JP2006225469A - 感圧粘着シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単かつ廉価な方法で接着強度を自由に調節できる感圧粘着シートを提供すること。
【解決手段】シート状の基材２の片面に粘着剤層３が塗布された原反シート１を所定方向に搬送し、その搬送された原反シート１の粘着剤層３の表面に、微細に切断した繊維２５をビヒクル２４中に混入してなる繊維入り印刷インキ２１でパターン印刷を施し、その繊維入りインキ２１を乾燥させることにより、繊維２５を固着させて粘着面３ａの一部領域を被覆する。
【選択図】図２

Description

本発明は、被着体への接着力を調節した感圧粘着シートとその製造方法に関する。

従来、被着体に剥離可能に貼り付ける粘着シートとして、基材の片面に粘着剤層が塗布されたタック紙と、台紙に剥離剤層が塗布された剥離紙とを貼り合わせた構造のものが広く知られている。このような粘着シートは、一般に、粘着剤層がむき出し状態のものが多く、剥離紙を剥がしたときにタック紙を手に取るとベタつき、場合によっては貼り付けたくない場所にくっついてしまうという、取り扱い上の欠点を有していた。また、粘着剤層がむき出し状態のためにその接着力が強すぎてしまい、いったん貼り付けた粘着シートを剥がすときに被着体が損傷したり、あるいは粘着シートそのものが紙破壊を起こしたりすることもあった。

ところで、こうした取り扱い上の欠点を解消するために、粘着剤層の接着力を弱める方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。同文献に記載された仮貼着用ラベルは、基材の片面に粘着性があまり高くないポリウレタン等の樹脂と顔料とを混合した粘着剤を塗布することにより、被着体から剥がしやすくしたものである。

ところが、このような弱粘着剤を用いた技術によると、使用する樹脂やその混合比等の条件によって粘着剤の特性が変化してしまうため、その接着強度の調節が難しい。また、基材に特殊な粘着剤を塗布するものであるため、あらかじめ粘着剤が塗布された汎用の原反シートを使って製造することができず、コスト高を招くという問題点がある。

一方、貼り付けた粘着シートを剥がしやすくする技術として、粘着シートを剥がす際のきっかけとなる「つまみ部」を設けることも知られている。しかし、この場合、「つまみ部」を設けるためには、例えば基材の端部に突起や切欠きを形成しなければならず、デザイン上の制約を受けてしまうという問題点もある。

特開平６−１９５０２６号公報

本発明は、上述した問題点を解消するためになされたものであり、その目的とするところは、簡単かつ廉価な手段により接着強度を自由に調節できるとともに、デザイン上の制約を受けることのない感圧粘着シート及びその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明に係る感圧粘着シートは、シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布され、その粘着剤層の粘着面を介して被着体に剥離可能に圧着される原反シートについて、上記粘着剤層の表面に繊維が固着され、上記粘着面の一部領域が被覆されていることを特徴とするものである。

このような特徴を持つ感圧粘着シートを製造するためには、シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、微細に切断した繊維をビヒクル中に混入してなる繊維入り印刷インキでパターン印刷する印刷工程と、上記粘着剤層の表面に印刷された上記繊維入り印刷インキを乾燥させる乾燥工程と、を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することで達成できる。

なお、上記感圧粘着シートとその製造方法においては、上記粘着剤層の表面積に対して上記繊維全体の表面積が占める被覆率が５〜９０％の範囲内に設定されていることが望ましい。

また、本発明に係る感圧粘着シートは、その粘着面において、上記繊維が互いに間隔を隔てて所定方向に整列していることを特徴とするものである。

このような特徴を持つ感圧粘着シートを製造するためには、シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、原反シートの搬送方向に沿って所定間隔を隔てて繰り出した繊維を供給する給糸工程と、上記粘着剤層の表面に供給された上記繊維を押圧する圧着工程と、を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することで達成できる。

なお、上記感圧粘着シートとその製造方法においては、上記繊維間の間隔が３ｍｍ以下に設定されていることが望ましい。

本発明によれば、基材にあらかじめ粘着剤層が塗布された汎用の原反シートを用いて製造することができ、その原反シートの粘着剤層の表面に、繊維入り印刷インキを印刷・乾燥させる方法や、あるいは繊維を供給・圧着する方法を採用することにより、簡単かつ廉価に粘着面の接着強度が調節できる。

また、このようにして製造された感圧粘着シートは、粘着面の一部領域に繊維が固着しており、粘着面を指で触れただけではベタつくことがなく、被着体に貼り付けてその上から圧力を加えたときにのみ接着される適度な強度に設定することができる。このため、使用時に貼り付け位置を合わせやすく、取り扱い性に優れている。

さらには、粘着面に固着される繊維が間隔を隔てて整列した状態になっていると、一定方向からのみ剥がしやすく、しかも剥がすための「つまみ部」のようなものがなくても剥がれるようになるため、製造時にデザイン面での制約を受けることがなく、設計自由度を向上させることができる。

以下、本発明の実施の形態について、添付した図面を参照しながら説明する。

［第１の実施形態］
図１〜３は本発明の第１の実施形態を説明するもので、図１は本実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図、図２は各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図、図３は完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図である。

図１に示すように、本実施形態の加工装置３０は、給紙された原反シート１に各種加工を施して感圧粘着シート１０を排紙するものであり、搬送部３１と、印刷部３３と、乾燥部３５と、貼合部３７と、切断部３９を備えて構成されている。以下、この加工装置３０を使用した感圧粘着シート１０の製造方法について、その工程順序に従って説明する。

（ア） 搬送部
まず、加工装置３０には原反シート１が給紙される。原反シート１は、図２（ａ）に示すように、シート状の基材２の片面に粘着剤層３が塗布されたタック紙４と、台紙５に剥離剤層６が塗布された剥離紙７とが剥離可能に貼合されてロール状に巻装されたものである。粘着剤層３の種類は特に問わず、アクリル系、ゴム系、ホットメルト系など各種汎用の粘着剤を使用できる。

搬送部３１における原反シート１は、図２（ｂ）に示すように、剥離紙７を剥がしたタック紙４の粘着剤層３が露出した状態であり、回転する駆動ローラ３１１と従動ローラ３１２によって後段の印刷部３３へ搬送される。分離した剥離紙７はこの搬送経路から分岐した別経路に移送される。なお、本実施形態の搬送部３１では、基材２にあらかじめ粘着剤層３が塗布されたタック紙４を使用し、原反シート１から剥離紙７を剥がす工程としたが、これに替えて、基材２のみを給紙し、粘着剤層３を塗布する工程としても良い。

（イ） 印刷部
次に、上記搬送部３１にて剥離紙７が剥がされたタック紙４は、印刷部３３へ搬送される。この印刷部３３は、粘着剤層３の表面に印刷加工を施す工程である。

本実施形態において、印刷部３３には輪転版式の凸版印刷装置が設置されており、同装置はインキつぼ３３１、ファウンテンローラ３３２、アニロックスローラ３３３、版胴３３４、及び圧胴３３５を備えている。インキつぼ３３１内から供給された印刷インキ２１は、ファウンテンローラ３３２とアニロックスローラ３３３との間の絞りによりその盛り量が調節され、版胴３３４の外周面に装着した輪転版３３６の凸部に付着する。また、版胴３３４と圧胴３３５との間に搬送されたタック紙４を圧胴３３５により版胴３３４側へ押圧する。これにより、輪転版３３６の凸部に付着した印刷インキ２１をタック紙４の粘着剤層３の表面に転写させてパターン印刷を行う。この印刷部３３を通過したタック紙４は、図２（ｃ）に示すように、粘着剤層３における粘着面３ａの一部領域が印刷インキ２１により被覆された状態になる。

ここで、インキつぼ３３１内の印刷インキ２１には、凸版印刷用の蒸発乾燥型インキが使用される。主な成分としては、顔料を除き、樹脂２２を溶剤２３で希釈化したビヒクル２４を含んでおり、本実施形態では、このビヒクル２４中に微細に切断した繊維２５を混入した繊維入り印刷インキ２１を使用している。なお、ビヒクル２４中の樹脂２２としては変性フェノール樹脂やアルキド樹脂等が用いられ、溶剤２３としては揮発性を有する石油系溶剤が用いられる。

ビヒクル２４中に混入する繊維２５は、天然繊維又は人工繊維のいずれであってもよいが、人工繊維のうちでも特に合成繊維が好適に用いられる。合成繊維の例としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル、ポリアミド、ポリビニルアセタール等が挙げられる。これらの繊維２５は、その一本の太さが２〜１００μｍの範囲内のものが使用できるが、あまり太いと繊維２５が粘着剤層３へ固着しにくくなるため、望ましくは２〜３０μｍの範囲内とするのが良い。

また、上記凸版印刷による印刷パターンは特に限定されないが、粘着剤層３の表面の全体にわたってムラなく均等に広がるパターンが好ましい。その目安としては、粘着剤層３の表面積に対して繊維２５全体の表面積が占める被覆率が少なくとも５〜９０％の範囲内に設定されていれば良く、粘着面３ａの接着強度を考慮すると、より好ましくは２０〜６０％の範囲内に設定される。上記被覆率の設定は、印刷インキ２１のビヒクル２４中に混入する繊維２５の太さや量を調節するか、あるいはパターン印刷を網点で施し、その網点の線数や面積比率を調節することにより実施化できる。

なお、本実施形態では、印刷部３３に凸版印刷方式を適用した例を説明したが、繊維の太さ等の関係から輪転版３３６の凸部上に繊維入り印刷インキが乗りにくい場合には、凸版印刷方式に替えて、凹版（グラビア）印刷方式やスクリーン印刷方式などの各種印刷方式を適用することもできる。

また、印刷インキ２１についても、蒸発乾燥型インキに限らず、酸化重合型インキや紫外線硬化型インキを使用することができる。

（ウ） 乾燥部
次いで、上記印刷部３３にて繊維入り印刷インキ２１が印刷されたタック紙４は、後段の乾燥部３５へ搬送される。この乾燥部３５は、粘着剤層３の粘着面３ａに繊維２５を固着させる工程である。

本実施形態において、乾燥部３５には熱風発生器３５１が設置されており、この熱風発生器３５１で発生させた熱風を繊維入り印刷インキ２１の上に吹き付けることにより、繊維入り印刷インキ２１の乾燥を促進させる。すなわち、熱風を受けた繊維入り印刷インキ２１は、その主成分であるビヒクル２４中の揮発性を有する溶剤２３が素早く蒸発して乾燥が起こる一方、ビヒクル２４中の固形成分である樹脂２２と繊維２５は蒸発せずに粘着剤層３の上に残される。これにより、乾燥部３５を通過したタック紙４は、図２（ｄ）に示すように、樹脂２２によって繋ぎ止められた繊維２５や、粘着剤層３に直接貼り付いた繊維２５が粘着面３ａに固着された状態になっている。

なお、本実施形態では印刷インキ２１に蒸発乾燥型インキを使用したので、熱風乾燥による乾燥部３５を設けたが、酸化重合型インキを使用した場合、自然放置でも大気中の酸素と反応するので、この乾燥部３５を設ける必要はない。また、紫外線硬化型インキを使用した場合、ＵＶランプで紫外線を照射して硬化させる乾燥部を設ければ良い。

（エ） 貼合部
続いて、上記乾燥部３５にて繊維２５を固着させたタック紙４は、後段の貼合部３７へ搬送される。この貼合部３７は、上記搬送部３１で分離された剥離紙７を再度貼り合わせる工程である。

すなわち、貼合部３７において、繊維２５が固着されたタック紙４と別経路に移送されていた剥離紙７とが合流し、両紙は図２（ｅ）に示すように粘着剤層３と剥離剤層６が対向した状態で、押圧ローラ３７１とニップローラ３７２との間を通過して貼り合わされることになる。

（オ） 切断部
最後に、上記貼合部３７にてタック紙４と剥離紙７を貼り合わせた感圧粘着シート１０は、後段の切断部３９へ搬送される。切断部３９にはミシン刃３９１が配置されており、このミシン刃３９１により、感圧粘着シート１０の幅方向に折り畳み用のミシン目加工が施され、複数の単片に区画形成されて排紙される。

以上が本実施形態の加工工程であるが、この方法によれば、汎用の原反シート１を用いて製造することができ、しかも、その原反シート１の粘着剤層３の表面に繊維入り印刷インキ２１を印刷して乾燥させるだけの簡単かつ廉価な方法によって、粘着面３ａの接着強度を自由に調節することができる。

また、上記（ア）〜（オ）の各工程を経て完成した感圧粘着シート１０は、図３に示すように剥離紙７を剥がすと、粘着剤層３の上に固着された繊維２５によって粘着面３ａの一部領域が被覆され、凹凸が形成された状態になっている。このため、粘着面３ａを直接さわっても、粘着力を持たない繊維２５が指に触れるのでベタつくことがなく、従来のように貼り付けたくない場所にくっついてしまう恐れもない。また、被着体に貼り付けた後でも圧力を加えなければ接着されることはなく、感圧粘着シート１０の貼り替えも自由に行うことができ、取り扱い性に優れたものとなる。

［第２実施形態］
図４〜６は本発明の第２の実施形態を説明するもので、図４は本実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図、図５は各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図、図６は完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図である。

図４に示すように、本実施形態の加工装置５０は、給紙された原反シート１に各種加工を施して感圧粘着シート１０を排紙するものであり、搬送部５１と、給糸部５３と、圧着部５５と、貼合部５７と、切断部５９を備えて構成されている。以下、この加工装置５０を使用した感圧粘着シート１０の製造方法について、その工程順序に従って説明する。

（カ） 搬送部
まず、加工装置５０には原反シート１が給紙される。原反シート１は、図５（ａ）に示すように、シート状の基材２の片面に粘着剤層３が塗布されたタック紙４と、台紙５に剥離剤層６が塗布された剥離紙７とが剥離可能に貼合されてロール状に巻装されたものである。粘着剤層３の種類は、上述した第１の実施形態と同様に、アクリル系、ゴム系、ホットメルト系など各種汎用の粘着剤が使用できる。

搬送部５１における原反シート１は、図５（ｂ）に示すように、剥離紙７を剥がしたタック紙４の粘着剤層３が露出した状態であり、回転する駆動ローラ５１１と従動ローラ５１２によって後段の給糸部５３へ搬送される。分離した剥離紙７はこの搬送経路から分岐した別経路に移送される。なお、本実施形態の搬送部５１では、基材２にあらかじめ粘着剤層３が塗布されたタック紙４を使用し、原反シート１から剥離紙７を剥がす工程としたが、これに替えて、基材２のみを給紙し、粘着剤層３を塗布する工程としても良い。

（キ） 給糸部
次に、上記搬送部５１にて剥離紙７が剥がされたタック紙４は、給糸部５３へ搬送される。この給糸部５３は、粘着剤層３の表面に繊維２５を供給する工程である。

本実施形態において、給糸部５３には、繊維２５をロール状態にして芯に巻装した複数の糸巻きリール５３１と、ガイドローラ５３２が設置されている。図４に拡大して示す通り、糸巻きリール５３１から繰り出された繊維２５が位置ズレを起こさないように、ガイドローラ５３２の外周面には、その周方向に切り欠き形成された案内溝５３３が、ローラの幅方向に所定間隔を隔てて複数列設けられている。各糸巻きリール５３１、…から繰り出された繊維２５はそれぞれ各案内溝５３３、…に導かれ、タック紙４の搬送方向に沿って所定間隔を隔てて供給される。こうして給糸部５３のガイドローラ５３２を通過したタック紙４は、図５（ｃ）に示すように、互いに間隔を隔てて整列した繊維２５が粘着剤層３に接し、粘着面３ａの一部領域を被覆した状態になっている。

糸巻きリール５３１に巻き付ける繊維２５としては、上述した第１の実施形態と同様に、ポリエステル系、アクリル系、ポリアミド系、ポリビニル系等の合成繊維が特に好適に用いられる。これらの繊維２５の太さの許容範囲についても同様に、２〜１００μｍ、望ましくは２〜３０μｍの範囲内とするのが良い。

また、粘着剤層３上に整列している繊維２５、２５間の間隔ｇは、３ｍｍ以下に設定されるものとする。この繊維間の間隔設定については、図４に示すように、上記ガイドローラ５３２において、隣り合う案内溝５３３、５３３間の間隔Ｇを調節することにより実施化できる。

（ク） 圧着部
次いで、上記給糸部５３にて繊維２５が供給されたタック紙４は、後段の圧着部５５へ搬送される。この圧着部５５は、粘着剤層３の粘着面３ａに繊維２５を固着させる工程である。

本実施形態において、圧着部５５には一対の圧着ローラ５５１、５５２が設置されており、このローラ間を通過したタック紙４と繊維２５とを挟圧する。これにより、圧着部５５を通過したタック紙４は、図５（ｄ）に示すように、粘着剤層３に貼り付いた繊維２５が粘着面３ａに固着された状態になっている。

（ケ） 貼合部
続いて、上記圧着部５５にて繊維２５を固着させたタック紙４は、後段の貼合部５７へ搬送される。この貼合部５７は、上述した第１の実施形態と同様に、上記搬送部５１で分離された剥離紙７を再度貼り合わせる工程である。

すなわち、貼合部５７において、繊維２５が固着されたタック紙４と別経路に移送されていた剥離紙７とが合流し、両紙は図５（ｅ）に示すように粘着剤層３と剥離剤層６が対向した状態で、押圧ローラ５７１とニップローラ５７２との間を通過して貼り合わされることになる。

（コ） 切断部
最後に、上記貼合部５７にてタック紙４と剥離紙７を貼り合わせた感圧粘着シート１０は、後段の切断部５９へ搬送される。上述した第１の実施形態と同様に、切断部５９にはミシン刃５９１が配置されており、このミシン刃５９１により、感圧粘着シート１０の幅方向に折り畳み用のミシン目加工が施され、複数の単片に区画形成されて排紙される。

以上が本実施形態の加工工程であるが、この方法によれば、汎用の原反シート１を用いて製造することができ、しかも、その原反シート１の粘着剤層３の表面に繊維２５を供給して圧着するだけの簡単かつ廉価な方法によって、粘着面３ａの接着強度を自由に調節することができる。

また、上記（カ）〜（コ）の各工程を経て完成した感圧粘着シート１０は、図６に示すように剥離紙７を剥がすと、粘着剤層３の上に固着された繊維２５がシートの長手方向に沿って整列した状態になっている。このため、粘着面３ａを直接さわっても、粘着力を持たない繊維２５が指に触れるのでベタつくことがなく、従来のように貼り付けたくない場所にくっついてしまう恐れもない。また、被着体に貼り付けた後でも圧力を加えなければ接着されることはなく、感圧粘着シート１０の貼り替えも自由に行うことができ、取り扱い性に優れたものとなる。

さらには、本実施形態の感圧粘着シート１０を被着体に貼り付けた後、図６中矢印Ａで示す方向、つまりシートの上下辺側から剥がそうとした場合、シート縁部にまで粘着力を持たない繊維２５が及んでいるため、その繊維２５と被着体との非接着部Ｐを起点として剥がしやすい。それに対し、同図中矢印Ｂで示す方向、つまりシートの左右辺側から剥がそうとしても、シート縁部はすべて粘着剤層３で覆われているため、剥がしにくい構造になっている。

このように、本実施形態によれば、感圧粘着シート１０を一定方向からのみ剥がしやすく、しかも剥がすための「つまみ部」等を別途設けなくても容易に剥がすことが可能になる。よって、製造時にデザイン面での制約を受けることがなく、シートの形状を自由に設計することができる。

第１の実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図。 第１の実施形態の各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図。 第１の実施形態で完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図。 第２の実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図。 第２の実施形態の各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図。 第２の実施形態で完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図。

符号の説明

１ 原反シート
２ 基材
３ 粘着剤層
３ａ 粘着面
４ タック紙
５ 台紙
６ 剥離剤層
７ 剥離紙
１０ 感圧粘着シート
２１ 印刷インキ
２２ 樹脂
２３ 溶剤
２４ ビヒクル
２５ 繊維
ｇ 繊維間の間隔
Ｇ 案内溝間の間隔
Ｐ 非接着部
３０ 加工装置
３１ 搬送部
３１１ 駆動ローラ
３１２ 従動ローラ
３３ 印刷部
３３１ インキつぼ
３３２ ファウンテンローラ
３３３ アニロックスローラ
３３４ 版胴
３３５ 圧胴
３３６ 輪転版
３５ 乾燥部
３５１ 熱風発生器
３７ 貼合部
３７１ 押圧ローラ
３７２ ニップローラ
３９ 切断部
３９１ ミシン刃
５０ 加工装置
５１ 搬送部
５１１ 駆動ローラ
５１２ 従動ローラ
５３ 給糸部
５３１ 糸巻きリール
５３２ ガイドローラ
５３３ 案内溝
５５ 圧着部
５５１ 圧着ローラ
５５２ 圧着ローラ
５７ 貼合部
５７１ 押圧ローラ
５７２ ニップローラ
５９ 切断部
５９１ ミシン刃

Claims (8)

1. シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布され、その粘着剤層の粘着面を介して被着体に剥離可能に圧着される原反シートについて、上記粘着剤層の表面に繊維が固着され、上記粘着面の一部領域が被覆されていることを特徴とする感圧粘着シート。
2. 上記粘着面において、上記粘着剤層の表面積に対して上記繊維全体の表面積が占める被覆率が５〜９０％の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の感圧粘着シート。
3. 上記粘着面において、上記繊維が互いに間隔を隔てて所定方向に整列していることを特徴とする請求項１に記載の感圧粘着シート。
4. 上記粘着面において、上記繊維間の間隔が３ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする請求項３に記載の感圧粘着シート。
5. シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、微細に切断した繊維をビヒクル中に混入してなる繊維入り印刷インキでパターン印刷する印刷工程と、
   上記粘着剤層の表面に印刷された上記繊維入り印刷インキを乾燥させる乾燥工程と、
   を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することを特徴とする感圧粘着シートの製造方法。
6. 上記印刷工程において、上記粘着剤層の表面積に対して上記繊維全体の表面積が占める被覆率を５〜９０％の範囲内に設定することを特徴とする請求項５に記載の感圧粘着シートの製造方法。
7. シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、原反シートの搬送方向に沿って所定間隔を隔てて繰り出した繊維を供給する給糸工程と、
   上記粘着剤層の表面に供給された上記繊維を押圧する圧着工程と、
   を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することを特徴とする感圧粘着シートの製造方法。
8. 上記給糸工程において、上記繊維間の間隔を３ｍｍ以下に設定することを特徴とする請求項７に記載の感圧粘着シートの製造方法。

Images