JP2022099114A - 液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】異常ノズルを回復させるための液体の排出量を極力抑える。」【解決手段】異常ノズルであるか否かをチェックするためのチェックパターンの記録を指示する指示信号を受信したときに、インクジェットヘッドに検査用駆動を行わせ（Ｓ２０２）、このときに判定回路から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に（Ｓ２０３：ＹＥＳ）、インクジェットヘッドに第２フラッシングを行わせて異常ノズルからインクを排出させる（Ｓ２０４）。その後、チェックパターンを記録させ（Ｓ２０９）、チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在することを示しており（Ｓ２１２：ＹＥＳ）、且つ、回復不能ノズル以外の異常ノズルが存在する場合には（Ｓ２１５：ＮＯ）、吸引パージを行わせる（Ｓ２１７）。【選択図】図８

Description

本発明は、ノズルから液体を吐出する液体吐出装置に関する。

ノズルから液体を吐出する液体吐出装置として、特許文献１には、記録ヘッドのノズルからインクを吐出して記録を行う印刷装置が記載されている。特許文献１に記載の印刷装置では、記録ヘッドにノズルの異常を検査するためのテストパターンを記録させ、スキャナに記録されたテストパターンを読み取らせ、テストパターンの読み取り結果に基づいて、ノズルに異常があるか否かを判定する。ノズルの異常を検出したときに、クリーニング部でノズルのクリーニングを行う。

特開2007-54970号公報

ここで、特許文献１の印刷装置では、テストパターンの読み取り結果に基づいて異常があると判定されたノズルの中に、クリーニング部によるクリーニングを行わなくても、記録ヘッドを駆動させてインクを排出させるフラッシングを行うだけで回復可能なものが存在することがある。

そのため、ノズルの異常を検出したときに、一律に、テストパターンの読み取り結果が示す異常ノズルの数等に応じて、クリーニング部にクリーニングを行わせると、クリーニングにおいて必要以上にインクが排出されてしまう虞がある。

本発明の目的は、液体の吐出に異常のある異常ノズルを回復させるための液体の排出量を極力抑えることが可能な液体吐出装置を提供することである。

本発明の液体吐出装置は、液体を吐出するノズルを有する液体吐出ヘッドと、前記ノズルが液体の吐出に異常のある異常ノズルであるか否かを示す判定用信号を出力する信号出力部と、前記異常ノズルから液体を排出させて前記異常ノズルを回復させる回復動作を行う回復手段と、制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記ノズルが前記異常ノズルであるか否かをチェックするためのチェックパターンを被記録媒体に記録することを指示する指示信号を受信したときに、前記ノズルから液体が異常ノズルであるか否かを確認するための検査用駆動を前記液体吐出ヘッドに行わせ、前記検査用駆動時に前記信号出力部から出力された前記判定用信号が、前記異常ノズルが存在することを示している場合に、前記回復手段に前記回復動作として第１回復動作を行わせてから、前記液体吐出ヘッドに前記チェックパターンを記録させる。

チェックパターンの記録を指示する指示信号を受信したときに、検査用駆動を行わせ、異常ノズルが存在する場合に、第１回復動作を行わせてからチェックパターンを記録させる。これにより、チェックパターンは、第１回復動作で回復可能な異常ノズルが回復した状態で記録されたものとなる。そのため、全ての異常ノズルが第１回復動作で回復した場合には、チェックパターンの記録結果に基づいて回復動作を行わせる必要がない。また、一部の異常ノズルが第１回復動作で回復した場合には、チェックパターンの記録結果に基づいて行わせる回復動作を、液体の排出量の少ないものとすることができる。これらのことから、本発明では、異常ノズルを回復させるための液体の排出量を極力抑えることができる。

本実施形態に係るプリンタの概略構成図である。 キャップ内に配置された検出用電極、及び、検出用電極と高電圧電源回路及び判定回路との接続関係を説明するための図である。 （ａ）はノズルからインクが吐出された場合の検出用電極の電圧値の変化を示す図であり、（ｂ）はノズルからインクが吐出されなかった場合の検出用電極の電圧値の変化を示す図である。 インクジェットヘッドの平面図である。 （ａ）は図４のＶＡ部拡大図であり、（ｂ）は（ａ）のＶＢ－ＶＢ線断面図である。 プリンタの電気的構成を示すブロック図である。 記録時の処理の流れを示すフローチャートである。 チェックパターンの記録指示を受信したときの処理の流れを示すフローチャートである。 （ａ）は第１、第２フラッシングにおいてノズルからインクを吐出させる時間間隔を説明するための図であり、（ｂ）は第２フラッシングにおけるカラー及びブラックノズルからのインクの排出回数を説明するための図である。 変形例１に係るプリンタの電気的構成を示すブロック図である。 変形例１においてチェックパターンの記録指示を受信したときの処理の流れを示すフローチャートである。 変形例２においてチェックパターンの記録指示を受信したときの処理の流れを示すフローチャートである。 変形例３の第１、第２フラッシングにおいて個別電極に付与する電位を説明するための図である。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。

＜プリンタの全体構成＞
図１に示すように、本実施形態に係るプリンタ１（本発明の「液体吐出装置」）は、キャリッジ２、サブタンク３、インクジェットヘッド４（本発明の「液体吐出ヘッド」）、プラテン５、搬送ローラ６，７、メンテナンスユニット８（本発明の「パージ手段」）などを備えている。

キャリッジ２は、走査方向に延びた２本のガイドレール１１，１２に支持されている。キャリッジ２は、図示しないベルトなどを介してキャリッジモータ８６（図６参照）に接続されており、キャリッジモータ８６を駆動させると、キャリッジ２がガイドレール１１，１２に沿って走査方向に移動する。なお、以下では、図１に示すように、走査方向の右側及び左側を定義して説明を行う。

サブタンク３は、キャリッジ２に搭載されている。ここで、プリンタ１は、カートリッジホルダ１３を備えており、カートリッジホルダ１３に４つのインクカートリッジ１４が取り外し可能に装着されている。４つのインクカートリッジ１４は、走査方向に並んでおり、走査方向の右側に配置されたものから、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインク（本発明の「液体」）を貯留している。サブタンク３は、４本のチューブ１５を介してカートリッジホルダ１３に装着された４つのインクカートリッジ１４と接続されている。これにより、４つのインクカートリッジ１４からサブタンク３に上記４色のインクが供給される。

インクジェットヘッド４は、キャリッジ２に搭載され、サブタンク３の下端部に接続されている。インクジェットヘッド４には、サブタンク３から上記４色のインクが供給される。また、インクジェットヘッド４は、その下面であるノズル面４ａに形成された複数のノズル１０からインクを吐出する。より詳細に説明すると、複数のノズル１０は、走査方向と直交する搬送方向に配列されることによってノズル列９を形成しており、ノズル面４ａにおいて、４列のノズル列９が走査方向に並んでいる。複数のノズル１０からは、走査方向の右側のノズル列９を構成するものから、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが吐出される。

ここで、インクの成分の違いにより、ブラックインクは、カラーインク（イエロー、シアン、マゼンタインク）よりもインクが増粘しやすい。なお、本実施形態では、カラーインクを吐出する、左側３列のノズル列９を構成するノズル１０が、本発明の「第１ノズル」に相当し、ブラックインクを吐出する、最も右側のノズル列９を構成するノズル１０が、本発明の「第２ノズル」に相当する。

プラテン５は、インクジェットヘッド４の下方に配置され、複数のノズル１０と対向している。プラテン５は、走査方向に記録用紙Ｐ（本発明の「被吐出媒体」）の全長にわたって延び、記録用紙Ｐを下方から支持する。搬送ローラ６は、インクジェットヘッド４及びプラテン５よりも搬送方向の上流側に配置されている。搬送ローラ７は、インクジェットヘッド４及びプラテン５よりも搬送方向の下流側に配置されている。搬送ローラ６，７は、図示しないギヤなどを介して搬送モータ８７（図６参照）に接続されている。搬送モータ８７を駆動させると、搬送ローラ６，７が回転し、記録用紙Ｐが搬送方向に搬送される。

メンテナンスユニット８は、キャップ７１と、吸引ポンプ７２と、廃液タンク７３とを備えている。キャップ７１は、プラテン５よりも走査方向の右側に配置されている。そして、キャリッジ２を、プラテン５よりも走査方向の右側のメンテナンス位置に位置させると、複数のノズル１０がキャップ７１と対向する。

また、キャップ７１は、キャップ昇降機構８８（図６参照）によって昇降可能となっている。そして、キャリッジ２を上記メンテナンス位置に位置させることによって複数のノズル１０とキャップ７１とを対向させた状態で、キャップ昇降機構８８によりキャップ７１を上昇させると、キャップ７１の上端部がノズル面４ａに密着し、複数のノズル１０がキャップ７１に覆われる。なお、キャップ７１はノズル面４ａに密着することで複数のノズル１０を覆うものであることには限られない。キャップ７１は、例えば、インクジェットヘッド４のノズル面４ａの周囲に配置される図示しないフレーム等に密着することで、複数のノズル１０を覆うものであってもよい。

吸引ポンプ７２はチューブポンプなどであり、キャップ７１及び廃液タンク７３と接続されている。そして、メンテナンスユニット８では、上述したように複数のノズル１０がキャップ７１によって覆われた状態で吸引ポンプ７２を駆動させると、複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させる、いわゆる吸引パージを行うことができる。吸引パージによって排出されたインクは廃液タンク７３に貯留される。

また、本実施形態では、インクの排出量の異なる複数種類の吸引パージのいずれかを選択的に行わせることができる。複数種類の吸引パージ間では、例えば、吸引ポンプ７２の駆動時間及び吸引ポンプ７２の回転速度の少なくとも一方が異なっていることにより、インクの排出量が異なる。

なお、ここでは、便宜上、キャップ７１が全てのノズル１０をまとめて覆い、吸引パージにおいて、全てのノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させるものとして説明を行ったが、これには限られない。例えば、キャップ７１が、ブラックインクを吐出する最も右側のノズル列９を構成する複数のノズル１０を覆う部分と、カラーインク（イエロー、シアン、マゼンタのインク）を吐出する左側３列のノズル列９を構成する複数のノズル１０を覆う部分とを別々に備えており、吸引パージにおいて、インクジェットヘッド４内のブラックインク及びカラーインクのいずれかを選択的に排出させることができるようになっていてもよい。あるいは、例えば、キャップ７１が、ノズル列９毎に個別に設けられ、吸引パージにおいて、ノズル列９毎に個別に、ノズル１０からインクを排出させることができるようになっていてもよい。

また、図２に示すように、キャップ７１内には、矩形の平面形状を有する検出用電極７６が配置されている。検出用電極７６は、抵抗７９を介して高電圧電源回路７７に接続されている。そして、検出用電極７６には、後述する吐出判定の際に、高電圧電源回路７７により所定の正の電位（例えば６００Ｖ程度）が付与される。一方で、インクジェットヘッド４は、グランド電位に保持されている。これにより、インクジェットヘッド４と検出用電極７６との間に所定の電位差が生じる。検出用電極７６には、判定回路７８が接続されている。判定回路７８は、検出用電極７６から出力された信号の電位と、閾値Ｖｔとを比較し、その結果に応じた信号を出力する。

より詳細に説明すると、インクジェットヘッド４と、検出用電極７６との間には電位差が生じているため、ノズル１０から吐出されたインクは帯電している。キャリッジ２を上記メンテンナンス位置に位置させた状態で、ノズル１０から検出用電極７６に向けてインクを吐出させると、図３（ａ）に示すように、帯電したインクが検出用電極７６に近づき、検出用電極７６にインクが着弾するまで、検出用電極７６の電位が、インクジェットヘッド４が駆動されていないときの電位Ｖａから低下し、電位Ｖａよりも低い電位Ｖｂに達する。そして、帯電したインクが検出用電極７６に着弾した後、検出用電極７６の電位が徐々に上昇して電位Ｖａに戻る。すなわち、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極７６の電位が変化する。

一方で、ノズル１０からインクが吐出されていない場合には、図３（ｂ）に示すように、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極７６の電位は、電位Ｖａからほとんど変化しない。そこで、判定回路７８は、これらを区別するために閾値Ｖｔ（Ｖｂ＜Ｖｔ＜Ｖａ）が設定されている。そして、判定回路７８は、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極７６から出力される電圧信号の最大の電位と閾値Ｖｔとを比較し、その判定結果に応じた判定用信号を出力する。なお、本実施形態では、検出用電極７６と、高電圧電源回路７７と抵抗７９と判定回路７８とを合わせたものが、本発明の「信号出力部」に相当する。そして、この信号出力部は、ノズル１０が、インクが吐出されない異常ノズルであるか否かに応じた判定用信号を出力する。

また、ここでは、高電圧電源回路７７により、検出用電極７６に正の電位が付与されているが、高電圧電源回路７７により、検出用電極７６に負の電位（例えば－６００Ｖ程度）が付与されていてもよい。この場合には、上述したのとは逆に、キャリッジ２を上記メンテンナンス位置に位置させた状態で、ノズル１０から検出用電極７６に向けてインクを吐出させると、帯電したインクが検出用電極７６に近づき、検出用電極７６にインクが着弾するまで、検出用電極７６の電位が電位Ｖａから上昇し、検出用電極７６にインクが着弾した後、検出用電極７６の電位が徐々に低下して電位Ｖａに戻る。

＜インクジェットヘッド＞
次に、インクジェットヘッド４の構造について詳細に説明する。図４、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、インクジェットヘッド４は、流路ユニット２１と、圧電アクチュエータ２２とを有する。

流路ユニット２１は、プレート３１～３５が下方からこの順に鉛直方向に積層されることによって形成されている。流路ユニット２１は、ノズル１０をそれぞれ含む複数の個別流路４１と、４つの共通流路４２とを備えている。

上記のように複数のノズル１０が４列のノズル列９を形成しているのに対応して、複数の個別流路４１は、搬送方向に配列されることによって個別流路列２９を形成しており、流路ユニット２１は、走査方向に並んだ４列の個別流路列２９を有する。

各個別流路４１は、ノズル１０と、圧力室５１と、ディセンダ５２と、絞り流路５３とを有する。ノズル１０と、圧力室５１の走査方向における左側の端部とが、ディセンダ５２を介して接続され、圧力室５１の走査方向における右側の端部に絞り流路５３が接続されている。なお、ノズル１０、圧力室５１、ディセンダ５２及び絞り流路５３の構造や位置関係については、従来と同様であるので、ここではこれ以上の詳細な説明を省略する。

４つの共通流路４２は、４列の個別流路列２９に対応しており、搬送方向に延びて、対応する個別流路列２９を構成する複数の個別流路４１の走査方向における右側の部分と鉛直方向に重なっている。そして、共通流路４２は、これらの個別流路４１を構成する絞り流路５３の走査方向の右側の端部と接続されている。また、各共通流路４２は、搬送方向の上流側の端部に設けられた供給口４２ａからインクが供給される。

圧電アクチュエータ２２は、振動板６１と、圧電層６２と、共通電極６３と、複数の個別電極６４とを有する。振動板６１は、チタン酸鉛とジルコン酸鉛の混晶であるチタン酸ジルコン酸鉛を主成分とする圧電材料からなり、流路ユニット２１の上面（プレート３５の上面）に配置され、複数の圧力室５１を覆っている。圧電層６２は、上述の圧電材料からなり、振動板６１の上面に配置され、複数の圧力室５１にわたって連続的に延びている。なお、本実施形態では、振動板６１及び圧電層６２が圧電材料からなるが、振動板６１については、例えば合成樹脂材料など、圧電材料以外の絶縁性材料からなるものであってもよい。

共通電極６３は、振動板６１と圧電層６２との間に配置され、その全域にわたって延びている。共通電極６３は、図示しない配線を介して図示しない電源に接続され、グランド電位に保持されている。複数の個別電極６４は、圧電層６２の上面に配置されている。複数の個別電極６４は、複数の圧力室５１に個別のものであり、対応する圧力室５１の中央部と鉛直方向に重なっている。複数の個別電極６４は、それぞれ、図示しない配線を介してドライバＩＣ８９（図６参照）に接続されている。そして、ドライバＩＣ８９から各個別電極６４にグランド電位及び駆動電位（例えば２０～３０Ｖ程度）のいずれかが選択的に付与される。また、共通電極６３及び複数の個別電極６４がこのように配置されているのに対応して、圧電層６２の共通電極６３と各個別電極６４とに挟まれた部分が、ぞれぞれ、厚み方向に分極されている。

圧電アクチュエータ２２では、各圧力室５１と鉛直方向に重なる部分が、圧力室５１内のインクに圧力を付与するための駆動素子２２ａとなっている。そして、ドライバＩＣ８９により個別電極６４の電位をグランド電位と駆動電位とで切り換えることによって駆動素子２２ａを駆動させることができる。駆動素子２２ａを駆動させると、個別電極６４と共通電極６３との電位差が変化することで、圧電層６２及び振動板６１の圧力室５１と鉛直方向に重なる部分が変形する。この変形により、圧力室５１内のインクの圧力が変動し、圧力室５１に連通するノズル１０からインクを吐出させることができる。

＜プリンタの電気的構成＞
次に、プリンタ１の電気的構成について説明する。図６に示すように、プリンタ１は、制御装置８０を備えている。制御装置８０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）８１、ＲＯＭ（Read Only Memory）８２、ＲＡＭ（Random Access Memory）８３、フラッシュメモリ８４、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）８５などからなる。制御装置８０は、キャリッジモータ８６、インクジェットヘッド４、搬送モータ８７、キャップ昇降機構８８、吸引ポンプ７２、高電圧電源回路７７、ドライバＩＣ８９等の動作を制御する。なお、本実施形態では、制御装置８０は、ドライバＩＣ８９を制御することによって、インクジェットヘッド４を制御している。また、制御装置８０には、判定回路７８から判定用信号が入力される。

また、プリンタ１は、以上で説明した構成のほかに、表示部６９と操作部７０（本発明の「入力部」）とを備えている。表示部６９は、例えば、プリンタ１の筐体に設けられた液晶ディスプレイなどである。制御装置８０は、表示部６９を制御して、プリンタ１の動作に必要な情報等を表示する。操作部７０は、例えば、プリンタ１の筐体に設け設けられたボタン、表示部６９に設けられたタッチパネルなどである。ユーザが操作部７０を操作することによって、制御装置８０に対する信号の入力を行うことができる。

なお、制御装置８０は、ＣＰＵ８１のみが各種処理を行うものであってもよいし、ＡＳＩＣ８５のみが各種処理を行うものであってもよいし、ＣＰＵ８１とＡＳＩＣ８５とが協働して各種処理を行うものであってもよい。また、制御装置８０は、１つのＣＰＵ８１が単独で処理を行うものであってもよいし、複数のＣＰＵ８１が処理を分担して行うものであってもよい。また、制御装置８０は、１つのＡＳＩＣ８５が単独で処理を行うものであってもよいし、複数のＡＳＩＣ８５が処理を分担して行うものであってもよい。

＜記録時の制御＞
次に、プリンタ１において記録用紙Ｐへの画像の記録を行うときの制御装置８０の処理について説明する。制御装置８０は、記録用紙への画像の記録を行うことを指示する記録指令を受信したときに、図７のフローに沿って処理を行う。

図７のフローが開始されると、制御装置８０は、まず、変数Ｊ，Ｍの値を０にリセットする（Ｓ１０１）。変数Ｊは、記録が開始されてからの、後述する記録パスが行われた回数に対応している。変数Ｍは、値が０にリセットされてからの、後述する記録パスが行われた回数に対応している。

続いて、制御装置８０は、給紙処理を実行する（Ｓ１０２）。給紙処理では、制御装置８０は、図示しない給紙機構、及び、搬送モータ８７を制御して、給紙機構に記録用紙Ｐを供給させるとともに、搬送ローラ６、７に、記録用紙Ｐを、記録用紙Ｐの最初の記録パスで画像が記録される領域がインクジェットヘッド４の複数のノズル１０と対向する位置まで搬送させる。

続いて、制御装置８０は、記録パス処理を実行し（Ｓ１０３）、変数Ｊ，Ｍの値を１増加させる（Ｓ１０４）。Ｓ１０３の記録パス処理では、制御装置８０は、キャリッジモータ８６を制御してキャリッジ２を走査方向に移動させつつ、ドライバＩＣ８９を制御して複数の駆動素子２２ａを駆動させることによってインクジェットヘッド３に複数のノズル１０から記録用紙Ｐに向けてインクを吐出させる記録パス、を行わせる。

続いて、制御装置８０は、１枚の記録用紙Ｐへの記録が完了していない場合には（Ｓ１０５：ＮＯ）、搬送処理を実行する（Ｓ１０６）。搬送処理では、制御装置８０は、搬送モータ８７を制御して、搬送ローラ６，７に記録用紙Ｐを所定距離搬送させる。

続いて、変数Ｍの値が所定値Ｍｔ未満の場合（Ｓ１０７：ＮＯ）には、Ｓ１０３に戻る。また、変数Ｍの値が所定値Ｍｔ以上で（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、且つ、変数Ｊが奇数である（偶数でない）場合には（Ｓ１０８：ＮＯ）、Ｓ１０３に戻る。ここで、変数Ｊが奇数である場合とは、最後に行われた記録パスにおいてキャリッジ２を走査方向の右側から左側に移動させており、当該記録パス後に、キャリッジ２がプラテン５よりも走査方向の左側に位置している場合である。

一方、変数Ｍの値が所定値Ｍｔ以上で（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、且つ、変数Ｊが偶数である場合には（Ｓ１０８：ＹＥＳ）、制御装置８０は、第１フラッシング処理を実行し（Ｓ１０９）、変数Ｍをリセットして（Ｓ１１０）、Ｓ１０３に戻る。ここで、変数Ｊが偶数である場合とは、最後に行われた記録パスにおいてキャリッジ２を走査方向の左側から右側に移動させており、当該記録パス後に、キャリッジ２がプラテン５よりも走査方向の右側位置している場合である。そして、この場合、キャリッジ２は、メンテナンス位置又はメンテナンス位置の近傍に位置している。

Ｓ１０９の第１フラッシング処理では、制御装置８０は、キャリッジ２をメンテナンス位置に位置させた状態で、ドライバＩＣ８９を制御して複数の駆動素子２２ａを駆動させることによって、インクジェットヘッド４に、複数のノズル１０からキャップ７１に向けてインクを排出させる第１フラッシングを行わせる。また、第１フラッシング処理では、制御装置８０は、図９（ａ）に示すように、インクジェットヘッド４に、複数のノズル１０から第１時間間隔ΔＴ１で所定回数インクを排出させる。

一方、１枚の記録用紙Ｐへの画像の記録が完了している場合には（Ｓ１０５：ＹＥＳ）、制御装置８０は、排紙処理を実行する（Ｓ１１１）。排紙処理では、制御装置８０は、搬送モータ８７を制御して、搬送ローラ６，７に記録が完了した記録用紙Ｐを排出させる。

そして、次の記録用紙Ｐに記録を行うための記録データがある場合には（Ｓ１１２：ＹＥＳ）、Ｓ１０２に戻る。上記記録データがない場合には（Ｓ１１２：ＮＯ）、処理を終了する。

＜チェックパターン記録時の処理＞
次に、プリンタ１において、制御装置８０が不吐出ノズルであるか否かを確認するためのチェックパターンを記録することを指示する指示信号を受信したときの、制御装置８０の処理について説明する。制御装置８０は、上記指示信号を受信したときに、図８のフローに沿って処理を行う。

図８のフローについてより詳細に説明すると、制御装置８０は、まず、変数Ｎの値を０にリセットする（Ｓ２０１）。変数Ｎは、後述するＳ２０４で第２フラッシングを行わせた回数に対応している。

続いて、制御装置８０は、検査用駆動処理を実行する（Ｓ２０２）。検査用駆動処理では、制御装置８０は、ドライバＩＣ８９を制御して、インクジェットヘッド４に複数のノズル１０の各々について、ノズル１０が異常ノズルであるか否かを確認するための検査用駆動を行わせる。検査用駆動とは、キャリッジ２を上記メンテナンス位置に位置させた状態で、複数の駆動素子２２ａの各々を、順に対応するノズル１０からインクを吐出させるように駆動させる動作である。検査用駆動を行わせると、上述したように、判定回路７８から、複数のノズル１０の各々について順に、インクが吐出されたか否か、すなわち、異常ノズルであるか否かを示す判定用信号が出力される。

続いて、検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が、インクジェットヘッド４の複数のノズル１０の中に異常ノズルが存在しないことを示している場合には、（Ｓ２０３：ＮＯ）、Ｓ２０９に進む。

検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が、インクジェットヘッド４の複数のノズル１０の中に異常ノズルが存在することを示している場合には、（Ｓ２０３：ＹＥＳ）、制御装置８０は、第２フラッシング処理を実行し（Ｓ２０４）、変数Ｎを１増加させる（Ｓ２０５）。

Ｓ２０４の第２フラッシング処理では、制御装置８０は、ドライバＩＣ８９を制御して駆動素子２２ａを駆動させることによって、インクジェットヘッド４に、複数のノズル１０のうち異常ノズルのみからキャップ７１に向けてインクを排出させる第２フラッシングを行わせる。

また、第２フラッシング処理では、制御装置８０は、図９（ａ）に示すように、インクジェットヘッド４に、複数のノズル１０から第１時間間隔ΔＴ１よりも長い第２時間間隔ΔＴ２でインクを排出させる。

また、第２フラッシング処理では、制御装置８０は、図９（ｂ）に示すように、カラーインクを吐出するカラーノズル（左側３列のノズル列９を構成するノズル１０）からインクを排出させる回数を第１回数Ｋ１とし、ブラックインクを吐出するブラックノズル（最も右側のノズル列９を構成するノズル１０）からインクを排出させる回数を第１回数Ｋ１よりも多い第２回数Ｋ２とする。

なお、第２フラッシング及び上述の第１フラッシングのいずれも、上述の複数種類の吸引パージよりもインクの排出量が少なく、必要な時間も短い。

続いて、制御装置８０は、再度、Ｓ２０２と同様の検査用駆動処理を実行する（Ｓ２０６）。続いて、制御装置８０は、Ｓ２０６の検査用駆動処理によって行われた検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が異常ノズルの数が減っていることを示しており（Ｓ２０７：ＹＥＳ）、且つ、変数Ｎの値が所定値Ｎｔに達していない場合には（Ｓ２０８：ＮＯ）Ｓ２０４に戻る。

Ｓ２０６の検査用駆動処理によって行われた検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が異常ノズルの数が減っていることを示しており、且つ、変数Ｎの値が所定値Ｎｔに達している場合には（Ｓ２０８：ＹＥＳ）Ｓ２０９に進む。また、Ｓ２０６の検査用駆動処理によって行われた検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が異常ノズルの数が減っていないことを示している場合にも（Ｓ２０７：ＮＯ）、Ｓ２０９に進む。

なお、本実施形態では、Ｓ２０２で行わせた検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に、Ｓ２０４で行わせる第２フラッシングが、本発明の「第１回復動作」に相当する。また、その後、Ｓ２０６で行わせた検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が、異常ノズルの数が減っていることを示している場合に、Ｓ２０４で行わせる第２フラッシングが、本発明の「第３回復動作」に相当する。

Ｓ２０９では、制御装置８０は、パターン記録処理を実行する。パターン記録処理では、制御装置８０は、Ｓ１０２と同様の給紙処理によって記録用紙Ｐの供給を行わせ、Ｓ１０３と同様の記録パス処理と、Ｓ１０６と同様の搬送処理とを繰り返すことによって、記録用紙Ｐに、インクジェットヘッド４の複数のノズル１０の各々について、異常ノズルであるか否かをチェックするためのチェックパターンを記録させる。チェックパターンが記録された記録用紙Ｐは、Ｓ１１１と同様の排紙処理によって排出される。なお、チェックパターンの記録自体は公知ものであるので、ここではこれ以上の詳細な説明を省略する。

続いて、制御装置８０は、表示部６９に、チェックパターンの記録結果の入力を促すメッセージを表示させる（Ｓ２１０）。そして、制御装置８０は、ユーザによって操作部７０が操作されることによって、チェックパターンの記録結果の信号が入力されるまで待機する（Ｓ２１１：ＮＯ）。

ユーザによって操作部７０が操作されることによって、チェックパターンの記録結果の信号が入力されたときに（Ｓ２１１：ＹＥＳ）、制御装置８０は、チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在しないことを示している場合、すなわち、操作部７０において異常ノズルが存在することを示している操作が行われなかった場合には（Ｓ２１２：ＮＯ）、そのまま処理を終了する。

チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在することを示している場合、すなわち、操作部７０において異常ノズルが存在することを示している操作が行われた場合には（Ｓ２１２：ＹＥＳ）、制御装置８０は、チェックパターンの記録結果に基づいて、異常ノズルの情報をフラッシュメモリ８４に記憶させる（Ｓ２１３）。続いて、制御装置８０は、これまでに記憶させた異常ノズルの情報に基づいて、回復不能情報を更新する（Ｓ２１４）。

ここで、フラッシュメモリ８４には、どのノズル１０が、フラッシング及び吸引パージによっても回復が不可能な回復不能ノズルであるかを示す回復不能情報が記憶されている。Ｓ２１４では、制御装置８０は、例えば、後から記憶されたものから数えて連続する所定回数分の異常ノズルの情報のいずれにおいても異常ノズルであることを示しているノズルが、回復不能ノズルであることを示すように、記憶されている回復不能ノズル情報を更新する。

続いて、制御装置８０は、入力されたチェックパターンの記録結果が異常ノズルであることを示しているノズル１０が、回復不能ノズルのみである場合には（Ｓ２１５：ＹＥＳ）、そのまま処理を終了する。

入力されたチェックパターンの記録結果が異常ノズルであることを示しているノズル１０が、回復不能ノズル以外のノズル１０を含む場合には（Ｓ２１５：ＮＯ）、制御装置８０は、行わせる吸引パージの種類を決定する（Ｓ２１６）。

Ｓ２１６では、例えば、チェックパターンの記録結果が異常ノズルであることを示しているノズル１０の数から、回復不能ノズルの数を除いた数が多いときほど、行わせる吸引パージの種類を、インクの排出量の多い吸引パージに決定する。続いて、制御装置８０は、パージ処理を実行する（Ｓ２１７）。パージ処理では、制御装置８０は、キャリッジ２、キャップ昇降機構８８、吸引ポンプ７２などを制御して、Ｓ２１６で決定した吸引パージ（本発明の「第２回復動作」）を行わせる。

なお、本実施形態では、第１、第２フラッシングを行うインクジェットヘッド４、及び、吸引パージを行うメンテナンスユニット８が、本発明の「回復手段」に相当する。

＜効果＞
本実施形態では、チェックパターンの記録を指示する指示信号を受信したときに、検査用駆動を行わせ、異常ノズルが存在する場合に、第２フラッシングを行わせてからチェックパターンを記録させる。そして、チェックパターンの記録結果に基づいて、ユーザにより、操作部７０において異常ノズルが存在することを示している操作が行われたときに、吸引パージを行わせる。

これにより、チェックパターンは、第２フラッシングで回復可能な異常ノズルが回復した状態で記録されたものとなる。そのため、全ての異常ノズルが第２フラッシングで回復した場合には、チェックパターンの記録結果に基づいて吸引パージを行わせる必要がない。また、一部の異常ノズルが第２フラッシングで回復した場合には、チェックパターンの記録結果に基づいて行わせる吸引パージを、インクの排出量の少ないものとすることができる。これらのことから、本実施形態では、異常ノズルを回復させるためのインクの排出量を極力抑えることができる。

また、本実施形態では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に、吸引パージよりもインクの排出量の少ない第２フラッシングを行わせる。これにより、異常ノズルがインクの排出量の少ない第２フラッシングで回復させることのできるものである場合に、異常ノズルを回復させるために必要な液体の排出量を抑えることができる。

また、本実施形態では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に、吸引パージよりも必要な時間の短い第２フラッシングを行わせる。これにより、異常ノズルが必要な時間の短い第２フラッシングで回復させることのできるものである場合に、異常ノズルを回復させるために必要な時間を短くすることができる。

また、本実施形態では、チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在することを示している場合に、吸引パージを行わせることにより、異常ノズルを確実に回復させることができる。

また、第２フラッシングによって回復可能な異常ノズルは、インクの増粘によって異常ノズルとなっていることが多い。そこで、本実施形態では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に行わせる第２フラッシングを、記録用紙Ｐへの記録時に行わせる第１フラッシングよりも、ノズル１０から液体を排出させる時間間隔の長いものとする。これにより、異常ノズル内の増粘したインクが排出されやすくなり、異常ノズルを回復させやすくすることができる。

また、本実施形態では、ブラックインクがカラーインクよりも増粘しやすい。そこで、本実施形態では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に行わせる第２フラッシングにおいて、ブラックノズルからのインクの排出回数を、カラーノズルからのインクの排出回数よりも多くする。これにより、ブラックノズルが異常ノズルである場合に、異常ノズルを回復させやすくすることができる。一方で、カラーノズルが異常ノズルである場合に、異常ノズルを回復させるために排出させるインクの量を抑えることができる。

また、本実施形態では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に行わせる第２フラッシングにおいて、異常ノズルのみからインク液体を排出させている。これにより、インクの排出量を抑えることができる。

また、本実施形態では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に、第２フラッシングを行わせた後、再度、検査用駆動を行わせ、当該再度の検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルの数が減っていることを示している場合に、再度第２フラッシングを行わせる。第２フラッシングによって異常ノズルの数が減る場合に、再度第２フラッシングを行わせることにより、異常ノズルの数がさらに減る可能性がある。そして、再度の第２フラッシングよって異常ノズルの数が減る場合には、チェックパターンの記録結果に基づいて行わせる吸引パージを、インクの排出量のさらに少ないものとすることができる。

さらに、本実施形態では、異常ノズルの数が減らなくなるまで、第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返すことにより、チェックパターンの記録結果に基づいて行わせる吸引パージを、インクの排出量を最大限少ないものとすることができる。

ただし、例えば、異常ノズルが多数あり、第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返したときに、異常ノズルの数が少しずつ減っていくような場合、異常ノズルの数が減らなくなるまで第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返すと、第２フラッシングと検査用駆動の繰り返し回数が多くなってしまい、指示信号の受信からチェックパターンの記録の開始までの時間が長くなってしまう虞がある。

そこで、本実施形態では、第２フラッシングと検査用駆動とをＮｔ回繰り返したときに異常ノズルの数が減っている場合でも、それ以上第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返すことはせず、チェックパターンを記録させる。これにより、指示信号の受信からチェックパターンの開始までの時間が長くなってしまうのを防止することができる。

また、本実施形態では、チェックパターンの記録結果が異常ノズルであることを示しているノズル１０が、回復不能ノズルのみである場合には、吸引パージを行わせない。これにより、異常ノズルを回復できない無駄な吸引パージが行われてインクが排出されてしまうのを防止することができる。

＜変形例＞
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態には限られず、特許請求の範囲に記載の限りにおいて様々な変更が可能である。

上述の実施形態では、ユーザに操作部７０を操作させて、チェックパターンの記録結果を入力させたが、これには限られない。

変形例１では、図１０に示すように、プリンタ１００が、上述の実施形態のプリンタ１と同様の構成に加えて、読取部１０１を備えている。読取部１０１は例えばスキャナである。そして、変形例１では、制御装置８０が上記チェックパターンを記録することを指示する指示信号を受信したときに、図１１のフローに沿って処理を行う。

図１１のフローについてより詳細に説明すると、制御装置８０は、上述の実施形態と同様、Ｓ２０１～Ｓ２０９の処理を実行する。そして、Ｓ２０９のパターン記録処理の後、制御装置８０は、チェックパターンが記録された記録用紙Ｐを読取部１０１にセットしたうえで、操作部７０において所定の操作を行うことを促すメッセージを、表示部６９に表示させる（Ｓ３０１）。そして、チェックパターンが記録された記録用紙Ｐが読取部１０１にセットされる（操作部７０において上記所定の操作が行われる）まで待機する（Ｓ３０２：ＮＯ）。

チェックパターンが記録された記録用紙Ｐが読取部１０１にセットされた（操作部７０において上記所定の操作が行われた）ときに（Ｓ３０２：ＹＥＳ）、制御装置８０は、パターン読取処理を実行する（Ｓ３０３）。パターン読取処理では、制御装置８０は、読取部１０１に、セットされた記録用紙Ｐに記録されたチェックパターンを読み取らせ、どのノズル１０が異常ノズルであるかの情報を取得する。

以下、制御装置８０は、上述の実施形態と同様、Ｓ２１２～Ｓ２１７の処理を実行する。ただし、変形例１の場合には、上述の実施形態とは異なり、Ｓ２１２において、Ｓ３０３のパターン読取処理で取得した異常ノズルであるか否かの情報に基づいて、異常ノズルが存在するか否かを判定する。

変形例１では、チェックパターンの記録を指示する指示信号を受信したときに、検査用駆動を行わせ、異常ノズルが存在する場合に、第２フラッシングを行わせてからチェックパターンを記録させ、記録されたチェックパターンを読取部１０１に読み取らせて、チェックパターンの記録結果を取得する。そして、取得した記録結果が、異常ノズルが存在することを示している場合に、吸引パージを行わせる。

これにより、チェックパターンは、第２フラッシングで回復可能な異常ノズルが回復した状態で記録されたものとなる。そのため、全ての異常ノズルが第２フラッシングで回復した場合には、チェックパターンの記録結果に基づいて回復動作を行わせる必要がない。また、一部の異常ノズルが第２フラッシングで回復した場合には、チェックパターンの記録結果に基づいて行わせる吸引パージを、インクの排出量の少ないものとすることができる。これらのことから、変形例１では、異常ノズルを回復させるためのインクの排出量を極力抑えることができる。

また、上述の実施形態では、Ｓ２０４において、制御装置８０が、異常ノズルについてのみ第２フラッシング処理を実行したが、これには限られない。変形例２では、制御装置８０が上記チェックパターンを記録することを指示する指示信号を受信したときに、図１２のフローに沿って処理を行う。

図１２のフローは、図８のフローにおいて、Ｓ２０４をＳ４０１に置き換えたものである。Ｓ４０１では、制御装置８０は、第２フラッシング処理を実行する。Ｓ４０１の第２フラッシング処理では、制御装置８０は、ドライバＩＣ８９を制御して複数の駆動素子２２ａを駆動させることによって、インクジェットヘッド４に全てのノズル１０からキャップ７１に向けてインクを排出させる第２フラッシングを行わせる。

フラッシングによって回復可能な異常ノズルは、インクの増粘によって異常ノズルとなっている可能性が高い。一方、インクの増粘によって異常ノズルとなっているノズル１０が存在する場合、インクジェットヘッド４の異常ノズル以外のノズル１０内のインクもある程度増粘している可能性が高い。そのため、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に行わせる第２フラッシングにおいて、異常ノズルのみからインクを排出させると、この後すぐに他のノズル１０が異常ノズルとなってしまう虞がある。

そこで、変形例２では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に行わせる第２フラッシングにおいて、インクジェットヘッド４の全てのノズル１０からインクを排出させる。これにより、インクジェットヘッド４の全てのノズル１０内のインクの増粘を解消させることができる。

また、上述の実施形態及び変形例２のいずれとも異なり、第２フラッシング処理において、例えば、インクジェットヘッド４の複数のノズル１０のうち、異常ノズルと、インクの粘度が高くなっている可能性が高い異常ノズルの周辺のノズル１０のみからインクを排出させてもよい。

また、上述の実施形態では、第２フラッシングにおいてノズル１０からインクを排出させる第２時間間隔ΔＴ２を、第１フラッシングにおいてノズル１０からのインクを排出させる第１時間間隔ΔＴ１よりも長くしたが、これには限られない。

例えば、変形例３では、図１３に示すように、第１フラッシングにおいて、駆動素子２２ａを駆動させるために個別電極６４に付与する駆動電位を、第１電位Ｖ１とする。また、第２フラッシングにおいて、駆動素子２２ａを駆動させるために個別電極６４に付与する駆動電位を、第１電位Ｖ１よりも高い第２電位Ｖ２とする。

フラッシングによって回復可能な異常ノズルは、インクの増粘によって異常ノズルとなっていることが多い。そこで、変形例３では、検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が異常ノズルであることを示している場合に行わせる第２フラッシングにおいて、記録時に行わせる第１フラッシングよりも、駆動素子２２ａを駆動させるために個別電極６４に付与する駆動電位を高くする。これにより、異常ノズル内の増粘したインクが排出されやすくなり、異常ノズルを回復させやすくすることができる。

また、上述の実施形態と同様に、第２フラッシングにおいてノズル１０からインクを排出させる第２時間間隔ΔＴ２を、第１フラッシングにおいてノズル１０からインクを排出させる第１時間間隔ΔＴ１よりも長くするとともに、変形例３と同様に、第２フラッシングにおいて駆動素子２２ａを駆動させるために個別電極６４に付与する駆動電位（第２電位Ｖ２）を、第１フラッシングにおいて駆動素子２２ａを駆動させるために個別電極６４に付与する駆動電位（第１電位Ｖ１）よりも高くしてもよい。

また、第１フラッシングと第２フラッシングとで、ノズル１０からの液体を排出させる時間間隔、駆動素子２２ａを駆動させるために個別電極６４に付与する駆動電位以外の、駆動素子２２ａの駆動のさせ方を異ならせてもよい。あるいは、第１フラッシングと第２フラッシングとで、駆動素子２２ａの駆動のさせ方を同じとしてもよい。

また、上述の実施形態では、回復不能ノズルの情報を記憶しており、チェックパターンの記録結果が異常ノズルであることを示しているノズル１０が回復不能ノズルのみである場合に吸引パージを行わせないようにしたが、これには限られない。回復不能ノズルの情報を記憶しておらず、チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在することを示しているときに、常に吸引パージを行わせてもよい。

また、上述の実施形態では、検査用駆動時の判定回路７８からの信号に基づいて異常ノズルが存在すると判定されたときに、第２フラッシングを行わせ、再度、検査用駆動を行わせる。そして、当該再度の検査用駆動時の判定回路７８からの信号が異常ノズルの数が減っていることを示しているときに、検査用駆動時の判定回路７８からの信号が示す異常ノズルの数が減らなくなるまで、第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返す。ただし、第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返す回数が所定回数Ｎｔに達したときには、検査用駆動時の判定回路７８からの信号が示す異常ノズルの数が減っていても、チェックパターンを記録させる。しかしながら、これには限られない。

例えば、第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返す回数に関係なく、検査用駆動時の判定回路７８からの信号が示す異常ノズルの数が減らなくなるまで、第２フラッシングと検査用駆動とを繰り返してもよい。

あるいは、再度の検査用駆動を１度だけ行わせ、再度の検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が、異常ノズルの数が減っていることを示している場合に、１度だけ第２フラッシングを行わせ、さらなる検査用駆動を行わせずに、チェックパターンの記録を行わせてもよい。

また、上述の実施の形態では、Ｓ２０２の検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルであることを示しているときに行わせる回復動作、及び、Ｓ２０６の検査用駆動時に判定回路７８から出力される判定用信号が、異常ノズルの数が減っていることを示しているときに行わせる回復動作を、同じ第２フラッシングとしているが、これには限られない。Ｓ２０６の検査用駆動時の判定回路７８から出力された判定用信号が、異常ノズルの数が減っていることを示しているときに行わせる回復動作は、例えば、第２フラッシングよりもノズル１０からのインクの吐出回数の多いフラッシング、第２フラッシングよりも個別電極６４に付与する電位が高いフラッシング等、別の回復動作（本発明の「第３回復動作」）であってもよい。

また、検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が、異常ノズルが存在することを示しているときに、第２フラッシングを行わせ、その後、再度の検査用駆動を行わせずに、チェックパターンを記録させてもよい。

また、上述の実施形態では、第２フラッシングにおいて、ブラックノズルからインクを排出させる第２回数Ｋ２を、カラーノズルからインクを排出させる第１回数Ｋ１よりも多くしたが、これには限られない。第２フラッシングにおいて、ブラックノズルとカラーノズルとでインクを排出させる回数を同じとしてもよい。

また、上述の実施形態では、Ｓ２０２の検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号が、異常ノズルが存在することを示しているときに、第２フラッシングを行わせたが、これには限られない。例えば、Ｓ２０２の検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号にが、異常ノズルが存在することを示しているときに、Ｓ２１７のパージ処理での吸引パージよりも、インクの排出量の少ない吸引パージを行わせてもよい。

また、上述の実施形態では、チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在することを示している場合に、吸引パージを行わせたが、これには限られない。例えば、チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在することを示している場合に、第２フラッシングよりもノズル１０からのインクの吐出回数の多いフラッシング、第２フラッシングよりも駆動素子２２ａを駆動させるために個別電極６４に付与する駆動電位の高いフラッシングなどを行わせてもよい。

また、検査用駆動時に判定回路７８出力される判定用信号が、異常ノズルが存在することを示している場合に行わせる第１回復動作は、チェックパターンの記録結果が、異常ノズルが存在することを示している場合に行わせる第２回復動作よりも、インクの排出量が多く、且つ、必要な時間の短いものであったが、これには限られない。第２回復動作は、第１回復動作よりもインクの排出量が多ければ、必要な時間は第１回復動作と同程度であってもよい。あるいは、第２回復動作は、必要な時間が第１回復動作よりも短ければ、インクの排出量は第１回復動作と同程度であってもよい。あるいは、第１回復動作と第２回復動作とで、インクの排出量及び必要な時間の両方が同程度であってもよい。

また、上述の実施形態では、インクジェットヘッド４の全てのノズル１０について、検査用駆動を行わせたが、これには限られない。例えば、各ノズル列９における１つおきのノズル１０等、インクジェットヘッド４の一部のノズル１０についてのみ、検査用駆動を行わせ、それ以外のノズル１０については、当該検査用駆動時に判定回路７８から出力された判定用信号に基づいて、異常ノズルであるか否かを推定してもよい。

また、上述の実施形態では、ノズル１０から検出用電極７６に向けてインクを吐出させたときの検出用電極７６の電位に応じて、判定回路７８が異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力したが、これには限られない。

例えば、鉛直方向に延びた検出用電極を配置し、ノズル１０から検出用電極と対向する領域を通過するようにインクを吐出させたときの検出用電極の電位に応じて、判定回路から、異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力してもよい。あるいは、ノズル１０から吐出されたインクを検出する光センサ（本発明の「信号出力部」）を設け、光センサから、異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力してもよい。

あるいは、例えば、特許第４９２９６９９号公報に記載されているのと同様に、インクジェットヘッドのノズルが形成されたプレートに、ノズルからインクが吐出されたときの電圧の変化を検出する電圧検出回路（本発明の「信号出力部」）を接続して、電圧検出回路から制御装置８０に、異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力するようにしてもよい。

あるいは、例えば、特許第６２３１７５９号公報に記載されているのと同様に、インクジェットヘッドの基板を、温度検知素子（本発明の「信号出力部」）を備えたものとしてもよい。そして、インクの吐出のために第１印加電圧を印加してヒータを駆動した後に、インクが吐出されないように第２印加電圧を印加してヒータを駆動し、第２印加電圧を印加してから、その後、所定時間が経過するまでの間の、温度検知素子で検知された温度の変化に基づいて、ノズル１０が異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力するようにしてもよい。

また、以上の例では、インクが吐出されないノズル１０を異常ノズルと判定したが、これには限られない。例えば、ノズル１０からのインクの吐出方向が正常であるか否かに応じた信号を出力する信号出力部を設け、この信号出力部からの信号に基づいて、吐出方向に異常のあるノズル１０を異常ノズルと判定してもよい。

また、以上の例では、パージ処理において吸引パージを行わせたが、これには限られない。例えば、サブタンク３とインクカートリッジ１４とを接続するチューブ１５の途中部分に加圧ポンプが設けられていてもよい。あるいは、プリンタにインクカートリッジと接続された加圧ポンプが設けられていてもよい。そして、複数のノズル１０がキャップ７１で覆われた状態で、上記加圧ポンプを駆動させることで、インクジェットヘッド４内のインクを加圧してノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させる、いわゆる加圧パージを行ってもよい。なお、この場合には、キャップ７１と加圧ポンプとを合わせたものが、本発明の「パージ手段」に相当する。

さらには、パージ処理において、吸引ポンプ７２による吸引と加圧ポンプによる加圧の両方を行わせてもよい。この場合には、メンテナンスユニット８と加圧ポンプとを合わせたものが、本発明の「パージ手段」に相当する。

また、以上では、キャリッジとともに走査方向に移動しつつ複数のノズルからインクを吐出する、いわゆるシリアルヘッドを備えたプリンタに本発明を適用した例について説明したが、これには限られない。例えば、走査方向に記録用紙Ｐの全長にわたって延びたいわゆるラインヘッドを備えたプリンタに本発明を適用することも可能である。

また、以上では、ノズルからインクを吐出して記録用紙Ｐに記録を行うプリンタに本発明を適用した例について説明したが、これには限られない。Ｔシャツ、屋外広告用のシート、スマートフォン等の携帯端末のケース、段ボール、樹脂部材など、記録用紙以外の被記録媒体に画像を記録するプリンタにも適用され得る。また、インク以外の液体、例えば、液体状にした樹脂や金属を吐出する液体吐出装置にも適用され得る。

１ プリンタ
４ インクジェットヘッド
８ メンテナンスユニット
１０ ノズル
２２ａ 駆動素子
５１ 圧力室
７０ 操作部
７２ 吸引ポンプ
７８ 判定回路
８０ 制御装置
８９ ドライバＩＣ
１００ プリンタ
１０１ 読取部

Claims (16)

1. 液体を吐出するノズルを有する液体吐出ヘッドと、
   前記ノズルが液体の吐出に異常のある異常ノズルであるか否かを示す判定用信号を出力する信号出力部と、
   前記異常ノズルから液体を排出させて前記異常ノズルを回復させる回復動作を行う回復手段と、
   制御装置と、を備え、
   前記制御装置は、
   前記ノズルが前記異常ノズルであるか否かをチェックするためのチェックパターンを被記録媒体に記録することを指示する指示信号を受信したときに、
   前記ノズルが異常ノズルであるか否かを確認するための検査用駆動を前記液体吐出ヘッドに行わせ、
   前記検査用駆動時に前記信号出力部から出力された前記判定用信号が、前記異常ノズルが存在することを示している場合に、前記回復手段に前記回復動作として第１回復動作を行わせてから、前記液体吐出ヘッドに前記チェックパターンを記録させることを特徴とする液体吐出装置。
2. 入力部をさらに備え、
   前記制御装置は、
   被記録媒体への前記チェックパターンの記録後、前記入力部にて前記異常ノズルが存在することを示している操作が行われた場合に、前記回復手段に前記回復動作として第２回復動作を行わせることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 被記録媒体上の前記チェックパターンを読み取る読取部、をさらに備え、
   前記制御装置は、
   被記録媒体への前記チェックパターンの記録後、前記読取部に前記チェックパターンを読み取らせることによって、前記チェックパターンの記録結果を取得し、
   前記取得した前記記録結果が、前記異常ノズルが存在することを示している場合に、前記回復手段に、前記回復動作として第２回復動作を行わせることを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
4. 前記第１回復動作における液体の排出量が、前記第２回復動作における液体の排出量よりも少ないことを特徴とする請求項２又は３に記載の液体吐出装置。
5. 前記第１回復動作に必要な時間が、前記第２回復動作に必要な時間よりも短いことを特徴とする請求項２～４のいずれかに記載の液体吐出装置。
6. 前記回復手段が、
   前記液体吐出ヘッドと接続可能なポンプを有し、前記回復動作として、前記ポンプを駆動させて前記ノズルから前記液体吐出ヘッド内の液体を排出させるパージを行うパージ手段、を含み、
   前記第２回復動作が前記パージであることを特徴とする請求項２～５のいずれかに記載の液体吐出装置。
7. 前記回復手段が、前記液体吐出ヘッドを含み、
   前記第１回復動作が、前記液体吐出ヘッドに前記異常ノズルから液体を排出させるフラッシングであることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の液体吐出装置。
8. 前記制御装置は、前記フラッシングとして、
   前記液体吐出ヘッドに、第１時間間隔で前記ノズルから液体を排出させる第１フラッシングと、
   前記液体吐出ヘッドに、前記第１時間間隔よりも長い第２時間間隔で前記ノズルから液体を排出させる第２フラッシングと、のいずれかを選択的に行わせ、
   前記第１回復動作が前記第２フラッシングであることを特徴とする請求項７に記載の液体吐出装置。
9. 前記液体吐出ヘッドが、
   前記ノズルと連通する圧力室と、
   前記圧力室内の液体に圧力を付与する駆動素子と、を有し、
   前記駆動素子に電位を付与するドライバＩＣ、を備え、
   前記制御装置は、前記フラッシングとして
   前記ドライバＩＣを制御して前記駆動素子に第１電位を付与することによって、前記液体吐出ヘッドに前記ノズルから液体を排出させる第１フラッシングと、
   前記ドライバＩＣを制御して前記駆動素子に前記第１電位よりも高い第２電位を付与することによって、前記液体吐出ヘッドに前記ノズルから液体を排出させる第２フラッシングと、のうちいずれかを選択的に行わせ、
   前記第１回復動作が前記第２フラッシングであることを特徴とする請求項７に記載の液体吐出装置。
10. 前記液体吐出ヘッドが、前記ノズルとして、
    第１ノズルと、
    前記第１ノズルが吐出する液体よりも増粘しやすい液体を吐出する第２ノズルと、を有し、
    前記制御装置は、
    前記第１回復動作として行わせる前記フラッシングにおいて、前記液体吐出ヘッドに、前記第２ノズルから液体を排出させる回数を、前記第１ノズルから液体を排出させる回数よりも多くすることを特徴とする請求項７～９のいずれかに記載の液体吐出装置。
11. 前記液体吐出ヘッドが、複数の前記ノズルを有し、
    前記制御装置は、
    前記第１回復動作としての前記フラッシングにおいて、前記液体吐出ヘッドに、複数の前記ノズルのうち前記異常ノズルのみから液体を排出させることを特徴とする請求項７～１０のいずれかに記載の液体吐出装置。
12. 前記液体吐出ヘッドが、複数の前記ノズルを有し、
    前記制御装置は、
    前記第１回復動作としての前記フラッシングにおいて、前記液体吐出ヘッドに、複数の記ノズル全てから液体を排出させることを特徴とする請求項７～１０のいずれかに記載の液体吐出装置。
13. 前記制御装置は、
    前記回復手段に前記第１回復動作を行わせた後、再度、前記液体吐出ヘッドに前記検査用駆動を行わせ、
    前記検査用駆動時に前記信号出力部から出力された前記判定用信号が、前記第１回復動作の前よりも前記異常ノズルの数が減っていることを示しているときには、前記回復手段に、前記回復動作として第３回復動作を行わせてから、前記液体吐出ヘッドに前記チェックパターンを記録させることを特徴とする請求項１～１２のいずれかに記載の液体吐出装置。
14. 前記制御装置は、
    前記回復手段に前記第３回復動作を行わせた後、前記液体吐出ヘッドに前記検査用駆動を行わせ、前記検査用駆動時に前記信号出力部から出力された前記判定用信号が、当該第３回復動作の前よりも前記異常ノズルの数が減っていることを示しているときには、
    前記検査用駆動時に前記信号出力部から出力される前記判定用信号が示す前記異常ノズルの数が減らなくなるまで前記第３回復動作と前記検査用駆動とを繰り返し行わせてから、前記液体吐出ヘッドに前記チェックパターンを記録させることを特徴とする請求項１３に記載の液体吐出装置。
15. 前記制御装置は、
    前記第３回復動作と、前記検査用駆動とを所定回数繰り返し行わせた後に、前記検査用駆動時に前記信号出力部から出力された前記判定用信号が前記異常ノズルの数が減っていることを示していても、前記液体吐出ヘッドに前記チェックパターンを記録させることを特徴とする請求項１４に記載の液体吐出装置。
16. 前記液体吐出ヘッドが、複数の前記ノズルを有し、
    複数の前記ノズルのうち、回復できない回復不能ノズルの情報を記憶する記憶部、を備え、
    前記制御装置は、
    前記チェックパターンを記録媒体に記録した後、前記読取部に前記チェックパターンを読み取らせて、前記チェックパターンの記録結果を取得し、
    取得した前記記録結果が前記異常ノズルであることを示している前記ノズルが、前記回復不能ノズルのみである場合には、前記回復手段に前記第２回復動作を行わせないことを特徴とする請求項２～６のいずれかに記載の液体吐出装置。

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