JP2006225469A - 感圧粘着シート及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】簡単かつ廉価な方法で接着強度を自由に調節できる感圧粘着シートを提供すること。
【解決手段】シート状の基材2の片面に粘着剤層3が塗布された原反シート1を所定方向に搬送し、その搬送された原反シート1の粘着剤層3の表面に、微細に切断した繊維25をビヒクル24中に混入してなる繊維入り印刷インキ21でパターン印刷を施し、その繊維入りインキ21を乾燥させることにより、繊維25を固着させて粘着面3aの一部領域を被覆する。
【選択図】図2

Description

本発明は、被着体への接着力を調節した感圧粘着シートとその製造方法に関する。
従来、被着体に剥離可能に貼り付ける粘着シートとして、基材の片面に粘着剤層が塗布されたタック紙と、台紙に剥離剤層が塗布された剥離紙とを貼り合わせた構造のものが広く知られている。このような粘着シートは、一般に、粘着剤層がむき出し状態のものが多く、剥離紙を剥がしたときにタック紙を手に取るとベタつき、場合によっては貼り付けたくない場所にくっついてしまうという、取り扱い上の欠点を有していた。また、粘着剤層がむき出し状態のためにその接着力が強すぎてしまい、いったん貼り付けた粘着シートを剥がすときに被着体が損傷したり、あるいは粘着シートそのものが紙破壊を起こしたりすることもあった。
ところで、こうした取り扱い上の欠点を解消するために、粘着剤層の接着力を弱める方法が提案されている(例えば特許文献1参照)。同文献に記載された仮貼着用ラベルは、基材の片面に粘着性があまり高くないポリウレタン等の樹脂と顔料とを混合した粘着剤を塗布することにより、被着体から剥がしやすくしたものである。
ところが、このような弱粘着剤を用いた技術によると、使用する樹脂やその混合比等の条件によって粘着剤の特性が変化してしまうため、その接着強度の調節が難しい。また、基材に特殊な粘着剤を塗布するものであるため、あらかじめ粘着剤が塗布された汎用の原反シートを使って製造することができず、コスト高を招くという問題点がある。
一方、貼り付けた粘着シートを剥がしやすくする技術として、粘着シートを剥がす際のきっかけとなる「つまみ部」を設けることも知られている。しかし、この場合、「つまみ部」を設けるためには、例えば基材の端部に突起や切欠きを形成しなければならず、デザイン上の制約を受けてしまうという問題点もある。
特開平6−195026号公報
本発明は、上述した問題点を解消するためになされたものであり、その目的とするところは、簡単かつ廉価な手段により接着強度を自由に調節できるとともに、デザイン上の制約を受けることのない感圧粘着シート及びその製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明に係る感圧粘着シートは、シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布され、その粘着剤層の粘着面を介して被着体に剥離可能に圧着される原反シートについて、上記粘着剤層の表面に繊維が固着され、上記粘着面の一部領域が被覆されていることを特徴とするものである。
このような特徴を持つ感圧粘着シートを製造するためには、シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、微細に切断した繊維をビヒクル中に混入してなる繊維入り印刷インキでパターン印刷する印刷工程と、上記粘着剤層の表面に印刷された上記繊維入り印刷インキを乾燥させる乾燥工程と、を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することで達成できる。
なお、上記感圧粘着シートとその製造方法においては、上記粘着剤層の表面積に対して上記繊維全体の表面積が占める被覆率が5〜90%の範囲内に設定されていることが望ましい。
また、本発明に係る感圧粘着シートは、その粘着面において、上記繊維が互いに間隔を隔てて所定方向に整列していることを特徴とするものである。
このような特徴を持つ感圧粘着シートを製造するためには、シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、原反シートの搬送方向に沿って所定間隔を隔てて繰り出した繊維を供給する給糸工程と、上記粘着剤層の表面に供給された上記繊維を押圧する圧着工程と、を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することで達成できる。
なお、上記感圧粘着シートとその製造方法においては、上記繊維間の間隔が3mm以下に設定されていることが望ましい。
本発明によれば、基材にあらかじめ粘着剤層が塗布された汎用の原反シートを用いて製造することができ、その原反シートの粘着剤層の表面に、繊維入り印刷インキを印刷・乾燥させる方法や、あるいは繊維を供給・圧着する方法を採用することにより、簡単かつ廉価に粘着面の接着強度が調節できる。
また、このようにして製造された感圧粘着シートは、粘着面の一部領域に繊維が固着しており、粘着面を指で触れただけではベタつくことがなく、被着体に貼り付けてその上から圧力を加えたときにのみ接着される適度な強度に設定することができる。このため、使用時に貼り付け位置を合わせやすく、取り扱い性に優れている。
さらには、粘着面に固着される繊維が間隔を隔てて整列した状態になっていると、一定方向からのみ剥がしやすく、しかも剥がすための「つまみ部」のようなものがなくても剥がれるようになるため、製造時にデザイン面での制約を受けることがなく、設計自由度を向上させることができる。
以下、本発明の実施の形態について、添付した図面を参照しながら説明する。
[第1の実施形態]
図1〜3は本発明の第1の実施形態を説明するもので、図1は本実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図、図2は各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図、図3は完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図である。
図1に示すように、本実施形態の加工装置30は、給紙された原反シート1に各種加工を施して感圧粘着シート10を排紙するものであり、搬送部31と、印刷部33と、乾燥部35と、貼合部37と、切断部39を備えて構成されている。以下、この加工装置30を使用した感圧粘着シート10の製造方法について、その工程順序に従って説明する。
(ア) 搬送部
まず、加工装置30には原反シート1が給紙される。原反シート1は、図2(a)に示すように、シート状の基材2の片面に粘着剤層3が塗布されたタック紙4と、台紙5に剥離剤層6が塗布された剥離紙7とが剥離可能に貼合されてロール状に巻装されたものである。粘着剤層3の種類は特に問わず、アクリル系、ゴム系、ホットメルト系など各種汎用の粘着剤を使用できる。
搬送部31における原反シート1は、図2(b)に示すように、剥離紙7を剥がしたタック紙4の粘着剤層3が露出した状態であり、回転する駆動ローラ311と従動ローラ312によって後段の印刷部33へ搬送される。分離した剥離紙7はこの搬送経路から分岐した別経路に移送される。なお、本実施形態の搬送部31では、基材2にあらかじめ粘着剤層3が塗布されたタック紙4を使用し、原反シート1から剥離紙7を剥がす工程としたが、これに替えて、基材2のみを給紙し、粘着剤層3を塗布する工程としても良い。
(イ) 印刷部
次に、上記搬送部31にて剥離紙7が剥がされたタック紙4は、印刷部33へ搬送される。この印刷部33は、粘着剤層3の表面に印刷加工を施す工程である。
本実施形態において、印刷部33には輪転版式の凸版印刷装置が設置されており、同装置はインキつぼ331、ファウンテンローラ332、アニロックスローラ333、版胴334、及び圧胴335を備えている。インキつぼ331内から供給された印刷インキ21は、ファウンテンローラ332とアニロックスローラ333との間の絞りによりその盛り量が調節され、版胴334の外周面に装着した輪転版336の凸部に付着する。また、版胴334と圧胴335との間に搬送されたタック紙4を圧胴335により版胴334側へ押圧する。これにより、輪転版336の凸部に付着した印刷インキ21をタック紙4の粘着剤層3の表面に転写させてパターン印刷を行う。この印刷部33を通過したタック紙4は、図2(c)に示すように、粘着剤層3における粘着面3aの一部領域が印刷インキ21により被覆された状態になる。
ここで、インキつぼ331内の印刷インキ21には、凸版印刷用の蒸発乾燥型インキが使用される。主な成分としては、顔料を除き、樹脂22を溶剤23で希釈化したビヒクル24を含んでおり、本実施形態では、このビヒクル24中に微細に切断した繊維25を混入した繊維入り印刷インキ21を使用している。なお、ビヒクル24中の樹脂22としては変性フェノール樹脂やアルキド樹脂等が用いられ、溶剤23としては揮発性を有する石油系溶剤が用いられる。
ビヒクル24中に混入する繊維25は、天然繊維又は人工繊維のいずれであってもよいが、人工繊維のうちでも特に合成繊維が好適に用いられる。合成繊維の例としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル、ポリアミド、ポリビニルアセタール等が挙げられる。これらの繊維25は、その一本の太さが2〜100μmの範囲内のものが使用できるが、あまり太いと繊維25が粘着剤層3へ固着しにくくなるため、望ましくは2〜30μmの範囲内とするのが良い。
また、上記凸版印刷による印刷パターンは特に限定されないが、粘着剤層3の表面の全体にわたってムラなく均等に広がるパターンが好ましい。その目安としては、粘着剤層3の表面積に対して繊維25全体の表面積が占める被覆率が少なくとも5〜90%の範囲内に設定されていれば良く、粘着面3aの接着強度を考慮すると、より好ましくは20〜60%の範囲内に設定される。上記被覆率の設定は、印刷インキ21のビヒクル24中に混入する繊維25の太さや量を調節するか、あるいはパターン印刷を網点で施し、その網点の線数や面積比率を調節することにより実施化できる。
なお、本実施形態では、印刷部33に凸版印刷方式を適用した例を説明したが、繊維の太さ等の関係から輪転版336の凸部上に繊維入り印刷インキが乗りにくい場合には、凸版印刷方式に替えて、凹版(グラビア)印刷方式やスクリーン印刷方式などの各種印刷方式を適用することもできる。
また、印刷インキ21についても、蒸発乾燥型インキに限らず、酸化重合型インキや紫外線硬化型インキを使用することができる。
(ウ) 乾燥部
次いで、上記印刷部33にて繊維入り印刷インキ21が印刷されたタック紙4は、後段の乾燥部35へ搬送される。この乾燥部35は、粘着剤層3の粘着面3aに繊維25を固着させる工程である。
本実施形態において、乾燥部35には熱風発生器351が設置されており、この熱風発生器351で発生させた熱風を繊維入り印刷インキ21の上に吹き付けることにより、繊維入り印刷インキ21の乾燥を促進させる。すなわち、熱風を受けた繊維入り印刷インキ21は、その主成分であるビヒクル24中の揮発性を有する溶剤23が素早く蒸発して乾燥が起こる一方、ビヒクル24中の固形成分である樹脂22と繊維25は蒸発せずに粘着剤層3の上に残される。これにより、乾燥部35を通過したタック紙4は、図2(d)に示すように、樹脂22によって繋ぎ止められた繊維25や、粘着剤層3に直接貼り付いた繊維25が粘着面3aに固着された状態になっている。
なお、本実施形態では印刷インキ21に蒸発乾燥型インキを使用したので、熱風乾燥による乾燥部35を設けたが、酸化重合型インキを使用した場合、自然放置でも大気中の酸素と反応するので、この乾燥部35を設ける必要はない。また、紫外線硬化型インキを使用した場合、UVランプで紫外線を照射して硬化させる乾燥部を設ければ良い。
(エ) 貼合部
続いて、上記乾燥部35にて繊維25を固着させたタック紙4は、後段の貼合部37へ搬送される。この貼合部37は、上記搬送部31で分離された剥離紙7を再度貼り合わせる工程である。
すなわち、貼合部37において、繊維25が固着されたタック紙4と別経路に移送されていた剥離紙7とが合流し、両紙は図2(e)に示すように粘着剤層3と剥離剤層6が対向した状態で、押圧ローラ371とニップローラ372との間を通過して貼り合わされることになる。
(オ) 切断部
最後に、上記貼合部37にてタック紙4と剥離紙7を貼り合わせた感圧粘着シート10は、後段の切断部39へ搬送される。切断部39にはミシン刃391が配置されており、このミシン刃391により、感圧粘着シート10の幅方向に折り畳み用のミシン目加工が施され、複数の単片に区画形成されて排紙される。
以上が本実施形態の加工工程であるが、この方法によれば、汎用の原反シート1を用いて製造することができ、しかも、その原反シート1の粘着剤層3の表面に繊維入り印刷インキ21を印刷して乾燥させるだけの簡単かつ廉価な方法によって、粘着面3aの接着強度を自由に調節することができる。
また、上記(ア)〜(オ)の各工程を経て完成した感圧粘着シート10は、図3に示すように剥離紙7を剥がすと、粘着剤層3の上に固着された繊維25によって粘着面3aの一部領域が被覆され、凹凸が形成された状態になっている。このため、粘着面3aを直接さわっても、粘着力を持たない繊維25が指に触れるのでベタつくことがなく、従来のように貼り付けたくない場所にくっついてしまう恐れもない。また、被着体に貼り付けた後でも圧力を加えなければ接着されることはなく、感圧粘着シート10の貼り替えも自由に行うことができ、取り扱い性に優れたものとなる。
[第2実施形態]
図4〜6は本発明の第2の実施形態を説明するもので、図4は本実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図、図5は各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図、図6は完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図である。
図4に示すように、本実施形態の加工装置50は、給紙された原反シート1に各種加工を施して感圧粘着シート10を排紙するものであり、搬送部51と、給糸部53と、圧着部55と、貼合部57と、切断部59を備えて構成されている。以下、この加工装置50を使用した感圧粘着シート10の製造方法について、その工程順序に従って説明する。
(カ) 搬送部
まず、加工装置50には原反シート1が給紙される。原反シート1は、図5(a)に示すように、シート状の基材2の片面に粘着剤層3が塗布されたタック紙4と、台紙5に剥離剤層6が塗布された剥離紙7とが剥離可能に貼合されてロール状に巻装されたものである。粘着剤層3の種類は、上述した第1の実施形態と同様に、アクリル系、ゴム系、ホットメルト系など各種汎用の粘着剤が使用できる。
搬送部51における原反シート1は、図5(b)に示すように、剥離紙7を剥がしたタック紙4の粘着剤層3が露出した状態であり、回転する駆動ローラ511と従動ローラ512によって後段の給糸部53へ搬送される。分離した剥離紙7はこの搬送経路から分岐した別経路に移送される。なお、本実施形態の搬送部51では、基材2にあらかじめ粘着剤層3が塗布されたタック紙4を使用し、原反シート1から剥離紙7を剥がす工程としたが、これに替えて、基材2のみを給紙し、粘着剤層3を塗布する工程としても良い。
(キ) 給糸部
次に、上記搬送部51にて剥離紙7が剥がされたタック紙4は、給糸部53へ搬送される。この給糸部53は、粘着剤層3の表面に繊維25を供給する工程である。
本実施形態において、給糸部53には、繊維25をロール状態にして芯に巻装した複数の糸巻きリール531と、ガイドローラ532が設置されている。図4に拡大して示す通り、糸巻きリール531から繰り出された繊維25が位置ズレを起こさないように、ガイドローラ532の外周面には、その周方向に切り欠き形成された案内溝533が、ローラの幅方向に所定間隔を隔てて複数列設けられている。各糸巻きリール531、…から繰り出された繊維25はそれぞれ各案内溝533、…に導かれ、タック紙4の搬送方向に沿って所定間隔を隔てて供給される。こうして給糸部53のガイドローラ532を通過したタック紙4は、図5(c)に示すように、互いに間隔を隔てて整列した繊維25が粘着剤層3に接し、粘着面3aの一部領域を被覆した状態になっている。
糸巻きリール531に巻き付ける繊維25としては、上述した第1の実施形態と同様に、ポリエステル系、アクリル系、ポリアミド系、ポリビニル系等の合成繊維が特に好適に用いられる。これらの繊維25の太さの許容範囲についても同様に、2〜100μm、望ましくは2〜30μmの範囲内とするのが良い。
また、粘着剤層3上に整列している繊維25、25間の間隔gは、3mm以下に設定されるものとする。この繊維間の間隔設定については、図4に示すように、上記ガイドローラ532において、隣り合う案内溝533、533間の間隔Gを調節することにより実施化できる。
(ク) 圧着部
次いで、上記給糸部53にて繊維25が供給されたタック紙4は、後段の圧着部55へ搬送される。この圧着部55は、粘着剤層3の粘着面3aに繊維25を固着させる工程である。
本実施形態において、圧着部55には一対の圧着ローラ551、552が設置されており、このローラ間を通過したタック紙4と繊維25とを挟圧する。これにより、圧着部55を通過したタック紙4は、図5(d)に示すように、粘着剤層3に貼り付いた繊維25が粘着面3aに固着された状態になっている。
(ケ) 貼合部
続いて、上記圧着部55にて繊維25を固着させたタック紙4は、後段の貼合部57へ搬送される。この貼合部57は、上述した第1の実施形態と同様に、上記搬送部51で分離された剥離紙7を再度貼り合わせる工程である。
すなわち、貼合部57において、繊維25が固着されたタック紙4と別経路に移送されていた剥離紙7とが合流し、両紙は図5(e)に示すように粘着剤層3と剥離剤層6が対向した状態で、押圧ローラ571とニップローラ572との間を通過して貼り合わされることになる。
(コ) 切断部
最後に、上記貼合部57にてタック紙4と剥離紙7を貼り合わせた感圧粘着シート10は、後段の切断部59へ搬送される。上述した第1の実施形態と同様に、切断部59にはミシン刃591が配置されており、このミシン刃591により、感圧粘着シート10の幅方向に折り畳み用のミシン目加工が施され、複数の単片に区画形成されて排紙される。
以上が本実施形態の加工工程であるが、この方法によれば、汎用の原反シート1を用いて製造することができ、しかも、その原反シート1の粘着剤層3の表面に繊維25を供給して圧着するだけの簡単かつ廉価な方法によって、粘着面3aの接着強度を自由に調節することができる。
また、上記(カ)〜(コ)の各工程を経て完成した感圧粘着シート10は、図6に示すように剥離紙7を剥がすと、粘着剤層3の上に固着された繊維25がシートの長手方向に沿って整列した状態になっている。このため、粘着面3aを直接さわっても、粘着力を持たない繊維25が指に触れるのでベタつくことがなく、従来のように貼り付けたくない場所にくっついてしまう恐れもない。また、被着体に貼り付けた後でも圧力を加えなければ接着されることはなく、感圧粘着シート10の貼り替えも自由に行うことができ、取り扱い性に優れたものとなる。
さらには、本実施形態の感圧粘着シート10を被着体に貼り付けた後、図6中矢印Aで示す方向、つまりシートの上下辺側から剥がそうとした場合、シート縁部にまで粘着力を持たない繊維25が及んでいるため、その繊維25と被着体との非接着部Pを起点として剥がしやすい。それに対し、同図中矢印Bで示す方向、つまりシートの左右辺側から剥がそうとしても、シート縁部はすべて粘着剤層3で覆われているため、剥がしにくい構造になっている。
このように、本実施形態によれば、感圧粘着シート10を一定方向からのみ剥がしやすく、しかも剥がすための「つまみ部」等を別途設けなくても容易に剥がすことが可能になる。よって、製造時にデザイン面での制約を受けることがなく、シートの形状を自由に設計することができる。
第1の実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図。 第1の実施形態の各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図。 第1の実施形態で完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図。 第2の実施形態で使用する加工装置の概略構成を示す模式図。 第2の実施形態の各工程における感圧粘着シートの状態を示す断面図。 第2の実施形態で完成した感圧粘着シートの粘着面の状態を示す平面図。
符号の説明
1 原反シート
2 基材
3 粘着剤層
3a 粘着面
4 タック紙
5 台紙
6 剥離剤層
7 剥離紙
10 感圧粘着シート
21 印刷インキ
22 樹脂
23 溶剤
24 ビヒクル
25 繊維
g 繊維間の間隔
G 案内溝間の間隔
P 非接着部
30 加工装置
31 搬送部
311 駆動ローラ
312 従動ローラ
33 印刷部
331 インキつぼ
332 ファウンテンローラ
333 アニロックスローラ
334 版胴
335 圧胴
336 輪転版
35 乾燥部
351 熱風発生器
37 貼合部
371 押圧ローラ
372 ニップローラ
39 切断部
391 ミシン刃
50 加工装置
51 搬送部
511 駆動ローラ
512 従動ローラ
53 給糸部
531 糸巻きリール
532 ガイドローラ
533 案内溝
55 圧着部
551 圧着ローラ
552 圧着ローラ
57 貼合部
571 押圧ローラ
572 ニップローラ
59 切断部
591 ミシン刃

Claims (8)

  1. シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布され、その粘着剤層の粘着面を介して被着体に剥離可能に圧着される原反シートについて、上記粘着剤層の表面に繊維が固着され、上記粘着面の一部領域が被覆されていることを特徴とする感圧粘着シート。
  2. 上記粘着面において、上記粘着剤層の表面積に対して上記繊維全体の表面積が占める被覆率が5〜90%の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項1に記載の感圧粘着シート。
  3. 上記粘着面において、上記繊維が互いに間隔を隔てて所定方向に整列していることを特徴とする請求項1に記載の感圧粘着シート。
  4. 上記粘着面において、上記繊維間の間隔が3mm以下に設定されていることを特徴とする請求項3に記載の感圧粘着シート。
  5. シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、微細に切断した繊維をビヒクル中に混入してなる繊維入り印刷インキでパターン印刷する印刷工程と、
    上記粘着剤層の表面に印刷された上記繊維入り印刷インキを乾燥させる乾燥工程と、
    を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することを特徴とする感圧粘着シートの製造方法。
  6. 上記印刷工程において、上記粘着剤層の表面積に対して上記繊維全体の表面積が占める被覆率を5〜90%の範囲内に設定することを特徴とする請求項5に記載の感圧粘着シートの製造方法。
  7. シート状の基材の片面に粘着剤層が塗布された原反シートを所定方向に搬送し、その搬送された原反シートの粘着剤層の表面に、原反シートの搬送方向に沿って所定間隔を隔てて繰り出した繊維を供給する給糸工程と、
    上記粘着剤層の表面に供給された上記繊維を押圧する圧着工程と、
    を経ることにより、上記粘着剤層の表面に上記繊維を固着させて粘着面の一部領域を被覆することを特徴とする感圧粘着シートの製造方法。
  8. 上記給糸工程において、上記繊維間の間隔を3mm以下に設定することを特徴とする請求項7に記載の感圧粘着シートの製造方法。
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