JP2013076906A - 台紙なしラベルおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ラベル基材2の表面に設ける剥離剤層5に剥離剤の塗工領域12と非塗工領域13とを設けること、ラベル基材2の表面粗さないし平滑度を調整することによってインキの染み込み易さを制御することに着目し、剥離剤層5は、剥離剤の塗工領域12および非塗工領域13を有し、剥離剤層5における塗工領域12の面積割合を、70〜99%とするとともに、JISのP8119による平滑度試験方法により計測したラベル基材2の平滑度を、40〜1000秒とし、ラベル基材2と粘着剤層3との間にバリアー層11を設けた。
【選択図】図1
Description
この携帯式ラベル印字貼付け機の使用にあたっては、ラベルをロール状に巻いた状態で、携帯式ラベル印字貼付け機における用紙ホルダーなどの保持部に装填保持するとともに、この用紙ホルダーからラベルを帯状に繰り出して、携帯式ラベル印字貼付け機内に挿通し、移送ないし印字することになる。
図8は、ラベル連続体1をロール形態とした斜視図であって、ラベル連続体1は、帯状のラベル基材2と、ラベル基材2の裏面側に形成した粘着剤層3と、粘着剤層3に仮着するとともに台紙基材4に剥離剤層5を形成した台紙6(剥離紙)と、を有する。
ただし、台紙なしラベルは台紙による裏打ちがないことから、上記粘着剤層を内側にしてロール状に巻くと、ロールの上層側に位置することになる粘着剤層が下層側に位置することになるラベル基材と接着してしまうため、ラベル基材の表面側に剥離剤などによる剥離剤層を形成することが必要になる。もちろん、ラベル基材どうしを単純に上下に積層する積層状態としても、同様の剥離剤層が必要になる。
もちろん、台紙6を必要とする分だけ積層厚さが増すため、ラベル連続体1としてのロールの巻き径が大きくなり、ロール一巻あたりのラベル片8の枚数を少なくせざるを得ないという問題がある。
第二の発明は、帯状のラベル基材と、このラベル基材の裏面に設けた粘着剤層と、上記ラベル基材の表面に設けた剥離剤層と、を有する台紙なしラベルの製造方法であって、上記ラベル基材は、JISのP8119による平滑度試験方法により計測したその平滑度を、40〜1000秒としているとともに、上記ラベル基材の表面に、剥離剤の塗工領域および非塗工領域を有するように上記剥離剤層を形成する剥離剤層形成工程と、上記ラベル基材の裏面にバリアー層を形成するバリアー層形成工程と、このバリアー層の裏面に上記粘着剤層を形成する粘着剤層形成工程と、を有することを特徴とする台紙なしラベルの製造方法である。
上記剥離剤を塗工していない上記非塗工領域は、上記剥離剤の上記塗工領域に対してこれを均一に分散配置していることができる。
上記剥離剤層における上記塗工領域および非塗工領域の面積比は、99:1〜70:30としていることができる。
上記剥離剤層における上記塗工領域および非塗工領域は、上記剥離剤を上記ラベル基材の表面に網点印刷することにより、これを形成することができる。
上記剥離剤層における上記剥離剤の塗工量は、これを0.1〜3.0g/m2とすることができる。
JISのP8122によるサイズ度試験方法により計測した上記ラベル基材のサイズ度を、10〜30秒とすることができる。
上記バリアー層は、紫外線硬化型樹脂によりこれを形成することができる。
上記ラベル基材は、これを帯状とするとともに、上記粘着剤層を内側にしてロール状に巻いていることができる。
上記ラベル基材に所定ピッチで移送用スリットを形成することにより当該台紙なしラベルを移送可能とするとともに、この移送用スリットの部分において上記ラベル基材を幅方向に切断して単葉のラベル片を形成可能としていることができる。
もちろん、浸透したインキが被貼付け体を汚すことはない。
図1は、台紙なしラベル10をロール形態とした斜視図、図2は、同、台紙なしラベル10の平面図、図3は、図2のIII−III線断面図である。
台紙なしラベル10は、前記ラベル基材2と、このラベル基材2の裏面に設けた粘着剤層3と、ラベル基材2の表面に設けた剥離剤層5と、ラベル基材2と粘着剤層3との間のバリアー層11と、を有する。
たとえば、ラベル基材2としては、その厚さが50〜120μmであって、表面が粗めのコート紙や、それより粗い紙などを採用することができる。
平滑度が40秒未満では、ラベル基材2が粗すぎて、スタンプ印字した際にインキがラベル基材2に染み込みすぎる結果、印字がにじむことになり、印字性能が低下してしまう。
平滑度が1000秒をこえると、スタンプ印字した際にインキがラベル基材2中に十分に浸透拡散することが困難となり、印字がかすれて、印字性能が低下してしまう。
サイズ度が10秒未満では、ラベル基材2が粗すぎて、スタンプ印字した際にインキがラベル基材2に染み込みすぎる結果、印字がにじむことになり、印字性能が低下してしまう。
サイズ度が30秒をこえると、スタンプ印字した際にインキがラベル基材2中に十分に浸透拡散することが困難となり、印字がかすれて、印字性能が低下してしまう。
なお、図1に示すように、帯状のラベル基材2については、粘着剤層3を内側にしてロール状に巻いている。
剥離剤層5は、この剥離剤の塗工領域12および非塗工領域13を有し、剥離剤層5におけるこの塗工領域12の面積割合を、70〜99%とするとともに、剥離剤を塗工していない非塗工領域13は、剥離剤の塗工領域12に対してこれを均一に分散配置している。
塗工領域12の面積割合が70%未満では、剥離剤層5による粘着剤層3の貼付き防止作用が低下するとともに、スタンプ印字した際のインキが比較的大きな面積でラベル基材2に供給されることになり、印字精度の低下はもちろん、印字がにじむことになり、印字性能が低下してしまう。
塗工領域12の面積割合が99%をこえると、剥離剤層5による粘着剤層3の貼付き防止作用を確保することはできるが、スタンプ印字した際のインキが十分な面積でラベル基材2に供給されずに、印字がかすれて、印字性能が低下してしまう。
面積比が99:1をこえると、剥離剤層5による粘着剤層3の貼付き防止作用を確保することはできるが、スタンプ印字した際のインキが十分な面積でラベル基材2に供給されずに、印字がかすれて、印字性能が低下してしまう。
面積比が70:30未満では、剥離剤層5による粘着剤層3の貼付き防止作用が低下するとともに、スタンプ印字した際のインキが比較的大きな面積でラベル基材2に供給されることになり、印字精度の低下はもちろん、印字がにじむことになり、印字性能が低下してしまう。
塗工量が0.1g/m2未満では、剥離剤層5による粘着剤層3の貼付き防止作用が低下してしまう。
塗工量が3.0g/m2をこえると、ラベル基材2の表面において、非塗工領域13の形成が困難となる結果、スタンプ印字した際のインキが剥離剤層5の内方部に染み込んでいかず、印字がかすれて、印字性能が低下してしまう。
非塗工領域13の網点形状は、たとえば円形や楕円形はもちろん、三角形状や正方形状あるいは長方形状など任意の形状を採用可能である。
バリアー層11を形成するバリアー剤としては、紫外線硬化型樹脂など、インキの粘着剤層3側への浸透を防止可能な任意のものを選択可能である。このほか、ポリエチレンやポリプロピレン、PET(ポリエチレンテレフタレート)などのフィルムをラミネートしてもよい。
なお、移送用スリット14に合わせて台紙なしラベル10の両端側から内方部に向かって任意の数の切り目から構成したミシン目15を形成し、台紙なしラベル切断ユニット25による切断作用をより容易にすることができる。
携帯式ラベル印字貼付け機20は、左右(紙面表裏)一対の側板21と、台紙なしラベル10の用紙ホルダー22と、操作レバー23と、プラテンユニット24と、台紙なしラベル切断ユニット25と、印字器26と、貼付けローラー27と、を有する。
なお、一方の側板21に設けた開閉用つまみ32を操作することによりプラテンユニット24を側板21に対して開放状体とすることにより、台紙なしラベル10を携帯式台紙なしラベル印字貼付け機20の内部に装填可能である。
一方、剥離剤の非塗工領域13に面した印字用活字33部分のみからインキがラベル基材2の内部に浸透して(図3中、仮想線で示した浸透インキ35、35Aを参照)、所定の印字を行うことができ、剥離剤は一般的には無色透明であるので、この印字内容を視認可能である。
しかも、浸透インキ35のうち、粘着剤層3まで到達しようとする部分(図3中、中央の浸透インキ35A)はバリアー層11によりその分散ないし貫通をブロックされるので、粘着剤層3を貫通して被貼付け体までに浸み出してこれを汚すおそれはないとともに、逆に粘着剤層3の成分がラベル基材2を通して上層のラベル基材2側に浸み出すことをも防止可能である。
さらに、携帯式台紙なしラベル印字貼付け機20に装填する台紙なしラベル10は、従来のような台紙6を積層する必要がないため、ロール形態としたときにその厚さ分だけ薄くすることが可能となり(台紙なしラベル10に設けられるバリアー層11の厚さは台紙6の厚さに比較しても十分に薄い)、したがって、ロール一巻あたりのラベル片8の枚数を増やすことができる。
図6および図7に示すように、台紙なしラベル製造装置40は、ラベル基材一次供給部41と、印刷部42と、剥離剤塗工部43と、切り目形成部44と、一次巻取り部45と(以上、図6)、ラベル基材二次供給部46と、バリアー剤塗工部47と、粘着剤塗工部48と、最終巻取り部49と(以上、図7)、を有し、それぞれ必要な部位に複数本のガイドローラーを配置している。
なお、ロール状の台紙なしラベル10を携帯式台紙なしラベル印字貼付け機20などに装填可能とするために、最終巻取りローラー71から、小卷き工程(図示せず)を経て、図1に示したロール状の台紙なしラベル10のような最終製品とする。
また、台紙なしラベル10を製造するための既述したラベル基材一次供給部41、印刷部42、剥離剤塗工部43、切り目形成部44、一次巻取り部45、ラベル基材二次供給部46、バリアー剤塗工部47、粘着剤塗工部48および最終巻取り部49は、従来のラベル製造装置のものを流用することができるので、製造コストが上昇することもない。
低速巻戻し力が、5gf/50mm未満の場合には、台紙なしラベル10のロールが変形してしまうおそれがある。
低速巻戻し力、300gf/50mmをこえる場合には、台紙なしラベル10の巻出しの際に移送用スリット14やミシン目15の部分で切れたり破れるリスクが高くなる。
2 ラベル基材
3 粘着剤層
4 台紙基材
5 剥離剤層
6 台紙
7 切り目
8 単葉のラベル片
10 台紙なしラベル(実施例、図1)
10A 台紙なしラベル10の単葉のラベル片
11 バリアー層
12 剥離剤層5の剥離剤の塗工領域
13 剥離剤層5の剥離剤の非塗工領域
14 移送用スリット
15 ミシン目
20 携帯式台紙なしラベル印字貼付け機(図4、図5)
21 側板
22 用紙ホルダー
23 操作レバー
24 プラテンユニット
25 台紙なしラベル切断ユニット
26 印字器
27 貼付けローラー
28 グリップ
29 移送ローラー
30 押付けユニット
31 移送用無端ベルト
32 開閉用つまみ
33 印字用活字
34 インキローラー
35 インキローラー35からラベル基材2への浸透インキ(図3)
35A インキローラー35から粘着剤層3まで到達しようとする、図3中、中央の浸透インキ
40 台紙なしラベル製造装置(図6、図7)
41 ラベル基材一次供給部(図6)
42 印刷部
43 剥離剤塗工部
44 切り目形成部
45 一次巻取り部
46 ラベル基材二次供給部(図7)
47 バリアー剤塗工部
48 粘着剤塗工部
49 最終巻取り部
50 一次供給ローラー(図6)
51 印刷ユニット
52 印刷用版
53 印刷用圧胴
54 紫外線照射部
55 剥離剤塗工ユニット
56 網点印刷用版
57 網点印刷用圧胴
58 紫外線照射部
59 ダイローラー
60 アンビルローラー
61 巻取りローラー
62 中間生成基材
63 二次供給ローラー(図7)
64 バリアー剤塗工ユニット
65 バリアー剤印刷用版
66 バリアー剤印刷用圧胴
67 紫外線照射部
68 粘着剤タンク
69 ホットメルト塗工ヘッド
70 チルローラー
71 最終巻取りローラー
Claims (10)
- ラベル基材と、
このラベル基材の裏面に設けた粘着剤層と、
前記ラベル基材の表面に設けた剥離剤層と、を有する台紙なしラベルであって、
前記剥離剤層は、剥離剤の塗工領域および非塗工領域を有し、
前記剥離剤層におけるこの塗工領域の面積割合を、70〜99%とするとともに、
JISのP8119による平滑度試験方法により計測した前記ラベル基材の平滑度を、40〜1000秒とし、さらに、
前記ラベル基材と前記粘着剤層との間にバリアー層を設けたことを特徴とする台紙なしラベル。 - 前記剥離剤を塗工していない前記非塗工領域は、前記剥離剤の前記塗工領域に対してこれを均一に分散配置していることを特徴とする請求項1記載の台紙なしラベル。
- 前記剥離剤層における前記塗工領域および非塗工領域の面積比は、99:1〜70:30としていることを特徴とする請求項1または2記載の台紙なしラベル。
- 前記剥離剤層における前記塗工領域および非塗工領域は、前記剥離剤を前記ラベル基材の表面に網点印刷することにより、これを形成したことを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の台紙なしラベル。
- 前記剥離剤層における前記剥離剤の塗工量は、これを0.1〜3.0g/m2としたことを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の台紙なしラベル。
- JISのP8122によるサイズ度試験方法により計測した前記ラベル基材のサイズ度を、10〜30秒としたことを特徴とする1ないし5のいずれかに請求項記載の台紙なしラベル。
- 前記バリアー層は、紫外線硬化型樹脂によりこれを形成したことを特徴とする請求項1ないし6のいずれかに記載の台紙なしラベル。
- 前記ラベル基材は、これを帯状とするとともに、
前記粘着剤層を内側にしてロール状に巻いていることを特徴とする請求項1ないし7のいずれかに記載の台紙なしラベル。 - 前記ラベル基材に所定ピッチで移送用スリットを形成することにより当該台紙なしラベルを移送可能とするとともに、
この移送用スリットの部分において前記ラベル基材を幅方向に切断して単葉のラベル片を形成可能としていることを特徴とする請求項1ないし8のいずれかに記載の台紙なしラベル。 - 帯状のラベル基材と、
このラベル基材の裏面に設けた粘着剤層と、
前記ラベル基材の表面に設けた剥離剤層と、を有する台紙なしラベルの製造方法であって、
前記ラベル基材は、JISのP8119による平滑度試験方法により計測したその平滑度を、40〜1000秒としているとともに、
前記ラベル基材の表面に、剥離剤の塗工領域および非塗工領域を有するように前記剥離剤層を形成する剥離剤層形成工程と、
前記ラベル基材の裏面にバリアー層を形成するバリアー層形成工程と、
このバリアー層の裏面に前記粘着剤層を形成する粘着剤層形成工程と、
を有することを特徴とする台紙なしラベルの製造方法。
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