JP2020196147A - 液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】特定印刷モードにおいて、印刷に関する液体の吐出をしない第１ノズルの吐出異常を検知可能とする液体吐出装置を提供する。【解決手段】制御装置は、残量センサによってカラーインクのインク残量が閾値以下であることを検知したときに、モノクロ印刷モードに設定する。そして、制御装置は、モノクロ印刷モードに設定されている状態において、カラーインクを吐出するノズルについて、吐出異常検知を実行して異常ノズルがあるか否かを判定する。【選択図】図７

Description

本発明は、被吐出媒体に液体を吐出する液体吐出装置に関する。

液体吐出装置の一例として、特許文献１には、インク切れのインクカートリッジ（例えば、カラー）が検知されると、インク切れではないインクカートリッジ（例えば、ブラック）のインクによる印刷が継続され、そのインク切れのインクカートリッジが交換されるまでの時間の長さに応じて、インク切れのインクカートリッジのインクを吐出するノズルに対して行う回復動作（パージ動作及びフラッシング動作）の強さを変更するプリンタについて記載されている。これにより、インク切れのインクカートリッジのインクを吐出するノズル内のインクの増粘を効果的に解消することが可能となる。

特開２００９−３９８６８号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載のプリンタにおいては、インク切れのインクカートリッジが交換されるまでの間に、インク切れのインクカートリッジに対応するノズルに吐出不良などの異常が生じているか否かがわからない。プリンタの使用環境によっては、比較的早い段階でインク切れのインクカートリッジに対応するノズルが増粘によって吐出不良などの異常状態となることがある。このような異常状態が、インクカートリッジが交換されるまでの間において、長期間続いていると、インクカートリッジが交換されてから強い回復動作を実行しても吐出不良などの異常状態が回復しないという問題が生じることがある。

本発明の目的は、特定印刷モードにおいて、印刷に関する液体の吐出をしない第１ノズルの吐出異常を検知可能な液体吐出装置を提供することである。

本発明の液体吐出装置は、被吐出媒体を搬送する搬送手段と、液体が収容された第１供給源から供給された液体を吐出する複数の第１ノズル、及び、液体が収容された第２供給源から供給された液体を吐出する複数の第２ノズルを有する吐出ヘッドユニットと、前記複数の第１ノズルのそれぞれについて、吐出異常が生じた異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力する信号出力部と、制御部とを備えている。そして、前記制御部は、前記搬送手段によって搬送される被吐出媒体に前記第１ノズルから液体の吐出をさせず、前記第２ノズルから液体の吐出をさせる特定印刷モードを設定し、前記特定印刷モードに設定されている状態において、前記複数の第１ノズルについて、前記信号出力部からの信号に基づいて、前記異常ノズルであるか否かの判定を行う。

本発明の液体吐出装置によると、特定印刷モードにおいて、印刷に関する液体の吐出をしない複数の第１ノズルについて異常ノズルであるか否かを検知することが可能となる。このため、複数の第１ノズルの状態に応じて、例えば、フラッシングなどによる第１ノズルの吐出異常の回復、ユーザに異常ノズルが生じていることを報知、複数の第１ノズルに異常が生じていない場合に特定印刷モードを継続させるなどの何らかの対応を取ることが可能となり、第１ノズルの異常状態の回復不良を未然に防ぐことが可能となる。

本発明の一実施形態に係るプリンタの概略構成図である。 図１のインクジェットヘッドの平面図である。 図２のIII−III線断面図である。 キャップ内に配置された検出用電極、及び、検出用電極と高電圧電源回路及び判定回路との接続関係を説明するための図である。 （ａ）はノズルからインクが吐出された場合の検出用電極の電圧値の変化を示す図であり、（ｂ）はノズルからインクが吐出されなかった場合の検出用電極の電圧値の変化を示す図である。 プリンタの電気的構成を示すブロック図である。 モノクロ印刷モードを設定する際の流れを示すフローチャートである。 モノクロ印刷モード設定中の処理の流れを示すフローチャートである。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。

＜プリンタ全体の構成＞
図１に示すように、本実施形態に係るプリンタ１（液体吐出装置）は、キャリッジ２、サブタンク３、インクジェットヘッド４、プラテン５、搬送ローラ６，７、メンテナンスユニット８、及び、インク受け部１９などを有している。

キャリッジ２は、走査方向に延びた２本のガイドレール１１，１２に支持されている。キャリッジ２は、図示しないベルトなどを介してキャリッジモータ８６（図６参照）に接続されており、キャリッジモータ８６を駆動させると、キャリッジ２がガイドレール１１，１２に沿って走査方向に移動する。なお、以下では、図１に示すように、走査方向の右側及び左側を定義して説明を行う。

サブタンク３は、キャリッジ２に搭載されている。ここで、プリンタ１には、カートリッジホルダ１４が設けられており、カートリッジホルダ１４に４つのインクカートリッジ１５が取り外し可能に装着されている。４つのインクカートリッジ１５には、走査方向の右側に配置されたものから、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが貯留されている。イエロー、シアン、マゼンタのカラーインク（所定色のインク）がそれぞれ貯留されたインクカートリッジ１５が、本発明の「第１供給源」に相当し、ブラックインク（所定色とは異なる色のインク）が貯留されたインクカートリッジ１５が、本発明の「第２供給源」に相当する。サブタンク３は、４本のチューブ１３を介してカートリッジホルダ１４に装着された４つのインクカートリッジ１５と接続されている。これにより、４つのインクカートリッジ１５からサブタンク３に上記４色のインクが供給される。

本実施形態においては、プリンタ１に着脱可能なインクカートリッジ１５を採用しているが、インクカートリッジ１５に代えて、プリンタ１に固定され、内部にインクを補充可能なインクタンクを採用してもよい。この場合、イエロー、シアン、マゼンタのカラーインク（所定色のインク）がそれぞれ貯留されたインクタンクが、本発明の「第１供給源」に相当し、ブラックインク（所定色とは異なる色のインク）が貯留されたインクタンクが、本発明の「第２供給源」に相当する。

インクジェットヘッド４は、キャリッジ２に搭載されている。インクジェットヘッド４には、サブタンク３から上記４色のインクが供給される。また、インクジェットヘッド４は、その下面であるノズル面４ａに形成された複数のノズル１０からインクを吐出する。より詳細に説明すると、複数のノズル１０は、走査方向と直交する搬送方向に沿ったノズル列９を形成しており、インクジェットヘッド４は、走査方向に並んだ４列のノズル列９を有する。複数のノズル１０からは、走査方向の右側のノズル列９を構成するものから、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタのインクが吐出される。本実施形態におけるインクジェットヘッド４は、本発明に係る吐出ヘッドユニットに相当する。

プラテン５は、インクジェットヘッド４の下方に配置され、複数のノズル１０と対向している。プラテン５は、走査方向に用紙Ｐ（被吐出媒体）の全長にわたって延び、用紙Ｐを下方から支持する。搬送ローラ６は、インクジェットヘッド４、及び、プラテン５よりも搬送方向の上流側に配置されている。搬送ローラ７は、インクジェットヘッド４及びプラテン５よりも搬送方向の下流側に配置されている。搬送ローラ６，７は、図示しないギヤなどを介して搬送モータ８７（図６参照）に接続されている。搬送モータ８７を駆動させると、搬送ローラ６，７が回転し、用紙Ｐが搬送方向に搬送される。本実施形態における搬送ローラ６，７及び搬送モータ８７などにより、本発明に係る搬送手段が構成されている。

メンテナンスユニット８は、後述するように吸引パージを行って複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させるためのパージ手段である。メンテナンスユニット８については後程詳細に説明する。

インク受け部１９は、プラテン５よりも走査方向の左側に配置されている。そして、キャリッジ２を、プラテン５よりも走査方向の左側のフラッシング位置に配置させると、複数のノズル１０がインク受け部１９に対向する。本実施形態におけるインク受け部１９は、ノズル１０からフラッシングにより排出されたインクを受けるために、トレイ状に形成されているが、フラッシングにより排出されたインクを受けることが可能であれば、どのような構成であってもよい。

＜インクジェットヘッド＞
次に、インクジェットヘッド４について詳細に説明する。図２、図３に示すように、インクジェットヘッド４は、流路ユニット２１と圧電アクチュエータ２２とを有している。

＜流路ユニット＞
流路ユニット２１は、図３に示すように、４枚のプレート３１〜３４が上からこの順に積層されることによって形成されている。プレート３１〜３３は、ステンレスなどの金属材料からなる。プレート３４は、ポリイミドなどの合成樹脂材料からなる。

プレート３４には、複数のノズル１０が形成されている。複数のノズル１０は、上述したような４列のノズル列９を形成している。そして、プレート３４の下面が、インクジェットヘッド４のノズル面４ａとなっている。プレート３１には複数の圧力室４０が形成されている。圧力室４０は、図２に示すように、走査方向を長手方向とする楕円の平面形状を有している。また、複数の圧力室４０は、複数のノズル１０に個別のものであり、走査方向の左側の端部がノズル１０と上下方向に重なっている。これにより、プレート３１には、複数の圧力室４０が搬送方向に配列されることによってそれぞれ形成され、走査方向に並んだ４列の圧力室列２９が形成されている。

プレート３２には、図２及び図３に示すように、各圧力室４０の走査方向の右側の端部と上下方向に重なる部分に円形の貫通孔４２が形成されている。また、プレート３２には、各圧力室４０の走査方向の左側の端部及びノズル１０と上下方向に重なる部分に、円形の貫通孔４３が形成されている。

プレート３３には、図２及び図３に示すように、４つのマニホールド流路４１が形成されている。４つの圧力室列２９に対応している。マニホールド流路４１は、搬送方向に延び、対応する圧力室列２９を構成する複数の圧力室４０の走査方向の右側の部分と上下方向に重なっている。これにより、各圧力室４０が、貫通孔４２を介してマニホールド流路４１と連通する。また、各マニホールド流路４１の搬送方向の上流側の端部には供給口３９が設けられている。インクジェットヘッド４は、供給口３９においてサブタンク３内の流路と接続されている。これにより、マニホールド流路４１には、供給口３９からインクが供給される。また、プレート３３には、各貫通孔４３及びノズル１０と上下方向に重なる部分に、円形の貫通孔４４が形成されている。これにより、各ノズル１０が貫通孔４３，４４を介して圧力室４０と連通する。

そして、流路ユニット２１では、ノズル１０と、圧力室４０と、ノズル１０と圧力室４０とを接続する貫通孔４３、４４と、圧力室４０をマニホールド流路４１に接続する貫通孔４２とによって、個別流路４６が形成される。また、各ノズル列９に対応する複数の個別流路４６が、それぞれ、対応する１つのマニホールド流路４１に接続されている。

＜圧電アクチュエータ＞
圧電アクチュエータ２２は、図２及び図３に示すように、振動板５１と、圧電層５２と、共通電極５３と、複数の個別電極５４とを有している。振動板５１は、チタン酸ジルコン酸鉛を主成分とする圧電材料からなり、流路ユニット２１の上面に配置され、複数の圧力室４０を覆っている。なお、振動板５１は、次に説明する圧電層５２とは異なり、圧電材料以外の絶縁性材料からなるものであってもよい。

圧電層５２は、上記圧電材料からなり、図２に示すように、振動板５１の上面に配置され、複数の圧力室４０にわたって連続的に延びている。共通電極５３は、図３に示すように、振動板５１と圧電層５２との間に配置され、複数の圧力室４０にわたって連続的に延びている。共通電極５３は、図示しない配線部材などを介して図示しない電源回路に接続され、グランド電位に保持されている。

複数の個別電極５４は、図２に示すように、複数の圧力室４０に対して個別に対応するものである。個別電極５４は、圧力室４０よりも一回り小さい楕円の平面形状を有し、圧電層５２の上面に配置され、圧力室４０の中央部と上下方向に重なっている。また、個別電極５４の走査方向の右側の端部は、圧力室４０と上下方向に重ならない位置まで走査方向の右側まで延び、その先端部が接続端子５４ａとなっている。接続端子５４ａには図示しない配線部材が接続され、個別電極５４は、この配線部材を介してドライバＩＣ５９（図６参照）に接続されている。そして、ドライバＩＣ５９により、複数の個別電極５４に個別に、グランド電位及び所定の駆動電位（例えば２０Ｖ程度）のいずれかが選択的に付与される。

また、共通電極５３及び複数の個別電極５４がこのように配置されているのに対応して、圧電層５２の共通電極５３と各個別電極５４とに挟まれた部分が、それぞれ、上下方向に分極されている。そして、以上のような構造の圧電アクチュエータ２２では、振動板５１、圧電層５２及び共通電極５３の、各圧力室４０と上下方向に重なる部分と、個別電極５４とによって形成される部分が、それぞれ、圧力室４０内のインクに圧力を付与する駆動素子５０となっている。

ここで、圧電アクチュエータ２２を駆動して、ノズル１０からインクを吐出させる方法について説明する。圧電アクチュエータ２２では、予め、全ての個別電極５４が、共通電極５３と同じグランド電位に保持されている。あるノズル１０からインクを吐出させるときには、そのノズル１０に対応する駆動素子５０における個別電極５４の電位を、グランド電位から駆動電位に切り換える。すると、個別電極５４と共通電極５３との間の電位差により、振動板５１及び圧電層５２の圧力室４０と上下方向に重なる部分が全体として圧力室４０側に凸となるように変形する。これにより、圧力室４０の容積が小さくなって圧力室４０内のインクの圧力が上昇し、圧力室４０に連通するノズル１０からインクが吐出される。

＜メンテナンスユニット＞
次に、メンテナンスユニット８について説明する。図１に示すように、メンテナンスユニット８は、キャップ６１と、吸引ポンプ６２と、廃液タンク６３と、切換弁６４（図６参照）とを有している。キャップ６１は、プラテン５よりも走査方向の右側に配置されている。そして、キャリッジ２を、プラテン５よりも走査方向の右側のメンテナンス位置に位置させると、複数のノズル１０がキャップ６１と対向する。

また、キャップ６１は、キャップ昇降機構８８（図６参照）によって昇降可能となっている。そして、キャリッジ２を上記メンテナンス位置に位置させて複数のノズル１０とキャップ６１とを対向させた状態で、キャップ昇降機構８８によりキャップ６１を上昇させると、キャップ６１の上端部がノズル面４ａに密着し、複数のノズル１０がキャップ６１に覆われる。また、キャップ６１は、第１キャップ部６１ａと第２キャップ部６１ｂとを有する。第１キャップ部６１ａは、キャップ６１とノズル面４ａとが密着したときに、カラー（イエロー、シアン、マゼンタ）インクを吐出するためのすべてのノズル１０を覆う。第２キャップ部６１ｂは、キャップ６１とノズル面４ａとが密着したときに、ブラックインクを吐出するためのすべてのノズル１０を覆う。

なお、キャップ６１はノズル面４ａに密着することで複数のノズル１０を覆うものであることには限られない。キャップ６１は、例えば、インクジェットヘッド４のノズル面４ａの周囲に配置される図示しないフレーム等に密着することで、カラーインクを吐出する複数のノズル１０とブラックインクを吐出する複数のノズル１０とを個別に覆うものであってもよい。

切換弁６４は、吸引ポンプ６２、キャップ６１の第１キャップ部６１ａ及び第２キャップ部６１ｂと個別に繋がっている。切換弁６４は、吸引ポンプ６２と第１キャップ部６１ａとを連通させる第１状態と、吸引ポンプ６２と第２キャップ部６１ｂとを連通させる第２状態とを選択的にとることが可能に構成されている。

吸引ポンプ６２はチューブポンプなどであり、切換弁６４を介してキャップ６１の第１キャップ部６１ａ及び第２キャップ部６１ｂと接続されている。また、吸引ポンプ６２は、廃液タンク６３にも接続されている。そして、メンテナンスユニット８では、上述したように複数のノズル１０がキャップ６１によって覆われた状態で吸引ポンプ６２を駆動させると、複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させる、いわゆる吸引パージを行うことができる。このとき、切換弁６４によって吸引ポンプ６２と第１キャップ部６１ａとが連通する第１状態をとる場合、カラーインクがノズル１０から排出されるカラーパージ（第１パージ）が行われる。また、切換弁６４によって吸引ポンプ６２と第２キャップ部６１ｂとが連通する第２状態をとる場合、ブラックインクがノズル１０から排出されるブラックパージ（第２パージ）が行われる。このように、本実施形態におけるプリンタ１は、カラーインクを吐出するノズル１０からカラーインクを排出させるカラーパージと、ブラックインクを吐出するノズル１０からブラックインクを排出させるブラックパージとを個別に実行することが可能となる。これらパージされたインクは廃液タンク６３に貯留される。

なお、変形例として、キャップ６１が全てのノズル１０をまとめて覆い、吸引パージにおいて、全てのノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させるものであってもよい。

また、図４に示すように、キャップ６１内には、矩形の平面形状を有する２つの検出用電極６６ａ，６６ｂが配置されている。検出用電極６６ａ，６６ｂは、抵抗６９を介して高電圧電源回路６７に接続されている。そして、検出用電極６６には、高電圧電源回路６７により所定の正の電位（例えば３００Ｖ程度）が付与される。一方で、インクジェットヘッド４の流路ユニット２１は、グランド電位に保持されている。これにより、インクジェットヘッド４と検出用電極６６ａ，６６ｂとの間に所定の電位差が生じる。検出用電極６６ａ，６６ｂには、判定回路６８が接続されている。判定回路６８は、検出用電極６６ａ，６６ｂから出力された電圧信号の電圧値と、閾値Ｖｔとを比較し、その結果に応じた信号を出力する。これら検出用電極６６ａ，６６ｂ及び判定回路６８により、本発明の「信号出力部」が構成されている。

より詳細に説明すると、インクジェットヘッド４と、検出用電極６６ａ，６６ｂとの間には電位差が生じている。ノズル１０から吐出されたインクは帯電している。キャリッジ２を上記メンテンナンス位置に位置させた状態で、ノズル１０から検出用電極６６ａに向けてインクを吐出させると、図５（ａ）に示すように、帯電したインクが検出用電極６６ａに近づき、検出用電極６６ａにインクが着弾するまで、検出用電極６６ａの電圧値が上昇し、インクジェットヘッド４が駆動されていないときの電圧値Ｖａと比べて高い電圧値Ｖｂに達する。そして、帯電したインクが検出用電極６６ａに着弾した後、検出用電極６６ａの電圧値が徐々に電圧値Ｖａまで低下する。すなわち、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極６６ａの電圧値が変化する。なお、検出用電極６６ｂについても、検出用電極６６ａと同様に、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、電圧が変化する。

一方で、ノズル１０からインクが吐出されていない場合には、図５（ｂ）に示すように、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極６６ａ，６６ｂから出力される電圧信号の電圧値は、電圧値Ｖａからほとんど変化しない。そこで、判定回路６８は、これらを区別するために閾値Ｖｔ（Ｖａ＜Ｖｔ＜Ｖｂ）が設定されている。そして、判定回路６８は、インクジェットヘッド４の駆動期間Ｔｄにおいて、検出用電極６６ａ，６６ｂから出力される電圧信号の最大の電圧値と閾値Ｖｔとを比較し、その判定結果に応じた信号を出力する。こうして、ノズル１０に吐出異常が生じているか否かを検知するための吐出異常検知が可能となる。また、本実施形態において実行される吐出異常検知において、吐出されるインク量は、吸引パージにおけるよりも大幅に少ない。

なお、ここでは、高電圧電源回路６７により、検出用電極６６ａ，６６ｂに正の電位が付与されているが、高電圧電源回路６７により、検出用電極６６ａ，６６ｂに負の電位（例えば−３００Ｖ程度）が付与されていてもよい。この場合には、上述したのとは逆に、キャリッジ２を上記メンテンナンス位置に位置させた状態で、ノズル１０から検出用電極６６ａ，６６ｂに向けてインクを吐出させると、帯電したインクが検出用電極６６ａ，６６ｂに近づき、検出用電極６６ａ，６６ｂにインクが着弾するまで、検出用電極６６ａ，６６ｂの電圧値が低下する。

＜プリンタの電気的構成＞
次に、プリンタ１の電気的構成について説明する。プリンタ１の動作は、制御装置（制御部）８０によって制御される。図６に示すように、制御装置８０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）８１、ＲＯＭ（Read Only Memory）８２、ＲＡＭ（Random Access Memory）８３、フラッシュメモリ８４、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）８５などからなり、キャリッジモータ８６、搬送モータ８７、ドライバＩＣ５９、キャップ昇降機構８８、高電圧電源回路６７、吸引ポンプ６２、切換弁６４などの動作を制御する。また、制御装置８０には、判定回路６８から上述の信号が入力される。また、プリンタ１は、上記の構成のほかに、ディスプレイなどの表示部７０を有し、制御装置８０は、表示部７０の制御を行う。また、プリンタ１は、スイッチ、タッチパネルなどの操作部６５を有している。操作部６５は、ユーザによる操作に応じた信号を制御装置８０に送信する。

また、プリンタ１は、インクジェットヘッド４周辺の温度を検出する温度センサ１７を有しており、温度センサ１７は検出した温度を制御装置８０に出力する。また、プリンタ１は、各インクカートリッジ１５のインク残量を検出する残量センサ１６を有しており、残量センサ１６は検出したインク残量を制御装置８０に出力する。

なお、制御装置８０は、ＣＰＵ８１のみが各種処理を行うものであってもよいし、ＡＳＩＣ８５のみが各種処理を行うものであってもよいし、ＣＰＵ８１とＡＳＩＣ８５とが協働して各種処理を行うものであってもよい。また、制御装置８０は、１つのＣＰＵ８１が単独で処理を行うものであってもよいし、複数のＣＰＵ８１が処理を分担して行うものであってもよい。また、制御装置８０は、１つのＡＳＩＣ８５が単独で処理を行うものであってもよいし、複数のＡＳＩＣ８５が処理を分担して行うものであってもよい。

＜モノクロ印刷モードの設定＞
続いて、プリンタ１において、モノクロ印刷モードの設定に係る処理について説明する。プリンタ１では、制御装置８０が図７のフローに沿って処理を行い、所定条件（Ｓ１：ＹＥＳ、Ｓ２：ＮＯ）を満たすときに、モノクロ印刷モードが設定される（Ｓ４）。

制御装置８０は、まず、残量センサ１６からの検出信号に基づいて、イエローインク、シアンインク、マゼンタインクの少なくともいずれかのカラーインクの残量がエンプティであるか否か判定する（Ｓ１）。エンプティであるか否かはインク残量が閾値以下であるか否かで判定される。カラーインク量がエンプティでない場合（Ｓ１：ＮＯ）、Ｓ１を繰り返す。一方、カラーインク量がエンプティである場合（Ｓ１：ＹＥＳ）、Ｓ２に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ２において、残量センサ１６からの検出信号に基づいて、ブラックインク量がエンプティである否かを判定する。このときも、エンプティであるか否かはインク残量が閾値以下であるか否かで判定される。ブラックインク量がエンプティでない場合（Ｓ２：ＮＯ）、Ｓ３に進む。一方、ブラックインク量がエンプティである場合（Ｓ３：ＹＥＳ）、Ｓ５に進む。制御装置８０は、Ｓ３において、表示部７０を制御して、エンプティに該当するカラーインク（イエローインク、シアンインク、マゼンタインクの少なくともいずれかのインク）についてエンプティであることを表示して、ユーザにエンプティとなったインクカートリッジ１５の交換を促すように報知する。

この後、制御装置８０は、Ｓ４において、モノクロ印刷モードを設定する。本実施形態におけるモノクロ印刷モードとは、画像記録のためのインク吐出を、ブラックインクを吐出する複数のノズル１０だけから行うようにインクジェットヘッド４を設定することである。つまり、搬送される用紙Ｐに対して、カラーインクを吐出する複数のノズル１０からはインク吐出をさせずに、ブラックインクを吐出する複数のノズルからのインク吐出をさせることである。

また、モノクロ印刷モードでは、モノクロ印刷モードの設定期間である第１所定期間（例えば、６０日）が設定される。また、モノクロ印刷モードでは、第１所定期間よりも短い第２所定期間（例えば、１０日）が設定される。この第２所定期間は、モノクロ印刷モードが設定されてから当該期間が経過する度に、カラーノズルの吐出異常検知を実行させるための期間である。また、モノクロ印刷モード及び後述の通常印刷モードでは、共通して第３所定期間（例えば、４日）が設定される。この第３所定期間は、各モードにおいてノズル１０からインクが吐出されない期間として当該期間が経過する度に、対応するパージを実行させるための期間である。また、モノクロ印刷モードでは、第１所定期間よりも短い第４所定期間（例えば、２０日）が設定される。この第４所定期間は、カラーインクを吐出するノズル１０に異常ノズルが存在しているときに、モノクロ印刷モードを設定してからある程度の期間が経過している場合に当該異常ノズルに対する回復処理を実行するための閾値となる期間である。

なお、制御装置８０は、モノクロ印刷モードを設定していないときは、通常印刷モードを設定する。通常印刷モードは、用紙Ｐに対して、すべてのノズル１０からインク吐出を許可するものである。通常印刷モードでは、上述の第１所定期間、第２所定期間及び第４所定期間は設定されず、第３所定期間が設定される。

Ｓ２からＳ５に進む場合は、制御装置８０は、Ｓ５において、表示部７０を制御して、エンプティに該当するインク（ブラックインクと、イエローインク、シアンインク及びマゼンタインクの少なくともいずれかのインク）についてエンプティであることを表示して、ユーザにエンプティとなったインクカートリッジ１５の交換を促すように報知する。こうして、フローが終了する。

＜モノクロ印刷モード設定中の処理＞
続いて、プリンタ１において、モノクロ印刷モードの設定中に係る処理について説明する。プリンタ１では、制御装置８０が図８のフローに沿って処理を行い、所定条件を満たすときに、カラーノズルの吐出異常検知、各所定期間の再設定、モノクロ印刷モードの設定終了などが行われる。

制御装置８０は、まず、モノクロ印刷モードを設定してから第１所定期間が経過したか否かを判定する（Ｓ１１）。第１所定期間が経過していない場合（Ｓ１１：ＮＯ）、Ｓ１２に進む。第１所定期間が経過した場合（Ｓ１１：ＹＥＳ）、Ｓ２１に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ１２において、温度センサ１７によって検出された温度が閾値以上であるか否かを判定する。ここでの閾値は、インクジェットヘッド４内のカラーインクが増粘によって吐出異常が生じやすくなる温度となっている。検出された温度が閾値未満である場合（Ｓ１２：ＮＯ）、Ｓ１４に進み、検出された温度が閾値以上である場合（Ｓ１２：ＹＥＳ）、Ｓ１３に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ１３において、第２所定期間の長さをモノクロ印刷モードに設定されたときの初期値よりも短い期間に再設定する。本実施形態においては、第２所定期間を５日に再設定する。これにより、インクジェットヘッド４の周辺が、カラーインクが増粘しやすい温度になっていても、カラーインクを吐出するノズル１０に対する吐出異常検知の実行間隔を短くすることが可能となる。このため、カラーインクを吐出するノズル１０が吐出異常状態となるのをいち早く検知することが可能となる。

次に、制御装置８０は、Ｓ１４において、モノクロ印刷モードを設定してからの第２所定期間に係る計時及び当該計時をリセットしてからの再計時のいずれかにより、設定された第２所定期間が経過したか否かを判定する。第２所定期間が経過した場合（Ｓ１４：ＹＥＳ）、ステップＳ１５に進む。一方、第２所定期間が経過していない場合（Ｓ１４：ＮＯ）、ステップＳ２２に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ１５において、カラーインクを吐出する複数のノズル１０のそれぞれの吐出異常検知を実行する。まず、制御装置８０は、キャリッジ２をメンテナンス位置に配置させ、高電圧電源回路６７により所定の正の電位を検出用電極６６ａに付与する。この後、制御装置８０は、複数のノズル１０のうちの対象ノズルを設定し、対象ノズルに対応する駆動素子５０を駆動させる。そして、このときに判定回路６８から出力された信号に基づいて、異常ノズルであるか否かを判定する。このときの結果（対象ノズルが異常ノズルであるか否か）を記憶する。そして、制御装置８０は、対象ノズルの設定を他のノズルに変更し、当該変更した対象ノズルについても、上述と同様に、結果を記憶する。このような吐出異常検知を、カラーインクを吐出するすべてのノズル１０に実行する。また、制御装置８０は、Ｓ１５において、第２所定期間に関する計時を一旦リセットして再計時を開始する。

次に、制御装置８０は、Ｓ１６において、吐出異常検知結果に基づいて、カラーインクを吐出する複数のノズル１０の中に異常ノズルがあるか否かを判定する。異常ノズルがある場合（Ｓ１６：ＹＥＳ）、Ｓ１７に進む。一方、異常ノズルがない場合（Ｓ１６：ＮＯ）、Ｓ１１に戻る。Ｓ１７において、制御装置８０は、Ｓ１３のときと同様に、第２所定期間の長さをモノクロ印刷モードに設定されたときの初期値よりも短い期間に再設定する。ここでは、Ｓ１３のときと同様に、例えば５日に再設定する。これにより、複数のノズル１０の中に異常ノズルが生じ始めてきた段階で、カラーインクを吐出するノズル１０に対する吐出異常検知の実行間隔を短くすることが可能となる。このため、カラーインクを吐出するノズル１０が吐出異常状態となるのをいち早く検知することが可能となる。

次に、制御装置８０は、Ｓ１８において、第１所定期間の長さをモノクロ印刷モードに設定されたときの初期値よりも短い期間に再設定する。本実施形態においては、第１所定期間を例えば４０日に再設定する。これにより、複数のカラーインクを吐出するノズル１０の状態に応じて、第１所定期間を短くすることが可能となる。このため、カラーインクを吐出する多くのノズル１０が吐出異常状態となるのを未然に防ぐことが可能となる。

次に、制御装置８０は、Ｓ１９において、モノクロ印刷モードに設定してからの経過期間が第４所定期間を超えているか否かを判定する。経過期間が第４所定期間以下である場合（Ｓ１９：ＮＯ）、Ｓ２０に進む。一方、経過期間が第４所定期間を超えている場合（Ｓ１９：ＹＥＳ）、Ｓ２５に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ２０において、記憶された異常ノズルが所定数以上あるか否かを判定する。インクが増粘して粘度が高くなると、異常ノズルの数が大幅に増える傾向があり、場合によってはカラーパージでノズル１０の状態を回復できないことがある。ここでいう異常ノズルの所定数とは、上述のような回復不可能な状態とならない程度の異常ノズルの数であって、フラッシングやカラーパージなどでノズル１０の状態を回復しやすい数とする。異常ノズルの数が所定数を超えた場合（Ｓ２０：ＹＥＳ）、Ｓ２１に進む。一方、異常ノズルの数が所定数以下の場合（Ｓ２０：ＮＯ）、Ｓ１１に戻る。

次に、制御装置８０は、Ｓ２１において、モノクロ印刷モードの設定を終了する。つまり、Ｓ２１に進むまでは、カラーインクがなくなった状態でもモノクロ印刷の実行を可能としているが、当該モードを引き続き行っていると、フラッシングやカラーパージなどで異常ノズルの状態を回復できない状態となる可能性が高くなり、故障の原因となる。このため、モノクロ印刷も実行できない状態、すなわち、印刷自体を禁止にする。このとき、制御装置８０は、表示部７０を制御して、ユーザに異常ノズルが生じて印刷禁止状態であること、エンプティとなったインクカートリッジ１５の交換を行うことを、報知する。こうして、図８のフローを終了する。

Ｓ１４からＳ２２に進む場合、制御装置８０は、モノクロ印刷モードを設定してからの第３所定期間に係る計時及び当該計時をリセットしてからの再計時のいずれかにより、設定された第３所定期間が経過したか否かを判定する。第３所定期間が経過した場合（Ｓ２２：ＹＥＳ）、Ｓ２３に進む。一方、第３所定期間が経過していない場合（Ｓ２２：ＮＯ）、Ｓ３０に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ２３において、キャリッジモータ８６、キャップ昇降機構８８，吸引ポンプ６２及び切換弁６４を制御して、カラーパージを実行する。つまり、キャリッジ２をメンテナンス位置に配置し、キャップ６１をノズル面４ａに密着させる。この後、切換弁６４を第１状態とし、吸引ポンプ６２を駆動し、カラーパージを実行する。カラーパージを実行後、制御装置８０は、Ｓ１５と同様な吐出異常検知を実行する。そして、カラーインクを吐出する複数のノズル１０のうちいずれのノズル１０が異常ノズルであるかを記憶する。また、制御装置８０は、Ｓ２３において、第３所定期間に関する計時を一旦リセットして再計時を開始する。

次に、制御装置８０は、Ｓ２４において、Ｓ２３の吐出異常検知結果に基づいて、カラーインクを吐出する複数のノズル１０の中に異常ノズルがあるか否かを判定する。異常ノズルがある場合（Ｓ２４：ＹＥＳ）、Ｓ１８に進む。一方、異常ノズルがない場合（Ｓ２４：ＮＯ）、Ｓ１１に戻る。

次に、Ｓ１９からＳ２５に進む場合、制御装置８０は、異常ノズルのフラッシングを実行する。まず、制御装置８０は、キャリッジ２をフラッシング位置に配置させる。そして、制御装置８０は、異常ノズルに対応する駆動素子を駆動し、異常ノズルからインク受け部１９に対してインクを予備吐出するフラッシングを実行する。このときに一の異常ノズルから吐出されるインク量は、カラーパージで一のノズル１０から排出されるインク量よりも大幅に少ない。

次に、制御装置８０は、Ｓ２６において、フラッシングを実行したノズル１０に対して、Ｓ１５と同様な吐出異常検知を実行する。そして、カラーインクを吐出する複数のノズル１０のうちいずれのノズル１０が異常ノズルであるかを記憶する。

次に、制御装置８０は、Ｓ２７において、Ｓ２６の吐出異常検知結果に基づいて、カラーインクを吐出する複数のノズル１０の中に異常ノズルがあるか否かを判定する。異常ノズルがある場合（Ｓ２７：ＹＥＳ）、Ｓ２８に進む。一方、異常ノズルがない場合（Ｓ２７：ＮＯ）、Ｓ２９に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ２８において、Ｓ１８で設定された期間よりも短い期間に再設定する。本実施形態においては、第１所定期間を３０日に再設定する。これにより、複数のカラーインクを吐出するノズル１０の状態に応じて、第１所定期間を短くすることが可能となる。このため、カラーインクを吐出する多くのノズル１０が吐出異常状態となるのを未然に防ぐことが可能となる。

次に、制御装置８０は、Ｓ２９において、Ｓ１７及びＳ１８において再設定された第１及び第２所定期間を初期値に戻す。そして、Ｓ１１に戻る。

次に、Ｓ２２からＳ３０に進む場合、制御装置８０は、モノクロ印刷に関する印刷指令（吐出指令）を受信したか否かを判定する。受信した場合（Ｓ３０：ＹＥＳ）、Ｓ３１に進む。一方、受信していない場合（Ｓ３０：ＮＯ）、Ｓ１１に戻る。

次に、制御装置８０は、Ｓ３１において、すべてのノズル１０（すなわち、ブラックインクを吐出する複数のノズル１０及びカラーインクを吐出する複数のノズル１０）に対して、Ｓ１５と同様な吐出異常検知を実行する。そして、制御装置８０は、Ｓ３２において、Ｓ３１の吐出異常検知結果に基づいて、ブラックインクを吐出するノズル１０中に異常ノズルがあるか否かを判定する。異常ノズルがある場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）、Ｓ３３に進む。一方、異常ノズルがない場合（Ｓ３２：ＮＯ）、Ｓ３４に進む。

次に、制御装置８０は、Ｓ３３において、キャリッジモータ８６、キャップ昇降機構８８，吸引ポンプ６２及び切換弁６４を制御して、ブラックパージを実行する。つまり、キャリッジ２をメンテナンス位置に配置し、キャップ６１をノズル面４ａに密着させる。この後、切換弁６４を第２状態とし、吸引ポンプ６２を駆動し、ブラックパージを実行する。

次に、制御装置８０は、Ｓ３４において、キャリッジモータ８６、搬送モータ８７、ドライバＩＣ５９を制御して、印刷指令に基づいたモノクロ印刷を実行する。そして、Ｓ１１に戻る。以上のような各ステップが実行され、Ｓ２１を経過することで、図８に示すフローが終了する。

以上に述べたように、本実施形態のプリンタ１によると、モノクロ印刷モード（特定印刷モード）において、印刷に関するインクの吐出をしない複数のカラーノズル１０のそれぞれについて異常ノズルであるか否かを検知することが可能となる。このため、複数のカラーノズル１０の状態に応じて、例えば、Ｓ２５においてフラッシングによるカラーノズル１０の吐出異常の回復、Ｓ２１においてユーザに異常ノズルが生じていることを報知、Ｓ１６、Ｓ２４、Ｓ２７からＳ１１へと進む場合にモノクロ印刷モードを継続させるなどの何らかの対応を取ることが可能となり、モノクロ印刷モードから通常モードに復帰後におけるカラーノズルの異常状態の回復不良を未然に防ぐことが可能となる。

また、制御装置８０は、Ｓ１５，Ｓ２３などで吐出異常検知を実行後、異常ノズルが存在する場合、Ｓ１８において、第１所定期間を再設定する。これにより、カラーインクを吐出する複数のノズル１０（第１のノズル）の状態に応じて、モノクロ印刷モードの第１所定期間の長さを設定可能となる。なお、異常ノズルが存在しない場合は、設定は変更されずにそのままの設定となる。

また、制御装置８０は、Ｓ１４〜Ｓ１６において、第２所定期間経過すると、吐出異常検知を実行して異常ノズルがあるか否かを判定する。これにより、モノクロ印刷モードに設定されている状態において、第２所定期間経過する度にカラーインクを吐出する複数のノズル１０の状態を検知することが可能となる。

また、制御装置８０は、Ｓ１５，Ｓ２３，Ｓ３１での吐出異常検知において、カラーインクを吐出するノズル１０から吐出されるインク量は、カラーパージによってノズル１０から排出されるインク量よりも少ない。これにより、カラーインクを吐出する複数のノズル１０の状態を検知する際のインク排出量を少なくすることが可能となる。

また、制御装置８０は、Ｓ２２〜Ｓ２４において、第３所定期間が経過すると、カラーパージを実行し、吐出異常検知が実行され、異常ノズルがあるか否かを判定する。これにより、カラーパージを行うタイミングでカラーインクを吐出する複数のノズル１０の状態を検知することが可能となる。

また、制御装置８０は、Ｓ３０〜Ｓ３２において、モノクロ印刷指令を受信すると、すべてのノズル１０に対して吐出異常検知を実行し、異常ノズルがあるか否かを判定する。これにより、ブラックインクを吐出するノズル１０（第２ノズル）に対する吐出前に行われる吐出異常検知のタイミングで、カラーインクを吐出するノズル１０の状態も検知することが可能となる。Ｓ３２において、カラーインクを吐出するノズル１０中に異常ノズルがある場合、Ｓ３４に進む前に、Ｓ１８と同様な第１所定期間を再設定する処理を行ってもよい。

また、制御装置８０は、Ｓ１２，Ｓ１３において、温度が閾値以上のときに、第２所定期間の長さを、温度が閾値未満のときよりも短く設定する。これにより、環境温度の変化に応じて、カラーインクを吐出するノズル１０（第１ノズル）の状態を検知することが可能となる。

また、制御装置８０は、Ｓ１４〜Ｓ１７において、異常ノズルがある場合、第２所定期間の長さを異常ノズルがないときよりも短く設定する。これにより、カラーインクを吐出するノズル１０の多くに異常が生じているか否かを比較的早い段階で検知することが可能となる。

また、制御装置８０は、Ｓ１６〜Ｓ２５において、異常ノズルがある場合、異常ノズルからカラーインクを吐出するフラッシングを実行させる。これにより、モノクロ印刷モードに設定されている状態において、カラーインクを吐出するノズル１０の中で異常状態となった異常ノズルを回復させることが可能となる。また、このとき、Ｓ１９において、第４所定期間が経過している場合にフラッシングを実行させている。これにより、異常ノズルからのフラッシングを効果的に行うことが可能となる。なお、変形例として、Ｓ１６において異常ノズルがある場合、Ｓ１９の判定を行わずに、フラッシングを実行してもよい。

また、制御装置８０は、Ｓ２５〜Ｓ２８において、フラッシングを行ったノズル１０について異常ノズルがある場合、第１所定期間の長さをＳ１８のときよりも短く設定する。これにより、フラッシングによるノズル１０の異常状態の回復状態に応じて、モノクロ印刷モードの第１所定期間の長さを設定可能となる。

また、４つのインクカートリッジ１５に収容されるインクが、互いに色の異なるインクである。これにより、インクジェットヘッド４に供給する液体としてインクを採用することができる。

以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能なものである。例えば、上述のＳ１５，Ｓ２３，Ｓ３１のいずれかが、モノクロ印刷モード設定中において、実行可能であってもよい。また、モノクロ印刷モード設定中において、異常ノズルがある場合でも、第１所定期間、第２所定期間などを変更しなくてもよい。また、温度センサ１７を有していなくてもよい。つまり、Ｓ１２，Ｓ１３を実行しなくてもよい。また、残量センサ１６を有していなくてもよい。この場合の残量検知手段としては、制御装置８０により、印刷及びメンテナンスによる各色のインクの排出量をカウントして、各色のインク残量をソフトで管理してもよい。また、残量センサ１６は、カラーインクを収容するインクカートリッジ１５のインク残量だけを検出するものであってもよい。

また、上述の実施形態においては、特定印刷モードとして、モノクロ印刷モードについて説明したが、カラー印刷モードであってもよい。つまり、ブラックインクとカラーインクとを入れ替えた制御であってもよい。この場合（カラー印刷モード設定中）でも、印刷禁止のブラックインクを吐出するノズル１０の状態を検知することが可能となり、上述の実施形態と同様な効果を得ることができる。

また、プリンタが、顔料系のブラックインクと染料系のブラックインクとの両方を有しており、一方のブラックインクの残量がエンプティとなった場合、他方のブラックインクで一方のブラックインクに代えて印刷する特定印刷モードを設定可能であってもよい。この場合も一方のブラックインクを吐出するノズル（第１ノズル）について、上述と同様に、吐出異常検知を行うことで、当該ノズルの状態を検知することが可能となる。

また、第１供給源から供給された液体を吐出する第１ノズル、及び、第１供給源と同じ液体を収容する第２供給源から供給された液体を吐出する第２ノズルを有する吐出ヘッドユニットとを備えており、第１供給源の液体が閾値以下のときに、第１ノズルから液体を吐出させず、第２ノズルから液体を吐出させる特定印刷モードが設定可能であり、この特定印刷モードの設定中においても、第１ノズルの吐出異常検知を行うことで、当該ノズルの状態を検知することが可能である。なお、このときの第１ノズルと第２ノズルとの開口径は同じでも異なっていてもよい。また、第１ノズルと第２ノズルの個数や配列パターンも同じでよいし互いに異なっていてもよい。いずれにおいても、上述の実施形態と同様な効果を得ることができる。

また、上述の実施形態では、吸引パージによって、複数のノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させたが、これには限られない。例えば、サブタンク３とインクカートリッジ１５とを接続するチューブ１３の途中部分に加圧ポンプが設けられていてもよい。あるいは、プリンタにインクカートリッジと接続された加圧ポンプが設けられていてもよい。そして、複数のノズル１０がキャップ６１で覆われた状態で、上記加圧ポンプを駆動させることで、インクジェットヘッド４内のインクを加圧してノズル１０からインクジェットヘッド４内のインクを排出させる、いわゆる加圧パージを行ってもよい。なお、この場合には、キャップ６１と加圧ポンプとを合わせたものが、本発明の「パージ手段」に相当する。

さらには、パージにおいて、吸引ポンプ６２による吸引と加圧ポンプによる加圧の両方を行ってもよい。この場合には、メンテナンスユニット８と加圧ポンプとを合わせたものが、本発明の「パージ手段」に相当する。

また、上述の実施形態では、ノズル１０から検出用電極６６ａ，６６ｂに向けてインクを吐出させたときの検出用電極６６ａ，６６ｂの電圧値を用いて、ノズル１０からインクが吐出されたか否かを判定したが、これには限られない。

例えば、上下方向に延びた検出用電極を配置し、ノズル１０から検出用電極と対向する領域を通過するようにインクを吐出させたときの検出用電極の電圧値を用いて、ノズル１０からインクが吐出されたか否かを判定してもよい。あるいは、ノズル１０から吐出されたインクを検出する光センサを設け、光センサによる検出結果に基づいて、ノズル１０からインクが吐出されたか否かを判定してもよい。

あるいは、例えば、特許第４９２９６９９号公報に記載されているのと同様に、インクジェットヘッドのノズルが形成されたプレートに、ノズルからインクが吐出されたときの電圧の変化を検出する電圧検出回路を接続し、電圧検出回路から制御装置８０に、ノズル１０が異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力するようにしてもよい。

あるいは、例えば、特許第６２３１７５９号公報に記載されているのと同様に、インクジェットヘッドの基板を、温度検知素子を備えたものとしてもよい。そして、インクの吐出のために第１印加電圧を印加してヒータを駆動した後に、インクが吐出されないように第２印加電圧を印加してヒータを駆動し、第２印加電圧を印加してから、その後、所定時間が経過するまでの間の、温度検知素子で検知された温度の変化に基づいて正常に吐出されたか否かを判定してもよい。

また、上述の実施形態では、ノズル１０からインクが吐出されたか否かによって、ノズル１０に異常が生じているか否かを判定したが、これには限られない。例えば、ノズル１０から吐出されたインクの飛翔速度が所定の速度範囲にあるか否か、ノズル１０から吐出されたインクが所定の着弾位置に着弾したか否か、ノズル１０から所望量のインクが吐出されたか否か等に基づいて、ノズル１０に異常が生じているか否かを判定してもよい。

また、上述の実施形態では、駆動素子５０により圧力室４０内のインクに圧力を付与することで、ノズル１０からインクを吐出させたが、これには限られない。例えば、インクを加熱してインク流路内に気泡を発生させることで、ノズル１０からインクを吐出させてもよい。

また、上述の実施形態では、搬送ローラ６，７によって記録用紙Ｐを搬送したが、これには限られない。例えば、搬送ベルトによって記録用紙Ｐを搬送してもよい。なお、この場合には、搬送ベルトが本発明の「搬送手段」に相当する。あるいは、ボールねじなどによって移動可能なテーブルを設け、このテーブル上に被記録媒体を載置した状態でテーブルを移動させることで、被記録媒体を搬送してもよい。なお、この場合には、ボールねじなどによって移動可能なテーブルが、本発明の「搬送手段」に相当する。

また、以上では、ノズルからインクを吐出して記録用紙Ｐに記録を行うプリンタに本発明を適用した例について説明したが、これには限られない。インク以外の液体、例えば、液体状にした樹脂や金属を吐出する液体吐出装置にも適用され得る。

また、上述の実施形態においては、一のインクジェットヘッド４が本発明に係る吐出ヘッドユニットに対応しているが、当該吐出ヘッドユニットは、複数のインクジェットヘッドを組み合わせて構成されていてもよい。このときの各インクジェットヘッドは、第１ノズル及び第２ノズルの両方を有していてもよい。さらに、吐出ヘッドユニットは、複数の第１ノズルを有するインクジェットヘッドと、複数の第２ノズルを有するインクジェットヘッドとが組み合わされて構成されていてもよい。

また、上述の実施形態においては、制御装置８０が、残量センサ１６によってカラーインクの残量が閾値以下であることを検知したときに、モノクロ印刷モードを設定しているが、カラーインクの残量が閾値よりも多いときに、ユーザが操作部６５などを操作することやＰＣなどの外部機器から制御装置８０に出力されたモノクロ印刷モードを設定するための設定信号に基づいて、制御装置８０がモノクロ印刷モードに設定してもよい。この場合でも、上述と同様に、印刷に関するカラーインクの吐出をしない複数のノズル１０について異常ノズルであるか否かを検知することが可能となり、上述の実施形態と同様の効果を得ることができる。

１ プリンタ（液体吐出装置）
４ インクジェットヘッド（吐出ヘッドユニット）
６ 搬送ローラ（搬送手段の一部）
７ 搬送ローラ（搬送手段の一部）
８ メンテナンスユニット（パージ手段）
１０ ノズル（第１ノズル、第２ノズル）
１５ インクカートリッジ（第１供給源、第２供給源）
１６ 残量センサ（残量検知手段）
１７ 温度センサ
６６ａ，６６ｂ 検出用電極（信号出力部の一部）
６８ 判定回路（信号出力部の一部）
８０ 制御装置（制御部）
８７ 搬送モータ（搬送手段の一部）

Claims (14)

1. 被吐出媒体を搬送する搬送手段と、
   液体が収容された第１供給源から供給された液体を吐出する複数の第１ノズル、及び、液体が収容された第２供給源から供給された液体を吐出する複数の第２ノズルを有する吐出ヘッドユニットと、
   前記複数の第１ノズルのそれぞれについて、吐出異常が生じた異常ノズルであるか否かに応じた信号を出力する信号出力部と、
   制御部とを備えており、
   前記制御部は、
   前記搬送手段によって搬送される被吐出媒体に前記第１ノズルから液体の吐出をさせず、前記第２ノズルから液体の吐出をさせる特定印刷モードを設定し、
   前記特定印刷モードに設定されている状態において、前記複数の第１ノズルについて、前記信号出力部からの信号に基づいて、前記異常ノズルであるか否かの判定を行うことを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記制御部は、
   前記特定印刷モードを設定する場合に、前記特定印刷モードの継続期間を第１所定期間に設定し、
   更に、前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定結果に基づいて、前記第１所定期間の長さを設定することを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記制御部は、
   前記特定印刷モードを設定する場合に、前記特定印刷モードの継続期間を第１所定期間に設定し、
   更に、前記特定印刷モードに設定されている状態において、前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定を、前記第１所定期間よりも短い第２所定期間経過する度に実行させることを特徴とする請求項１又は２に記載の液体吐出装置。
4. 前記第１ノズルから液体を排出させる第１パージ、及び、前記第２ノズルから液体を排出させる第２パージを選択的に行うパージ手段をさらに備えており、
   前記制御部は、
   前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定をする場合に、前記第１パージにおける前記第１ノズルからの液体排出量よりも少ない量の液体を前記第１ノズルから吐出させて前記異常ノズルであるか否かの判定を行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
5. 前記制御部は、
   前記特定印刷モードを設定する場合に、前記特定印刷モードの継続期間を第１所定期間に設定し、
   更に、前記特定印刷モードに設定されている状態において、前記第２ノズルから液体の吐出が行われていない期間が前記第１所定期間よりも短い第３所定期間を経過する度に、前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定と、前記第２パージとを実行することを特徴とする請求項４に記載の液体吐出装置。
6. 前記制御部は、
   前記特定印刷モードに設定されている状態において、被吐出媒体に液体を吐出するための吐出指令を受信したときに、前記複数の第２ノズルのそれぞれについて、前記信号出力部からの信号に基づいて、前記異常ノズルであるか否かの判定と、前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定とを実行することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
7. 温度センサをさらに備えており、
   前記制御部は、
   前記特定印刷モードに設定されている状態において、前記温度センサによって検知された温度が閾値以上のときに、前記第２所定期間の長さを前記温度が閾値未満のときよりも短く設定することを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。
8. 前記制御部は、
   前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定結果により、前記異常ノズルがある場合、前記第２所定期間の長さを前記異常ノズルがないときよりも短く設定することを特徴とする請求項３に記載の液体吐出装置。
9. 前記制御部は、
   前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定結果により、前記異常ノズルがある場合、前記異常ノズルから第１インクを吐出させるフラッシングを実行することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
10. 前記制御部は、
    前記複数の第１ノズルについて前記異常ノズルであるか否かの判定結果により前記異常ノズルがあり、且つ、前記特定印刷モードに設定されてからの経過期間が所定期間を超えている場合に、前記フラッシングを実行することを特徴とする請求項９に記載の液体吐出装置。
11. 前記制御部は、
    前記特定印刷モードを設定する場合に、前記特定印刷モードの継続期間を第１所定期間に設定し、
    前記フラッシングを実行した後、少なくとも前記フラッシングを行った前記第１ノズルについて、前記信号出力部からの信号に基づいて、前記異常ノズルであるか否かの再判定を行い、
    前記再判定の結果に基づいて、前記特定印刷モードの前記第１所定期間の長さを再設定することを特徴とする請求項９又は１０に記載の液体吐出装置。
12. 前記第１供給源に収容される液体は、所定色のインクであり、前記第２供給源に収容される液体は、前記所定色とは異なる色のインクであることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
13. 前記信号出力部は、
    検出用導電部を有し、
    前記ノズルから吐出された液体によって前記検出用導電部に生じる電気的な変化の信号を出力することを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の液体吐出装置。
14. 前記第１供給源に収容された液体の量が閾値以下であることを検知する残量検知手段をさらに備え、
    前記制御部は、
    前記残量検知手段によって第１供給源の液体の量が前記閾値以下であることを検知したときに、前記特定印刷モードを設定することを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の液体吐出装置。

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