JP2022021538A

JP2022021538A - 粘着シートとその製造法

Info

Publication number: JP2022021538A
Application number: JP2020125160A
Authority: JP
Inventors: 健二森山; Kenji Moriyama
Original assignee: MIRACLE KOGYO KK
Current assignee: MIRACLE KOGYO KK
Priority date: 2020-07-22
Filing date: 2020-07-22
Publication date: 2022-02-03

Abstract

【課題】外観を阻害せず、しかも接着力の低下を招くこともなく、被着体への貼り付け使用時に、その被着体との相互間に空気溜まりやブリスターが発生しない粘着シートを提供する。【解決手段】基材シート（１０）の表面へ粘着剤層（１１）を介して離型シート（１３）が積層状態に貼り合わされた粘着シート（Ａ）において、上記粘着剤層（１１）の表面に非粘着部分となる透明ニス（１２）が、その基材シート（１０）の一端部から他端部まで水平面内での連続する排気路（Ｐ）を形成するように印刷されている。【選択図】図１

Description

本発明は各種粘着ラベルやテープ、シール類などに有用な粘着シートと、その量産効果を最大限に期待できる製造法に関する。

粘着シートとその被着体との間に封じ込まれる空気を追い出し、ブリスター（膨れ）が生じることを防ぐため、特許文献１～６に例示するような種々の粘着シートやその製造法が提案されている。

実用新案登録第２５０３７１７号公報特許第２９９４４１１号公報特許第４５４０９６２号公報特許第５４３８４０９号公報再表２００８／０７５７６７号公報特許第４５１５０１５号公報

上記特許文献１～６に開示された粘着シートは、何れも空気溜まりやブリスターの発生を防止又は除去できるものであると言えるが、そのための構成に未だ問題がある。

つまり、特許文献１、２に記載された粘着シートでは、粘着剤層の小凸部／凸状体のみが被着体へ接着するにとどまるため、接着力が弱く、またその粘着剤層と被着体との相互間に、水や薬品などが浸入しやすく、更なる接着力の低下を招く。

次に、特許文献３、４に記載された粘着シートでは、粘着剤層の内部に貫通路／通気孔を設けなければならず、それだけ特殊な加工を施す必要があるため、低コストに製造することができない。特に、特許文献３に記載された粘着シートの場合、その貫通路と連通する通気路（凹溝）を、基材に形成する必要もあるため、ますますコスト高の原因となる。

この点、特許文献５に記載の粘着シートでも、隣接する凹部同士が連通する凹凸を、やはり基材に設けるための特殊な加工を行なわなければならない。

更に、特許文献６に記載された粘着シートでは離型シートの離型面を、粘着剤層における表面の凹凸形状と逆な凹凸形状に対応形成しなければならず、やはり特殊な加工を施す必要がある点で、低コストに量産することができない。

本発明はこのような諸問題の解決を目的としており、その目的を達成するために、請求項１では基材シートの表面へ粘着剤層を介して離型シートが積層状態に貼り合わされた粘着シートにおいて、

上記粘着剤層の表面に透明ニスが、その基材シートの端部に至るまで水平面内での連続する排気路を形成するように印刷されたことを特徴とする。

その場合、請求項２では透明ニスの厚みを１～３μｍに設定すると共に、その透明ニスの印刷により形成される排気路の幅を、隣り合う排気路同士の相互間隔よりも狭小な０．０４～０．１ｍｍに設定したことを特徴とする。

請求項３では透明ニスの厚みを１～３μｍに設定すると共に、その透明ニスの印刷により形成される排気路の全表面積が粘着剤層の全表面積に対して占める比率を、５～１０％に設定したことを特徴とする。

また、請求項４では透明ニスの印刷により形成された排気路が、平面視の格子状やハニカム状、放射状、平行又は非平行な線状、その他の規則的又は不規則的な模様をなすことを特徴とする。

更に、請求項５では基材シートにおける粘着剤層との境界面並びに離型シートの離型面が平坦面をなすことを特徴とする。

他方、請求項６では粘着シートの製造法として、離型シートの表面に粘着剤層を介して基材シートが貼り合わされて成るロール状粘着シートの搬送中に、その離型シートを一旦剥離することにより露出した粘着剤層の表面へ、その裏側から凸版輪転印刷機又はフレキソ印刷機によりＵＶ硬化型の透明ニスを、上記基材シートの端部に至るまで水平面内での連続する排気路が形成されるように印刷した後、上記離型シートを同じく裏側から接着剤層の表面へ、その透明ニスから成る上記排気路の被覆状態に貼り合わせることを特徴とする。

請求項１の上記構成によれば、粘着シートの粘着剤層から離型シートを剥ぎ取って、その粘着剤層の全面を被着体の表面へ押し付け圧迫すれば、上記粘着シートの中央部に溜まりやすい空気が、その被着体と接触するに過ぎない透明ニスの印刷により形成された排気路に沿って、その粘着シートの端部まですばやく円滑に追い出されることになり、空気溜まりやブリスターの発生を防止することができる。

しかも、上記排気路を形成する透明ニスは、その文字通りの無色透明であるため、有色が施されたニスや画像印刷用の有色インクと異なり、基材シートの表面へ影や曇として反映し、その表面のカラー印刷画像などに悪影響を及ぼすおそれはなく、その優美な外観も保てるのであり、常に使いやすい汎用的な粘着シートとして提供することができる。

その場合、特に請求項２や請求項３の構成を採用するならば、その透明ニスによる非粘着部分が、被着体に対する粘着シートの接着力を弱める障害となるおそれはなく、その粘着シートの粘着剤層が透明ニスの印刷された非粘着部分に比して、広大な表面積を占める関係状態にあるため、被着体に対する粘着シートの接着力が低下することはない。その粘着シートの貼り付け強度と上記空気溜まりやブリスターの発生防止とを、一挙同時に得られるのである。

請求項４の構成を採用するならば、粘着シートの中央部に溜まりやすい空気をその排気路の平面形状により、粘着シートの端部まで円滑に洩れなく追い出すことができる。

また、請求項５の構成を採用するならば、その基材シートや離型シートに特殊な加工を施すことなく、粘着シートを容易に量産することに役立つと共に、全体として平坦性に富む粘着シートを得られる効果もある。

更に、請求項６の製造法によれば、上記請求項１の粘着シートをありふれた凸版輪転印刷機又はフレキソ印刷機の使用により、容易に便利良く製造することができ、その粘着シートの量産性に優れる。

本発明の実施形態に係る粘着シートの断面図である。図１の離型シートを剥離した状態の平面図である。図２と異なる透明ニスの連続的な各種排気路を例示する平面図である。図１の粘着シートを製造する工程の側面図である。図１の粘着シートを被着体へ貼り付けた使用状態の断面図である。

以下、図面に基いて本発明の好適な実施形態を詳述する。図１、２はその実施形態に係る各種のラベル用としてふさわしい粘着シート（Ａ）を示しており、（１０）は基材シートであって、その平坦な表面（片面）の全体に粘着剤層（１１）が塗工されている。その場合、基材シート（１０）の表面と粘着剤層（１１）の表裏両面は何れも平坦面をなしているため、その基材シート（１０）と粘着剤層（１１）との密着性に優れる。

（１２）は上記粘着剤層（１１）の平坦な表面に凸版印刷された透明ニス（無色透明インク）であり、その粘着剤層（１１）の表面へ爾後的に非粘着部分（所謂糊殺し部分）を形成する。しかも、その透明ニス（１２）の印刷による非粘着部分は、基材シート（１０）の端部に至るまで水平面内での連続する排気路（Ｐ）を造形しており、粘着シート（Ａ）を後述の被着体（Ｍ）へ貼り付け使用する時、その粘着シート（Ａ）の中央部に溜まりやすい（封じ込まれやすい）空気を洩れなく追い出して、ブリスターを生じないようになっている。

この点、図２では平面視の格子状に形成された排気路（Ｐ）を示しているが、上記趣旨のために基材シート（１０）の一端部から他端部まで到達する連続的な排気路（Ｐ）を形成し得るならば、その透明ニス（１２）の印刷による排気路（Ｐ）としては、例えば図３（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）に示すような平面視のハニカム状（網目状）やチェーン状、放射状、渦巻き状、交錯しない平行又は非平行な線状であっても良く、また規則的に繰り返す幾何学模様のほか、不規則な模様をなす排気路（Ｐ）でも採用することができる。要すれば、上記透明ニス（１２）の印刷により形成される排気路（非粘着部分）（Ｐ）の個数、平面形状並びに位置などは、粘着シート（Ａ）の用途などに応じて、その印刷用凸版のデザイン（パターン）を変えることにより、希望通りに設定することができる。

更に言えば、透明ニス（無色透明インク）（１２）に代るマゼンタやイエロー、シアン、ブラック、ホワイトなどの有色インクを印刷する方法でも、粘着剤層（１１）の表面へ爾後的に上記排気路（Ｐ）となる非粘着部分（糊殺し部分）を形成することは可能であるが、その有色インクの印刷による排気路（非粘着部分）（Ｐ）は基材シート（１０）の表面へ影や曇として映り出し、その表面のカラー印刷画像に悪影響を与え、粘着シート（Ａ）の外観を阻害することになる。上記透明ニス（無色透明インク）（１２）を用いることにより、このような問題を起すおそれもなく、各種ラベルの作成に使いやすい汎用的な粘着シート（Ａ）を提供できるのである。

また、（１３）はこのような透明ニス（１２）の印刷による排気路（非粘着部分）（Ｐ）を表側から被覆するように、上記粘着剤層（１１）の表面全体へ積層状態に貼り合わされた離型シートであって、その離型面（１３ａ）は平坦面をなしており、粘着シート（Ａ）を後述の被着体（Ｍ）へ貼り付け使用する時には、剥離されることになる。

上記粘着シート（Ａ）の基材シート（１０）としては、ポリエチレンテレフタレートやポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレンなどの透明又は不透明なプラスチックフィルムをはじめ、上質紙やコート紙、ラミネート紙、その他の紙、アルミニウムや銅などの金属箔、不織布などを採用することができる。何れにしても、その基材シート（１０）の厚み（Ｔ１）は１５～２００μｍ、好ましくは２５～１００μｍである。

その場合、基材シート（１０）として透明なポリエチレンテレフタレートやその他のプラスチックフィルムを採用するならば、上記透明ニス（１２）の採用とも相俟って、粘着剤層（１１）の上記排気路（非粘着部分）（Ｐ）においても曇った外観を与えることがなく、クリヤー感に富む基材シート（１０）を得られるため、このような基材シート（１０）を備えた粘着シート（Ａ）は、ガラス製や透明なプラスチック製の被着体（Ｍ）に貼り付ける商品ラベル用として有益である。

上記粘着剤層（１１）の粘着剤としては、アクリル系やゴム系、ポリエステル系、シリコーン系などの何れも採用することができ、またエマルジョン型や溶剤型、無溶剤型の何れの粘着剤であっても良い。その粘着剤の塗工された粘着剤層（１１）の厚み（Ｔ２）は１０～４０μｍ、好ましくは１５～２０μｍであるが、粘着シート（Ａ）の用途に応じて適宜変更することができる。

上記粘着剤層（１１）の平坦な表面へ一連の排気路（Ｐ）となる非粘着部分を印刷・形成する透明ニス（１２）としては、ＵＶ（紫外線）硬化型のそれを用いて１～１０μｍの厚み（Ｔ３）、好ましくは１～３μｍの厚み（Ｔ３）に凸版印刷する。その印刷は凸版を備えた輪転印刷機やフレキソ印刷機などによって行うことができる。

その場合、透明ニス（１２）の厚み（Ｔ３）が１μｍ未満であると、その粘着剤層（１１）の表面に対する印刷によって、非粘着部分（糊殺し部分）となる確実な被覆状態と、延いては上記排気路（Ｐ）の安定な造形を得ることが困難である。他方、その透明ニス（１２）の厚み（Ｔ３）が１０μｍを超えると、その印刷により形成される排気路（非粘着部分）（Ｐ）同士の隣り合う相互間に露出する粘着剤層（１１）の表面（粘着部分）（１１ａ）が、被着体（Ｍ）に対する粘着シート（Ａ）の貼り付け使用時、その被着体（Ｍ）の表面から遠く離隔する関係状態となって、その粘着シート（Ａ）の接着力が低下する。上記透明ニス（１２）の厚み（Ｔ３）としては薄い方が良く、最も好ましくは１μｍである。

また、上記透明ニス（１２）の印刷により形成される排気路（非粘着部分）（Ｐ）の幅（印刷幅）（Ｗ）は０．０４～０．１ｍｍとして、その隣り合う排気路（Ｐ）同士の相互間隔（Ｄ）よりも狭く設定することが好ましい。

その隣り合う排気路（Ｐ）同士の相互間は図１、２からも明白なように、粘着剤層（１１）の表面露出部分（粘着部分）（１１ａ）をなすが、上記排気路（非粘着部分）（Ｐ）の幅（Ｗ）が０．０４ｍｍよりも狭小であると、被着体（Ｍ）に対する粘着シート（Ａ）の貼り付け使用時、その粘着シート（Ａ）の中央部に溜まり（封じ込められ）やすい空気を、確実に洩れなく追い出すことが困難になる一方、０．１ｍｍよりも広大であると、被着体（Ｍ）に対する粘着シート（Ａ）の接着力が低下し、耐用的な貼り付け強度を得られなくなる。但し、透明ニス（１２）の印刷により形成される排気路（非粘着部分）（Ｐ）の幅（Ｗ）は、その排気路（Ｐ）の全長に亘る一定である場合だけに限らず、上記数値範囲（０．０４～０．１ｍｍ）内であれば、広狭変化があっても良い。

更に、上記幅（Ｗ）の設定に代えて又は加えて、透明ニス（１２）の印刷により形成される排気路（非粘着部分）（Ｐ）の全表面積が、上記粘着剤層（１１）の全表面積に対して占める比率（面積比）を、５～１０％に設定することが好ましい。

その面積比が５％未満であると、未だ粘着シート（Ａ）の中央部に空気溜まりやブリスターを生じるおそれがある。他方、１０％を超えると、被着体（Ｍ）に対する粘着シート（Ａ）の接着力が低下する。そのため、粘着シート（Ａ）の用途なども考慮して、上記面積比を大小調整することにより、その粘着シート（Ａ）の接着力を制御・管理すれば良い。

上記離型シート（１３）としてはポリエチレンテレフタレートやポリプロピレン、ポリエチレンなどの透明又は不透明なプラスチックフィルム、コート紙やグラシン紙、ラミネート紙などの紙を採用することができる。その離型シート（１３）の厚み（Ｔ４）は上記基材シート（１０）の厚み（Ｔ１）とほぼ同じく２０～１８０μｍ、好ましくは２５～１００μｍである。

本発明の実施形態に係るラベル用の粘着シート（Ａ）は上記構成を具備しており、その製造法としては図４に示す如く、離型シート（１３）の表面に粘着剤層（１１）を介して基材シート（１０）が貼り合わされて成るロール状粘着シート（Ａ）の搬送中において、その離型シート（１３）を一旦剥離することにより露出した粘着剤層（１１）の表面へ、その裏側から凸版輪転印刷機（Ｒ）によってＵＶ（紫外線）硬化型の透明ニス（１２）を図２、３に例示するような上記基材シート（１０）の端部に至るまで連続する排気路（非粘着部分）（Ｐ）となるように印刷した後、上記離型シート（１３）を同じく裏側から粘着剤層（１１）の表面へ、その透明ニス（１２）から成る排気路（Ｐ）の被覆状態に貼り合わせるのであり、そうすれば粘着シート（Ａ）を製造することができる。

（１４）は凸版輪転印刷機（Ｒ）の版胴、（１５）はその版胴（１４）の凸版（１６）へ透明ニス（１２）を供給するインクローラー、（１７）は上記版胴（１４）と向かい合う圧胴であり、図示実施形態では粘着シート（Ａ）のロール原反と凸版輪転印刷機（Ｒ）を利用しているが、フレキソ印刷機も凸版を有するため、これを凸版輪転印刷機（Ｒ）の代りに使用しても良い。尚、上記のように製造された粘着シート（Ａ）は、その工程での最終的に巻き取っても良く、又目標とするラベルの大きさ・形状に型抜きしても良い。

また、図４の符号（１８）は上記印刷工程の上流側に位置するピンチローラー、（１９）は同じく下流側のピンチローラー又はニップローラーであって、上記離型シート（１３）を粘着剤層（１１）へ透明ニス（１２）の被覆状態に圧着しており、完成する粘着シート（Ａ）の平坦化と外観の向上に寄与する。（２０）は上記離型シート（１３）を剥離するために、その離型シート（１３）を迂回させる送りガイドローラーである。尚、上記ロール原反としての粘着シート（Ａ）における基材シート（１０）の表面へ、先に有色インクを用いてカラー印刷されることがある画像は、図示省略してある。上記透明ニス（１２）を硬化させるためのＵＶ（紫外線）照射装置も、図示省略してある。

本発明の実施形態に係る上記構成を備えた粘着シート（Ａ）を、被着体（Ｍ）へ貼り付け使用する時には、その被着体（Ｍ）の表面が図５（ａ）のような各種品物の平坦面であっても、また図５（ｂ）のような各種品物の弯曲面であっても、次のように作業する。

即ち、粘着シート（Ａ）の粘着剤層（１１）から離型シート（１３）を剥離し、その粘着剤層（１１）の全面を被着体（Ｍ）の表面へ押し付け圧迫する。そうすれば、粘着剤層（１１）の表面に印刷されている透明ニス（非粘着部分）（１２）が、被着体（Ｍ）とただ単に接触するだけであるに比し、その粘着剤層（１１）の露出した表面部分（粘着部分）（１１ａ）は上記透明ニス（１２）の表面積よりも広大な表面積を占めるため、厚み（Ｔ３）が僅か１μｍ程度の透明ニス（非粘着部分）（１２）に左右されることなく、被着体（Ｍ）に密着する。

その際、粘着シート（Ａ）の粘着剤層（１１）と被着体（Ｍ）との相互間、就中粘着シート（Ａ）の中央部に溜まり（封じ込められ）やすい空気は、上記透明ニス（非粘着部分）（１２）の印刷により基材シート（１０）の全水平面に亘って一端部から他端部まで連続するように形成された排気路（Ｐ）を通じて、すばやく円滑に洩れなく追い出されることになるため、その空気溜まりやブリスター（膨れ）を生じるおそれがなく、被着体（Ｍ）へ貼り付け使用された粘着シート（Ａ）の優美な外観も得られるのである。

万一、空気溜まりやブリスターが残存するような場合には、その残存する周辺部を粘着シート（Ａ）の端部に向かって押し進める如く、再度圧迫することにより、その空気溜まりとブリスターを消失させることができる。粘着シート（Ａ）の貼り付け後に、被着体（Ｍ）から発生するガスがあるとすれば、そのガスも上記排気路（Ｐ）から外側へ排出される。尚、粘着シート（Ａ）が約１０×１０ｃｍよりも大きくなればなる程、上記効果は顕著に発揮されることとなる。

（１０）・・・基材シート
（１１）・・・粘着剤層
（１２）・・・透明ニス
（１３）・・・離型シート
（１４）・・・版胴
（１５）・・・インクローラー
（１６）・・・凸版
（１７）・・・圧胴
（１８）・・・（上流側）ピンチローラー
（１９）・・・（下流側）ピンチローラー
（２０）・・・送りガイドローラー
（Ａ）・・・・粘着シート
（Ｄ）・・・・排気路同士の相互間隔
（Ｍ）・・・・被着体
（Ｐ）・・・・排気路
（Ｒ）・・・・凸版輪転印刷機
（Ｔ１）・・・基材シートの厚み
（Ｔ２）・・・粘着剤層の厚み
（Ｔ３）・・・透明ニスの厚み
（Ｔ４）・・・離型シートの厚み
（Ｗ）・・・・排気路の幅

Claims

基材シートの表面へ粘着剤層を介して離型シートが積層状態に貼り合わされた粘着シートにおいて、
上記粘着剤層の表面に透明ニスが、その基材シートの端部に至るまで水平面内での連続する排気路を形成するように印刷されたことを特徴とする粘着シート。
透明ニスの厚みを１～３μｍに設定すると共に、その透明ニスの印刷により形成される排気路の幅を、隣り合う排気路同士の相互間隔よりも狭小な０．０４～０．１ｍｍに設定したことを特徴とする請求項１記載の粘着シート。
透明ニスの厚みを１～３μｍに設定すると共に、その透明ニスの印刷により形成される排気路の全表面積が粘着剤層の全表面積に対して占める比率を、５～１０％に設定したことを特徴とする請求項１記載の粘着シート。
透明ニスの印刷により形成された排気路が、平面視の格子状やハニカム状、放射状、平行又は非平行な線状、その他の規則的又は不規則的な模様をなすことを特徴とする請求項１又は２記載の粘着シート。
基材シートにおける粘着剤層との境界面並びに離型シートの離型面が平坦面をなすことを特徴とする請求項１又は２記載の粘着シート。
離型シートの表面に粘着剤層を介して基材シートが貼り合わされて成るロール状粘着シートの搬送中に、その離型シートを一旦剥離することにより露出した粘着剤層の表面へ、その裏側から凸版輪転印刷機又はフレキソ印刷機によりＵＶ硬化型の透明ニスを、上記基材シートの端部に至るまで水平面内での連続する排気路が形成されるように印刷した後、上記離型シートを同じく裏側から粘着剤層の表面へ、その透明ニスから成る上記排気路の被覆状態に貼り合わせることを特徴とする粘着シートの製造法。