｎｍ以下であれば、導電性フィルムのヘイズ値の上昇を抑制でき、また光透過性能が充分となる。導電性繊維１５の平均繊維径の下限は導電部１２の導電性の観点から５ｎｍ以上、７ｎｍ以上、１０ｎｍ以上であることがより好ましい。また、導電性繊維１５の平均繊維径の上限は、２８ｎｍ以下、２５ｎｍ以下、または２０ｎｍ以下であることがより好ましい。ミルキネスを好ましい範囲に制御するため、導電性繊維１５の繊維径のより好ましい範囲は７ｎｍ以上２５ｎｍ以下である。
導電性繊維１５の平均繊維径は、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（例えば、製品名「Ｈ－７６５０」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用い、１０万倍～２０万倍にて５０枚撮像し、ＴＥＭ付属のソフトウェアにより撮像画面上で、１００本の導電性繊維の繊維径を実測し、その算術平均値として求めるものとする。上記Ｈ－７６５０を用いて、繊維径を測定する際には、加速電圧を「１００ｋＶ」、エミッション電流を「１０μＡ」、集束レンズ絞りを「１」、対物レンズ絞りを「０」、観察モードを「ＨＣ」、Ｓｐｏｔを「２」にする。また、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）（例えば、製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）によっても導電性繊維の繊維径を測定することが可能である。ＳＴＥＭを用いる場合には、１０万倍～２０万倍にて５０枚撮像し、ＳＴＥＭ付属のソフトウェアにより撮像画面上で、１００本の導電性繊維の繊維径を実測し、その算術平均値として導電性繊維の平均繊維径を求めるものとする。上記Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）を用いて、繊維径を測定する際には、信号選択を「ＴＥ」、加速電圧を「３０ｋＶ」、エミッション電流を「１０μＡ」、プローブ電流を「Ｎｏｒｍ」、焦点モードを「ＵＨＲ」、コンデンサレンズ１を「５．０」、Ｗ．Ｄ．を「８ｍｍ」、Ｔｉｌｔを「０°」にする。
導電性繊維１５の繊維径を測定する際には、以下の方法によって作製された測定用サンプルを用いる。ここで、ＴＥＭ測定は高倍率のため、導電性繊維ができる限り重ならないように導電性繊維分散液の濃度をできる限り低下させることが重要である。具体的には、導電性繊維分散液を、分散媒に合わせて水またはアルコールで導電性繊維の濃度を０．０５質量％以下に希釈し、または固形分が０．２質量％以下に希釈することが好ましい。さらに、この希釈した導電性繊維分散液をＴＥＭまたはＳＴＥＭ観察用のカーボン支持膜付きグリッドメッシュ上に１滴滴下し、室温で乾燥させて、上記条件で観察し、観察画像データとする。これを元に算術平均値を求める。カーボン支持膜付きグリッドメッシュとしては、Ｃｕグリッド型番「♯10-1012 エラスチックカーボンELS-C10 STEM Cu100Pグリッド仕様」が好ましく、また電子線照射量に強く、電子線透過率がプラスチック支持膜より良いため高倍率に適し、有機溶媒に強いものが好ましい。また、滴下の際には、グリッドメッシュだけであると微小すぎ滴下しにくいため、スライドガラス上にグリッドメッシュを載せて滴下するとよい。
上記繊維径は、写真を元に実測して求めることができ、また画像データを元に２値化処理して算出してもよい。実測する場合、写真を印刷し適宜拡大してもよい。その際、導電性繊維は他の成分よりも黒さの濃度が濃く写り込む。測定点は、輪郭外側を起点、終点として測定する。導電性繊維の濃度は、導電性繊維分散液の全質量に対する導電性繊維の質量の割合で求めるものとし、また固形分は、導電性繊維分散液の全質量に対する分散媒以外の成分（導電性繊維、樹脂成分、その他の添加剤）の質量の割合によって求めるものとする。導電性繊維含有組成物を用いて求められた繊維径と、写真を元にして実測して求めた繊維径は、ほぼ同じ値となる。
導電性繊維１５の平均繊維長はミルキネスを良好な範囲にするためには１５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。導電性繊維１５の平均繊維長が１５μｍ以上であれば、充分な導電性能を有する導電性層を形成でき、また凝集によるミルキネスへの影響、ヘイズ値の上昇や光透過性能の低下を招くおそれもない。また、導電性繊維１５の平均繊維長が２０μｍ以下であれば、フィルターに詰まらずに塗工できる。なお、導電性繊維１５の平均繊維長の下限は５μｍ以上、７μｍ以上、１０μｍ以上としてもよく、導電性繊維１５の平均繊維長の上限は４０μｍ以下、３５μｍ以下、または３０μｍ以下としてもよい。
導電性繊維１５の平均繊維長は、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（例えば、製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）のＳＥＭ機能を用い、５００～２０００万倍にて１０枚撮像し、付属のソフトウェアにより撮像画面上で、１００本の導電性繊維の繊維長を測定し、その１００本中、最大値と最小値を除いた９８本の導電性繊維の繊維長の算術平均値として求めるものとする。上記Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）を用いて、繊維長を測定する際には、４５°傾斜の試料台を使用して、信号選択を「ＳＥ」、加速電圧を「３ｋＶ」、エミッション電流を「１０μＡ～２０μＡ」、ＳＥ検出器を「混合」、プローブ電流を「Ｎｏｒｍ」、焦点モードを「ＵＨＲ」、コンデンサレンズ１を「５．０」、Ｗ．Ｄ．を「８ｍｍ」、Ｔｉｌｔを「３０°」にする。なお、ＳＥＭ観察時には、ＴＥ検出器は使わないので、ＳＥＭ観察前にＴＥ検出器は必ず抜いておく。上記Ｓ－４８００は、ＳＴＥＭ機能とＳＥＭ機能を選択できるが、上記繊維長の測定する際には、ＳＥＭ機能を用いるものとする。
導電性繊維１５の繊維長を測定する際には、以下の方法によって作製された測定用サンプルを用いる。まず、導電性繊維分散液をＢ５サイズの厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの未処理面に導電性繊維の塗布量が１０ｍｇ／ｍ２となるように塗布し、分散媒を乾燥させて、ＰＥＴフィルム表面に導電性繊維を配置させて、導電性フィルムを作製する。この導電性フィルムの中央部から１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに切り出す。そして、この切り出した導電性フィルムを、４５°傾斜を有するＳＥＭ試料台（型番「７２８－４５」、日新ＥＭ社製、傾斜型試料台４５°、φ１５ｍｍ×１０ｍｍ Ｍ４アルミニウム製）に、銀ペーストを用いて台の面に対し平坦に貼り付ける。さらに、Ｐｔ－Ｐｄを２０秒～３０秒スパッタし、導通を得る。適度なスパッタ膜がないと像が見えにくい場合があるので、その場合は適宜調整する。
上記繊維長は、写真を元に実測して求めることができ、また画像データを元に２値化処理して算出してもよい。写真を元に実測する場合、上記と同様の方法によって行うものとする。導電性繊維含有組成物を用いて求められた繊維長と、写真を元にして実測して求めた繊維長は、ほぼ同じ値となる。
導電性繊維１５としては、導電性炭素繊維、金属ナノワイヤ等の金属繊維、金属被覆有機繊維、金属被覆無機繊維、およびカーボンナノチューブからなる群より選択される少なくとも１種の繊維であることが好ましい。
上記導電性炭素繊維としては、例えば、気相成長法炭素繊維（ＶＧＣＦ）、カーボンナノチューブ、ワイヤーカップ、ワイヤーウォール等が挙げられる。これらの導電性炭素繊維は、１種又は２種以上を使用することができる。
上記金属繊維としては、例えば、ステンレススチール、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｕ、Ａｌ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｉｎ、Ｆｅ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｓｎ、Ｔｉ、またはこれらの合金から構成された金属ナノワイヤが好ましく、金属ナノワイヤの中でも、低抵抗値を実現でき、酸化しにくく、また湿式塗布に適している観点から、銀ナノワイヤが好ましい。上記金属繊維としては、例えば、上記金属を細く、長く伸ばす伸線法または切削法により作製された繊維が使用できる。このような金属繊維は、１種又は２種以上を使用することができる。
また金属繊維として、銀ナノワイヤを用いる場合、銀ナノワイヤは、ポリオール（例えば、エチレングリコール）およびポリ（ビニルピロリドン）の存在下で、銀塩（例えば、硝酸銀）の液相還元により合成可能である。均一サイズの銀ナノワイヤの大量生産は、例えば、Ｘｉａ，Ｙ．ｅｔ ａｌ．，Ｃｈｅｍ．Ｍａｔｅｒ．（２００２）、１４、４７３６－４７４５およびＸｉａ，Ｙ．ｅｔ ａｌ．，Ｎａｎｏｌｅｔｔｅｒｓ（２００３）３（７）、９５５－９６０に記載される方法に準じて得ることが可能である。
金属ナノワイヤの製造手段には特に制限はなく、例えば、液相法や気相法等の公知の手段を用いることができる。また、具体的な製造方法にも特に制限はなく、公知の製造方法を用いることができる。例えば、銀ナノワイヤの製造方法としては、Ａｄｖ．Ｍａｔｅｒ．，２００２，１４，８３３～８３７；Ｃｈｅｍ．Ｍａｔｅｒ．，２００２，１４，４７３６～４７４５等、金ナノワイヤの製造方法としては特開２００６－２３３２５２号公報等、Ｃｕナノワイヤの製造方法としては特開２００２－２６６００７号公報等、コバルトナノワイヤの製造方法としては特開２００４－１４９８７１号公報等を参考にすることができる。
上記金属被覆合成繊維としては、例えば、アクリル繊維に金、銀、アルミニウム、ニッケル、チタン等をコーティングした繊維等が挙げられる。このような金属被覆合成繊維は、１種又は２種以上を使用することができる。
＜異種繊維＞
異種繊維は、導電性繊維１５とは異なる種類の繊維である。導電部１２に異種繊維が存在するか否かは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（例えば、製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、異種繊維を倍率５万倍で観察することによって、繊維状であるかを確認し、かつエネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ：上記ＳＥＭ付属のＥＤＡＸ社製Ｇｅｎｅｓｉｓ２０００）によって導電性繊維を構成する元素とは異なる元素が検出されるか否かによって判断することができる。ＥＤＸによる測定条件は、加速電圧を「１５ｋＶ」、エミッション電流を「２０μＡ」、Ｗ．Ｄ．を「１５ｍｍ」にする。表面暗色系繊維１６は、異種繊維の一種であるので、表面暗色系繊維１６の繊維径や繊維長等は、異種繊維にも適用される。
（表面暗色系繊維）
表面暗色系繊維１６は、表面の少なくとも一部が導電性繊維１５よりも暗色を呈する繊維である。暗色系繊維１６の表面の少なくとも一部が導電性繊維１５よりも暗色を呈するか否かは、例えば、導電部を形成するための表面暗色系繊維を含む分散液の状態でこの分散液の色味と導電性繊維を含む分散液の色味を観察することによって、または表面暗色系繊維を含む分散液から表面暗色系繊維を取り出して、表面暗色系繊維の色味と導電性繊維の色味を比較することによって判断することができる。また、表面暗色系繊維が金属から構成されている場合、以下の方法によって、暗色系繊維１６の表面の少なくとも一部が導電性繊維１５よりも暗色を呈するか否か判断してもよい。まず、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（例えば、製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、暗色系繊維を倍率５万倍で観察することによって、繊維状であるかを確認する。次いで、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（ＥＤＸ）によって導電部から導電性繊維とは異なる金属が検出されるか否か確認する。導電性繊維とは異なる金属が検出された場合には、その金属の繊維状態での色味を既知の情報から得る。そして、既知の情報から得た色味と導電性繊維の色味を比較することによって暗色系繊維が導電性繊維よりも暗色を呈するか否かを判断する。本明細書における「暗色」とは、導電部の拡散光反射率を低下させることが可能な、黒色、灰色、褐色等の低明度の色を意味するものとする。
表面暗色系繊維１６は、表面全体が暗色を呈することが好ましいが、必ずしも表面全体が暗色を呈する必要はない。すなわち、表面暗色系繊維１６は、所々暗色を呈さない部分があってもよい。ただし、上記拡散光反射率（ＳＣＥ）を０．５％以下にする観点からは、表面暗色系繊維１６はある程度以上暗色を呈する部分（以下、この部分を「暗色部」と称する。）が存在することが好ましい。例えば、表面暗色系繊維の暗色部が表面暗色系繊維の他の部分よりも太くなっている場合には、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（例えば、製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、表面暗色系繊維を倍率５万倍で観察したときに、他の部分よりも太くなっている部分の長さ（暗色部の長さ）が１．５μｍ以上存在していれば、確実に拡散光反射率を０．５％以下できる。なお、表面暗色系繊維は、上記走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、倍率５万倍で観察したときに、暗色部の長さが１．５μｍ未満であっても、導電性繊維１５と表面暗色系繊維１６の配合比率によっては拡散光反射率を０．５％以下にできる場合があるが、暗色部が塗膜から構成されている場合にはコーティング時に繊維から暗色部が脱落することがあり、欠点となりやすい。
表面暗色系繊維１６の平均繊維径は３０ｎｍ以下であることが好ましい。表面暗色系繊維１６の平均繊維径が３０ｎｍ以下であれば、導電性フィルム１０のヘイズ値の上昇を抑制でき、また光透過性能が充分となる。表面暗色系繊維１６の平均繊維径の下限は、静電気対策の観点から５ｎｍ以上、７ｎｍ以上、または１０ｎｍ以上であることが好ましい。また、表面暗色系繊維１６の平均繊維径の上限は、２８ｎｍ以下、２５ｎｍ以下、または２０ｎｍ以下であることが好ましい。表面暗色系繊維１６の平均繊維径は、導電性繊維１５の平均繊維径と同様の方法によって測定するものとする。
表面暗色系繊維１６の平均繊維長は１５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。表面暗色系繊維１６の平均繊維長が１５μｍ以上であれば、凝集によるヘイズ値の上昇や光透過性能の低下を招くおそれもない。また、表面暗色系繊維１６の平均繊維長が２０μｍ以下であれば、フィルターに詰まらず塗工できる。なお、表面暗色系繊維１６の平均繊維長の下限は５μｍ以上、７μｍ以上、または１０μｍ以上としてもよく、表面暗色系繊維１６の平均繊維長の上限は４０μｍ以下、３５μｍ以下、または３０μｍ以下としてもよい。
導電部１２における導電性は、導電性繊維１５によって得られるので、表面暗色系繊維１６自体は必ずしも導電性を有さなくてもよいが、導電部１２の導電性の低下を抑制するために、表面暗色系繊維１６は導電性繊維であることが好ましい。
導電部１２中の表面暗色系繊維１６の含有量は、上記拡散光反射率（ＳＣＥ）が０．５％以下となる量であれば、特に限定されないが、導電性繊維１５と表面暗色系繊維１６の重量比率が９７：３～３０：７０となることが好ましい。上記比率が、この範囲であれば、導電部において導電性を得ることができるとともに、ミルキネスをより抑制することができる。
表面暗色系繊維１６としては、図７（Ａ）に示されるように繊維材１７Ａの表面に黒化処理等の暗色化処理によって形成した暗色系皮膜１７Ｂを有する暗色部形成繊維１７が挙げられる。暗色化処理としては、例えば、塗装、めっき、表面処理等が挙げられる。表面処理としては、例えば、化成処理や陽極酸化等が挙げられる。また、表面暗色系繊維１６は、図７（Ｂ）に示されるように繊維材自体が暗色を呈する暗色系繊維１８であってもよい。
めっきで繊維材１７Ａの表面を暗色化する場合には、電解めっきおよび無電解めっきのいずれで暗色系皮膜１７Ｂを形成してもよい。
化成処理は、薬品又はその溶液によって、金属表面の組成を変える処理であり、例えば、酸化処理、リン酸塩化処理、硫化処理などがある。繊維材が金属から構成されている場合、繊維材の材質に応じて金属物が黒色を呈するような化成処理を選択使用する。例えば、繊維材の材質が銅の場合には、亜塩素酸ナトリウムおよび水酸化カリウムを含む水溶液や、多硫化アンチモンを含む水溶液、亜塩素酸ナトリウム及びリン酸ナトリウム、水酸化ナトリウムを含む水溶液、過硫酸カリウムおよび水酸化ナトリウムを含む水溶液などに繊維材を浸漬するとよい。なお、黒色を呈する暗色部の形成深度は、化成処理の溶液の組成、温度、浸漬時間などの条件を調節することにより、調整することができる。
（暗色部形成繊維）
暗色部形成繊維１７は、繊維材１７Ａの表面に黒化処理等の暗色化処理によって形成された暗色系皮膜１７Ｂを有する繊維である。繊維材１７Ａとしては、上記した理由から、導電性繊維でなくてもよいが、導電性繊維であることが好ましい。繊維材１７Ａが導電性繊維である場合、繊維材１７Ａは、導電性繊維１５と同様の導電性材料から構成されていなくともよいが、導電性繊維１５と同様の材料から構成されていてもよい。
暗色系皮膜１７Ｂは、無機皮膜であることが好ましい。暗色系皮膜が無機皮膜である場合、暗色皮膜を構成する無機材料としては、例えば、金属、金属酸化物や金属硫化物の金属化合物等が挙げられる。金属としては、銅、コバルト、ニッケル、亜鉛、モリブデン、スズ、クロム、またはこれらの合金等が挙げられ、これらの中でも、銅、コバルト、ニッケル、またはこれらの合金等が好ましい。また金属化合物としては、これらの金属の化合物や塩化テルル等が挙げられる。コバルト、ニッケル、および塩化テルルは、皮膜で黒色を呈する。
暗色系皮膜１７Ｂの膜厚は、１．０ｎｍ以上１４ｎｍ以下であることが好ましい。暗色系皮膜１７Ｂの膜厚が１．０ｎｍ以上であれば、確実に繊維を暗色にすることができ、また１４ｎｍ以下であれば、優れた光学特性も担保できる。暗色系皮膜１７Ｂの膜厚の下限は、２ｎｍ以上であることがより好ましく、暗色系皮膜１７Ｂの膜厚の上限は、１０ｎｍ以下、７ｎｍ以下、５ｎｍ以下であることがより好ましい。
（暗色系繊維）
暗色系繊維１８は、繊維材からなるものである。暗色系繊維１８は、繊維材自体が暗色を呈していれば、特に限定されず、例えば、導電性繊維が挙げられる。導電性繊維としては、金属繊維、金属酸化物繊維、カーボンナノチューブ繊維等が挙げられる。金属繊維を構成する金属としては、銅、コバルト、ニッケル、またはこれらの合金（例えば、銅ニッケル）等が挙げられる。なお、コバルト自体は銀色であるが、コバルト繊維は黒色を示し、またニッケル繊維は黒色を呈する。カーボンナノチューブ繊維としては、多層、単層、またはヘリンボーン型のカーボンナノチューブが挙げられる。
＜反応抑制剤＞
反応抑制剤は、光透過性樹脂用組成物の塗布後に、導電性繊維１５と雰囲気下の物質（例えば、硫黄、酸素、および／またはハロゲン）との反応による導電性低下を抑制するためのものである。反応抑制剤としては、例えば、ベンゾアゾール系化合物、トリアゾール系化合物、テトラゾール系化合物、イソシアヌル酸系化合物、アニリン系化合物等の窒素含有化合物等が挙げられる。反応抑制剤として用いられる窒素含有化合物としては、例えば、１－アミノベンゾアゾール、５－メチルベンゾトリアゾール、１，２，３－ベンゾトリアゾール、１－メチル－１Ｈ－テトラゾール－５－アミン、ＤＬ－α－トコフェロール、１－オクタデカンチオール、２－メルカプト－５－(トリフルオロメチル)ピリジン、イソシアヌル酸ジアリル、イソシアヌル酸ジアリルプロピル、６－アニリノ－１，３，５－トリアジン－２，４－ジチオール、チオシアヌル酸、３，５－ジメチル－１Ｈ－１，２，４－トリアゾール、４－(１,２,４－トリアゾール－１－イルメチル)アニリン、６－(ジブチルアミノ)－１,３,５－トリアジン－２,４－ジチオール、４－(１,２,４－トリアゾール－１－イル)アニリン、２－メチルチオ-ベンゾチアゾール、１－フェニル－５－メルカプト－１Ｈ－テトラゾール、５－メルカプト－１－メチルテトラゾール、５－(メチルチオ)－１Ｈ－テトラゾール、５－アミノ－１Ｈ－テトラゾール、１－(２－ジメチルアミノエチル)－５－メルカプトテトラゾール、１－(２－ジメチルアミノエチル)－５－メルカプトテトラゾール、１－(４－ヒドロキシフェニル)－５－メルカプト－１Ｈ－テトラゾール、３－アミノ－５－メルカプト－１,２,４－トリアゾール、３,５－ジアミノ－１,２,４－トリアゾールが挙げられる。
導電部１２中の反応抑制剤の含有量は、０．０１質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。反応抑制剤の含有量が、０．０１質量％未満であると、導電性繊維が雰囲気下の物質との反応してしまい、導電性が低下するおそれがある。また反応抑制剤は、導電性繊維の表面と反応することによって導電性繊維の表面を失活させて、導電性繊維が雰囲気下の物質と反応し難い状態を作り出すものであるが、反応抑制剤の含有量が、１０質量％を超えると、導電性繊維における反応抑制剤との反応が導電性繊維の表面のみならず内部まで進行してしまい、導電性が低下するおそれがある。
＜＜他の導電性フィルム＞＞
図１に示される導電性フィルム１０は、導電部１２中に表面暗色系繊維１６が含まれているが、導電部には表面暗色系繊維を含ませずに、導電部よりも導電性フィルムの表面側に表面暗色系繊維を含む層を設けてもよい。具体的には、図８および図９に示される導電性フィルム３０は、光透過性基材１１と、光透過性基材１１の第１の面１１Ａ側に設けられた導電部３１と、導電部３１の表面に設けられた表面暗色系繊維含有層３２と、光透過性基材１１の第２の面１１Ｂ側に設けられた光透過性機能層１３とを備えている。導電性フィルム３０の表面３０Ａは、表面暗色系繊維含有層３２の表面３２Ａとなっており、導電性フィルム３０の裏面３０Ｂは、光透過性機能層１３の表面１３Ａとなっている。導電性フィルム３０の物性値等は、導電性フィルム１０の物性値等と同様になっている。導電部３１は、光透過性樹脂１４および導電性繊維１５を含むが、表面暗色系繊維１６を含まない点のみ、導電部１２とは異なる。なお、図８および図９において、図１および図２と同じ符号が付されている部材は、図１および図２で示した部材と同じものであるので、説明を省略するものとする。
表面暗色系繊維含有層３２は、光透過性樹脂３３と、光透過性樹脂３３中に配置された表面暗色系繊維１６とを含んでいる。光透過性樹脂３３は、光透過性樹脂１４と同様であるので、ここでは説明を省略するものとする。
導電部に表面暗色系繊維を含有させると、表面暗色系繊維が導電性繊維同士の接触を妨げてしまい、抵抗値が上昇するおそれがあるが、図８および図９に示される導電性フィルム３０においては、導電部３１は表面暗色系繊維１６を含まず、また別途表面暗色系繊維含有層３２を設けているので、表面暗色系繊維１６による導電性繊維１５同士の接触の妨げを抑制でき、これにより、ミルキネスを抑制しながら低抵抗値を実現することができる。
図１に示される導電性フィルム１０は、光透過性機能層１３を備えているが、図１０に示される導電性フィルム４０のように、光透過性機能層を備えていなくともよい。光透過性機能層を備えないことにより、フレキシブル性をより向上させることができる。導電性フィルム４０の表面４０Ａは、導電部１２の表面１２Ａとなっており、導電性フィルム４０の裏面４０Ｂは、光透過性基材１１の第２の面１１Ｂとなっている。導電性フィルム４０の物性値等は、下記以外、導電性フィルム１０の物性値等と同様になっている。
図１に示される導電性フィルム１０は、導電部１２がパターニングされていない層状のものであるが、用途によっては、導電部は、パターニングされていてもよい。具体的には、導電性フィルムは、図１１に示されるような、複数の導電部５２と、導電部５２間に位置する非導電部５３とから構成された導電層５１を備える導電性フィルム５０であってもよい。なお、非導電部は、空隙であってもよい。導電性フィルム５０の表面５０Ａは、導電層５１の表面５１Ａとなっており、導電性フィルム５０の裏面５０Ｂは、光透過性機能層１３の表面１３Ａとなっている。導電性フィルム５０の物性値等は、導電性フィルム１０の物性値等と同様になっている。なお、図１１において、図１と同じ符号が付されている部材は、図１で示した部材と同じものであるので、説明を省略するものとする。
＜導電部＞
導電部５２は、パターニングされている以外、導電部１２と同様となっている。導電部４２は、例えば、投影型静電容量方式のタッチパネルにおけるＸ方向の電極として機能するものであり、図１２に示されるようにＸ方向に延びた複数のセンサー部５２Ｂと、各センサー部５２Ｂに連結した端子部（図示せず）とを備えている。各センサー部５２Ｂは、タッチ位置を検出され得る領域である矩形状のアクティブエリア内に設けられており、端子部は、アクティブエリアに隣接し、アクティブエリアを四方から周状に取り囲む領域である非アクティブエリア内に設けられている。
各センサー部５２Ｂは、直線状に延びるライン部５２Ｃと、ライン部５２Ｃから膨出した膨出部５２Ｄとを有している。図１２においては、ライン部５２Ｃは、センサー部５２Ｂの配列方向と交差する方向に沿って直線状に延びている。膨出部５２Ｄは光透過性機能層１３の表面に沿ってライン部５２Ｃから膨らみ出ている部分である。したがって、各センサー部５２Ｂの幅は、膨出部５２Ｄが設けられている部分においては太くなっている。本実施形態においては、膨出部５２Ｄは平面視略正方形状の外輪郭を有している。なお、膨出部５２Ｄは平面視略正方形状に限らず、菱形状、またはストライプ状であってもよい。
導電部５２の表面抵抗値（Ω／□）は、導電部５２の面積が大きい部分（製品のベゼル部等）で測定可能である。導電部５２の表面抵抗値を測定する際には、パターニングされた導電部４２の形状や大きさにも因るが、ＪＩＳ Ｋ７１９４：１９９４（導電性プラスチックの４探針法による抵抗率試験方法）に準拠した接触式の抵抗率計（製品名「ロレスタＡＸ ＭＣＰ－Ｔ３７０型」、三菱化学アナリテック社）を用いて測定することが好ましい。ただし、導電部５２が、非破壊式（薄電流法）の抵抗率計（製品名「ＥＣ－８０Ｐ」、ナプソン社製）を用いて表面抵抗値を測定できる形状や大きさであれば、非破壊式の抵抗率計を用いて表面抵抗値を測定してもよい。接触式の抵抗率計による導電部５２の表面抵抗値の測定方法および非破壊式の抵抗率計による導電部５２の表面抵抗値の測定方法は、接触式の抵抗率計による導電部１２の表面抵抗値の測定方法および非破壊式の抵抗率計による導電部１２の表面抵抗値の測定方法と同様であるので、ここでは説明を省略するものとする。なお、ロレスタＡＸ ＭＣＰ－Ｔ３７０型の端子形状は、通常、ＡＳＰプローブ（ピン４本、ピン間距離５ｍｍ、ピン先曲率半径０．３７ｍｍ）であるが、導電部５２から得られるサンプルが小さい場合には、ＰＳＰプローブ（ピン４本、ピン間距離１．５ｍｍ、ピン先曲率半径０．２６ｍｍ）、ＴＦＰプローブ（ピン４本、ピン間距離１ｍｍ、ピン先曲率半径０．０４ｍｍ）を用いることが好ましい。
＜非導電部＞
非導電部５３は、導電部５２間に位置し、かつ導電性を示さない部分である。本明細書においては、非導電部の表面における抵抗値（表面抵抗値）が、１５００Ω／□以上であれば、非導電部は導電性を示さないと判断する。非導電部５３は、実質的に導電性繊維１５および表面暗色繊維１６を含んでいない。本明細書における「非導電部が、実質的に導電性繊維および表面暗色繊維を含んでいない」とは、導電部からの金属イオンのマイグレーションによって金属イオンが非導電部側に析出した場合であっても、導電部間の電気的な短絡が生じない程度であれば導電性繊維を若干含んでいてもよいことを意味する。非導電部５３は、導電性繊維１５および表面暗色繊維１６を全く含んでいないことが好ましい。なお、後述するようにレーザー光で導電性繊維１５および表面暗色繊維１６を昇華させることによって、またはフォトリソグラフィ法によるウエットエッチングによって非導電部５３から導電性繊維１５および表面暗色繊維１６を除去する際に、導電性繊維１５を構成する材料および表面暗色繊維１６を構成する材料が残存するおそれがあるが、これらの材料は繊維状ではないので、導電性繊維や表面暗色繊維とはみなさない。
非導電部５３の膜厚は、導電部５２と一体的に形成されるので、光透過性基材上に下地層や光透過性機能層が設けられている場合であっても、設けられていない場合であっても、３００ｎｍ未満となっていることが好ましい。本明細書における「非導電部の膜厚」とは、断面観察によって導電性繊維を含む導電部と判断された層が積層された基盤部分（光透過性基材、下地層、光透過性機能層など）に直接積層されている部分を意味する。非導電部４３の膜厚の上限は、薄型化を図る観点および低ヘイズ値等良好な光学特性を得る観点から、２００ｎｍ以下、１４５ｎｍ以下、１４０ｎｍ以下、１２０ｎｍ以下、１１０ｎｍ以下、８０ｎｍ以下、５０ｎｍ以下、３０ｎｍ以下、または１０ｎｍ以下であることがより好ましい。また、非導電部５３の膜厚の下限は、１０ｎｍ以上であることが好ましい。非導電部５３の膜厚は、導電部５２の膜厚と同様の方法によって測定するものとする。
非導電部５３は、光透過性樹脂１４から構成されている。なお、非導電部５３は、導電性繊維１５および表面暗色系繊維１６を昇華させることによって形成され、かつ導電性繊維および表面暗色系繊維が存在しない空洞部を有していてもよい。この場合、非導電部５３を形成する際には導電性繊維１５および表面暗色系繊維１６が昇華によって非導電部５３とすべき領域を突き破って外に放出されるので、非導電部５３の表面は粗面化される。非導電部５３の光透過性樹脂１４は、導電部１２の光透過性樹脂１４と同様であるので、ここでは説明を省略するものとする。
＜＜導電性フィルムの製造方法＞＞
導電性フィルム１０は、例えば、以下のようにして作製することができる。まず、図１３（Ａ）に示されるように、光透過性基材１１の第２の面１１Ｂに光透過性機能層用組成物を塗布し、乾燥させて、光透過性機能層用組成物の塗膜６１を形成する。
光透過性機能層用組成物を塗布する方法としては、スピンコート、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、ダイコート法等の公知の塗布方法が挙げられる。
次いで、図１３（Ｂ）に示されるように塗膜６１に紫外線等の電離放射線を照射し、または加熱して、重合性化合物を重合（架橋）させることにより塗膜６１を硬化させて、光透過性機能層１３を形成する。
光透過性機能層用組成物を硬化させる際の光として、紫外線を用いる場合には、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク、キセノンアーク、メタルハライドランプ等から発せられる紫外線等が利用できる。また、紫外線の波長としては、１９０～３８０ｎｍの波長域を使用することができる。電子線源の具体例としては、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、又は直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が挙げられる。
光透過性基材１１上に光透過性機能層１３を形成した後、光透過性基材１１の第１の面１１Ａに、導電性繊維１５、表面暗色系繊維１６および分散媒を含む導電性繊維分散液を塗布し、乾燥させて、図１４（Ａ）に示されるように光透過性基材１１の第１の面１１Ａ上に複数の導電性繊維１５および表面暗色系繊維１６を配置させる。導電性繊維分散液は、導電性繊維１５、表面暗色系繊維および分散媒の他、熱可塑性樹脂や重合性化合物からなる樹脂分を含ませてもよい。本明細書における「樹脂分」とは、樹脂（ただし、導電性繊維を覆う導電性繊維同士の自己溶着や雰囲気中の物質との反応から防ぐための等の、導電性繊維の合成時に導電性繊維周辺に形成された有機保護層を構成する樹脂（例えば、ポリビニルピロリドン等）は含まない）の他、重合性化合物のように重合して樹脂となり得る成分も含む概念である。また、導電性繊維分散液中の樹脂分は、導電部１２を形成した後においては、光透過性樹脂１４の一部を構成するものである。
分散媒としては、水系分散媒および有機系分散媒のいずれであってもよい。ただし、導電性繊維分散液中の樹脂分の含有量が多すぎると、導電性繊維間に樹脂分が入り込んでしまい、導電部の導通が悪化するおそれがある。特に、導電部の膜厚が薄い場合には、導電部の導通が悪化しやすい。一方で、有機系分散媒を用いた方が、水系分散媒を用いる場合よりも導電性繊維分散液中の樹脂分が少なくなる。このため、膜厚が薄い、例えば、３００ｎｍの膜厚を有する導電部１２を形成する場合には、有機分散媒を用いることが好ましい。有機系分散媒は、１０質量％未満の水を含んでいてもよい。
有機系分散媒としては、特に限定されないが、親水性の有機系分散媒であることが好ましい。有機系分散媒としては、例えば、ヘキサン等の飽和炭化水素類；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類；メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジエチルエーテル等のエーテル類；Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド等のアミド類；エチレンクロライド、クロルベンゼン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられる。これらの中でも、導電性繊維分散液の安定性の観点から、アルコール類が好ましい。
導電性繊維分散液に含まれていてもよい熱可塑性樹脂としては、アクリル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン、ポリビニルトルエン、ポリビニルキシレン、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等の芳香族系樹脂；ポリウレタン系樹脂；エポキシ系樹脂；ポリオレフィン系樹脂；アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）；セルロース系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；ポリアセテート系樹脂；ポリノルボルネン系樹脂；合成ゴム；フッ素系樹脂等が挙げられる。
導電性繊維分散液に含まれていてもよい重合性化合物としては、光透過性機能層１３の欄で説明した重合性化合物と同様のものが挙げられるので、ここでは説明を省略するものとする。
光透過性基材１１の第１の面１１Ａ上に複数の導電性繊維１５および表面暗色系繊維１６を配置させた後、重合性化合物および溶媒を含む光透過性樹脂用組成物を塗布し、乾燥させて、図１４（Ｂ）に示されるように光透過性樹脂用組成物の塗膜６２を形成する。光透過性樹脂用組成物は、重合性化合物および溶剤を含むが、その他、必要に応じて、重合開始剤や上記反応抑制剤を添加してもよい。ここで、反応抑制剤を、導電性繊維含有組成物に添加することも可能であるが、導電性繊維分散液に反応抑制剤を添加すると、導電性繊維がネットワーク構造を形成する前に導電性繊維の表面が反応抑制剤によって被覆されてしまい、導電性が悪化するおそれがあるので反応性抑制剤を光透過性樹脂用組成物に添加することが好ましい。
次いで、図１５（Ａ）に示されるように、塗膜６２に紫外線等の電離放射線を照射して、重合性化合物を重合（架橋）させることにより塗膜６２を硬化させて、光透過性樹脂１４を形成する。
図１に示される導電性フィルム１０は、導電部１２が層状となっているので、上記の工程で、導電性フィルム１０が得られる。図１１に示される導電性フィルム５０は、パターニングされているので、以下、パターニング工程について述べる。
光透過性樹脂１４を形成した後、図１５（Ｂ）に示されるように、非導電部５３とすべき領域にレーザー光（例えば、赤外線レーザー）を照射して、ドライエッチングにより導電部５２のパターニングを行う。非導電部５３とすべき領域にレーザー光を照射すると、レーザー光の熱によってこの領域に含まれる導電性繊維１５および表面暗色系繊維１６が昇華する。昇華した導電性繊維１５および表面暗色系繊維１６は、光透過性樹脂１４を突き破って光透過性樹脂１４外に放出される。これにより、図１１に示される導電部５２および非導電部５３を備えた導電性フィルム５０を得ることができる。上記においては、ドライエッチングにより導電部５２のパターニングを行っているが、フォトリソグラフィ法によっても、非導電部５３とすべき領域から導電性繊維１５および表面暗色系繊維１６を除去することができるので、フォトリソグラフィ法によって、導電層５１のパターニングを行ってもよい。
＜＜転写による導電性フィルムの製造方法＞＞
導電性フィルムは、転写法によって製造されてもよい。転写による製造方法は、従来から知られた方法の一つであるが、一般に離型フィルムを廃棄することになるので、多少コスト上昇となる場合がある。一方、フレキシブル性を向上させるためには、厚みが７５μｍ以下の薄い光透過性基材を用いることが好ましいが、例えば、厚みが３５μｍ以下、特に５μｍ以上１８μｍ以下のような極めて薄い光透過性基材に直接コーティングする場合よりも、転写法を用いた方が安定生産できる場合もあり、転写法はフレキシブル性を重要視する製品においては、有効な製法の一つである。
転写法によって導電性フィルムを製造する際には、まず、図１６（Ａ）に示されるように離型フィルム６３の未処理面に導電部用組成物を塗布して、塗膜６４を形成する。なお、離型フィルム６３は、最終的には導電性フィルムから剥離されるものであるので、導電性フィルムの一部を構成するものではない。
＜離型フィルム＞
離型フィルム６３は、導電部１２から剥離することによって、導電部１２を他の部材に転写するためのものである。離型フィルム６３は、光透過性であってもよいが、他の部材に導電部１２を転写した後に、離型フィルム６３は剥離されるので、光透過性でなくともよい。
離型フィルム６３の厚みは、特に限定されないが、２５μｍ以上１００μｍ以下とすることが好ましい。離型フィルム６３の厚みが２５μｍ以上であれば、電離放射線によって導電部を硬化した際に導電部１２の硬化収縮の影響を抑制でき、離型フィルム６３に強い皺が発生するのを抑制できる。また、離型フィルム６３の厚みが１００μｍ以下であれば、製造コストを低減することができる。
離型フィルム６３としては、特に限定されないが、例えば、少なくとも片面が未処理のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが好適に用いられる。この場合、ポリエチレンテレフタレートフィルムの未処理側の面が剥離面として用いられる。少なくとも片面が未処理のポリエチレンテレフタレートフィルムは、導電部との離型性に優れる他、安価であるため本実施形態の積層体の製造コストを低く抑えることが可能となる。例えば、上記離型フィルムとして、ケイ素原子を含有するＳｉ系の離型剤等が塗布されている離型フィルムを使用すると、該離型フィルムの剥離性は良好である一方で、導電部の転写時に離型剤の成分が導電部側に転写されてしまい、導電部の表面の凹凸が大きくなるとともに、導電部の表面における水に対する接触角が上昇してしまうことがある。これに対し、離型フィルムとして、少なくとも片面が未処理のポリエチレンテレフタレートフィルムを使用すると、導電部の転写時に導電部に転写される成分がないため、導電部の表面の凹凸が小さく、また転写後の導電部の表面において水の接触角の変化が生じにくい。本明細書において、「少なくとも片面が未処理のポリエチレンテレフタレートフィルム」とは、表面処理がされていない面を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを意味する。したがって、少なくとも片面が未処理のポリエチレンテレフタレートフィルムの未処理側の面には、剥離性を高めるための離型剤は存在していない。
＜導電部用組成物＞
導電部用組成物は、導電性繊維１５、異種繊維１６および重合性化合物を含んでいる。ただし、導電部用組成物は、異種繊維１６を含んでいなくともよい。重合性化合物としては、光透過性機能層１３の欄で説明した重合性化合物と同様のものが挙げられるので、ここでは説明を省略するものとする。導電部用組成物は、その他、溶剤や重合開始剤を含んでいてもよい。
導電部用組成物の塗膜６４を形成した後、図１６（Ｂ）に示されるように塗膜６４に紫外線等の電離放射線を照射して、重合性化合物を重合（架橋）させることにより塗膜６４を硬化させて、導電部１２を形成する。これにより、離型フィルム６１上に導電部１２を有する転写フィルムを得る。
一方で、光透過性基材１１の第２の面１１Ｂに光透過性機能層用組成物を塗布し、乾燥させて、光透過性機能層用組成物の塗膜６１を形成する。
次いで、塗膜６１に紫外線等の電離放射線を照射し、または加熱して、重合性化合物を重合（架橋）させることにより塗膜６１を硬化させて、光透過性機能層１３を形成する。これにより、光透過性基材１１上に光透過性機能層１３を有する被転写フィルムを得る。
得られた転写フィルム６５における導電部１２の表面１２Ａと、被転写フィルム６６における光透過性機能層１３の表面１３Ａとが合わさるように転写フィルム６５と被転写フィルム６６を積層した状態（図１７（Ａ）参照）で、転写フィルム６５側から紫外線等の電離放射線を照射して（図１７（Ｂ）参照）、導電部１２と光透過性機能層１３とを接合する。なお、電離放射線の照射は、被転写フィルム６６側から行ってもよい。その後、転写フィルム６５の離型フィルム６３を剥離して（図１７（Ｃ）参照）、被転写フィルム６６に導電部１２が転写された導電性フィルムを得る。
本発明者らは、ミルキネスの問題に関して、鋭意研究を重ねたところ、導電部の拡散光反射率を０．５％まで低下させれば、ミルキネスが抑制できることを見出した。本実施形態によれば、導電性フィルム１０の導電部１２が存在する領域における拡散光反射率（ＳＣＥ）が、０．５％以下となっているので、ミルキネスを抑制することができる。なお、導電性フィルム３０、４０、５０も、導電性フィルム３０、４０、５０の導電部１２、３２、５２が存在する領域における拡散光反射率（ＳＣＥ）が、０．５％以下となっているので、ミルキネスを抑制することができる。
導電性繊維はＬＥＤからの光で特に反射しやすいので、光源としてＬＥＤ素子を用いたＬＥＤ画像表示装置に導電性繊維を含む導電性フィルムを用いると、ミルキネスが生じやすいが、導電性フィルム１０、３０、４０、５０おいては、ミルキネスを抑制することができるので、導電性フィルム１０は、ＬＥＤ画像表示装置に好適に用いることができる。
本実施形態によれば、導電性繊維１５を用いているので、ＩＴＯとは異なり、屈曲させたとしても割れ難い導電性フィルム１０を提供することができる。ただし、単純に導電性繊維１５を用いれば、全て良好とはいえない場合があった。上述したように、光透過性基材に用いる樹脂系、厚みや固体状態のときの内部構造（結晶性、非結晶性、分子配向など）や導電性フィルムの厚みといった様々な要件のバランスを制御することが、例えば、１０万回以上の折り畳み試験後も、電気抵抗比、ミルキネス、皺、フレキシブル性を良好に出来ることができる。さらに、屈曲性を付与させるには従来最適とされているポリイミド系樹脂、アミド系樹脂の透明性基材であっても、上述した要件の制御をすることで、フレキシブル性を向上させた導電性フィルム１０を提供できる。このため、導電性フィルム１０を折り畳み可能（フォルダブル）な画像表示装置にも組み込んで使用することも可能である。
本実施形態に係る導電性フィルムの用途は特に限定されないが、タッチパネルを備える画像表示装置に組み込んで使用することが可能である。図１８は本実施形態に係る画像表示装置の概略構成図であり、図１９は本実施形態に係るタッチパネルの模式的な平面図である。
＜＜＜画像表示装置＞＞＞
図１８に示されるように、画像表示装置７０は、主に、画像を表示するための表示パネル８０と、表示パネル８０の背面側に配置されたバックライト装置９０と、表示パネル８０よりも観察者側に配置されたタッチパネル１００と、表示パネル８０とタッチパネル１００との間に介在した光透過性接着層１２０とを備えている。本実施形態においては、表示パネル８０が液晶表示パネルであるので、画像表示装置７０がバックライト装置９０を備えているが、表示パネル（表示素子）の種類によってはバックライト装置９０を備えていなくともよい。また、画像表示装置は、例えば、偏光サングラスによる視認性の低下を抑制するためフィルムをさらに備えていてもよい。
＜＜表示パネル＞＞
表示パネル８０は、図１８に示されるように、バックライト装置９０側から観察者側に向けて、トリアセチルセルロースフィルム（ＴＡＣフィルム）やシクロオレフィンポリマーフィルム等の保護フィルム８１、偏光子８２、保護フィルム８３、光透過性粘着層８４、表示素子８５、光透過性粘着層８６、保護フィルム８７、偏光子８８、保護フィルム８９の順に積層された構造を有している。表示パネル８０は、表示素子８５を備えていればよく、保護フィルム８１等は備えていなくともよい。
表示素子８５は液晶表示素子である。ただし、表示素子８５は液晶表示素子に限られず、例えば、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）、無機発光ダイオード、および／または量子ドット発光ダイオード（ＱＬＥＤ）を用いた表示素子であってもよい。液晶表示素子は、２枚のガラス基材間に、液晶層、配向膜、電極層、カラーフィルタ等を配置したものである。
＜＜バックライト装置＞＞
バックライト装置９０は、表示パネル８０の背面側から表示パネル８０を照明するものである。バックライト装置９０としては、公知のバックライト装置を用いることができ、またバックライト装置９０はエッジライト型や直下型のバックライト装置のいずれであってもよい。
＜＜タッチパネル＞＞
タッチパネル１００は、導電性フィルム１１０と、導電性フィルム１１０より観察者側に配置された導電性フィルム５０と、導電性フィルム５０より観察者側に配置されたカバーガラス等の光透過性カバー部材１０１と、導電性フィルム１０と導電性フィルム５０との間に介在した光透過性粘着層１０２と、導電性フィルム５０と光透過性カバー部材１０１との間に介在した光透過性粘着層１０３とを備えている。
＜導電性フィルム＞
導電性フィルム１１０は、導電性フィルム５０とほぼ同様の構造となっている。すなわち、導電性フィルム１１０は、図１８に示されるように、光透過性基材１１１と、光透過性基材１１１の第１の面側に設けられた導電層１１２と、光透過性基材の第２の面側に設けられた光透過性機能層１１３とを備えている。導電層１１２は、複数の導電部１１４と、導電部１１４間に位置する非導電部１１５とから構成されている。光透過性基材１１１は光透過性基材１１と同様のものであり、また光透過性機能層１１３は光透過性機能層１３と同様のものであるので、ここでは説明を省略するものとする。
（導電部および非導電部）
導電部１１４は導電部５２と同様の構造になっており、非導電部１１５は非導電部５３２と同様の構造となっている。導電部１１４は、投影型静電容量方式のタッチパネルにおけるＹ方向の電極として機能するものであり、図１９に示されるように、複数のセンサー部１１４Ｂと、各センサー部１１４Ｂに連結した端子部（図示せず）とを備えている。センサー部１１４Ｂは、センサー部５２Ｂと同様の構造になっているので、直線状に延びるライン部１１４Ｃと、ライン部１１４Ｃから膨出した膨出部１１４Ｄとを有している。センサー１１４Ｂは、Ｙ方向に延びている。なお、導電部１１４は、導電部５２と同様の構造になっているが、導電部１１４は必ずしも、導電部５２と同様の構造になっていなくともよい。
本発明を詳細に説明するために、以下に実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの記載に限定されない。
＜ハードコート層用組成物の調製＞
まず、下記に示す組成となるように各成分を配合して、ハードコート層用組成物１を得た。
（ハードコート層用組成物１）
・ペンタエリスリトールトリアクリレートとペンタエリスリトールテトラアクリレートの混合物（商品名「ＫＡＹＡＲＡＤ ＰＥＴ－３０」、日本化薬株式会社製）：３０質量部
・重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦジャパン社製）：１．５質量部
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）：５０質量部
・シクロヘキサノン：１８．５質量部
＜銀ナノワイヤ分散液の調製＞
（銀ナノワイヤ分散液１）
アルコール溶媒としてエチレングリコール、銀化合物として硝酸銀、塩化物として塩化ナトリウム、臭化物として臭化ナトリウム、アルカリ金属水酸化物として水酸化ナトリウム、アルミニウム塩として硝酸アルミニウム九水和物、有機保護剤としてビニルピロリドンとジアリルジメチルアンモニウムナイトレイト（ｄｉａｌｌｙｌｄｉｍｅｔｈｙｌａｍｍｏｎｉｕｍ ｎｉｔｒａｔｅ）のコポリマー（ビニルピロリドン９９質量％、ジアリルジメチルアンモニウムナイトレイト１質量％でコポリマー作成、重量平均分子量１３０，０００）を用意した。
室温にて、エチレングリコール５４０ｇ中に、塩化ナトリウム０.０４１ｇ、臭化ナトリウム０.００７２ｇ、水酸化ナトリウム０.０５０６ｇ、硝酸アルミニウム九水和物０.０４１６ｇ、ビニルピロリドンとジアリルジメチルアンモニウムナイトレイトのコポリマー５.２４ｇを添加して溶解させ、溶液Ａをとした。これとは別の容器中で、エチレングリコール２０ｇ中に硝酸銀４.２５ｇを添加して溶解させ、溶液Ｂとした。この例では、Ａｌ／ＯＨモル比は０.０８７６、ＯＨ／Ａｇモル比は０.０５０６であった。
溶液Ａの全量を常温から１１５℃まで撹拌しながら昇温したのち、溶液Ａ中に、溶液Ｂの全量を１分かけて添加した。溶液Ｂの添加終了後、さらに撹拌状態を維持して１１５℃で２４時間保持した。その後、反応液を室温まで冷却した。冷却後に、反応液にアセトンを反応液の１０倍量添加し、１０分撹拌後に２４時間静置を行った。静置後、濃縮物と上澄みが観察されたため、上澄み部分を、ピペットにて丁寧に除去し、濃縮物を得た。
得られた濃縮物に５００ｇの純水を添加し、１０分撹拌を行い、濃縮物を分散させた後、さらにアセトンを１０倍量添加し、さらに撹拌後に２４時間静置を行った。静置後、新たに濃縮物と上澄みが観察されたため、上澄み部分を、ピペットにて丁寧に除去を行った。過剰な有機保護剤は良好な導電性を得るためには不要なものであるため、この洗浄操作を必要に応じて１～２０回程度行い、固形分を十分に洗浄した。
洗浄後の固形分に純水を加えてこの固形分の分散液を得た。この分散液を分取し、溶媒の純水を観察台上で揮発させたのち高分解能ＦＥ－ＳＥＭ（高分解能電界放出形走査電子顕微鏡）により観察した結果、固形分は銀ナノワイヤであることが確認された。
上記洗浄後の銀ナノワイヤに、イソプロピルアルコールを添加して銀ナノワイヤ分散液１を得た。銀ナノワイヤ分散液１中における銀ナノワイヤの平均繊維径および平均繊維長を測定したところ、銀ナノワイヤの平均繊維径は４５ｎｍであり、平均繊維長は１５μｍであった。また、銀ナノワイヤ分散液１中の銀ナノワイヤの濃度は、１．５ｍｇ／ｍｌであった。
銀ナノワイヤの平均繊維径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（製品名「Ｈ－７６５０」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用い、１０万倍～２０万倍にて５０枚撮像し、ＴＥＭ付属のソフトウェアにより撮像画面上で、１００本の導電性繊維の繊維径を実測し、その算術平均値として求めた。上記繊維径の測定の際には、加速電圧を「１００ｋＶ」、エミッション電流を「１０μＡ」、集束レンズ絞りを「１」、対物レンズ絞りを「０」、観察モードを「ＨＣ」、Ｓｐｏｔを「２」とした。また、銀ナノワイヤの平均繊維長は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用い、５００～２０００万倍にて１００本の銀ナノワイヤの繊維長を測定し、その１００本の銀ナノワイヤの繊維長の中で、最大値と最小値を除いた９８本の算術平均値として求めた。上記繊維長の測定の際には、信号選択を「ＳＥ」、加速電圧を「３ｋＶ」、エミッション電流を「１０μＡ」、ＳＥ検出器を「混合」とした。銀ナノワイヤの繊維長は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、日立ハイテクノロジーズ社製）のＳＥＭ機能を用い、５００～２０００万倍にて１０枚撮像し、付属のソフトウェアにより撮像画面上で、１００本の銀ナノワイヤの繊維長を測定し、その１００本の銀ナノワイヤの繊維長の中で、最大値と最小値を除いた９８本の算術平均値として求めた。上記繊維長の測定の際には、４５°傾斜の試料台を使用して、信号選択を「ＳＥ」、加速電圧を「３ｋＶ」、エミッション電流を「１０μＡ～２０μＡ」、ＳＥ検出器を「混合」、プローブ電流を「Ｎｏｒｍ」、焦点モードを「ＵＨＲ」、コンデンサレンズ１を「５．０」、Ｗ．Ｄ．を「８ｍｍ」、Ｔｉｌｔを「３０°」にした。なお、ＴＥ検出器は予め抜いておいた。銀ナノワイヤの繊維径を測定する際には、以下の方法によって作製された測定用サンプルを用いた。まず、銀ナノワイヤ分散液１を、分散媒に合わせてエタノールで銀ナノワイヤの濃度を０．０５質量％以下に希釈した。さらに、この希釈した銀ナノワイヤ分散液１をＴＥＭまたはＳＴＥＭ観察用のカーボン支持膜付きグリッドメッシュ（Ｃｕグリッド型番「♯10-1012 エラスチックカーボンELS-C10 STEM Cu100Pグリッド仕様」）上に１滴滴下し、室温で乾燥させ、上記条件で観察し、観察画像データとした。これを元に算術平均値を求めた。銀ナノワイヤの繊維長を測定する際には、以下の方法によって作製された測定用サンプルを用いた。まず、銀ナノワイヤ分散液１をＢ５サイズの厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの未処理面に銀ナノワイヤの塗布量が１０ｍｇ／ｍ２となるように塗布し、分散媒を乾燥させて、ＰＥＴフィルム表面に導電性繊維を配置させて、導電性フィルムを作製した。この導電性フィルムの中央部から１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに切り出した。そして、この切り出した導電性フィルムを、４５°傾斜を有するＳＥＭ試料台（型番「７２８－４５」、日新ＥＭ社製、傾斜型試料台４５°、φ１５ｍｍ×１０ｍｍ Ｍ４アルミニウム製）に、銀ペーストを用いて台の面に対し平坦に貼り付けた。さらに、Ｐｔ－Ｐｄを２０秒～３０秒スパッタして、導通を得た。なお、以下の銀ナノワイヤの繊維径および繊維長も同様にして求めた。
（銀ナノワイヤ分散液２）
合成条件や添加剤を調整して、平均繊維径３５ｎｍおよび平均繊維長１５μｍの銀ナノワイヤを得たこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液２を得た。
（銀ナノワイヤ分散液３）
合成条件や添加剤を調整して、平均繊維径３０ｎｍおよび平均繊維長１５μｍの銀ナノワイヤを得たこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液３を得た。
（銀ナノワイヤ分散液４）
合成条件や添加剤を調整して、平均繊維径２８ｎｍおよび平均繊維長１５μｍの銀ナノワイヤを得たこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液４を得た。
（銀ナノワイヤ分散液５）
合成条件や添加剤を調整して、平均繊維径２５ｎｍおよび平均繊維長１５μｍの銀ナノワイヤを得たこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液５を得た。
（銀ナノワイヤ分散液６）
合成条件や添加剤を調整して、平均繊維径２３ｎｍおよび平均繊維長１５μｍの銀ナノワイヤを得たこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液６を得た。
（銀ナノワイヤ分散液７）
合成条件や添加剤を調整して、平均繊維径１９ｎｍおよび平均繊維長１５μｍの銀ナノワイヤを得たこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液７を得た。
（銀ナノワイヤ分散液８）
銀ナノワイヤの濃度を１．１２５ｍｇ／ｍｌとしたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液５と同様にして、銀ナノワイヤ分散液８を得た。
（銀ナノワイヤ分散液９）
銀ナノワイヤの濃度を０．７５ｍｇ／ｍｌとしたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液５と同様にして、銀ナノワイヤ分散液９を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１０）
銀ナノワイヤの濃度を０．３ｍｇ／ｍｌとしたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液５と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１０を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１１）
まず、ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウム二水和物（ロンガリット）１２２ｇと、数平均分子量が４００００のポリビニルピロリジノン１２．５ｇとを少量の純水に溶解し、この水溶液にさらに純水を加え、全容量を５００ｍＬとした。次いで、この水溶液に２－ジエチルアミノエタノール７２ｇを添加し、水溶液Ａを調整した。一方、塩化ニッケル（ＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）９５ｇを少量の純水に溶解し、この水溶液にさらに純水を加えて全容量を５００ｍＬとし、水溶液Ｂを調整した。
次いで、水溶液Ａを攪拌しながら６０℃に加熱し、この６０℃の水溶液Ａに水溶液Ｂをゆっくり添加し、さらに６０℃にて２時間、攪拌しながら保持し、黒色のコロイド分散液を得た。このコロイド分散液を、限外ろ過膜にてろ液の電気伝導度が１３３μＳ／ｃｍになるまで洗浄し、固形分の分散液を得た。
得られた固形分の結晶構造をＸ線回折（ＸＲＤ）により測定したところ、固形分は面心立方（face-centered cubic structure）の結晶構造を有するニッケルナノワイヤであることが確認された。
得られたニッケルナノワイヤ分散液中における銀ナノワイヤの平均繊維径および平均繊維長を測定したところ、ニッケルナノワイヤの平均繊維径は８０ｎｍであり、平均繊維長は２．４μｍであった。また、ニッケルナノワイヤ分散液は黒色を呈し、またニッケルナノワイヤ分散液からニッケルナノワイヤを取り出して観察したところニッケルナノワイヤは黒色を呈していた。
そして、得られたニッケルナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤとニッケルナノワイヤの重量比が９０：１０となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えて、銀ナノワイヤとニッケルナノワイヤが分散した銀ナノワイヤ分散液１１を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１２）
ニッケルナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤとニッケルナノワイヤの重量比が８０：２０となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１２を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１３）
ニッケルナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤとニッケルナノワイヤの重量比が６０：４０となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１３を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１４）
ニッケルナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤとニッケルナノワイヤの重量比が９０：１０となるように銀ナノワイヤ分散液７に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１４を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１５）
ニッケルナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤとニッケルナノワイヤの重量比が８０：２０となるように銀ナノワイヤ分散液７に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１５を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１６）
ニッケルナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤとニッケルナノワイヤの重量比が６０：４０となるように銀ナノワイヤ分散液７に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１６を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１７）
まず、銀ナノワイヤ分散液５を得るとともに、別途銀ナノワイヤ分散液５の製造過程で形成される濃縮物を得た。そして、この濃縮物を、金属黒化処理液として、二酸化テルル０．２５重量％（テルル濃度として０．２重量％）、塩酸０．４５重量％、硫酸２０重量％の水溶液に、処理温度２５℃条件下、３０秒間浸漬し、濃縮物の表面に塩化テルル（ＴｅＣｌ２）を含む皮膜を形成した。
得られた皮膜を有する濃縮物を取り出した後、５００ｇの純水を添加し、１０分撹拌を行い、この濃縮物を分散させた後、さらにアセトンを１０倍量添加し、さらに撹拌後に２４時間静置を行った。静置後、新たに濃縮物と上澄みが観察されたため、上澄み部分を、ピペットにて丁寧に除去を行った。過剰な有機保護剤は良好な導電性を得るためには不要なものであるため、この洗浄操作を必要に応じて１～２０回程度行い、固形分である皮膜を有する銀ナノワイヤを十分に洗浄した。
上記洗浄後の皮膜を有する銀ナノワイヤに、イソプロピルアルコールを添加して皮膜形成銀ナノワイヤ分散液を得た。皮膜形成銀ナノワイヤ分散液中における皮膜形成銀ナノワイヤの平均繊維径および平均繊維長を測定したところ、銀ナノワイヤの平均繊維径は２５ｎｍであり、平均繊維長は１５μｍであった。また、皮膜形成銀ナノワイヤ分散液は黒色を呈し、また皮膜形成銀ナノワイヤ分散液から皮膜形成銀ナノワイヤを取り出して観察したところ、皮膜形成銀ナノワイヤの表面は黒色を呈していた。
皮膜形成銀ナノワイヤ分散液を得た後、皮膜形成銀ナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤと皮膜形成銀ナノワイヤの重量比が９０：１０となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えて、銀ナノワイヤ分散液１７を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１８）
皮膜形成銀ナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤと皮膜形成銀ナノワイヤの重量比が８０：２０となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１７と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１８を得た。
（銀ナノワイヤ分散液１９）
皮膜形成銀ナノワイヤ分散液を、銀ナノワイヤと皮膜形成銀ナノワイヤの重量比が６０：４０となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液１７と同様にして、銀ナノワイヤ分散液１９を得た。
（銀ナノワイヤ分散液２０）
カーボンナノチューブ分散液（商品名「ＲＥＣ－ＳＭ－２９」、レジノカラー工業社製、固形分６．０質量％、カーボンナノチューブ濃度２．０質量％）を、銀ナノワイヤとカーボンナノチューブの重量比が９９：１となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えて、銀ナノワイヤ分散液２０を得た。
（銀ナノワイヤ分散液２１）
カーボンナノチューブ分散液を、銀ナノワイヤとカーボンナノチューブの重量比が９６：４となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液２１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液２１を得た。
（銀ナノワイヤ分散液２２）
カーボンナノチューブ分散液を、銀ナノワイヤとカーボンナノチューブの重量比が９０：１０となるように銀ナノワイヤ分散液５に加えたこと以外は、銀ナノワイヤ分散液２１と同様にして、銀ナノワイヤ分散液２２を得た。
（銀ナノワイヤ分散液２３）
還元剤としてエチレングリコール（ＥＧ）を、形態制御剤兼保護コロイド剤としてポリビニルピロリドン（ＰＶＰ：ＰＶＰ：平均分子量１３０万、アルドリッチ社製）を使用し、下記に示した核形成工程と粒子成長工程とを分離して粒子形成を行い、銀ナノワイヤ分散液を調製した。
（核形成工程）
反応容器内で１６０℃に保持したＥＧ液１００ｍＬを攪拌しながら、硝酸銀のＥＧ溶液（硝酸銀濃度：１．０モル／Ｌ）２．０ｍＬを、一定の流量で１分間かけて添加した。
その後、１６０℃で１０分間保持しながら銀イオンを還元して銀の核粒子を形成した。反応液は、ナノサイズの銀微粒子の表面プラズモン吸収に由来する黄色を呈しており、銀イオンが還元されて銀の微粒子（核粒子）が形成されたことを確認した。続いて、ＰＶＰのＥＧ溶液（ＰＶＰ濃度：３．０×１０－１モル／Ｌ）１０．０ｍＬを一定の流量で１０分間かけて添加した。
（粒子成長工程）
上記核形成工程を終了した後の核粒子を含む反応液を、攪拌しながら１６０℃に保持し、硝酸銀のＥＧ溶液（硝酸銀濃度：１．０×１０－１モル／Ｌ）１００ｍＬと、ＰＶＰのＥＧ溶液（ＰＶＰ濃度：３．０×１０－１モル／Ｌ）１００ｍＬを、ダブルジェット法を用いて一定の流量で１２０分間かけて添加した。本粒子成長工程において、３０分毎に反応液を採取して電子顕微鏡で確認したところ、核形成工程で形成された核粒子が時間経過に伴ってワイヤ状の形態に成長しており、粒子成長工程における新たな微粒子の生成は認められなかった。最終的に得られた銀ナノワイヤについて、電子顕微鏡写真を撮影し、３００個の銀ナノワイヤ粒子像の長軸方向及び短軸方向の粒径を測定して算術平均を求めた。短軸方向の平均粒径は１９ｎｍ、長軸方向の平均長さは１５μｍであった。
（脱塩水洗工程）
粒子形成工程を終了した反応液を室温まで冷却した後、分画分子量０．２μｍの限外濾過膜を用いて脱塩水洗処理を施すとともに、溶媒をエタノールに置換した。最後に液量を１００ｍＬまで濃縮して銀ナノワイヤ分散液を調製した。
得られた銀ナノワイヤ分散液に、ＫＡＹＡＲＡＤ ＰＥＴ－３０（日本化薬株式会社製）と、重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦジャパン社製）と希釈溶剤とを加え、銀ナノワイヤ濃度が０．１質量％となり、ＰＥＴ－３０が０．１質量％となり、イルガキュア１８４がＰＥＴ－３０の５％となるように配合し、導電部用組成物として用いることができる銀ナノワイヤ分散液２３を調製した。なお、希釈溶剤の３０質量％はシクロヘキサノンとした。
＜光透過性樹脂用組成物の調製＞
下記に示す組成となるように各成分を配合して、光透過性樹脂用組成物１を得た。
（光透過性樹脂用組成物１）
・ペンタエリスリトールトリアクリレートとペンタエリスリトールテトラアクリレートの混合物（商品名「ＫＡＹＡＲＡＤ－ＰＥＴ－３０」、日本化薬社製）：５質量部
・重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦジャパン社製）：０．２５質量部
・メチルエチルケトン（ＭＥＫ）：７０質量部
・シクロヘキサノン：２４．７５質量部
＜例１＞
まず、光透過性基材としての片面に下地層を有する厚さ４８μｍおよび面内位相差２０００ｎｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名「コスモシャイン（登録商標）Ａ４１００」、東洋紡株式会社製）を準備し、このポリエチレンテレフタレートフィルムの下地層側に、ハードコート層用組成物１を塗布し、塗膜を形成した。次いで、形成した塗膜に対して、０．５ｍ／ｓの流速で５０℃の乾燥空気を１５秒間流通させた後、さらに１０ｍ／ｓの流速で７０℃の乾燥空気を３０秒間流通させて乾燥させることにより塗膜中の溶剤を蒸発させ、紫外線を積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２になるように照射して塗膜を硬化させることにより、光透過性機能層としての膜厚２μｍのハードコート層を形成した。
ハードコート層を形成した後、ポリエチレンテレフタレートフィルムにおけるハードコート層が形成された面と反対側の未処理面上に、銀ナノワイヤ分散液１を２０ｍｇ／ｍ２になるように塗布して、塗膜を形成した。そして、形成した塗膜に対して、０．５ｍ／ｓの流速で４０℃の乾燥空気を１５秒間流通させた後、さらに１５ｍ／ｓの流速で７０℃の乾燥空気を３０秒間流通させて乾燥させることにより塗膜中の溶剤を蒸発させ、塗膜を硬化させることにより、ポリエチレンテレフタレートフィルムの表面に、銀ナノワイヤを配置させた。
次いで、銀ナノワイヤを覆うように上記光透過性樹脂用組成物１を塗布し、塗膜を形成した。そして、形成した塗膜に対して、０．５ｍ／ｓの流速で５０℃の乾燥空気を１５秒間流通させた後、さらに１０ｍ／ｓの流速で７０℃の乾燥空気を３０秒間流通させて乾燥させることにより塗膜中の溶剤を蒸発させ、紫外線を積算光量が１００ｍＪ／ｃｍ２になるように照射して塗膜を硬化させることにより、膜厚１００ｎｍの光透過性樹脂を形成し、光透過性樹脂および光透過性樹脂中に配置された銀ナノワイヤからなる膜厚１００ｎｍの導電部を備える導電性フィルムを得た。なお、例１に係る導電部は、パターニングされていない層状のものであった。
例１に係る導電部の膜厚は、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）、または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて撮影された導電部の断面写真からランダムに１０箇所厚みを測定し、測定された１０箇所中、最大値と最小値を除いた８箇所の厚みの算術平均値とした。具体的な断面写真の撮影は、以下の方法によって行われた。まず、導電性フィルムから断面観察用のサンプルを作製した。詳細には、２ｍｍ×５ｍｍに切り出した導電性フィルムをシリコーン系の包埋板に入れ、エポキシ系樹脂を流し込み、導電性フィルム全体を樹脂にて包埋した。その後、包埋樹脂を６５℃で１２時間以上放置して、硬化させた。その後、ウルトラミクロトーム（製品名「ウルトラミクロトーム ＥＭ ＵＣ７」、ライカ マイクロシステムズ社製）を用いて、送り出し厚み１００ｎｍに設定し、超薄切片を作製した。作製した超薄切片をコロジオン膜付メッシュ（１５０）にて採取し、ＳＴＥＭ用サンプルとした。その後、走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）（製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用いて、ＳＴＥＭ用サンプルの断面写真を撮影した。この断面写真の撮影の際には、検出器（選択信号）を「ＴＥ」、加速電圧を３０ｋＶ、エミッションを「１０μＡ」にした。倍率については、フォーカスを調節しコントラストおよび明るさを各層が見分けられるか観察しながら５０００倍～２０万倍で適宜調節した。好ましい倍率は、１万倍～５万倍、更に好ましくは２．５万倍～４万倍である。倍率を上げすぎると層界面の画素が粗くなりわかりにくくなるため、膜厚測定においては倍率を上げすぎない方がよい。なお、断面写真の撮影の際には、さらに、ビームモニタ絞りを３にし、対物レンズ絞りを３にし、またＷ．Ｄ．を８ｍｍにした。例１のみならず、以降の例も全て、導電部の膜厚はこの方法によって測定された。
例１で用いられたポリエチレンテレフタレート系基材の面内位相差は、位相差フィルム・光学材料検査装置（製品名「ＲＥＴＳ－１００」、大塚電子株式会社製）を用いて測定した。具体的には、まず、５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに切り出したポリエチレンテレフタレート系基材を上記装置に設置した。そして、温度２３℃および相対湿度５０％の環境下で、入射角０°の波長５８９ｎｍの位相差値を測定し、これを面内位相差Ｒｅとした。なお、面内位相差値Ｒｅは、測定位置を少しずつずらし、合計５点測定し、最大値と最小値を除いた３点の位相差値の算術平均値とした。
＜例２～例７＞
例２～例７においては、銀ナノワイヤ分散液１の代わりに表１に示される銀ナノワイヤ分散液を用いたこと以外は、例１と同様にして、導電性フィルムを得た。
＜例８＞
例８においては、銀ナノワイヤの塗布量が１５ｍｇ／ｍ２となるように銀ナノワイヤ分散液８を塗布したこと以外は、例１と同様にして、導電性フィルムを得た。
＜例９＞
例９においては、銀ナノワイヤの塗布量が１０ｍｇ／ｍ２となるように銀ナノワイヤ分散液９を塗布したこと以外は、例１と同様にして、導電性フィルムを得た。
＜例１０＞
例１０においては、銀ナノワイヤの塗布量が４ｍｇ／ｍ２となるように銀ナノワイヤ分散液１０を塗布したこと以外は、例１と同様にして、導電性フィルムを得た。
＜例１１～例２２＞
例１１～例２２においては、銀ナノワイヤ分散液１の代わりに表１に示される銀ナノワイヤ分散液を用いたこと以外は、例１と同様にして、導電性フィルムを得た。
＜例２３＞
例２３においては、厚さ４８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名「コスモシャイン（登録商標）Ａ４１００」、東洋紡株式会社製）の代わりに、厚さ３８μｍおよび面内位相差１５１０ｎｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名「コスモシャイン（登録商標）Ａ４１００」、東洋紡株式会社製）を用いたこと以外は、例７と同様に導電性フィルムを得た。
＜例２４＞
例２４においては、ポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名「コスモシャイン（登録商標）Ａ４１００」、東洋紡株式会社製）の代わりに、以下の方法によって製造された厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、例７と同様にして、導電性フィルムを得た。
ポリエチレンテレフタレート樹脂を押出機によって約２８０℃で押し出し、表面温度３０℃のキャスティングロールに接触させて、冷却固化して、未延伸シートを形成した。その後、未延伸シートを１１５℃で長手方向に延伸倍率が２．９倍となり、幅方向に延伸倍率が３．１倍となるように延伸させた。延伸されたシートを２００℃で３０秒間熱固定してポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。
＜例２５＞
例２５においては、ポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名「コスモシャイン（登録商標）Ａ４１００」、東洋紡株式会社製）の代わりに、以下の方法によって製造された厚さ１５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、例７と同様にして、導電性フィルムを得た。
ポリエチレンテレフタレート樹脂を押出機によって約２８０℃で押し出し、表面温度３０℃のキャスティングロールに接触させて、冷却固化して、未延伸シートを形成した。その後、未延伸シートを１１５℃で長手方向に延伸倍率が３．０倍となり、幅方向に延伸倍率が３．２倍となるように延伸させた。延伸されたシートを２００℃で３０秒間熱固定してポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。
＜例２６＞
例２６においては、ポリエチレンテレフタレートフィルムの代わりに、厚さ６０μｍのポリイミドフィルム（商品名「ネオプリム（登録商標）」、三菱ガス化学株式会社製）を用いたこと以外は、例７と同様にして、導電性フィルムを得た。なお、上記ネオプリム（登録商標）は、ポリイミドフィルムとして市販されているものであった。
＜例２７＞
例２７においては、ポリエチレンテレフタレートフィルムの代わりに、厚さ２０μｍのポリイミドフィルム（商品名「ネオプリム（登録商標）」、三菱ガス化学株式会社製）を用いたこと以外は、例７と同様にして、導電性フィルムを得た。なお、上記ネオプリム（登録商標）は、ポリイミドフィルムとして市販されているものであった。
＜例２８＞
（転写フィルムの作製）
離型フィルムとして、厚さ４８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（コスモシャイン（登録商標）Ａ４１００」、東洋紡株式会社製）を用い、このポリエステルフィルムの未処理面に、銀ナノワイヤ分散液２３を２０ｍｇ/ｍ２となるよう塗布して塗膜を形成し、７０℃で１分乾燥後、積算光量が５０ｍＪ／ｃｍ２で紫外線照射を行い、導電性層を形成し、転写フィルムを作製した。
（被転写フィルムの作製）
まず、光透過性基材として、厚さ１５μｍおよび面内位相差６３０ｎｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを準備した。ポリエチレンテレフタレートフィルムは、以下の方法によって製造された。まず、ポリエチレンテレフタレート樹脂を押出機によって約２８０℃で押し出し、表面温度３０℃のキャスティングロールに接触させて、冷却固化して、未延伸シートを形成した。その後、未延伸シートを１２５℃で長手方向に延伸倍率が３．５倍となり、幅方向に延伸倍率が４．０倍となるように延伸させた。延伸されたシートを２００℃で３０秒間熱固定してポリエチレンテレフタレートフィルムを得た。
このポリエチレンテレフタレートフィルムの下地層に、ハードコート層用組成物１を乾燥後の厚みが０．７μｍとなるように塗布して塗膜を形成し、該塗膜を７０℃で１分乾燥させ、基材フィルム上にハードコート層が形成された被転写フィルムを作製した。
得られた転写フィルムにおける導電部の表面と、被転写フィルムにおけるハードコート層の表面とが合わさるように積層した状態で、転写フィルム側から積算光量が６００ｍＪ／ｃｍ２となるように紫外線を照射した。その後、転写フィルムの離型フィルムを剥離して、被転写フィルムに導電部が転写された導電性フィルムを得た。
＜参考例１＞
参考例１として、導電部をＩＴＯ膜から形成した導電性フィルムを得た。参考例１においては、導電部をＩＴＯ膜から形成したこと以外は、例１と同様にして、導電性フィルムを得た。ＩＴＯ膜の膜厚は２５ｎｍであった。ＩＴＯ層は、ターゲットを用いたスパッタ法によって形成された。
＜参考例２＞
参考例２として、導電部をＩＴＯ膜から形成した導電性フィルムを得た。参考例２においては、参考例１とは異なるターゲットを用いたこと以外、参考例１と同様にして、導電性フィルムを得た。
＜拡散光反射率（ＳＣＥ）測定＞
例１～例２８および参考例１、２に係る導電性フィルムにおいて、導電部が存在する領域における拡散光反射率を測定した。具体的には、まず、例１～例２８および参考例１、２に係る導電性フィルムを１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出すとともに、大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍの粘着フィルム（商品名「パナクリーン」、パナック株式会社製、屈折率１．４９）および大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍの黒色アクリル板（商品名「コモグラス」、株式会社クラレ、ＤＦＡ２ＣＧ ５０２Ｋ（黒）系、厚み２ｍｍ、全光線透過率０％、屈折率１．４９）を用意した。そして、黒色アクリル板、粘着フィルム、および上記大きさに切り出した導電性フィルムをこの順に積層した積層体を得た。なお、導電性フィルムは黒色アクリル板よりも上側となり、また導電部がポリエチレンテレフタレートフィルムよりも上側となるように配置された。そして、導電性フィルムの導電部側から分光測色計（製品名「ＣＭ－６００ｄ」、コニカミノルタ株式会社、測定口φ１１ｍｍ）を用いて、以下の測定条件で拡散光反射率を測定した。拡散光反射率は、積層体１枚に対し３回測定し、３回測定して得られた値の算術平均値とした。拡散光反射率の測定の際には、導電性フィルムの中央部にＣＭ－６００ｄを載せた状態で測定ボタンを押して測定した。なお、例７、２３～２７に係る導電性フィルムにおいては、後述する折り畳み試験（φ３ｍｍ、１０万回）後の導電性フィルムにおいても、拡散光反射率を測定し、折り畳み試験前後の拡散光反射率の差（折り畳み試験後の拡散光反射率－折り畳み試験前の拡散光反射率）を求めた。
（測定条件）
・主光源：Ｄ６５
・光源２：無し
・視野：２度
・表色系：Ｙｘｙ
・色差式：ΔＥ＊ａｂ
・温度：２３℃
・相対湿度：５０％
＜表面抵抗値測定＞
例１～例２８および参考例１、２に係る導電性フィルムにおいて、ＪＩＳ Ｋ７１９４：１９９４（導電性プラスチックの４探針法による抵抗率試験方法）に準拠した接触式の抵抗率計（製品名「ロレスタＡＸ ＭＣＰ－Ｔ３７０型」、株式会社三菱化学アナリテック製、端子形状：ＡＳＰプローブ）を用いて、導電部の表面抵抗値を測定した。接触式の抵抗率計による表面抵抗値の測定は、８０ｍｍ×５０ｍｍの大きさに切り出した導電性フィルムを平らなガラス板上に導電部側が上面となり、かつ導電性フィルムが均一な平面状態となるように配置して、ＡＳＰプローブを導電部の中心に配置し、全ての電極ピンを導電部に均一に押し当てることによって行った。接触式の抵抗率計による測定の際には、シート抵抗を測定するモードであるΩ／□を選択した。その後は、スタートボタンを押し、ホールドして、測定結果を得た。表面抵抗値の測定箇所は、導電性フィルムの中心部の５箇所とし、表面抵抗値は５箇所中、最大値と最小値を除いた３箇所の表面抵抗値の算術平均値とした。表面抵抗値の測定は、２３℃および相対湿度５５％の環境下で行った。
＜ヘイズ値測定＞
例１～例２８および参考例１、２に係る導電性フィルムにおいて、ヘイズメーター（製品名「ＨＭ－１５０」、株式会社村上色彩技術研究所製）を用いて、温度２３℃および相対湿度５０％の環境下で、ＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に従って導電性フィルムのヘイズ値（全ヘイズ値）を測定した。ヘイズ値は、導電性フィルム全体で測定したときの値であり、また５０ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出した後、カールや皺がなく、かつ指紋や埃等がない状態で、例１～例２８および参考例１、２に係る導電性フィルムにおいては導電部側が非光源側となるように設置して測定された。ヘイズ値は、導電性フィルム１枚に対して５回測定し、最大値と最小値を除いた３回測定して得られた値の算術平均値とした。
＜目標表面抵抗値評価＞
例１～例２８および参考例１、２に係る導電性フィルムにおいて、目標とする表面抵抗値が得られているか評価した。評価基準は、以下の通りとした。
◎：表面抵抗値が６０Ω／□以下であった。
○：表面抵抗値が６０Ω／□を超え８０Ω／□以下であった。
△：表面抵抗値が８０Ω／□を超え１５０Ω／□以下であった。
×：表面抵抗値が１５０Ω／□を越えていた。
＜ミルキネス評価＞
例１～例２８および参考例１、２に係る導電性フィルムにおいて、温度２３℃および相対湿度５０％の環境下で、外観を観察して、導電部の表面にミルキネスが生じているか否かを確認した。具体的には、導電性フィルムを１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出すとともに、大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍの粘着フィルム（商品名「パナクリーン」、パナック株式会社製、屈折率１．４９）および大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍの黒色アクリル板（商品名「コモグラス」、株式会社クラレ、ＤＦＡ２ＣＧ ５０２Ｋ（黒）系、厚み２ｍｍ、全光線透過率０％、屈折率１．４９）を用意した。そして、黒色アクリル板、粘着フィルム、および上記大きさに切り出した導電性フィルムをこの順に積層した積層体を得た。なお、導電性フィルムは黒色アクリル板よりも上側となり、また導電部がポリエチレンテレフタレートフィルムよりも上側となるように配置された。そして、導電性フィルムの導電部側から白色ランプ（２０００～３０００ルクス）を用いて反射光にて導電部の表面を満遍なく観察し、導電部の表面にミルキネスが生じているか否かを確認した。なお、例７、２３～２７に係る導電性フィルムにおいては、後述する折り畳み試験（φ３ｍｍ、１０万回）後の導電性フィルムにおいても、導電部の表面にミルキネスが生じているか否かを確認した。評価基準は、以下の通りとした。
◎：ミルキネスが確認されなかった。
○：ミルキネスが若干確認されたが、実使用上問題のないレベルであった。
△：ミルキネスがある程度確認された。
×：ミルキネスが明確に確認された。
＜フレキシブル性評価＞
（１）折り畳み試験（ＦＤ試験）前後の抵抗値評価
例７、２３～２７に係る導電性フィルムにおいて、折り畳み試験を行い、フレキシブル性を評価した。具体的には、まず、縦１２５ｍｍ×横５０ｍｍの長方形状のサンプルを導電性フィルムから１枚切り出した。導電性フィルムからサンプルを切り出した後、それぞれのサンプルの長手方向の表面の両端部の縦１０ｍｍ×横５０ｍｍの部分に銀ペースト（商品名「ＤＷ－５２０Ｈ－１４」、東洋紡社製）を塗布し、１３０℃で３０分加熱して、両端部に硬化した銀ペーストが設けられたサンプルを得た。なお、両端部に硬化した銀ペーストが設けられたサンプルにおける電気抵抗値の測定距離は１０５ｍｍとし、測定幅は５０ｍｍとした。そして、両端部に硬化した銀ペーストが設けられたサンプルの電気抵抗値をテスター（製品名「Ｄｉｇｉｔａｌ ＭΩ Ｈｉｔｅｓｔｅｒ ３４５４－１１」、日置電機株式会社製）を用いて、測定した。具体的には、Ｄｉｇｉｔａｌ ＭΩ Ｈｉｔｅｓｔｅｒ ３４５４－１１は、２本のプローブ端子（赤色プローブ端子および黒色プローブ端子、両方ともピン形）を備えているので、赤色プローブ端子を一方の端部に設けられた硬化した銀ペーストに接触させ、かつ黒色プローブ端子を他方の端部に設けられた硬化した銀ペーストに接触させて電気抵抗値を測定した。
その後、折り畳み耐久試験機として、Ｕ字伸縮試験機（製品名「ＤＬＤＭＬＨ－ＦＳ」、ユアサシステム機器株式会社製）に、この選択されたサンプルの短辺（５０ｍｍ）側を固定部でそれぞれ固定し、図４（Ｃ）に示したように対向する２つの辺部の最小の間隔が３ｍｍ（屈曲部の外径３．０ｍｍ）となるようにして取り付け、以下の条件で、このサンプルの導電部側の面を１８０°折り畳む試験（導電部が内側となり、基材が外側となるように折り畳む試験）を１０万回行った。
（折り畳み条件）
・往復速度：８０ｒｐｍ（回毎分）
・試験ストローク：６０ｍｍ
・屈曲角度：１８０°
折り畳み試験を行った後、折り畳み試験後のサンプルにおいて、折り畳み試験前のサンプルと同様にして、導電部の表面の電気抵抗値を測定した。そして、選択された折り畳み試験前のサンプルの電気抵抗値に対する折り畳み試験後のサンプルの電気抵抗値の比である電気抵抗値比（選択された折り畳み試験後のサンプルの電気抵抗値／折り畳み試験前のサンプルの電気抵抗値）を求めた。また、実施例及び比較例に係る導電性フィルムから上記同様にして切り取られ、同様に電気抵抗値を測定することによって選択された新しいサンプルを、上記の耐久試験機に、上記と同様に取り付け、サンプルの基材側の面を１８０°折り畳む試験（導電部が外側となり、基材が内側となるように折り畳む試験）を１０万回行い、同様にして、折り畳み試験後のサンプルの導電部の表面の電気抵抗値を測定して、電気抵抗値比を求めた。そして、折り畳み試験の結果を、以下の基準で評価した。なお、電気抵抗値比は、５回測定し、５回中、最大値と最小値を除いた３回の測定で得られた値の算術平均値とした。
◎：いずれの折り畳み試験においても、電気抵抗値比が１．５以下であった。
○：いずれの折り畳み試験においても、電気抵抗値比が１．５を超え、３以下であった。
×：いずれかの折り畳み試験において、電気抵抗値比が３を超えていた。
また、同様に、例７、２３～２７に係る導電性フィルムから上記と同様のサンプルを作製し、サンプルの短辺側を固定部でそれぞれ固定し、対向する２つの辺部の最小の間隔φが３ｍｍ（屈曲部の外径３ｍｍ）となるようにして取り付け、導電部側が内側となるようにサンプルを２０万回繰り返し１８０°折り畳む折り畳み試験を行い、同様にして、折り畳み試験後のサンプルの導電部の表面の電気抵抗値を測定して、電気抵抗値比を求めた。さらに、例２４、２５、２７に係る導電性フィルムから上記と同様のサンプルを作製し、サンプルの短辺側を固定部でそれぞれ固定し、対向する２つの辺部の最小の間隔φが２ｍｍ（屈曲部の外径２ｍｍ）となるようにして取り付け、導電部側が内側となるようにサンプルを３０万回繰り返し１８０°折り畳む折り畳み試験を行い、同様にして、折り畳み試験後のサンプルの導電部の表面の電気抵抗値を測定して、電気抵抗値比を求めた。さらに、参考のために、例７、２３～２７に係る導電性フィルムから上記と同様のサンプルを作製し、サンプルの短辺側を固定部でそれぞれ固定し、対向する２つの辺部の最小の間隔φが３ｍｍ（屈曲部の外径３ｍｍ）となるようにして取り付け、導電部側が内側となるようにサンプルを５万回繰り返し１８０°折り畳む折り畳み試験を行い、同様にして、折り畳み試験後のサンプルの導電部の表面の電気抵抗値を測定して、電気抵抗値比を求めた。そして、折り畳み試験の結果を、以下の基準で評価した。なお、電気抵抗値比は、５回測定し、５回中、最大値と最小値を除いた３回の測定で得られた値の算術平均値とした。
◎：電気抵抗値比が１．５以下であった。
○：電気抵抗値比が１．５を超え、３以下であった。
×：電気抵抗値比が３を超えていた。
（２）折り畳み試験後の折り癖評価
例７、２３～２７に係る導電性フィルムにおいて、折り畳み試験後の外観を観察して、導電性フィルムの屈曲部に折り癖が生じているか評価した。折り畳み試験は、折り畳み試験前後の表面抵抗値評価の欄に記載されている方法によって行われた。折り癖の観察は、温度２３℃および相対湿度５０％の環境下で、目視で行った。折り癖の観察の際には、白色照明の明室（８００ルクス～２０００ルクス）で、屈曲部を透過光および反射光によって満遍なく観察するともに、折り畳んだときに屈曲部における内側であった部分および外側であった部分を両方観察した。折り癖の観察においては、観察すべき位置が容易に把握できるように、折り畳み試験前のサンプルを耐久試験機の固定部に設置し、１回折り畳んだときに、図５に示したように、屈曲部における折り畳み方向に直交する方向に位置する両端に、屈曲部であることを示す目印を油性ペンで付けておいた。また、折り畳み試験後に、折り畳み試験後に耐久試験機から取り外した状態で、屈曲部の上記両端の目印同士を結んだ線を油性ペンで引いておいた。そして、折り癖の観察においては、屈曲部の上記両端の目印とこの目印同士を結ぶ線とで形成される領域である屈曲部全体を目視観察した。なお、折り畳み試験前における各導電性フィルムの屈曲部となる領域を観察したところ、折り癖は観察されなかった。評価基準は、以下の通りであった。
○：折り畳み試験後においても、導電性フィルムに折り癖が観察されなかった。
△：折り畳み試験後において、導電性フィルムに折り癖が若干観察されたが、実使用上問題のないレベルであった。
×：折り畳み試験後において、導電性フィルムに折り癖が明確に観察された。
（３）折り畳み試験後のマイクロクラック評価
例７、２３～２７に係る導電性フィルムにおいて、折り畳み試験後の外観を観察して、導電性フィルムの屈曲部にマイクロクラックが生じているか評価した。折り畳み試験は、折り畳み試験前後の表面抵抗値評価の欄に記載されている方法によって行われた。マイクロクラックの観察は、温度２３℃および相対湿度５０％の環境下で、デジタルマイクロスコープ（製品名「ＶＨＸ－５０００」、キーエンス株式会社製）を用いて行った。具体的には、まず、折り畳み試験後のサンプルをゆっくり広げ、マイクロスコープのステージにテープでサンプルを固定した。このとき、折り癖が強い場合には、観察部分がなるべく平らになるようにする。ただし、サンプルの中央付近の観察予定部（屈曲部）は手で触れず、力が加わらない程度する。次いで、折り畳んだときの内側となる部分および外側となる部分を両方観察した。マイクロクラックの観察は、デジタルマイクロスコープの照明としてリング照明を選択し、倍率２００倍で、暗視野および反射光で行った。マイクロクラックの観察においては、観察すべき位置が容易に把握できるように、折り畳み試験前のサンプルを耐久試験機の固定部に設置し、１回折り畳んだときに、図５に示したように、屈曲部における折り畳み方向と直交する方向に位置する両端に、屈曲部であることを示す目印を油性ペンで付けておいた。また、折り畳み試験後に、折り畳み試験後に耐久試験機から取り外した状態で、屈曲部の上記両端の目印同士を結んだ線を油性ペンで引いておいた。そして、マイクロクラックの観察においては、マイクロスコープ視野範囲の中心が屈曲部の中央となるようにマイクロスコープの位置を合わせた。なお、折り畳み試験前における各導電性フィルムの屈曲部となる領域を観察したところ、マイクロクラックは観察されなかった。評価基準は、以下の通りであった。
（マイクロクラック）
○：折り畳み試験後においても、導電性フィルムにマイクロクラックが観察されなかった。
△：折り畳み試験後において、導電性フィルムにマイクロクラックが若干観察されたが、実使用上問題のないレベルであった。
×：折り畳み試験後において、導電性フィルムにマイクロクラックが明確に観察された。
＜面内位相差Ｒｅ、Ｎｚ係数、Δｎの測定＞
例７、２３～２５に係る折り畳み試験前の導電性フィルムの面内位相差Ｒｅ、Δｎ、Ｎｚ係数を位相差フィルム・光学材料検査装置（製品名「ＲＥＴＳ－１００」、大塚電子株式会社製）を用いて測定した。具体的には、以下の手順に従って測定した。
まず、ＲＥＴＳ－１００の光源を安定させるため、光源をつけてから６０分以上放置した。その後、回転検光子法を選択するとともに、θモード（角度方向位相差測定およびＲｔｈ算出のモード）選択した。このθモードを選択することにより、ステージは傾斜回転ステージとなった。
次いで、ＲＥＴＳ－１００に以下の測定条件を入力した。
（測定条件）
・リタデーション測定範囲：回転検光子法
・測定スポット径：φ５ｍｍ
・傾斜角度範囲：－４０°～４０°
・測定波長範囲：４００ｎｍ～８００ｎｍ
・平均屈折率（ＰＥＴの平均屈折率Ｎを１．６１７とした）
・厚み：ＳＥＭで別途測定した厚み
次いで、この装置にサンプルを設置せずに、バックグラウンドデータを得た。装置は閉鎖系とし、光源を点灯させる毎にこれを実施した。
その後、この装置内のステージ上にサンプルを設置した。サンプルは、導電性フィルムから５０ｍｍ×５０ｍｍの長方形状に切り出したものを使用した。導電性フィルムは、導電性フィルムにおける導電部側の面が空気界面側とし、かつ光透過性基材側の面がステージ側となるように設置した。
サンプルを設置した後、温度２３℃および相対湿度５０％の環境下で、ＸＹ平面上でステージを３６０°回転させて、進相軸および遅相軸を測定した。測定終了後、遅相軸を選択し、その後、遅相軸を中心にステージが設定した角度範囲に傾きながら測定が行われ、１０°刻みで、設定傾斜角度範囲および設定波長範囲のデータ（Ｒｅ、Ｎｚ、Δｎ）が得られた。面内位相差Ｒｅは、入射角０°および波長５８９ｎｍの光で測定したときの値とする。面内位相差値Ｒｅは、位置が異なる５点で測定した。具体的には、まず、図６に示されるようにサンプルの中心を通る２本の直交する仮想線を引く。これらの仮想線を引くと、サンプルが４つの区画に分かれる。そして、各区画において中心から等距離にある１点ずつ合計４点を設定し、中心およびこれらの点の合計５点で測定した。そして、５点中、最大値と最小値を除いた３点分の算術平均値を面内位相差Ｒｅとした。
以下、結果を表１に示す。
Figure 2023159108000004
Figure 2023159108000005
Figure 2023159108000006
表１に示されるように、拡散光反射率とミルキネスとは相関関係があり、具体的には拡散光反射率が０．５％以下であれば、ミルキネスが抑制されることが確認された。
上記例においては、ポリエチレンテレフタレート系基材やポリイミド系フィルムの片面に導電部を形成していたが、ポリエチレンテレフタレート系基材やポリイミド系フィルムの両面に導電部を形成した場合も、上記例と同様の結果が得られた。
上記折り畳み試験の折り畳み回数は、５万回では、フレキシブル性の差が分からない。このため、フレキシブル性を評価するためには、折り畳み試験の折り畳み回数は、少なくとも１０万回は必要とされる。
例２８に係る導電性フィルムについても、フレキシブル性評価したところ、面内位相差も程良く低く、また導電性フィルム全体の厚みも薄いため、ほぼ例２４に近い良好な結果が得られた。
また、例７、例２３～例２５に係る導電性フィルムのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）の結晶化度を測定したところ、例７で用いられたＰＥＴフィルムの結晶化度は５１％であり、例２３で用いられたＰＥＴフィルムの結晶化度は４３％であり、例２４で用いられたＰＥＴフィルムの結晶化度は４５％であり、例２５で用いられたＰＥＴフィルムの結晶化度は５２％であった。なお、結晶化度は、光透過性基材の欄で説明した結晶化度の測定方法に基づいて求められた。
なお、上記例１～例２８の銀ナノワイヤの繊維径について、各導電性フィルムを以下のように走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察したところ、上記した組成物から求めた結果と比較し、１～２ｎｍ程度のズレはあったが、ほぼ同じであった。
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（製品名「Ｓ－４８００（ＴＹＰＥ２）」、株式会社日立ハイテクノロジーズ製）のＳＥＭ機能を用い、１万倍～２０００万倍にて１０枚撮像し、付属のソフトウェアにより撮像画面上で、１００本の導電性繊維の繊維径を測定し、その１００本中、最大値と最小値を除いた９８本の導電性繊維の繊維径の算術平均値として求めた。繊維径を測定する際には、４５°傾斜の試料台を使用して、信号選択を「ＳＥ」、加速電圧を「３ｋＶ」、エミッション電流を「１０μＡ～２０μＡ」、ＳＥ検出器を「混合」、プローブ電流を「Ｎｏｒｍ」、焦点モードを「ＵＨＲ」、コンデンサレンズ１を「５．０」、Ｗ．Ｄ．を「８ｍｍ」、Ｔｉｌｔを「３０°」にした。なお、ＳＥＭ観察時には、ＴＥ検出器は使わないので、ＳＥＭ観察前にＴＥ検出器は必ず抜いておく。上記Ｓ－４８００は、ＳＴＥＭ機能とＳＥＭ機能を選択できるが、上記繊維径の測定する際には、ＳＥＭ機能を用いるものとした。
１０、３０、４０、５０…導電性フィルム
１０Ａ、３０Ａ、４０Ａ、５０Ａ…表面
１０Ｂ、３０Ｂ、４０Ｂ、５０Ｂ…裏面
１１…光透過性基材
１２、５２…導電部
１３…光透過性機能層
１４…光透過性樹脂
１５…導電性繊維
１６…表面暗色系繊維
７０…画像表示装置
８０…表示パネル
８５…表示素子
１００…タッチパネル

Claims (18)

  1. 少なくとも導電部を備える導電性フィルムであって、
    前記導電部が、光透過性樹脂と、前記光透過性樹脂中に配置された複数の導電性繊維とを含み、前記導電性フィルムの前記導電部が存在する領域における拡散光反射率が、０．５％以下であり、
    前記導電性フィルムの表面抵抗値が、２００Ω／□以下であり、
    前記導電性フィルムのヘイズ値が、０．６５％以下である、導電性フィルム。
  2. 前記導電部が、前記光透過性樹脂中に配置され、かつ前記導電性繊維とは異なる異種繊維をさらに含む、請求項１に記載の導電性フィルム。
  3. 前記異種繊維が、少なくとも一部の表面が前記導電性繊維よりも暗色を呈する表面暗色系繊維である、請求項２に記載の導電性フィルム。
  4. 前記表面暗色系繊維が、前記導電性繊維よりも暗色を呈する繊維材である、請求項３に記載の導電性フィルム。
  5. 前記表面暗色系繊維が、繊維材と、前記繊維材の表面に形成され、かつ前記導電性繊維よりも暗色を呈する暗色系皮膜とを有する、請求項３に記載の導電性フィルム。
  6. 前記導電部の一方の面側に設けられた光透過性基材をさらに備える、請求項１ないし５のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
  7. 前記光透過性基材が、ポリエステル系樹脂を含み、かつ前記光透過性基材の厚みが、５μｍ以上４５μｍ以下である、請求項６に記載の導電性フィルム。
  8. 前記光透過性基材が、ポリイミド系樹脂およびポリアミド系樹脂の少なくともいずれかを含み、かつ前記光透過性基材の厚みが５μｍ以上７５μｍ以下である、請求項６に記載の導電性フィルム。
  9. 前記導電性フィルムの厚みが、５μｍ以上７８μｍ以下である、請求項１ないし８のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
  10. 前記導電性フィルムの対向する辺部の間隔が３ｍｍとなるように前記導電性フィルムを１８０°折り畳む試験を１０万回繰り返し行った場合に割れまたは破断が生じない、請求項１ないし９のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
  11. 前記導電性繊維の平均繊維径が、３０ｎｍ以下である、請求項１ないし１０のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
  12. 前記導電性繊維の平均繊維長が、１０μｍ以上３０μｍ以下である、請求項１ないし１１のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
  13. 前記導電性フィルムが、ＬＥＤ画像表示装置用導電性フィルムである、請求項１ないし１２のいずれか一項に記載の導電性フィルム。
  14. 請求項１ないし１３のいずれか一項に記載の導電性フィルムを備える、センサー。
  15. 請求項１ないし１３のいずれか一項に記載の導電性フィルムを備える、タッチパネル。
  16. 表示パネルと、
    前記表示パネルよりも観察者側に配置された請求項１ないし１３のいずれか一項に記載の導電性フィルムまたは請求項１５に記載のタッチパネルと、
    を備える、画像表示装置。
  17. 前記表示パネルが、有機発光ダイオードパネルである、請求項１６に記載の画像表示装置。
  18. ＬＥＤ光源をさらに備える、請求項１６に記載の画像表示装置。
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