JP2011177921A - ラベル印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】糊殺し部分を印刷し得るラベル印刷装置において、糊面印刷によって形成された糊殺し層の影響を受けることなく、品質のよい印刷が得られるようにすることを課題とする。
【解決手段】用紙素材裏面の粘着層に離型紙を張り合わせて成る続用紙１１の移送経路中に、前記用紙素材表面に所要の印刷を施す表面印刷部１３、及び当該用紙素材の粘着層に糊面印刷を施す裏面印刷部１４を配置して成るラベル印刷装置において、前記表面印刷部１３と裏面印刷部１４の配置が用紙１１の流れの方向に、表面印刷部１３、裏面印刷部１４の順である構成とした。
【選択図】図１

Description

この発明は、用紙素材裏面に設けた粘着層に同形状の離型紙を貼り合わせた連続用紙に所要の印刷を施す印刷装置、特に粘着力を部分的に喪失させた部分、いわゆる糊殺し部分を印刷し得るラベル印刷装置に関するものである。

糊殺し部を印刷し得るラベル印刷装置においては、紙、樹脂等の用紙素材裏面の全面に同形状の離型紙を張り合わせた連続用紙を用い、用紙素材表面に印刷を施す一方、離型紙を一時的に剥離して用紙素材の粘着層の所定位置に粘着力を喪失させるインク、ニス等のいわゆる糊殺し剤による糊面印刷を施し、その後、離型紙を再貼り合わせすることが行われる（特許文献１）。

さらに詳細には、前記従来の印刷装置においては、給紙部から下流側へ順に剥離部、裏面印刷部、再貼り合わせ部、所要段数の表面印刷部及び巻き取り部を設けている。前記剥離部と再貼り合わせ部の間に裏面印刷部を迂回する迂回経路が設けられる。

給紙された用紙は、剥離部において離型紙が剥離され、用紙素材が裏面印刷部を通過する間にその粘着層の所定位置に糊殺し剤による糊面印刷が行われる。剥離された離型紙は前記迂回経路を経て再貼り合わせ部に至り、糊面印刷が完了した用紙素材の粘着層に再貼り合わせされる。

再貼り合わせされた用紙は、次の表面印刷部を通過することにより、用紙素材の表面に所要の印刷が施され巻き取り部に至る。

特許第４４０８９４５号公報

前記の裏面印刷部においては、用紙素材の粘着層の上に糊面印刷によって糊殺し層を形成するため、糊面印刷を施した部分が糊殺し層の分だけ他の部分より厚くなる。このため、再貼り合わせされた後、用紙に表面印刷を行う場合において、糊面印刷の部分に盛り上がりを生じる。印刷面においてこのような盛り上がりがあることは、印刷不良の原因となる。

また、糊面印刷時に、粘着層と糊殺し層の間に気泡を巻き込むことがあり、その気泡によって印刷面が部分的に膨れるため、これも印刷不良の原因となる。

そこで、この発明は、糊殺し部分を印刷し得るラベル印刷装置において、糊面印刷によって形成された糊殺し層の影響を受けることなく、品質のよい印刷が得られるようにすることを主たる課題とする。また、前記裏面印刷部を多機能化することにより、印刷装置の稼働率を向上させることをその他の課題とする。

前記の主たる課題を達成するために、この発明は、用紙素材裏面の粘着層に離型紙を張り合わせて成る連続用紙の移送経路中に、前記用紙素材表面に所要の印刷を施す表面印刷部、及び当該用紙素材の粘着層に糊面印刷を施す裏面印刷部を配置して成るラベル印刷装置において、前記表面印刷部と裏面印刷部の配置が用紙の流れの方向に、表面印刷部、裏面印刷部の順である構成とした。

前記構成によると、表面印刷が裏面印刷より先に行われるので、表面印刷に対し裏面印刷が影響を与えることが避けられる。

前記裏面印刷部が、その上流側入口に設けられた剥離部、前記剥離部の次に設置された裏面印刷機、下流側出口に設けられた再貼り合わせ部を有し、前記剥離部から裏面印刷機を経て再貼り合わせ部に至る第１経路と、前記剥離部から裏面印刷機を迂回して再貼り合わせ部に至る第２経路が設けられ、前記第１経路を経て裏面印刷機において糊面印刷が施された用紙素材裏面に、前記第２経路を経て迂回した剥離紙を再貼り合わせする構成をとることができる。

この構成によると、表面印刷の後において糊面印刷が行われるので、表面印刷が糊面印刷の影響を受けることがない。

また、前記裏面印刷部の機能性を高める構成として、前記裏面印刷部において、前記第２経路の途中から分岐されて上流方向に反転され、前記裏面印刷機を逆行し、さらに下流側に反転され前記再貼り合わせローラに至る第３経路が設けられ、前記用紙のまま第３経路を通過することにより、前記表面印刷部において施された表面印刷の上に表面重ね印刷を施すようにした構成をとることができる。

さらに、前記裏面印刷部において、前記第１経路を用紙のまま通過することにより、その用紙の裏面に裏面印刷を施すようにした構成をとることもできる。

以上のように、この発明によれば、表面印刷部が裏面印刷部より上流側に配置されるので、糊面印刷等による裏面印刷の厚みが加わることによる影響を表面印刷に及ぼすことがない。このため、表面印刷は平坦な用紙に印刷できるので、品質の高い印刷を行うことができる。

また、裏面印刷部においては、第１及び第２経路を設けることにより糊面印刷を行うことができ、また第３経路を設けたことにより表面重ね印刷を行うことができる。さらに前記の第１経路を離型紙が剥離されない状態の用紙をそのまま通過させることにより裏面印刷も可能となる。このため、裏面印刷部が多機能化されその稼働率の向上を図ることができる。

（ａ）は、実施形態のラベル印刷機の概略図、同（ｂ）は用紙の拡大断面図である。 は、裏面印刷部の糊面印刷における拡大図である。 （ａ）は、表面印刷後の用紙の拡大断面図、同（ｂ）は糊面印刷後の用紙の剥離状態の拡大断面図、同（ｃ）は再貼り合わせ後の用紙の拡大断面図、同（ｄ）は同（ｂ）のＸ−Ｘ矢視図である。 （ａ）は、裏面印刷部の表面重ね印刷における拡大図、同（ｂ）は表面重ね印刷後の用紙の拡大断面図である。 （ａ）は、裏面印刷部の裏面印刷における拡大図、同（ｂ）は裏面印刷後の用紙の拡大断面図である。

図１（ａ）は実施形態１のラベル印刷装置の全体的な配置を示している。用紙１１の移送経路上に、上流側から順に給紙部１２、表面印刷部１３、裏面印刷部１４、加工部１５及び巻き取り部１６の順の配置となっている。

給紙部１２の出口に上流側駆動ローラ１７及び巻き取り部１６の入口に下流側駆動ローラ１８が設けられる。これらの駆動ローラ１７、１８間に直線状に延びた主経路２０が形成される。前記の駆動ローラ１７、１８を制御して用紙１１を間欠的にリバース送りすることにより、印刷ピッチを短縮するようにしている。

給紙部１２に給紙ロール２１が設置され、その給紙ロール２１から引き出された用紙１１がダンサーローラ２２に掛けられ、用紙１１のループ２３が形成される。ループ２３の終端部が前記上流側駆動ローラ１７に掛けられる。ダンサーローラ２２に代えてバキューム等を利用した方法もある。

用紙１１は、図１（ｂ）に示したように、紙、樹脂等の連続用紙素材２４の裏面に粘着層２５が形成され、その粘着層２５に同形状の離型紙２６を貼り合わせたものである。

次に、表面印刷部１３（図１（ａ）参照）は、色ごとに複数台の凸版印刷方式の表面印刷機２７が所定のをおいて設置される。表面印刷機２７は主経路２０の下部に圧胴２８、上部に版胴２９が設けられ、その版胴２９にインキ（例えばＵＶインキ）を供給するインキローラ３１が付設される。表面印刷機２７は、フレキソ印刷機等であってもよい。

各表面印刷機２７の出口側（下流側）において、主経路２０の上部にＵＶランプ等を用いた乾燥機３２が設置される。乾燥機３２は主経路２０の表面に向けてＵＶ線等を照射し、印刷面を乾燥するようにしている。乾燥機３２はＵＶランプ以外に赤外線乾燥、温風乾燥等による場合もある。

次に、裏面印刷部１４は、上流側入口に剥離ローラ３３（「特許請求の範囲」における「剥離部」に相当する。）が設けられる。その剥離ローラ３３の次に凸版印刷方式による裏面印刷機３４が設置される。裏面印刷機３４は、主経路２０を挟んで上部に圧胴３５、下部に版胴３６が設けられ、その版胴３６にインキローラ３７が付設される。この場合のインキは、粘着層２５の粘着作用を喪失させる性質を持ったインキ、ニス等のいわゆる糊殺し剤が使用される。この裏面印刷機３４もフレキソ印刷機等であってもよい。

前記裏面印刷機３４の下流側の主経路２０の下部にＵＶランプ等を用いた乾燥機３８が設置され、その乾燥機３８の次に再貼り合わせローラ３９（「特許請求の範囲」にいう「再貼り合わせ部」に相当する。）が設けられる。前記の乾燥機３８は、主経路２０の下面に向けてＵＶ線等を照射する。

この裏面印刷部１４は、３種の印刷方法を実行することができる。その一は、離型紙２６を一時的に剥離した状態の用紙素材２４の粘着層２５に糊殺し剤による糊面印刷を施し、その後離型紙２６を再貼り合わせする方法である（図１（ａ）及び図２参照）。以下、この方法による印刷を「糊面印刷」という。

その二は、離型紙２６を剥離することなく用紙１１のまま裏面印刷機３４を迂回させ、用紙１１の表裏を反転させて裏面印刷機３４を逆方向（下流側から上流側）に向けて通過させ、先に表面印刷部１３において行われた表面印刷の上に重ねて表面印刷を行い、その後下流側へ反転させる方法である（図４（ａ）参照）。以下、この方法による印刷を「表面重ね印刷」という。この方法は、前記の表面印刷機２７が１台増えた場合と同様の機能をもつことになる。

その三は、離型紙２６を剥離することなく、用紙１１のまま裏面印刷機３４を順方向（上流側から下流側の方向）に通過させ、用紙１１の裏面、即ち、離型紙２６に印刷する方式である（図５（ａ）参照）。以下、この方法による印刷を「裏面印刷」という。

前記の各印刷方法を実施するために、裏面印刷部１４には以下の第１経路〜第３経路が設けられる。

第１経路４０は、図２に示したように、前記の糊面印刷方法において、離型紙２６が剥離された状態の用紙素材２４が通過する経路であり、剥離ローラ３３から裏面印刷機３４、乾燥機３８を経て再貼り合わせローラ３９に至る経路である。

なお、この第１経路４０は、図５（ａ）に示したように、前記の裏面印刷において、用紙１１がそのまま通過する経路でもある。

第２経路５３は、前記の糊面印刷において、用紙素材２５から剥離された離型紙２６が通過する経路である。即ち、図２に示したように、前記剥離ローラ３３から、裏面印刷機３４の下方を所要数のガイドローラ４１〜４６を経て迂回し、再貼り合わせローラ３９に至る経路である。第２経路５３は裏面印刷機３４を回避する迂回のみ行い、印刷は行われない。

第３経路５４は、図４（ａ）に示したように、前記の表面重ね印刷において使用される経路である。前記剥離ローラ３３から裏面印刷機３４の下方をガイドローラ４１〜４３を経て迂回するまでは、前記第２経路５３と同様であるが、この場合は、ガイドローラ４３において分岐され、主経路２０に属するガイドーラ４７から、裏面印刷機３４を逆行してその裏面印刷機３４と前記剥離ローラ３３の間にあるガイドローラ４８から裏面印刷機３４の上方にあるガイドローラ４９、５１を経て下流側に反転する。

前記ガイドローラ４９と５１の間の経路上部に乾燥機５０が設置され、この経路を通過する印刷済みの用紙１１の表面にＵＶ線等を照射する。

反転した用紙１１は、前記ガイドローラ４７と乾燥機３８の間の主経路２０上に設けられたガイドローラ５２を経て再貼り合わせローラ３９に至る。

次に、図１に示した前記の加工部１５は、前記裏面印刷部１４の下流側に設けられる。加工部１５は、打ち抜き、パンチ穴明け、ハーフカット等の加工を行う部分である。図１の場合は、主経路２０を挟んでその下部に圧胴５５、その上部にハーフカット用の切刃胴５６を設け、用紙素材２４の所定位置にハーフカット等を施すようにしている。

加工部１５の下流側に巻き取り部１６が設けられる。その巻き取り部１６の入口に前述の下流側駆動ローラ１８が設けられ、その次にループボックス５７が設けられ、その前後の用紙１１の運転速度の同調をとるようにしている。

なお、巻き取り部１６には、加工部１５において用紙１１から打ち抜かれた抜きカスの巻き取りロールが設置される場合もある。

実施形態のラベル印刷装置は以上のようなものであり、次にその作用について説明する。

前述の３種のどの印刷方法の場合も、印刷ピッチの調整のために、用紙が間欠的にリバース送りされる点、及び表面印刷部１３において表面印刷を行うまでの作用は同じである。また、加工部１５及び巻き取り部１６における作用も同じである。

[糊面印刷]
糊面印刷の場合は、表面印刷部１３において、用紙１１が複数台の表面印刷機２７とそれぞれに付設された乾燥機３２を通過する間に、多色の表面印刷６１が行われる（図３（ａ）参照）。裏面印刷部１４の入口の剥離ローラ３３において離型紙２６が粘着層２５から剥離される（図２、図３（ａ）（ｂ）の矢印ａ、ｂ参照）。用紙素材２４は、前記の第１経路４０を通過することにより、その粘着層２５の面に糊面印刷６２が施される（図３（ｂ）（ｄ）参照）。

一方、剥離された離型紙２６は、前記の第２経路５３を通過することにより裏面印刷機３４を迂回する。糊面印刷６２が施された用紙素材２４と離型紙２６は、再貼り合わせローラ３９おいて再貼り合わせされる（図２、図３（ｂ）（ｃ）の矢印ｃ、ｄ参照）。

その後、加工部１５において用紙素材２４にハーフカットが施され、巻き取り部１６の巻き取りロール５９に巻き取られる。

前記のように、この場合は、表面印刷部１３における表面印刷６１を施したのちに糊面印刷６２が施されるので、時間的に先に実施される表面印刷６１において、糊面印刷６２の影響を受けることがない。このため、従来の場合に比べて表面印刷の品質を向上させることができる。

[表面重ね印刷]
表面重ね印刷の場合は、図４（ａ）に示したように、表面印刷部１３における表面印刷６１を完了した用紙１１が、剥離ローラ３３において剥離されることなく、用紙１１のまま前記の第３経路５４を通過する。その途中において、裏面印刷機３４を逆行する間に用紙１１に表面重ね印刷６１ａが施される（図４（ｂ）参照）。この表面重ね印刷６１ａは、乾燥機５０によって乾燥され、前記再貼り合わせローラ３９を経て加工、巻き取りが行われる。表面重ね印刷６１ａとしては、例えば、コーティング層の印刷がある。

[裏面印刷]
裏面印刷の場合は、図５（ａ）に示したように、表面印刷部１３における表面印刷を完了した用紙１１が、剥離ローラ３３において剥離されることなく、用紙１１のまま前記の第１経路４０を通過する。その途中において、裏面印刷機３４において、離型紙２６の裏面に裏面印刷６３が施される（図５（ｂ）参照）。この裏面印刷６３は、乾燥機３８によって乾燥され、前記再貼り合わせローラ３９を経て加工、巻き取りが行われる。

１１ 用紙
１２ 給紙部
１３ 表面印刷部
１４ 裏面印刷部
１５ 加工部
１６ 巻き取り部
１７ 上流側駆動ローラ
１８ 下流側駆動ローラ
２０ 主経路
２１ 給紙ロール
２２ ダンサーローラ
２３ ループ
２４ 用紙素材
２５ 粘着層
２６ 離型紙
２７ 表面印刷機
２８ 圧胴
２９ 版胴
３１ インキローラ
３２ 乾燥機
３３ 剥離ローラ
３４ 裏面印刷機
３５ 圧胴
３６ 版胴
３７ インキローラ
３８ 乾燥機
３９ 再貼り合わせローラ
４０ 第１経路
４１〜４９ ガイドローラ
５０ 乾燥機
５１、５２ ガイドローラ
５３ 第２経路
５４ 第３経路
５５ 圧胴
５６ 切刃胴
５７ ループボックス
５８ ガイドローラ
５９ 巻き取りロール
６１ 表面印刷
６１ａ 表面重ね印刷
６２ 糊面印刷
６３ 裏面印刷

Claims (5)

1. 用紙素材裏面の粘着層に離型紙を張り合わせて成る連続用紙の移送経路中に、前記用紙素材表面に所要の印刷を施す表面印刷部、及び当該用紙素材の粘着層に糊面印刷を施す裏面印刷部を配置して成るラベル印刷装置において、前記表面印刷部と裏面印刷部の配置が用紙の流れの方向に、表面印刷部、裏面印刷部の順であることを特徴とするラベル印刷装置。
2. 前記裏面印刷部が、その上流側入口に設けられた剥離部、前記剥離部の次に設置された裏面印刷機、下流側出口に設けられた再貼り合わせ部を有し、前記剥離部から裏面印刷機を経て再貼り合わせ部に至る第１経路と、前記剥離部から裏面印刷機を迂回して再貼り合わせ部に至る第２経路が設けられ、前記第１経路を経て裏面印刷機において糊面印刷が施された用紙素材裏面に、前記第２経路を経て迂回した離型紙を再貼り合わせすることを特徴とする請求項１に記載のラベル印刷装置。
3. 前記裏面印刷部において、前記第２経路の途中から分岐されて上流方向に反転され、前記裏面印刷機を逆行し、さらに下流側に反転され前記再貼り合わせローラに至る第３経路が設けられ、前記用紙のまま第３経路を通過することにより、前記表面印刷部において施された表面印刷の上に表面重ね印刷を施すようにしたことを特徴とする請求項２に記載のラベル印刷装置。
4. 前記裏面印刷部において、前記第１経路を用紙のまま通過することにより、その用紙の裏面に裏面印刷を施すようにしたことを特徴とする請求項２又は３に記載のラベル印刷装置。
5. 前記裏面印刷部において、前記第１経路の裏面印刷機より下流側に裏面側印刷面の乾燥機、前記第３経路の裏面印刷機より下流側に表面重ね印刷の乾燥機がそれぞれ設置されたことを特徴とする請求項３又は４に記載のラベル印刷機。

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