JP2023043680A - 可変色粘着シートおよびその着色方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適した可変色粘着シートとその着色方法を提供する。【解決手段】本発明の粘着シートＸ（可変色粘着シート）は、ベースポリマーと、酸との反応により発色した発色状態と非発色状態との間で可逆的に変化可能な発色性化合物と、熱酸発生剤と、光酸発生剤または光塩基発生剤とを含む。本発明の粘着シートＸ２（可変色粘着シート）は、ベースポリマーと、発色性化合物と、熱酸発生剤残渣と、光酸発生剤または光塩基発生剤とを含む。本発明の粘着シート着色方法は、粘着シートＸによって部材２１,２２間を接合する工程と、粘着シートＸを加熱して着色させる工程と、光照射によって粘着シートＸの一部を変色させる工程とを含む。或いは、本発明の粘着シート着色方法は、粘着シートＸ２によって部材２１,２２間を接合する工程と、光照射によって粘着シートＸ２の一部を変色させる工程とを含む。【選択図】図１

Description

本発明は、可変色粘着シートとその着色方法に関する。
有機ＥＬパネルなどのディスプレイパネルは、画素パネルおよびカバーガラスなどを含む積層構造を有する。そのようなディスプレイパネルの製造過程では、積層構造に含まれる要素どうしの貼り合わせのために、例えば、透明な粘着シートが用いられる。
また、ディスプレイパネルにおける画素パネルの光出射側（画像表示側）に配置される透明粘着シートとして、同シートの所定箇所に意匠性、遮蔽性、反射防止性などを付与するための着色部分が予め形成されている粘着シートを用いることが、提案されている。そのような粘着シートは、例えば下記の特許文献１に記載されている。特許文献１には、具体的には、カーボンブラック顔料を含有する着色部分が設けられた粘着シートが記載されている。
特開２０１７－２０３８１０号公報
しかしながら、ディスプレイパネル製造用途の粘着シートには、ディスプレイパネルの設計上および製造プロセス上の必要性に応じて濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成可能であることへの要求がある。
本発明は、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適した可変色粘着シート、および、その着色方法を提供する。
本発明［１］は、ベースポリマーと、酸との反応により発色した発色状態と非発色状態との間で可逆的に変化可能な発色性化合物と、熱酸発生剤と、光酸発生剤または光塩基発生剤とを含む、可変色粘着シートを含む。
可変色粘着シートが熱酸発生剤を含む構成は、加熱によって熱酸発生剤から酸を発生させて、当該酸によって発色性化合物を非発色状態から発色状態に変化させるのに適する。可変色粘着シートが光酸発生剤を含む構成は、光照射によって光酸発生剤から酸を発生させて、当該酸によって発色性化合物を非発色状態から発色状態に変化させるのに適する。また、可変色粘着シートが光塩基発生剤を含む構成は、光照射によって光塩基発生剤から塩基を発生させて、当該塩基によって酸を中和して発色性化合物を発色状態から非発色状態に変化させるのに適する。したがって、可変色粘着シートが発色性化合物に加えて熱酸発生剤と光酸発生剤とを含む場合、当該可変色粘着シート（第１タイプの可変色粘着シート）は、例えば、可変色粘着シートを全体的に加熱して着色させた後、同シートの一部に対する光照射によって当該部分を濃色化させることにより、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適する。可変色粘着シートが発色性化合物に加えて熱酸発生剤と光塩基発生剤とを含む場合、当該可変色粘着シート（第２タイプの可変色粘着シート）は、例えば、可変色粘着シートを全体的に加熱して着色させた後、同シートの一部に対する光照射によって当該部分を淡色化させることにより、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適する。
本発明［２］は、ベースポリマーと、酸との反応により発色した発色状態と非発色状態との間で可逆的に変化可能な発色性化合物と、熱酸発生剤残渣と、光酸発生剤または光塩基発生剤とを含む、可変色粘着シートを含む。
熱酸発生剤は、加熱によって酸と熱酸発生剤残渣とを発生させ、発色性化合物は酸との反応によって発色する。すなわち、熱酸発生剤残渣と発色性化合物とを含む可変色粘着シートは、既に加熱を経て、着色している。したがって、可変色粘着シートが発色性化合物および熱酸発生剤残渣とともに光酸発生剤を含む場合、当該可変色粘着シート（第３タイプの可変色粘着シート）は、当該シートの一部に対する光照射によって当該部分を濃色化させることにより、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適する。可変色粘着シートが発色性化合物および熱酸発生剤残渣とともに光塩基発生剤を含む場合、当該可変色粘着シート（第４タイプの可変色粘着シート）は、当該シートの一部に対する光照射によって当該部分を淡色化させることにより、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適する。
本発明［３］は、前記発色性化合物がロイコ色素である、上記［１］または［２］に記載の可変色粘着シートを含む。
ロイコ色素は、発色状態での発色性が高いので、粘着シートにおける着色性を確保するのに好ましい。
本発明［４］は、上記［１］に記載の可変色粘着シートを介して第１部材と第２部材とを接合する接合工程と、前記接合工程後に、前記可変色粘着シートを加熱して着色させる着色工程と、前記着色工程後に、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を変色させる変色工程とを含む、可変色粘着シートの着色方法を含む。
本方法は、被着体に貼り合わされた上記第１タイプの可変色粘着シートにおいて、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適する。本方法は、被着体に貼り合わされた上記第２タイプの可変色粘着シートにおいて、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのにも適する。
本発明［５］は、上記［２］に記載の可変色粘着シートを介して第１部材と第２部材とを接合する接合工程と、前記接合工程後に、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を変色させる変色工程とを含む、可変色粘着シートの着色方法を含む。
本方法は、被着体に貼り合わされた上記第３タイプの可変色粘着シートにおいて、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適する。本方法は、被着体に貼り合わされた上記第４タイプの可変色粘着シートにおいて、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのにも適する。
本発明［６］は、前記接合工程における前記可変色粘着シートは前記光酸発生剤を含み、前記変色工程では、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を濃色化させる、上記［４］または［５］に記載の可変色粘着シートの着色方法を含む。
このような着色方法は、可変色粘着シートに対する光照射領域の制御によって同シートに濃色部分を精度よく形成するのに好ましい。
本発明［７］は、前記接合工程における前記可変色粘着シートは前記光塩基発生剤を含み、前記変色工程では、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を淡色化させる、上記［４］または［５］に記載の可変色粘着シートの着色方法を含む。
このような着色方法は、可変色粘着シートに対する光照射領域の制御によって同シートに淡色部分を精度よく形成するのに好ましい。
本発明の可変色粘着シートの一実施形態の断面模式図である。 図1に示す可変色粘着シートの使用方法の一例を表す。図２Ａは、可変色粘着シートおよび第１部材および第２部材を用意する工程を表し、図２Ｂは、可変色粘着シートを介して部材どうしを接合する工程を表し、図２Ｃは、可変色粘着シートを加熱して着色させる工程を表し、図２Ｄは、可変色粘着シートの一部を光照射によって変色（濃色化）させる工程を表す。 本発明の可変色粘着シートの一実施形態の断面模式図である。 図３に示す可変色粘着シートの使用方法の一例を表す。図４Ａは、可変色粘着シートおよび第１部材および第２部材を用意する工程を表し、図４Ｂは、可変色粘着シートを介して部材どうしを接合する工程を表し、図４Ｃは、可変色粘着シートの一部を光照射によって変色（濃色化）させる工程を表す。 本発明の可変色粘着シートの一実施形態の断面模式図である。 図５に示す可変色粘着シートの使用方法の一例を表す。図６Ａは、可変色粘着シートおよび第１部材および第２部材を用意する工程を表し、図６Ｂは、可変色粘着シートを介して部材どうしを接合する工程を表し、図６Ｃは、可変色粘着シートを加熱して着色させる工程を表し、図６Ｄは、可変色粘着シートの一部を光照射によって変色（淡色化）させる工程を表す。 本発明の可変色粘着シートの一実施形態の断面模式図である。 図７に示す可変色粘着シートの使用方法の一例を表す。図８Ａは、可変色粘着シートおよび第１部材および第２部材を用意する工程を表し、図８Ｂは、可変色粘着シートを介して部材どうしを接合する工程を表し、図８Ｃは、可変色粘着シートの一部を光照射によって変色（淡色化）させる工程を表す。
本発明の可変色粘着シートの第１実施形態としての粘着シートＸは、図１に示すように、所定の厚さのシート形状を有し、厚さ方向Ｈと直交する方向（面方向）に広がる。図１は、粘着シートＸの両面にはく離ライナーＬ１,Ｌ２が貼り合わされている状態を例示的に表す。はく離ライナーＬ１は、粘着シートＸの厚さ方向Ｈの一方面上に配置されている。はく離ライナーＬ２は、粘着シートＸの厚さ方向Ｈの他方面上に配置されている。また、粘着シートＸは、例えば、有機ＥＬパネルなどのディスプレイパネル（画素パネルおよびカバーガラスなどを含む積層構造を有する）における画素パネルの画像表示側に配置される粘着シートとして、用いられる。
粘着シートＸは、第１粘着剤組成物から形成されたシート状の感圧接着剤である。粘着シートＸ（第１粘着剤組成物）は、ベースポリマーと、発色性化合物と、熱酸発生剤と、光酸発生剤とを含有する（第１タイプの可変色粘着シート）。粘着シートＸは、本実施形態では透明性（可視光透過性）を有する。
ベースポリマーは、粘着シートＸにおいて粘着性を発現させる粘着成分である。ベースポリマーは、室温域でゴム弾性を示す。ベースポリマーとしては、例えば、アクリルポリマー、ゴムポリマー、ポリエステルポリマー、ウレタンポリマー、ポリエーテルポリマー、シリコーンポリマー、ポリアミドポリマー、およびフッ素ポリマーが挙げられる。粘着シートＸにおける良好な透明性および粘着性を確保する観点から、ベースポリマーとしては、好ましくはアクリルポリマーが用いられる。
アクリルポリマーは、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを５０質量％以上の割合で含むモノマー成分の共重合体である。「（メタ）アクリル酸」は、アクリル酸および／またはメタクリル酸を意味する。
（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、直鎖状または分岐状の炭素数１～２０のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。そのような（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸イソトリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸イソテトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソオクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、および（メタ）アクリル酸エイコシルが挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、好ましくは、炭素数１～１２のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルが用いられ、より好ましくは、メタクリル酸メチルと、炭素数２～１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルとが併用され、更に好ましくは、メタクリル酸メチルと、アクリル酸２－エチルヘキシルとが併用される。
モノマー成分における（メタ）アクリル酸アルキルエステルの割合は、粘着シートＸにおいて粘着性等の基本特性を適切に発現させる観点から、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。同割合は、例えば９９質量％以下である。
モノマー成分は、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な共重合性モノマーを含んでもよい。共重合性モノマーとしては、例えば、極性基を有するモノマーが挙げられる。極性基含有モノマーとしては、例えば、水酸基含有モノマー、窒素原子含有環を有するモノマー、および、カルボキシ基含有モノマーが挙げられる。極性基含有モノマーは、アクリルポリマーへの架橋点の導入、アクリルポリマーの凝集力の確保など、アクリルポリマーの改質に役立つ。
共重合性モノマーは、好ましくは、水酸基含有モノマー、窒素原子含有環を有するモノマー、および、カルボキシ基含有モノマーからなる群から選択される少なくとも一種を含む。より好ましくは、共重合性モノマーは、水酸基含有モノマーおよび／または窒素原子含有環を有するモノマーを含む。
水酸基含有モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸２－ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸２－ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸３－ヒドロキシプロピル、(メタ)アクリル酸４－ヒドロキシブチル、(メタ)アクリル酸６－ヒドロキシヘキシル、(メタ)アクリル酸８－ヒドロキシオクチル、(メタ)アクリル酸１０－ヒドロキシデシル、(メタ)アクリル酸１２－ヒドロキシラウリル、および(４－ヒドロキシメチルシクロへキシル)メチル(メタ)アクリレートが挙げられる。水酸基含有モノマーとしては、好ましくは(メタ)アクリル酸２－ヒドロキシエチルが用いられ、より好ましくはアクリル酸２－ヒドロキシエチルが用いられる。
モノマー成分における水酸基含有モノマーの割合は、アクリルポリマーへの架橋構造の導入、および、粘着シートＸにおける凝集力の確保の観点からは、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、更に好ましくは５質量％以上である。同割合は、アクリルポリマーの極性の調整の観点からは、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。アクリルポリマーの極性は、粘着シートＸにおける各種添加剤成分とアクリルポリマーとの相溶性に関わる。
窒素原子含有環を有するモノマーとしては、例えば、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン、Ｎ－メチルビニルピロリドン、Ｎ－ビニルピリジン、Ｎ－ビニルピペリドン、Ｎ－ビニルピリミジン、Ｎ－ビニルピペラジン、Ｎ－ビニルピラジン、Ｎ－ビニルピロール、Ｎ－ビニルイミダゾール、Ｎ－ビニルオキサゾール、Ｎ－(メタ)アクリロイル－２－ピロリドン、Ｎ－(メタ)アクリロイルピペリジン、Ｎ－(メタ)アクリロイルピロリジン、Ｎ－ビニルモルホリン、Ｎ－ビニル－３－モルホリノン、Ｎ－ビニル－２－カプロラクタム、Ｎ－ビニル－１,３－オキサジン－２－オン、Ｎ－ビニル－３,５－モルホリンジオン、Ｎ－ビニルピラゾール、Ｎ－ビニルイソオキサゾール、Ｎ－ビニルチアゾール、およびＮ－ビニルイソチアゾールが挙げられる。窒素原子含有環を有するモノマーとしては、好ましくはＮ－ビニル－２－ピロリドンが用いられる。
モノマー成分における、窒素原子含有環を有するモノマーの割合は、粘着シートＸにおける凝集力の確保、および、粘着シートＸにおける対被着体密着力の確保の観点からは、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、更に好ましくは５質量％以上である。同割合は、アクリルポリマーのガラス転移温度の調整、および、アクリルポリマーの極性の調整の観点からは、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。
カルボキシ基含有モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチルアクリレート、カルボキシペンチルアクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、およびイソクロトン酸が挙げられる。
モノマー成分におけるカルボキシ基含有モノマーの割合は、アクリルポリマーへの架橋構造の導入、粘着シートＸにおける凝集力の確保、および、粘着シートＸにおける対被着体密着力の確保の観点からは、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、更に好ましくは５質量％以上である。同割合は、アクリルポリマーのガラス転移温度の調整、および、酸による被着体の腐食リスクの回避の観点からは、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。
モノマー成分は、他の共重合性モノマーを含んでいてもよい。他の共重合性モノマーとしては、例えば、酸無水物モノマー、スルホン酸基含有モノマー、リン酸基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、シアノ基含有モノマー、アルコキシ基含有モノマー、および芳香族ビニル化合物が挙げられる。酸無水物モノマーとしては、例えば、無水マレイン酸および無水イタコン酸が挙げられる。スルホン酸基含有モノマーとしては、例えば、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム、２－(メタ)アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、(メタ)アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル(メタ)アクリレート、および(メタ)アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸が挙げられる。リン酸基含有モノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートが挙げられる。エポキシ基含有モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸グリシジル、(メタ)アクリル酸グリシジルエーテル、(メタ)アクリル酸－２－エチルグリシジルエーテル、およびアリルグリシジルエーテルが挙げられる。シアノ基含有モノマーとしては、例えば、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリルが挙げられる。アルコキシ基含有モノマーとしては、例えば、(メタ)アクリル酸２－メトキシエチル、(メタ)アクリル酸３－メトキシプロピル、(メタ)アクリル酸２－エトキシエチル、(メタ)アクリル酸プロポキシエチル、(メタ)アクリル酸ブトキシエチル、(メタ)アクリル酸エトキシプロピル、(メタ)アクリル酸メトキシエチレングリコール、および(メタ)アクリル酸メトキシポリプロピレングリコールが挙げられる。芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、およびビニルトルエンが挙げられる。これら共重合性モノマーは、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。
アクリルポリマーは、上述のモノマー成分を重合させることによって形成できる。重合方法としては、例えば溶液重合、塊状重合、および乳化重合が挙げられ、好ましくは溶液重合が挙げられる。重合の開始剤としては、例えば、熱重合開始剤および光重合開始剤が用いられる。重合開始剤の使用量は、モノマー成分１００質量部に対して、例えば０.０５質量部以上であり、また、例えば１質量部以下である。
熱重合開始剤としては、例えば、アゾ重合開始剤および過酸化物重合開始剤が挙げられる。アゾ重合開始剤としては、例えば、２,２'－アゾビスイソブチロニトリル、２,２'－アゾビス－２－メチルブチロニトリル、２,２'－アゾビス(２－メチルプロピオン酸)ジメチル、４,４'－アゾビス－４－シアノバレリアン酸、アゾビスイソバレロニトリル、２,２'－アゾビス(２－アミジノプロパン)ジヒドロクロライド、２,２'－アゾビス[２－(５－メチル－２－イミダゾリン－２－イル)プロパン]ジヒドロクロライド、２,２'－アゾビス(２－メチルプロピオンアミジン)二硫酸塩、および、２,２'－アゾビス(Ｎ,Ｎ'－ジメチレンイソブチルアミジン)ジヒドロクロライドが挙げられる。過酸化物重合開始剤としては、例えば、ジベンゾイルペルオキシド、ｔ－ブチルペルマレエ－ト、および過酸化ラウロイルが挙げられる。
光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、α－ケトール系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、ケタール系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤、およびアシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤が挙げられる。
重合開始剤の種類および量の調整により、ベースポリマーの分子量を調整できる。例えば、ラジカル重合では、重合開始剤の量が多いほど、反応系のラジカル濃度が高いため、反応開始点の密度が高く、形成されるベースポリマーの分子量が小さくなる傾向がある。これに対し、重合開始剤の量が少ないほど、反応開始点の密度が低いためにポリマー鎖が伸長しやすく、形成されるベースポリマー分子量が大きくなる傾向がある。
アクリルポリマーの重量平均分子量は、粘着シートＸにおける凝集力の確保の観点からは、好ましくは１０万以上、より好ましくは３０万以上、更に好ましくは５０万以上である。同重量平均分子量は、好ましくは５００万以下、より好ましくは３００万以下、更に好ましくは２００万以下である。アクリルポリマーの重量平均分子量は、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフ（ＧＰＣ）によって測定してポリスチレン換算により算出される。
アクリルポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは０℃以下、より好ましくは－１０℃以下、更に好ましくは－２０℃以下である。同ガラス転移温度は、例えば－８０℃以上である。
ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）については、下記のＦｏｘの式に基づき求められるガラス転移温度（理論値）を用いることができる。Ｆｏｘの式は、ポリマーのガラス転移温度Ｔｇと、当該ポリマーを構成するモノマーのホモポリマーのガラス転移温度Ｔｇｉとの関係式である。下記のＦｏｘの式において、Ｔｇはポリマーのガラス転移温度（℃）を表し、Ｗｉは当該ポリマーを構成するモノマーｉの重量分率を表し、Ｔｇｉは、モノマーｉから形成されるホモポリマーのガラス転移温度（℃）を示す。ホモポリマーのガラス転移温度については文献値を用いることができ、例えば、「Polymer Handbook」（第４版，John Wiley & Sons, Inc., 1999年）および「新高分子文庫７ 塗料用合成樹脂入門」（北岡協三著，高分子刊行会，1995年）には、各種のホモポリマーのガラス転移温度が挙げられている。一方、モノマーのホモポリマーのガラス転移温度については、特開２００７－５１２７１号公報に具体的に記載されている方法によって求めることも可能である。
Ｆｏｘの式 １／（２７３＋Ｔｇ）＝Σ［Ｗｉ／（２７３＋Ｔｇｉ）］
発色性化合物は、酸との反応により発色した発色状態と非発色状態との間で可逆的に変化可能な化合物である。非発色状態の発色性化合物は、酸との反応によって発色状態に変化する。発色状態の発色性化合物は、前記酸が塩基によって中和されることによって非発色状態に変化する。発色性化合物としては、例えば、ロイコ色素、トリアリールメタン色素、ジフェニルメタン色素、フルオラン色素、スピロピラン色素、およびローダミン色素が挙げられる。発色性化合物は、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。
ロイコ色素としては、例えば、２'－アニリノ－６'－(Ｎ－エチル－Ｎ－イソペンチルアミノ)－３'－メチルスピロ[フタリド－３,９'－[９Ｈ]キサンテン]、３－ジブチルアミノ－６－メチル－７－アニリノフルオラン、３－ジプロピルアミノ－６－メチル－７－アニリノフルオラン、３－ジエチルアミノ－６－メチル－７－アニリノフルオラン、３－ジメチルアミノ－６－メチル－７－アニリノフルオラン、３－ジエチルアミノ－６－メチル－７－キシリジノフルオラン、および、３－（４－ジエチルアミノ－２－エトキシフェニル）－３－（１－エチル－２－メチルインドール－３－イル）－４－アザフタリドが挙げられる。
トリアリールメタン色素としては、例えば、ｐ,ｐ',ｐ”－トリス－ジメチルアミノトリフェニルメタンが挙げられる。ジフェニルメタン色素としては、例えば、４,４－ビス－ジメチルアミノフェニルベンズヒドリルベンジルエーテルが挙げられる。フルオラン色素としては、例えば、３－ジエチルアミノ－６－メチル－７－クロロフルオランが挙げられる。スピロピラン色素としては、例えば、３-メチルスピロジナフトピランが挙げられる。ローダミン色素としては、例えば、ローダミン－Ｂ－アニリノラクタムが挙げられる。
粘着シートＸにおいて良好な着色性を確保する観点から、発色性化合物としては、好ましくはロイコ色素が用いられ、より好ましくは２'－アニリノ－６'－(Ｎ－エチル－Ｎ－イソペンチルアミノ)－３'－メチルスピロ[フタリド－３,９'－[９Ｈ]キサンテン]が用いられる。
ベースポリマー１００質量部に対する発色性化合物の配合量は、粘着シートＸの着色性確保の観点から、好ましくは０.５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは１.５質量部以上であり、また、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。また、第１タイプの可変色粘着シートとしての粘着シートＸでは、同シートに所定濃度で含まれる熱酸発生剤の全てが酸を発生した状態であっても有意量の発色性化合物が非発色状態で存在する濃度で、発色性化合物は粘着シートＸに含まれている（後記の第３タイプの可変色粘着シートとしての粘着シートＸにおいても）。
熱酸発生剤は、加熱されることによって酸を発生する化学種である。粘着シートＸにおいて、熱酸発生剤から発生した酸は、非発色状態の発色性化合物を発色状態に変化させる。熱酸発生剤としては、例えば、加熱されることによって分解して酸を発生可能なスルホニウム塩およびホスホニウム塩が挙げられる。そのような熱酸発生剤としては、例えば、次のカチオンとアニオンとの塩が挙げられる。カチオンとしては、例えば、ベンジル(４－ヒドロキシフェニル)メチルスルホニウム、(４－アセトキシフェニル)ジメチルスルホニウム、(４－ヒドロキシフェニル)ジメチルスルホニウム、(２－メチルベンジル)(４－ヒドロキシフェニル)メチルスルホニウム、(４－アセトキシフェニル)(２－メチルベンジル)メチルスルホニウム、(１－ナフチルメチル)(４－ヒドロキシフェニル)メチルスルホニウム、および、ベンジル(４－アセトキシフェニル)メチルスルホニウムが挙げられる。アニオンとしては、トリス(ペンタフルオロエチル)トリフルオロホスフェート、ヘキサフルオロホスフェート、テトラキス(ペンタフルオロフェニル)ボレート、ヘキサフルオロアンチモネート、ｐ－トルエンスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリフルオロメタンスルホネート、および、パーフルオロブタンスルホネートが挙げられる。熱酸発生剤は、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。
熱酸発生剤の市販品としては、例えば、三新化学工業社製のサンエイド ＳＩ－４５Ｌ、サンエイド ＳＩ－６０Ｌ、サンエイド ＳＩ－８０Ｌ、サンエイド ＳＩ－１００Ｌ、サンエイド ＳＩ－１１０Ｌ、サンエイド ＳＩ－１５０Ｌ、サンエイド ＳＩ－４５、サンエイド ＳＩ－６０、サンエイド ＳＩ－８０、サンエイド ＳＩ－１００、サンエイド ＳＩ－１１０、サンエイド ＳＩ－１５０、サンエイド ＳＩ－３００、サンエイド ＳＩ－３６０、サンエイド ＳＩ－Ｂ２Ａ、サンエイド ＳＩ－Ｂ３、サンエイド ＳＩ－Ｂ３Ａ、サンエイド ＳＩ－Ｂ４、およびサンエイド ＳＩ－Ｂ５が挙げられる。熱酸発生剤の市販品としては、例えば、ＡＤＥＫＡ社製のＰＰ－３３、ＣＰ－６６およびＣＰ－７７も挙げられる。熱酸発生剤は、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。
熱酸発生剤の熱分解温度（酸を発生させるための加熱温度）は、熱酸発生剤における適切な熱分解性の発現の観点から、好ましくは８０℃以上、より好ましくは１００℃以上、更に好ましくは１２０℃以上であり、また、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０℃以下、更に好ましくは１６０℃以下である。
ベースポリマー１００質量部に対する熱酸発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１の着色性を確保する観点から、好ましくは０.１質量部以上、より好ましくは０.２質量部以上、更に好ましくは０.３質量部以上である。ベースポリマー１００質量部に対する熱酸発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１,１２間の着色の程度の差を確保する観点から、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下、更に好ましくは２質量部以下である。
また、発色性化合物１００質量部に対する熱酸発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１の着色性を確保する観点から、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは１５質量部以上、特に好ましくは２０質量部以上である。発色性化合物１００質量部に対する熱酸発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１,１２間の着色の程度の差を確保する観点から、好ましくは５００質量部以下、より好ましくは４００質量部以下、更に好ましくは３００質量部以下である。
光酸発生剤は、光照射されることによって酸を発生する化学種である。光酸発生剤は、例えば、所定の波長または波長範囲の光が照射されることによって励起されて、酸発生反応を引き起こし、酸を発生する。酸発生反応は、例えば、光酸発生剤の分解反応である。酸発生反応を引き起こす光の波長は、光酸発生剤の種類によって異なる。光酸発生剤は、熱酸発生剤から酸を発生させるための上述の加熱によっては、酸を実質的に発生しない。粘着シートＸにおいて、光酸発生剤から発生した酸は、非発色状態の発色性化合物を発色状態に変化させる。
光酸発生剤としては、例えば、紫外線照射によって酸を発生するオニウム化合物が挙げられる。当該オニウム化合物は、例えば、オニウムカチオンとアニオンとのオニウム塩の形態で提供される。オニウムカチオンとしては、例えば、スルホニウムおよびヨードニウムが挙げられる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ－，Ｂｒ－，Ｉ－，ＺｎＣｌ３ －，ＨＳＯ３ －，ＢＦ４ －，ＰＦ６ －，ＡｓＦ６ －，ＳｂＦ６ －，ＣＨ３ＳＯ３ －，ＣＦ３ＳＯ３ －，Ｃ４Ｆ９ＨＳＯ３ －，(Ｃ６Ｆ５)４Ｂ－，および(Ｃ４Ｈ９)４Ｂ－が挙げられる。光酸発生剤は、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。光酸発生剤としては、好ましくは、スルホニウムと（Ｃ６Ｆ５）４Ｂ－とのオニウム塩、および、スルホニウムとＣ４Ｆ９ＨＳＯ３ －とのオニウム塩が、挙げられる。
光酸発生剤の市販品としては、例えば、サンアプロ社製のＣＰＩ－１００、ＣＰＩ－１００Ｐ、ＣＰＩ－１０１Ａ、ＣＰＩ－２００Ｋ、ＣＰＩ－２１０Ｓ、ＩＫ－１、ＩＫ－２、ＣＰＩ－３１０Ｂ、およびＣＰＩ－４１０Ｓが挙げられる。光酸発生剤の市販品としては、例えば、ＡＤＥＫＡ社製のＳＰ－０５６、ＳＰ－０６６、ＳＰ－１３０、ＳＰ－１４０、ＳＰ－１５０、ＳＰ－１７０、ＳＰ－１７１、およびＳＰ－１７２も挙げられる。
ベースポリマー１００質量部に対する光酸発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１２（着色部分１１より濃色）の着色性を確保する観点から、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、更に好ましくは５質量部以上、特に好ましくは７質量部以上である。ベースポリマー１００質量部に対する光酸発生剤の配合量は、粘着剤組成物中でのベースポリマーと光酸発生剤との相溶化の観点から、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１２質量部以である。
発色性化合物１００質量部に対する光酸発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１２の着色性を確保する観点から、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは１５０質量部以上、更に好ましくは２００質量部以上、特に好ましくは２５０質量部以上である。発色性化合物１００質量部に対する光酸発生剤の配合量は、粘着剤組成物中でのベースポリマーと光酸発生剤との相溶化の観点から、好ましくは１０００質量部以下、より好ましくは７００質量部以下、更に好ましくは５００質量部以下である。
また、熱酸発生剤１００質量部に対する光酸発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１,１２の着色性と着色の程度の差とのバランスをとる観点から、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは５００質量部以上、更に好ましくは１０００質量部以上であり、また、好ましくは５０００質量部以下、より好ましくは４０００質量部以下、更に好ましくは３０００質量部以下、特に好ましくは２０００質量部以下である。
第１粘着剤組成物は、ベースポリマーへの架橋構造の導入の観点から、架橋剤を含有してもよい。架橋剤としては、例えば、イソシアネート架橋剤、エポキシ架橋剤、オキサゾリン架橋剤、アジリジン架橋剤、カルボジイミド架橋剤、および金属キレート架橋剤が挙げられる。架橋剤は、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。
イソシアネート架橋剤としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、ナフタリンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、およびポリメチレンポリフェニルイソシアネートが挙げられる。また、イソシアネート架橋剤としては、これらイソシアネートの誘導体も挙げられる。当該イソシアネート誘導体としては、例えば、イソシアヌレート変性体およびポリオール変性体が挙げられる。イソシアネート架橋剤の市販品としては、例えば、コロネートＬ（トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体，東ソー社製）、コロネートＨＬ（へキサメチレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体，東ソー社製）、コロネートＨＸ（ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体，東ソー社製）、およびタケネートＤ１１０Ｎ（キシリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体，三井化学社製）が挙げられる。
エポキシ架橋剤としては、ビスフェノールＡ、エピクロルヒドリン型のエポキシ樹脂、エチレングリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル、１,６-ヘキサンジオールグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジアミングリシジルアミン、Ｎ,Ｎ,Ｎ',Ｎ'-テトラグリシジル-ｍ-キシリレンジアミン、および１,３-ビス(Ｎ,Ｎ-ジグリシジルアミノメチル)シクロヘキサンが挙げられる。
架橋剤の配合量は、粘着シートＸの凝集力を確保する観点からは、ベースポリマー１００質量部に対して、好ましくは０.０１質量部以上、より好ましくは０.０５質量部以上、更に好ましくは０.０７質量部以上である。粘着シートＸにおいて良好なタック性を確保する観点からは、ベースポリマー１００質量部に対する架橋剤の配合量は、好ましくは１０質量部以下であり、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは３質量部以下である。
ベースポリマーに架橋構造が導入される場合、架橋反応を効果的に進行させるために架橋触媒が用いられてもよい。架橋触媒としては、例えば、ジラウリン酸ジブチルスズ、テトラ－ｎ－ブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、ナーセム第二鉄、およびブチルスズオキシドが挙げられ、好ましくはジラウリン酸ジブチルスズが用いられる。架橋触媒の使用量は、ベースポリマー１００質量部に対して例えば０.０００１質量部以上であり、また、例えば１質量部以下である。
架橋触媒が用いられる場合、第１粘着剤組成物から事後的に除去可能な架橋抑制剤が第１粘着剤組成物に配合されてもよい。架橋触媒としてジラウリン酸ジブチルスズが用いられる場合、架橋抑制剤としては、好ましくはアセチルアセトンが用いられる。この場合、第１粘着剤組成物においては、アセチルアセトンがジラウリン酸ジブチルスズに配位し、ベースポリマーに対する架橋剤の架橋反応の進行は抑制される。粘着シートＸの後述の製造過程において、はく離ライナー上に第１粘着剤組成物が塗布されて塗膜が形成された後、所望のタイミングでの加熱により、アセチルアセトンを揮発させて塗膜から除去できる。これにより、架橋剤の架橋反応を進行させることができる。
架橋抑制剤の配合量は、架橋触媒１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは１０００質量部以上である。また、同配合量は、例えば５０００質量部以下である。
第１粘着剤組成物は、必要に応じて他の成分を含有してもよい。他の成分としては、例えば、シランカップリング剤、光増感剤、粘着性付与剤、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、界面活性剤、および帯電防止剤が挙げられる。また、第１粘着剤組成物は、本実施形態では、後記の光塩基発生剤を実質的に含まない。ベースポリマー１００質量部に対する光塩基発生剤の配合量は、好ましくは０.０１質量部以下、より好ましくは０.００５質量部以下、特に好ましくは０である。
粘着シートＸは、例えば、上述の第１粘着剤組成物が更に溶剤を含むワニスの状態で調製した後、当該組成物をはく離ライナーＬ１上に塗布して塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥させることによって、製造できる。ワニス調製用の溶剤としては、例えば、酢酸エチルおよびトルエンが挙げられる。第１粘着剤組成物の塗膜の乾燥温度は、加熱によって粘着シートＸが着色するのを抑制する観点から、用いる熱酸発生剤の熱分解温度未満であり、例えば８５℃～１５５℃である。
はく離ライナーＬ１としては、例えば、可撓性を有するプラスチックフィルムが挙げられる。当該プラスチックフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、およびポリエステルフィルムが挙げられる。はく離ライナーＬ１の厚さは、例えば３μｍ以上であり、また、例えば２００μｍ以下である。はく離ライナーＬ１の表面は、好ましくは剥離処理されている。
第１粘着剤組成物が架橋剤を含む場合、上述の乾燥と同時に又はその後のエージングによって、架橋反応が進行する。エージング条件は、架橋剤の種類によって適宜設定される。エージング温度は例えば２０℃～８０℃であり、エージング時間は例えば１分から７日である。本実施形態では、エージングにおいて粘着シートＸが着色するのを抑制する観点から、エージング温度は、用いる熱酸発生剤の熱分解温度未満である。
エージングの前または後に、はく離ライナーＬ１上の粘着シートＸの上に更にはく離ライナーＬ２を積層してもよい（図１は、はく離ライナーＬ２が積層された場合を例示的に示す）。はく離ライナーＬ２は、好ましくは、表面剥離処理が施された可撓性のプラスチックフィルムである。はく離ライナーＬ２としては、例えば、はく離ライナーＬ１に関して上述したプラスチックフィルムが挙げられる。
以上のようにして、はく離ライナーＬ１,Ｌ２によって粘着面が被覆保護された粘着シートＸを製造できる。はく離ライナーＬ１,Ｌ２は、それぞれ、粘着シートＸの使用時に必要なタイミングで粘着シートＸから剥がされる。
粘着シートＸの厚さは、被着体に対する充分な粘着性を確保する観点から、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上である。粘着シートＸのハンドリング性の観点からは、粘着シートＸの厚さは、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１００μｍ以下、特に好ましくは５０μｍ以下である。
粘着シートＸが、ガラス板に対する貼り合せの後に２３℃、剥離角度１８０°および剥離速度３００ｍｍ/分の剥離条件での剥離試験において当該ガラス板に対して示す粘着力は、例えば１Ｎ/２５ｍｍ以上であり、また、例えば５０Ｎ/２５ｍｍ以下である。
粘着シートＸの波長４００～７００ｎｍでの平均透過率（第1平均透過率：着色部分形成前の平均透過率）は、好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上、更に好ましくは９７％以上、特に好ましくは９９％以上である。このような構成は、粘着シートＸを被着体に貼り合わせた後に粘着シートＸと被着体との間における異物および気泡の有無を検査するのに好ましい。第１平均透過率は例えば１００％以下である。波長４００～７００ｎｍでの平均透過率は、後記の実施例に関して後述する方法によって測定できる（後記の平均透過率についても同様である）。
粘着シートＸを１５３℃で３分間加熱した後の当該粘着シートＸの波長４００～７００ｎｍでの平均透過率（第２平均透過率）は、本実施形態では、好ましくは８５％以下、より好ましくは８０％以下、更に好ましくは７５％以下、特に好ましくは７０％以下である。このような構成は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１の着色性を確保するのに好ましい。また、第２平均透過率は、本実施形態では、好ましくは４０％以上、より好ましくは５０％以上、更に好ましくは６０％以上、特に好ましくは６５％以上である。このような構成は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１,１２間の着色の程度の差を確保する観点から好ましい。
粘着シートＸに対して光照射した後の当該粘着シートＸの波長４００～７００ｎｍでの平均透過率（第３平均透過率）は、本実施形態では、好ましくは４０％以下、より好ましくは３０％以下、更に好ましくは２０％以下、特に好ましくは１５％以下である。このような構成は、粘着シートＸに形成される着色部分１２（着色部分１１より濃色）の濃色性を確保するのに好ましい。また、第３平均透過率は、本実施形態では例えば１％以上である。光照射においては、クォークテクノロジー社製のＵＶ－ＬＥＤ照射装置（型番「ＱＥＬ－３５０－ＲＵ６Ｗ－ＣＷ－ＭＹ」）における波長３６５ｎｍのＵＶ－ＬＥＤランプを光源として使用し、波長３２０～３９０ｎｍの範囲での照射積算光量を８０００ｍＪ／ｃｍ２とする（平均透過率Ｔ２の測定に関する後記の光照射においても同様である）。
第２平均透過率（Ｔ１）と第３平均透過率（Ｔ２）との差ΔＴ（＝｜Ｔ２－Ｔ１｜）は、本実施形態では、好ましくは３０％以上、より好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上、特に好ましくは６０％以上である。このような構成は、着色部分１１,１２間のコントラストを確保するのに好ましい。また、差ΔＴは、本実施形態では例えば９５％以下である。
第２平均透過率（Ｔ１）に対する第３平均透過率（Ｔ２）の比率（Ｔ２／Ｔ１）は、本実施形態では、好ましくは０.５以下、より好ましくは０.３以下、更に好ましくは０.２以下である。このような構成は、着色部分１１,１２間のコントラストを確保するのに好ましい。また、比率（Ｔ２／Ｔ１）は、本実施形態では例えば０.１以上である。
図２Ａから図２Ｄは、粘着シートＸの使用方法の一例を表す。本方法は、部材間を接合する可変色粘着シートの着色方法であって、用意工程と、接合工程と、着色工程と、変色工程とを含む。
まず、用意工程では、図２Ａに示すように、粘着シートＸと、第１部材２１と、第２部材２２とを用意する。第１部材２１は、例えば、有機ＥＬパネルなどのディスプレイパネルである。第１部材２１は、他の電子デバイス、および、光学デバイスであってもよい。第２部材２２は、例えば透明基材である。透明基材としては、透明プラスチック基材および透明ガラス基材が挙げられる。後述の第１部材２１および第２部材２２についても同様である。
次に、接合工程では、図２Ｂに示すように、粘着シートＸを介して第１部材２１および第２部材２２を接合する。これにより、積層体Ｗが得られる。積層体Ｗにおいて、粘着シートＸは、第１部材２１の厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置され、第２部材２２は、その粘着シートＸの厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置される。また、接合工程における粘着シートＸは、本実施形態では、ベースポリマーに加えて、非発色状態の発色性化合物と、熱酸発生剤と、光酸発生剤とを含有する（第１タイプの可変色粘着シート）。
接合工程の後、必要に応じて、部材２１,２２と粘着シートＸとの間における異物および気泡の有無を検査する。検査の結果、許容されない異物または気泡が検出された場合には、部材２１,２２間を離した後、新たな粘着シートＸを用いて接合工程をやり直すことができる。
次に、着色工程では、図２Ｃに示すように、積層体Ｗにおける粘着シートＸを加熱して粘着シートＸを着色する。加熱温度は、熱酸発生剤の熱分解温度以上であり、用いる熱酸発生剤に応じて例えば１３０℃～１８０℃である。
本工程では、粘着シートＸにおいて、熱酸発生剤の熱分解が引き起こされて酸が発生し、当該酸との反応によって一部の発色性化合物が非発色状態から発色状態に変化する（他の発色性化合物は非発色状態のままである）。これにより、粘着シートＸが着色する（図２Ｃでは、粘着シートＸの全体を着色部分１１として図示する）。
次に、変色工程では、図２Ｄに示すように、積層体Ｗにおける粘着シートＸを光照射して、粘着シートＸに着色部分１２を形成する。具体的には、透明な第２部材２２の側から、粘着シートＸにおける所定領域をマスクするためのマスクパターン（図示略）を介して、粘着シートＸに対して所定波長の光を照射する。これにより、粘着シートＸにおける当該マスクパターンでマスクされていない部分を変色させる。
本工程での光照射用の光源としては、例えば、紫外線ＬＥＤランプ、高圧水銀ランプ、およびメタルハライドランプが挙げられる。また、本工程の光照射においては、光源から出射される光線における一部の波長領域をカットするための波長カットフィルターを、必要に応じて用いてもよい。変色工程での光源および波長カットフィルターについては、後述の他の着色方法においても同様である。
本工程では、粘着シートＸにおいて光照射を受けた部分で、光酸発生剤の酸発生反応が引き起こされて酸が発生し、当該酸との反応によって非発色状態の発色性化合物が発色状態に変化する。これにより、粘着シートＸの光照射部分が濃色化する。すなわち、粘着シートＸに、着色部分１１より色が濃い着色部分１２が形成される。
例えば以上のようにして、部材間を接合する粘着シートＸにおいて、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成できる。
粘着シートＸが熱酸発生剤を含む上記構成は、加熱によって熱酸発生剤から酸を発生させて、当該酸によって発色性化合物を非発色状態から発色状態に変化させるのに適する。粘着シートＸが光酸発生剤を含む上記構成は、光照射によって光酸発生剤から酸を発生させて、当該酸によって発色性化合物を非発色状態から発色状態に変化させるのに適する。したがって、粘着シートＸが発色性化合物に加えて熱酸発生剤と光酸発生剤とを含む上記構成は、図２Ｃに示すように粘着シートＸを全体的に加熱して着色させた後、図２Ｄに示すように、同シートの一部に対する光照射によって当該部分を濃色化させることにより、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成するのに適する。このような粘着シートＸでは、例えばディスプレイパネルの製造プロセスにおいて、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２により、粘着シートＸに意匠性を付与でき、また、必要な部位に遮光性または反射防止性を付与できる。
また、上述の粘着シートＸにおいては、初期着色としての１段階目の着色（図２Ｃ）と、２段階目の着色（図２Ｄ）とが、同一種の発色性化合物の発色状態によるものであるため、第１段階目の着色と第２段階目の着色との色相は同一または実質的に同一である。上述の粘着シートＸでは、第１段階目の着色と第２段階目の着色との色相を合わせるための調整は、必要ない。粘着シートＸには、このような技術的利点もある。
粘着シートＸの上述の製造方法において、第１粘着剤組成物の塗膜を、熱酸発生剤の熱分解温度以上の温度で乾燥することにより、着色した粘着シートＸ’（図３に示す）を製造できる。熱分解温度以上の温度で第１粘着剤組成物の塗膜を乾燥することにより、当該乾燥工程では、熱酸発生剤の熱分解が引き起こされて酸が発生し、当該酸との反応によって一部の発色性化合物が非発色状態から発色状態に変化する（他の発色性化合物は非発色状態のままである）。熱酸発生剤の熱分解により、酸と熱酸発生剤残渣とを生じる。このような粘着シートＸ’は、ベースポリマーと、発色性化合物と、熱酸発生剤残渣と、光酸発生剤とを含有する（第３タイプの可変色粘着シート）。熱酸発生剤残渣としては、熱酸発生剤に関して上記したカチオンまたはその分解物が挙げられる。
粘着シートＸ’の波長４００～７００ｎｍでの第２平均透過率（粘着シートＸ’における光照射前の平均透過率）は、粘着シートＸに関して上述した第２平均透過率と同様である。粘着シートＸ’に対して光照射した後の当該粘着シートＸ’の波長４００～７００ｎｍでの第３平均透過率は、粘着シートＸに関して上述した第３平均透過率と同様である。粘着シートＸ’における第２平均透過率（Ｔ１）と第３平均透過率（Ｔ２）との差ΔＴ（＝｜Ｔ２－Ｔ１｜）は、粘着シートＸに関して上述した差ΔＴ（＝｜Ｔ２－Ｔ１｜）と同様である。粘着シートＸ’における、第２平均透過率（Ｔ１）に対する第３平均透過率（Ｔ２）の比率（Ｔ２／Ｔ１）は、粘着シートＸに関して上述した比率（Ｔ２／Ｔ１）と同様である。
図４Ａから図４Ｃは、粘着シートＸ’の使用方法の一例を表す。本方法は、部材間を接合する可変色粘着シートの着色方法であって、用意工程と、接合工程と、変色工程とを含む。
まず、用意工程では、図４Ａに示すように、粘着シートＸ’と、第１部材２１と、第２部材２２とを用意する。
次に、接合工程では、図４Ｂに示すように、粘着シートＸ’を介して第１部材２１および第２部材２２を接合する。これにより、積層体Ｗ’が得られる。積層体Ｗ’において、粘着シートＸ’は、第１部材２１の厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置され、第２部材２２は、その粘着シートＸ’の厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置される。また、接合工程における粘着シートＸ’は、本実施形態では、ベースポリマーに加えて、発色状態の発色性化合物と、熱酸発生剤残渣と、光酸発生剤とを含有する（第３タイプの可変色粘着シート）。
次に、変色工程では、図４Ｃに示すように、積層体Ｗ’における粘着シートＸ’を光照射して、粘着シートＸ’に着色部分１２を形成する。具体的には、透明な第２部材２２の側から、粘着シートＸ’における所定領域をマスクするためのマスクパターン（図示略）を介して、粘着シートＸ’に対して所定波長の光を照射する。これにより、粘着シートＸ’における当該マスクパターンでマスクされていない部分を変色させる。
本工程では、粘着シートＸ’において光照射を受けた部分で、光酸発生剤の酸発生反応が引き起こされて酸が発生し、当該酸との反応によって非発色状態の発色性化合物が発色状態に変化する。これにより、粘着シートＸ’の光照射部分が濃色化する。すなわち、粘着シートＸ’に、着色部分１１より色が濃い着色部分１２が形成される。
例えば以上のようにして、部材間を接合する粘着シートＸ’において、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成できる。
上述のように、熱酸発生剤は、加熱によって酸と熱酸発生剤残渣とを発生させ、発色性化合物は酸との反応によって発色する。すなわち、熱酸発生剤残渣と発色性化合物とを含む粘着シートＸ’は、上述のように、既に加熱を経て着色している。したがって、粘着シートＸ’が発色性化合物および熱酸発生剤残渣とともに光酸発生剤を含む上記構成は、図４Ｃに示すように、同シートの一部に対する光照射によって当該部分を濃色化させることにより、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成するのに適する。このような粘着シートＸ’では、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２により、粘着シートＸ’に意匠性を付与でき、また、必要な部位に遮光性または反射防止性を付与できる。
また、上述の粘着シートＸ’においては、初期の着色（図４Ａ）と、事後的な着色（図４Ｃ）とが、同一種の発色性化合物の発色状態によるものであるため、両着色の色相は同一または実質的に同一である。上述の粘着シートＸ’では、両着色の色相を合わせるための調整は、必要ない。粘着シートＸ’には、このような技術的利点もある。
図５は、本発明の可変色粘着シートの第２実施形態としての粘着シートＸを表す（図５では、粘着シートＸの両面にはく離ライナーＬ１,Ｌ２が貼り合わされている状態を例示的に表す）。第２実施形態としての粘着シートＸは、第２粘着剤組成物から形成されたシート状の感圧接着剤である。粘着シートＸ（第２粘着剤組成物）は、ベースポリマーと、発色性化合物と、熱酸発生剤と、光塩基発生剤とを含有する（第２タイプの可変色粘着シート）。第２実施形態としての粘着シートＸは、光酸発生剤に代えて光塩基発生剤を含むこと、熱酸発生剤の配合量、並びに、波長４００～７００ｎｍでの第２および第３平均透過率について、第１実施形態としての粘着シートＸと異なる。その他については、第２実施形態としての粘着シートＸは、第１実施形態としての粘着シートＸと同様である。
光塩基発生剤は、光照射されることによって塩基を発生する化学種である。光塩基発生剤は、例えば、所定の波長または波長範囲の光が照射されることによって励起されて、塩基発生反応を引き起こし、塩基を発生する。塩基発生反応は、例えば、光塩基発生剤の分解反応である。塩基発生反応を引き起こす光の波長は、光塩基発生剤の種類によって異なる。光塩基発生剤は、熱酸発生剤から酸を発生させるための上述の加熱によっては、塩基を実質的に発生しない。粘着シートＸにおいて、光塩基発生剤から発生した塩基は、酸を中和して、発色状態の発色性化合物を非発色状態に変化させる。
光塩基発生剤としては、例えば、α－アミノアセトフェノン化合物、オキシムエステル化合物、および、ビグアニド型カチオンを有する化合物が挙げられる。ビグアニド型カチオンとしては、例えば、アルキルビグアニジウム、シクロアルキルビグアジニウム、および、シクロアルキル－アルキルビグアジニウムが挙げられる。光塩基活性剤におけるビグアニド型カチオンと対になるアニオンとしては、例えばボレート系アニオンが挙げられる。光塩基発生剤としては、塩基発生源としての置換基を有する化合物も挙げられる。塩基発生源としての置換基としては、例えば、アシルオキシイミノ基、Ｎ－ホルミル化芳香族アミノ基、Ｎ－アシル化芳香族アミノ基、ニトロベンジルカーバメート基、およびアルコオキシベンジルカーバメート基が挙げられる。光塩基発生剤は、単独で用いられてもよいし、二種類以上が併用されてもよい。
光塩基発生剤の市販品としては、例えば、富士フイルム社製のＷＰＢＧ－０１８（９－アントラメチルＮ,Ｎ'－ジエチルカーバメート）、ＷＰＢＧ－０２７（(Ｅ)－１－[３－(２－ヒドロキシフェニル)－２－プロペノイル]ピペリジン）、ＷＰＢＧ－０８２（グアニジウム２－(３－ベンゾイルフェニル)プロピオネート）、ＷＰＢＧ－１４０（１－(アントラキノン－２－イル)エチルイミダゾールカルボキシレート）、ＷＰＢＧ－２６６(１,２－ジイソプロピル－３－[ビス(ジメチルアミノ)メチレン]グアニジウム２－(３－ベンゾイルフェニル)プロピオナート）、ＷＰＢＧ－３００(１,２－ジシクロヘキシル－４,４,５,５－テトラメチルビグアニジウムｎ－ブチルトリフェニルボラート）、および、ＷＰＢＧ－３４５(１,２－ジシクロヘキシル－４,４,５,５－テトラメチルビグアニジウムテトラキス(３－フルオロフェニル)ボラート）が挙げられる。
ベースポリマー１００質量部に対する光塩基発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１（着色部分１２より淡色）の淡色性を確保する観点から、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、更に好ましくは５質量部以上、特に好ましくは７質量部以上である。ベースポリマー１００質量部に対する光塩基発生剤の配合量は、粘着剤組成物中でのベースポリマーと光塩基発生剤との相溶化の観点から、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１２質量部以である。
発色性化合物１００質量部に対する光塩基発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１の淡色性を確保する観点から、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは１５０質量部以上、更に好ましくは２００質量部以上、特に好ましくは２５０質量部以上である。発色性化合物１００質量部に対する光塩基発生剤の配合量は、粘着剤組成物中でのベースポリマーと光塩基発生剤との相溶化の観点から、好ましくは１０００質量部以下、より好ましくは７００質量部以下、更に好ましくは５００質量部以下である。
また、熱酸発生剤１００質量部に対する光塩基発生剤の配合量は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１,１２の着色性と着色の程度の差とのバランスをとる観点から、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１００質量部以上、更に好ましくは５００質量部以上、特に好ましくは１０００質量部以上であり、また、好ましくは３０００質量部以下、より好ましくは２０００質量部以下、更に好ましくは１７００質量部以下である。
粘着シートＸを１５３℃で３分間加熱した後の当該粘着シートＸの波長４００～７００ｎｍでの平均透過率（第２平均透過率）は、本実施形態では、好ましくは７５％以下、より好ましくは７１％以下、更に好ましくは６５％以下、特に好ましくは６０％以下である。このような構成は、粘着シートＸに形成される後記の着色部分１１,１２間の着色の程度の差を確保する観点から好ましい。また、平均透過率Ｔ１は、本実施形態では例えば１％以上である。
粘着シートＸに対して光照射した後の当該粘着シートＸの波長４００～７００ｎｍでの平均透過率（第３平均透過率）は、本実施形態では、好ましくは８０％以上、より好ましくは８５％以上、更に好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上である。このような構成は、粘着シートＸに形成される着色部分１１,１２間の着色の程度の差を確保する観点から好ましい。また、平均透過率Ｔ２は、本実施形態では例えば９９％以下である。
第２平均透過率（Ｔ１）と第３平均透過率（Ｔ２）との差ΔＴ（＝｜Ｔ２－Ｔ１｜）は、本実施形態では、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％以上、特に好ましくは３０％以上である。このような構成は、着色部分１１,１２間のコントラストを確保するのに好ましい。また、差ΔＴは、本実施形態では例えば９０％以下である。
第２平均透過率（Ｔ１）に対する第３平均透過率（Ｔ２）の比率（Ｔ２／Ｔ１）は、本実施形態では、好ましくは１.２以上、より好ましくは１.３以上、更に好ましくは１.４以上である。このような構成は、着色部分１１,１２間のコントラストを確保するのに好ましい。また、比率（Ｔ２／Ｔ１）は、本実施形態では例えば５以下である。
第２実施形態としての粘着シートＸは、例えば、第２粘着剤組成物が更に溶剤を含むワニスの状態で調製した後、当該組成物をはく離ライナーＬ１上に塗布して塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥させることによって、製造できる。第２粘着剤組成物の塗膜の乾燥温度は、加熱によって粘着シートＸが着色するのを抑制する観点から、用いる熱酸発生剤の熱分解温度未満であり、例えば８５℃～１５５℃である。
図６Ａから図６Ｄは、第２実施形態としての粘着シートＸの使用方法の一例を表す。本方法は、部材間を接合する可変色粘着シートの着色方法であって、用意工程と、接合工程と、着色工程と、変色工程とを含む。
まず、用意工程では、図６Ａに示すように、粘着シートＸと、第１部材２１と、第２部材２２とを用意する。
次に、接合工程では、図６Ｂに示すように、粘着シートＸを介して第１部材２１および第２部材２２を接合する。これにより、積層体Ｗが得られる。積層体Ｗにおいて、粘着シートＸは、第１部材２１の厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置され、第２部材２２は、その粘着シートＸの厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置される。また、接合工程における粘着シートＸは、本実施形態では、ベースポリマーに加えて、非発色状態の発色性化合物と、熱酸発生剤と、光塩基発生剤とを含有する（第２タイプの可変色粘着シート）。
接合工程の後、必要に応じて、部材２１,２２と粘着シートＸとの間における異物および気泡の有無を検査する。検査の結果、許容されない異物または気泡が検出された場合には、部材２１,２２間を離した後、新たな粘着シートＸを用いて接合工程をやり直すことができる。
次に、着色工程では、図６Ｃに示すように、積層体Ｗにおける粘着シートＸを加熱して粘着シートＸを着色する。加熱温度は、熱酸発生剤の熱分解温度以上であり、用いる熱酸発生剤に応じて例えば１３０℃～１８０℃である。
本工程では、粘着シートＸにおいて、熱酸発生剤の熱分解が引き起こされて酸が発生し、当該酸との反応によって発色性化合物が非発色状態から発色状態に変化する。これにより、粘着シートＸが着色する（図６Ｃでは、粘着シートＸの全体を着色部分１１として図示する）。
次に、変色工程では、図６Ｄに示すように、積層体Ｗにおける粘着シートＸを光照射して、粘着シートＸに着色部分１２を形成する。具体的には、透明な第２部材２２の側から、粘着シートＸにおける所定領域をマスクするためのマスクパターン（図示略）を介して、粘着シートＸに対して所定波長の光を照射する。これにより、粘着シートＸにおける当該マスクパターンでマスクされていない部分を変色させる。
本工程では、粘着シートＸにおいて光照射を受けた部分で、光塩基発生剤の酸発生反応が引き起こされて塩基が発生し、当該塩基によって酸を中和して、一部の発色性化合物を発色状態から非発色状態に変化させる（光照射部分において、他の発色性化合物は発色状態のままである）。これにより、粘着シートＸの光照射部分が淡色化する。すなわち、粘着シートＸに、着色部分１１より色が薄い着色部分１２が形成される。
例えば以上のようにして、部材間を接合する粘着シートＸにおいて、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成できる。
粘着シートＸが熱酸発生剤を含む上記構成は、加熱によって熱酸発生剤から酸を発生させて、当該酸によって発色性化合物を非発色状態から発色状態に変化させるのに適する。粘着シートＸが光塩基発生剤を含む上記構成は、光照射によって光塩基発生剤から塩基を発生させて、当該塩基によって酸を中和して発色性化合物を発色状態から非発色状態に変化させるのに適する。したがって、粘着シートＸが発色性化合物に加えて熱酸発生剤と光塩基発生剤とを含む上記構成は、図６Ｃに示すように粘着シートＸを全体的に加熱して着色させた後、図６Ｄに示すように、同シートの一部に対する光照射によって当該部分を淡色化させることにより、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成するのに適する。このような粘着シートＸでは、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２により、粘着シートＸに意匠性を付与でき、また、必要な部位に遮光性または反射防止性を付与できる。
第２実施形態としての粘着シートＸの上述の製造方法において、第２粘着剤組成物の塗膜を、熱酸発生剤の熱分解温度以上の温度で乾燥することにより、着色した粘着シートＸ’（図７に示す）を製造できる。熱分解温度以上の温度で第２粘着剤組成物の塗膜を乾燥することにより、当該乾燥工程では、熱酸発生剤の熱分解が引き起こされて酸が発生し、当該酸との反応によって発色性化合物が非発色状態から発色状態に変化する。熱酸発生剤の熱分解により、酸と熱酸発生剤残渣とを生じる。このような粘着シートＸ’は、ベースポリマーと、発色性化合物と、熱酸発生剤残渣と、光塩基発生剤とを含有する（第４タイプの可変色粘着シート）。熱酸発生剤残渣としては、熱酸発生剤に関して上記したカチオンまたはその分解物が挙げられる。
粘着シートＸ’の波長４００～７００ｎｍでの第２平均透過率（粘着シートＸ’における光照射前の平均透過率）は、第２実施形態としての粘着シートＸに関して上述した第２平均透過率と同様である。粘着シートＸ’に対して光照射した後の当該粘着シートＸ’の波長４００～７００ｎｍでの第３平均透過率は、第２実施形態としての粘着シートＸに関して上述した第３平均透過率と同様である。粘着シートＸ’における第２平均透過率（Ｔ１）と第３平均透過率（Ｔ２）との差ΔＴ（＝｜Ｔ２－Ｔ１｜）は、第２実施形態としての粘着シートＸに関して上述した差ΔＴ（＝｜Ｔ２－Ｔ１｜）と同様である。粘着シートＸ’における、第２平均透過率（Ｔ１）に対する第３平均透過率（Ｔ２）の比率（Ｔ２／Ｔ１）は、第２実施形態としての粘着シートＸに関して上述した比率（Ｔ２／Ｔ１）と同様である。
図８Ａから図８Ｃは、粘着シートＸ’の使用方法の一例を表す。本方法は、部材間を接合する可変色粘着シートの着色方法であって、用意工程と、接合工程と、変色工程とを含む。
まず、用意工程では、図８Ａに示すように、粘着シートＸ’と、第１部材２１と、第２部材２２とを用意する。
次に、接合工程では、図８Ｂに示すように、粘着シートＸ’を介して第１部材２１および第２部材２２を接合する。これにより、積層体Ｗ’が得られる。積層体Ｗ’において、粘着シートＸ’は、第１部材２１の厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置され、第２部材２２は、その粘着シートＸ’の厚さ方向Ｈの一方面に接触するように配置される。また、接合工程における粘着シートＸ’は、本実施形態では、ベースポリマーに加えて、発色状態の発色性化合物と、熱酸発生剤残渣と、光塩基発生剤とを含有する（第４タイプの可変色粘着シート）。
次に、変色工程では、図８Ｃに示すように、積層体Ｗ’における粘着シートＸ’を光照射して、粘着シートＸ’に着色部分１２を形成する。具体的には、透明な第２部材２２の側から、粘着シートＸ’における所定領域をマスクするためのマスクパターン（図示略）を介して、粘着シートＸ’に対して所定波長の光を照射する。これにより、粘着シートＸ’における当該マスクパターンでマスクされていない部分を変色させる。
本工程では、粘着シートＸ’において光照射を受けた部分で、光塩基発生剤の塩基発生反応が引き起こされて塩基が発生し、当該塩基によって酸を中和して、一部の発色性化合物を発色状態から非発色状態に変化させる（光照射されていない部分では、発色性化合物は発色状態のままである）。これにより、粘着シートＸ’の光照射部分が淡色化する。すなわち、粘着シートＸ’に、着色部分１１よりも色が薄い着色部分１２が形成される。
例えば以上のようにして、部材間を接合する粘着シートＸ’において、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成できる。
上述のように、熱酸発生剤は、加熱によって酸と熱酸発生剤残渣とを発生させ、発色性化合物は酸との反応によって発色する。すなわち、熱酸発生剤残渣と発色性化合物とを含む粘着シートＸ’は、上述のように、既に加熱を経て着色している。したがって、粘着シートＸ’が発色性化合物および熱酸発生剤残渣とともに光塩基発生剤を含む上記構成は、図８Ｃに示すように、同シートの一部に対する光照射によって当該部分を淡色化させることにより、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２を形成するのに適する。このような粘着シートＸ’では、濃淡レベルが異なる着色部分１１,１２により、粘着シートＸ’に意匠性を付与でき、また、必要な部位に遮光性または反射防止性を付与できる。
本発明について、以下に実施例を示して具体的に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。また、以下に記載されている配合量（含有量）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上述の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合量（含有量）、物性値、パラメータなどの上限（「以下」または「未満」として定義されている数値）または下限（「以上」または「超える」として定義されている数値）に代替できる。
〈ベースポリマーの調製〉
撹拌機、温度計、還流冷却器、および窒素ガス導入管を備える反応容器内で、アクリル酸２－エチルヘキシル（２ＥＨＡ）６３質量部と、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）９質量部と、アクリル酸２-ヒドロキシエチル（ＨＥＡ）１３質量部と、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン（ＮＶＰ）１５質量部と、重合開始剤としての２,２'－アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０.２質量部と、溶媒としての酢酸エチル２３３質量部とを含む混合物を、６０℃で７時間、窒素雰囲気下で撹拌した（重合反応）。これにより、アクリルポリマーＰ１を含有するポリマー溶液を得た。アクリルポリマーＰ１の重量平均分子量（Ｍｗ）は、約１２０万であった。
〈粘着剤組成物の調製〉
ポリマー溶液に、アクリルポリマーＰ１ １００質量部あたり、架橋剤としてのイソシアネート架橋剤（品名「タケネートＤ１１０Ｎ」，キシリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体の７５％酢酸エチル溶液，三井化学社製）０.２５質量部（固形分換算量）と、架橋触媒としてのジラウリン酸ジブチルスズ（品名「ＯＬ－１」，１質量％酢酸エチル溶液，東京ファインケミカル社製）０.０１質量部（固形分換算量）と、架橋抑制剤（架橋触媒に対する配位子）としてのアセチルアセトン３質量部と、発色性化合物としてのロイコ色素（品名「Ｓ－２０５」，２'－アニリノ－６'－(Ｎ－エチル－Ｎ－イソペンチルアミノ)－３'－メチルスピロ[フタリド－３,９'－[９Ｈ]キサンテン]，山田化学工業社製）２質量部と、熱酸発生剤（品名「ＳＡＮ-ＡＩＤ ＳＩ-Ｂ２Ａ」、三新化学工業社製）０.５質量部と、光酸発生剤（品名「ＣＰＩ－３１０Ｂ」，スルホニウムと（Ｃ６Ｆ５）４Ｂ－とのオニウム塩，サンアプロ社製）７質量部とを加えて混合し、粘着剤組成物を調製した。
〈粘着シートの形成〉
片面が剥離処理されている厚さ３８μｍの第１フィルム（品名「ダイアホイル ＭＲＦ＃３８」，ポリエチレンテレフタレートフィルム，三菱樹脂社製）の剥離処理面上に、粘着剤組成物を塗布して塗膜を形成した。次に、この塗膜を、１５２℃で３分間の加熱によって、乾燥させた。これにより、第１フィルム上に厚さ２５μｍの粘着シートを形成した。また、当該加熱によって熱酸発生剤から発生した酸とロイコ色素とが反応し、粘着シートは着色した。次に、第１フィルム上の粘着剤層に、片面が剥離処理されている厚さ３８μｍの第２フィルム（品名「ダイアホイル ＭＲＥ＃３８」，ポリエチレンテレフタレートフィルム，三菱樹脂社製）の剥離処理面を貼り合わせた。以上のようにして、実施例１の粘着シートを作製した。実施例１の粘着シートの組成について、単位を質量部として表１に示す（後記の実施例および比較例についても同様である）。
〔実施例２〕
粘着剤組成物の調製において、光酸発生剤に代えて光塩基発生剤（品名「ＷＰＢＧ－０１８」，富士フイルム和光純薬社製）７質量部を用いたこと以外は実施例１の粘着シートと同様にして、実施例２の粘着シートを作製した。
〔実施例３〕
粘着剤組成物の調製において、光酸発生剤に代えて光塩基発生剤（品名「ＷＰＢＧ－３４５」，富士フイルム和光純薬社製）７質量部を用いたこと以外は実施例１の粘着シートと同様にして、実施例３の粘着シートを作製した。
〔比較例１〕
粘着剤組成物の調製において熱酸発生剤を用いなかったこと以外は、実施例１の粘着シートと同様にして比較例１の粘着シートを作製した。
〔比較例２〕
次のこと以外は実施例１の粘着シートと同様にして、比較例２の粘着シートを作製した。粘着剤組成物の調製において、光酸発生剤に代えて光塩基発生剤（品名「ＷＰＢＧ－０１８」，富士フイルム和光純薬社製）７質量部を用い、且つ、熱酸発生剤を用いなかった。
〔比較例３〕
次のこと以外は実施例１の粘着シートと同様にして、比較例３の粘着シートを作製した。粘着剤組成物の調製において、光酸発生剤に代えて光塩基発生剤（品名「ＷＰＢＧ－３４５」，富士フイルム和光純薬社製）７質量部を用い、且つ、熱酸発生剤を用いなかった。
〔比較例４〕
粘着剤組成物の調製において光酸発生剤を用いなかったこと以外は、実施例１の粘着シートと同様にして比較例４の粘着シートを作製した。
〈光照射前の透過率〉
実施例１～３および比較例１～４の各粘着シートについて、以下のようにして、波長４００～７００ｎｍでの平均透過率を調べた。
まず、測定用のサンプルを作製した。具体的には、粘着シートから第２フィルムを剥がした後、粘着シートの露出面をイーグルガラス（厚さ０.５５ｍｍ，松浪硝子社製）に貼り合わせた。これにより、イーグルガラスと粘着シートと第１フィルムとを順に備えるサンプルを作製した。次に、サンプルから第１フィルムを剥がした後、当該サンプルにおける粘着シートの、波長４００～７００ｎｍでの平均透過率を、透過率測定装置（品名「Ｕ４１５０形分光光度計」，日立ハイテクサイエンス社製）によって測定した。本測定では、装置内において、サンプルのイーグルガラスが光源側に位置し且つ同サンプルの粘着シートがディテクター側に位置するようにサンプルを配置した状態で、透過率測定を実施した（第１の透過率測定）。また、本測定では、イーグルガラスのみについて同一条件で測定して得られた透過率スペクトルをベースラインとして用いた。粘着シートの光照射前の平均透過率Ｔ１（％）を、表１に示す。
〈着色性〉
実施例１～３および比較例１～４の各粘着シートについて、以下のようにして、紫外線照射箇所の変色性を調べた。
まず、評価用のサンプルを作製した。具体的には、粘着シートから第２フィルムを剥がした後、粘着シートの露出面をイーグルガラス（厚さ０.５５ｍｍ，松浪硝子社製）に貼り合わせた。これにより、イーグルガラスと粘着シートと第１フィルムとを順に備えるサンプルを作製した。
次に、サンプルに対して紫外線（ＵＶ）を照射した。具体的には、２３℃および相対湿度５０％の環境下において、サンプルにおける粘着シートに対して第１フィルム側からＵＶを照射した（第１のＵＶ照射）。これにより、光酸発生剤から発生した酸とロイコ色素とが反応し、粘着シートは濃色化した。ＵＶ照射では、クォークテクノロジー社製のＵＶ－ＬＥＤ照射装置（型番「ＱＥＬ－３５０－ＲＵ６Ｗ－ＣＷ－ＭＹ」）における波長３６５ｎｍのＵＶ－ＬＥＤランプを光源として使用し、波長３２０～３９０ｎｍの範囲での照射積算光量を８０００ｍＪ／ｃｍ２とした。
次に、サンプルから第１フィルムを剥がした後、当該サンプルにおいて着色した粘着シートの、波長４００～７００ｎｍでの平均透過率を、透過率測定装置（品名「Ｕ４１５０形分光光度計」，日立ハイテクサイエンス社製）によって測定した（第２の透過率測定）。第２の透過率測定の方法および条件は、上述の第１の透過率測定の方法および条件と同じである。測定された平均透過率Ｔ１（％）を表１に示す。
〔評価〕
表１に示されるように、比較例１の粘着シートは、発色性化合物と光酸発生剤とを含むため、光照射による着色性を有するが、熱酸発生剤を含まないため、加熱による着色性を有しない。比較例２,３の各粘着シートは、発色性化合物を含むが、熱酸発生剤も光酸発生剤も含まないため、加熱による着色性も、光照射による着色性も有しない。比較例４の粘着シートは、発色性化合物と熱酸発生剤との作用によって一定程度に着色した状態に作製されるが、光酸発生剤を含まないため、光照射による着色性を有しない。
これに対し、実施例１の粘着シートは、発色性化合物と熱酸発生剤の作用によって一定程度に着色した状態に作製され、更に、光酸発生剤を含むため、光照射による変色性（濃色化）を有する。実施例２,３の粘着シートは、発色性化合物と熱酸発生剤の作用によって一定程度に着色した状態に作製され、更に、光塩基発生剤を含むため、光照射による変色性（淡色化）を有する。このような実施例１～３の各粘着シートは、濃淡レベルが異なる複数の着色部分を形成するのに適する。
Figure 2023043680000002
Ｘ，Ｘ２ 粘着シート（可変色粘着シート）
Ｈ 厚さ方向
１１，１２ 着色部分
２１ 第１部材
２２ 第２部材

Claims (7)

  1. ベースポリマーと、
    酸との反応により発色した発色状態と非発色状態との間で可逆的に変化可能な発色性化合物と、
    熱酸発生剤と、
    光酸発生剤または光塩基発生剤と、を含む可変色粘着シート。
  2. ベースポリマーと、
    酸との反応により発色した発色状態と非発色状態との間で可逆的に変化可能な発色性化合物と、
    熱酸発生剤残渣と、
    光酸発生剤または光塩基発生剤と、を含む可変色粘着シート。
  3. 前記発色性化合物がロイコ色素である、請求項１または２に記載の可変色粘着シート。
  4. 請求項１に記載の可変色粘着シートを介して第１部材と第２部材とを接合する接合工程と、
    前記接合工程後に、前記可変色粘着シートを加熱して着色させる着色工程と、
    前記着色工程後に、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を変色させる変色工程とを含む、可変色粘着シートの着色方法。
  5. 請求項２に記載の可変色粘着シートを介して第１部材と第２部材とを接合する接合工程と、
    前記接合工程後に、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を変色させる変色工程とを含む、可変色粘着シートの着色方法。
  6. 前記接合工程における前記可変色粘着シートは前記光酸発生剤を含み、
    前記変色工程では、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を濃色化させる、請求項４または５に記載の可変色粘着シートの着色方法。
  7. 前記接合工程における前記可変色粘着シートは前記光塩基発生剤を含み、
    前記変色工程では、前記可変色粘着シートの一部に対する光照射によって当該部分を淡色化させる、請求項４または５に記載の可変色粘着シートの着色方法。
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