JPH0830200A - ラベル連続紙 - Google Patents
ラベル連続紙Info
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- JPH0830200A JPH0830200A JP16116094A JP16116094A JPH0830200A JP H0830200 A JPH0830200 A JP H0830200A JP 16116094 A JP16116094 A JP 16116094A JP 16116094 A JP16116094 A JP 16116094A JP H0830200 A JPH0830200 A JP H0830200A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】機械的印字特性を向上させてラベル印刷の能率
向上を図る。 【構成】ラベル連続紙２には、機械的印字が可能な複数
のラベル４が用紙送り方向としての矢印Ｄ方向に直交す
る状態に並列配置されたラベル基材６と、このラベル基
材６の裏面側に配される支持台紙８と、全体として均一
な厚みをもって一体に密着させるための接着剤層１０と
が備えられている。
向上を図る。 【構成】ラベル連続紙２には、機械的印字が可能な複数
のラベル４が用紙送り方向としての矢印Ｄ方向に直交す
る状態に並列配置されたラベル基材６と、このラベル基
材６の裏面側に配される支持台紙８と、全体として均一
な厚みをもって一体に密着させるための接着剤層１０と
が備えられている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、スーパー等における
小売品や工業製品等に品名、価格等を表示するためにル
ープ径を任意に調整して巻付可能なテープ状のラベルを
量産するための紙に関し、詳しくは、用紙送り方向に並
列配置された多数の単位ラベルをコンピュータのプリン
タ等で画一的且つ能率的に印字する機械的印字対応の連
続紙に関するものである。
小売品や工業製品等に品名、価格等を表示するためにル
ープ径を任意に調整して巻付可能なテープ状のラベルを
量産するための紙に関し、詳しくは、用紙送り方向に並
列配置された多数の単位ラベルをコンピュータのプリン
タ等で画一的且つ能率的に印字する機械的印字対応の連
続紙に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上述のテープ状のラベルは、例えば図９
に示すように、表面に品名や価格等が印字されるテープ
状のラベル本体５２と、このラベル本体５２の任意箇所
に設けられた接着面５４とから構成され、例えば工業製
品５６に巻き付けて一端部５２ａを接着面５４に貼り付
けて輪状に留める使用形態となっており、巻付径は接着
面５４に対する一端部５２ａの位置を調整することによ
って任意にできるようになっている。符号５２ｂは価格
等の表示面を示す。このようなラベル５０は、単なる価
格等の表示手段に限らず結束体としての機能をも併せ持
つもので、商品の流通形態に応じて適宜に採用されてい
る。
に示すように、表面に品名や価格等が印字されるテープ
状のラベル本体５２と、このラベル本体５２の任意箇所
に設けられた接着面５４とから構成され、例えば工業製
品５６に巻き付けて一端部５２ａを接着面５４に貼り付
けて輪状に留める使用形態となっており、巻付径は接着
面５４に対する一端部５２ａの位置を調整することによ
って任意にできるようになっている。符号５２ｂは価格
等の表示面を示す。このようなラベル５０は、単なる価
格等の表示手段に限らず結束体としての機能をも併せ持
つもので、商品の流通形態に応じて適宜に採用されてい
る。
【０００３】この種のラベル５０に価格等を単枚的に記
載することは多大な労力・能率低下を避けられないこと
から、例えば図１０に示すように、機械的印字対応の連
続紙５８を用いた画一的多量印字方式が採用されてい
る。
載することは多大な労力・能率低下を避けられないこと
から、例えば図１０に示すように、機械的印字対応の連
続紙５８を用いた画一的多量印字方式が採用されてい
る。
【０００４】連続紙５８は、通常、機械的印字が可能な
複数のラベル６０が用紙送り方向としての矢印Ｄ方向に
並列配置された用紙本体６２と、この用紙本体６２の両
側に形成されるフィード用耳部６４，６４と、用紙本体
６２の一端側裏面に設けられて用紙送り方向Ｄに延びる
細幅の接着剤層６６と、この接着剤層６６を覆うカバー
テープ６８とが備えられた概略構成となっている。符号
７０はフィード用孔を示す。
複数のラベル６０が用紙送り方向としての矢印Ｄ方向に
並列配置された用紙本体６２と、この用紙本体６２の両
側に形成されるフィード用耳部６４，６４と、用紙本体
６２の一端側裏面に設けられて用紙送り方向Ｄに延びる
細幅の接着剤層６６と、この接着剤層６６を覆うカバー
テープ６８とが備えられた概略構成となっている。符号
７０はフィード用孔を示す。
【０００５】また、各ラベル６０とフィード用耳部６４
はそれぞれ、例えばミシン目７２，７４等の手段によっ
て分離可能となっている。使用時には、価格等が印字さ
れた各ラベル６０が必要枚数に応じて分離され、カバー
テープ６８を剥がして上述の接着面５４を得る。なお、
連続紙５８にはラベル６０の所載量を一定数とした単葉
送りのものと、ロール送り対応のものがある。
はそれぞれ、例えばミシン目７２，７４等の手段によっ
て分離可能となっている。使用時には、価格等が印字さ
れた各ラベル６０が必要枚数に応じて分離され、カバー
テープ６８を剥がして上述の接着面５４を得る。なお、
連続紙５８にはラベル６０の所載量を一定数とした単葉
送りのものと、ロール送り対応のものがある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な従来の連続紙による機械的印字では、用紙の片側に位
置する接着剤層及びこれを覆うカバーテープの存在によ
って、印字能率及び周辺作業能率が阻害されている現状
にある。
な従来の連続紙による機械的印字では、用紙の片側に位
置する接着剤層及びこれを覆うカバーテープの存在によ
って、印字能率及び周辺作業能率が阻害されている現状
にある。
【０００７】すなわち、図１１に示すように、接着剤層
及びカバーテープが実際的な厚みをもつために、平積み
の場合、片側だけが高くなって積み上げ枚数が少量段階
で制限されるとともに取扱性も低下している。
及びカバーテープが実際的な厚みをもつために、平積み
の場合、片側だけが高くなって積み上げ枚数が少量段階
で制限されるとともに取扱性も低下している。
【０００８】また、図１２に示すように、ロール送りの
場合でもローラ７６に対する巻付け厚みに不均一が生
じ、その結果、送り機能が阻害されて位置ずれや印字不
良等の不具合を来している。この場合、連続紙の裏面に
台紙を当てて厚みを補正する等の対策が講じられている
が、連続紙と台紙との間に空気層ができるため、送り速
度がずれるいわゆるトンネリング現象が生じ、これによ
って連続紙の皺の発生や機械内部への巻き込みを来して
いる。このため、機械的印字による本来の量産性は十分
に満足できる現状になかった。
場合でもローラ７６に対する巻付け厚みに不均一が生
じ、その結果、送り機能が阻害されて位置ずれや印字不
良等の不具合を来している。この場合、連続紙の裏面に
台紙を当てて厚みを補正する等の対策が講じられている
が、連続紙と台紙との間に空気層ができるため、送り速
度がずれるいわゆるトンネリング現象が生じ、これによ
って連続紙の皺の発生や機械内部への巻き込みを来して
いる。このため、機械的印字による本来の量産性は十分
に満足できる現状になかった。
【０００９】そこで、この発明は、ラベルの使用性の低
下を来すことなく厚みの不均一による不具合を解消で
き、よって機械的印字の適性化による能率向上並びに周
辺作業の能率向上を図れるラベル連続紙の提供をその目
的とする。
下を来すことなく厚みの不均一による不具合を解消で
き、よって機械的印字の適性化による能率向上並びに周
辺作業の能率向上を図れるラベル連続紙の提供をその目
的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成すべく創案されたもので、その特徴は、機械的印字が
可能な複数のラベルが用紙の送り方向に交差する状態に
並列配置されたラベル基材と、このラベル基材の裏面側
に接着剤層を介して貼り付けられる支持台紙とが備えら
れて全体として均一な厚みをもって一体に密着されてい
るとともに、前記ラベル基材と支持台紙とが引き剥がさ
れた時にラベル基材の裏面に用紙の送り方向へ延びる少
なくとも一つの細幅な接着面としての接着剤層が残存可
能に接着力調整層が設けられている構成にある。
成すべく創案されたもので、その特徴は、機械的印字が
可能な複数のラベルが用紙の送り方向に交差する状態に
並列配置されたラベル基材と、このラベル基材の裏面側
に接着剤層を介して貼り付けられる支持台紙とが備えら
れて全体として均一な厚みをもって一体に密着されてい
るとともに、前記ラベル基材と支持台紙とが引き剥がさ
れた時にラベル基材の裏面に用紙の送り方向へ延びる少
なくとも一つの細幅な接着面としての接着剤層が残存可
能に接着力調整層が設けられている構成にある。
【００１１】また、この発明によれば、前記ラベル基材
と接着剤層との間には前記接着面を除く領域をもって接
着力調整層としてのタックフリー化用皮膜が設けられて
いるとともに、前記支持台紙と接着剤層との間には少な
くとも前記接着面対向域をもって接着力調整層としての
剥離剤層が設けられている構成とすることができる。
と接着剤層との間には前記接着面を除く領域をもって接
着力調整層としてのタックフリー化用皮膜が設けられて
いるとともに、前記支持台紙と接着剤層との間には少な
くとも前記接着面対向域をもって接着力調整層としての
剥離剤層が設けられている構成とすることができる。
【００１２】また、支持台紙とラベル基材との分離性を
一層向上させるために、前記接着面の両側に粘着剤ない
し接着剤の未塗布域が設けられている構成とすることが
できる。
一層向上させるために、前記接着面の両側に粘着剤ない
し接着剤の未塗布域が設けられている構成とすることが
できる。
【００１３】さらにまた、前記支持台紙と接着剤層との
間には前記接着面対向域をもって接着力調整層としての
剥離剤層が設けられているとともに接着面対向域を除く
領域には接着力調整層としてのタックフリー化用皮膜が
設けられている構成とすることができる。
間には前記接着面対向域をもって接着力調整層としての
剥離剤層が設けられているとともに接着面対向域を除く
領域には接着力調整層としてのタックフリー化用皮膜が
設けられている構成とすることができる。
【００１４】なお、接着剤層とは、粘着剤層の概念を含
み、接着面とは、粘着面の概念を含み、接着力とは、粘
着力の概念を含み、また、タックフリー（ｔａｃｋ ｆ
ｒｅｅ）とは、べとつきが無いか又は極めて少ないいわ
ゆる再剥離性が殆ど無い状態を指す（以下同じ）。
み、接着面とは、粘着面の概念を含み、接着力とは、粘
着力の概念を含み、また、タックフリー（ｔａｃｋ ｆ
ｒｅｅ）とは、べとつきが無いか又は極めて少ないいわ
ゆる再剥離性が殆ど無い状態を指す（以下同じ）。
【００１５】
【作用】この発明によれば、ラベル基材と支持台紙とが
接着剤層によって一体に密着され、一般的な単層紙と同
様に全体として均一な厚みを有するので、平積みにおい
て積み上げ高さに差が生じない。またロール巻きにおい
ても巻き厚みに差を生じないので、トンネル現象の生じ
ない画一的かつ確実な機械的送りがなされる。
接着剤層によって一体に密着され、一般的な単層紙と同
様に全体として均一な厚みを有するので、平積みにおい
て積み上げ高さに差が生じない。またロール巻きにおい
ても巻き厚みに差を生じないので、トンネル現象の生じ
ない画一的かつ確実な機械的送りがなされる。
【００１６】また、支持台紙とラベル基材を分離する場
合、接着力調整層によってラベル基材又は支持台紙に対
する接着剤層の残存相手が決定され、分離が完了した時
点で、個々のラベルの裏面には結束テープ的使用に必要
な少なくとも一つの細幅な接着面としての接着剤層のみ
が残る。
合、接着力調整層によってラベル基材又は支持台紙に対
する接着剤層の残存相手が決定され、分離が完了した時
点で、個々のラベルの裏面には結束テープ的使用に必要
な少なくとも一つの細幅な接着面としての接着剤層のみ
が残る。
【００１７】支持台紙と接着剤層との間における接着面
対向域を除く部分に接着力調整層としてのタックフリー
化用皮膜が設けられる構成では、分離された状態で接着
剤層１ラベル基材の裏面に残るものの、結束テープ的使
用に不要な部分はタックフリー化用皮膜で覆われ、実質
的に必要な部分のみが露出して接着面となる。
対向域を除く部分に接着力調整層としてのタックフリー
化用皮膜が設けられる構成では、分離された状態で接着
剤層１ラベル基材の裏面に残るものの、結束テープ的使
用に不要な部分はタックフリー化用皮膜で覆われ、実質
的に必要な部分のみが露出して接着面となる。
【００１８】
【実施例】図１乃至図４はこの発明の一実施例を単葉送
りタイプとして示したものである。ラベル連続紙２に
は、機械的印字が可能な複数のラベル４が用紙送り方向
としての矢印Ｄ方向に直交する状態に並列配置されたラ
ベル基材６と、このラベル基材６の裏面側に配される支
持台紙８と、全体として均一な厚みをもって一体に密着
させるための接着剤層１０とが備えられている。
りタイプとして示したものである。ラベル連続紙２に
は、機械的印字が可能な複数のラベル４が用紙送り方向
としての矢印Ｄ方向に直交する状態に並列配置されたラ
ベル基材６と、このラベル基材６の裏面側に配される支
持台紙８と、全体として均一な厚みをもって一体に密着
させるための接着剤層１０とが備えられている。
【００１９】ラベル連続紙２の両側には、密着一体化後
に形成されるフィード用耳部１２，１２及びフィード用
孔１４が設けられており、フィード用耳部１２はミシン
目１６等の分離手段によって切離し可能となっている。
また、符号１８は各ラベル４を完全分離するいわゆる半
抜きラインを示す。
に形成されるフィード用耳部１２，１２及びフィード用
孔１４が設けられており、フィード用耳部１２はミシン
目１６等の分離手段によって切離し可能となっている。
また、符号１８は各ラベル４を完全分離するいわゆる半
抜きラインを示す。
【００２０】ラベル基材６の裏面には、ラベル使用時に
必要な接着面形成域２０を除く全域をもって剥離し易い
アンダコート的機能を呈するタックフリー化用皮膜２２
が貼り付けられており、支持台紙８における接着面形成
域２０に対向する部分には、支持台紙８と接着剤層１０
との間の接着力を弱める剥離剤層２４が設けられてい
る。
必要な接着面形成域２０を除く全域をもって剥離し易い
アンダコート的機能を呈するタックフリー化用皮膜２２
が貼り付けられており、支持台紙８における接着面形成
域２０に対向する部分には、支持台紙８と接着剤層１０
との間の接着力を弱める剥離剤層２４が設けられてい
る。
【００２１】各構成要素の好適素材としては、例えばラ
ベル基材６には合成紙「ユポ」（商標，王子油化合成紙
株式会社製）、支持台紙８にはグラシン紙やクラフト
紙、接着剤層１０にはアクリル系やゴム系の強粘（接）
着剤、感圧粘（接）着剤、タックフリー化用皮膜２２に
はセルロース系コーテイング剤、剥離剤層２４にはシリ
コン樹脂等を挙げることができる。
ベル基材６には合成紙「ユポ」（商標，王子油化合成紙
株式会社製）、支持台紙８にはグラシン紙やクラフト
紙、接着剤層１０にはアクリル系やゴム系の強粘（接）
着剤、感圧粘（接）着剤、タックフリー化用皮膜２２に
はセルロース系コーテイング剤、剥離剤層２４にはシリ
コン樹脂等を挙げることができる。
【００２２】また、この実施例における実際的厚みは、
ラベル基材６が１００〜４００μｍ程度、支持台紙８が
１００〜２００μｍ程度、接着剤層１０が１０〜３０μ
ｍ程度であり、これに対してタックフリー化用皮膜２２
が１０μｍ程度、剥離剤層２４が数μｍ程度である。従
って、タックフリー化用皮膜２２や剥離剤層２４の存在
による密着一体化後の厚み均一化への影響は現実的には
無視できる程度にすぎない。
ラベル基材６が１００〜４００μｍ程度、支持台紙８が
１００〜２００μｍ程度、接着剤層１０が１０〜３０μ
ｍ程度であり、これに対してタックフリー化用皮膜２２
が１０μｍ程度、剥離剤層２４が数μｍ程度である。従
って、タックフリー化用皮膜２２や剥離剤層２４の存在
による密着一体化後の厚み均一化への影響は現実的には
無視できる程度にすぎない。
【００２３】次に個々のラベル４を実際に使用するとき
の剥離状況を説明する。密着一体化された複合紙（図
２）にコンピュータのプリンタ等で機械的印字をした
後、個々のラベル４を切り離してラベル基材６と支持台
紙８とを分離すると、図３に示すように、接着力調整層
としてのタックフリー化用皮膜２２、剥離剤層２４の存
在によって接着力の強弱が決定され、ラベル基材６の裏
面には２つないし２列の接着面としての接着剤層１０が
残るようになっている。
の剥離状況を説明する。密着一体化された複合紙（図
２）にコンピュータのプリンタ等で機械的印字をした
後、個々のラベル４を切り離してラベル基材６と支持台
紙８とを分離すると、図３に示すように、接着力調整層
としてのタックフリー化用皮膜２２、剥離剤層２４の存
在によって接着力の強弱が決定され、ラベル基材６の裏
面には２つないし２列の接着面としての接着剤層１０が
残るようになっている。
【００２４】これを各構成要素間の接着力ＡＦn に基づ
いて具体的に説明する。ラベル基材６とタックフリー化
用皮膜２２間の接着力をＡＦ1 、タックフリー化用皮膜
２２と接着剤層１０間の接着力をＡＦ2 、接着剤層１０
と支持台紙８間の接着力をＡＦ3 、ラベル基材６と接着
剤層１０間の接着力をＡＦ4 、接着剤層１０と剥離剤層
２４間の接着力をＡＦ5 、剥離剤層２４と支持台紙８間
の接着力をＡＦ6 とすると、タックフリー化用皮膜２２
が設けられている領域では、ＡＦ1 ＜ＡＦ2 かつＡＦ1
＜ＡＦ3 の条件に設定されており、これによってラベル
基材６とタックフリー化用皮膜２２間での剥離のみが生
じる。
いて具体的に説明する。ラベル基材６とタックフリー化
用皮膜２２間の接着力をＡＦ1 、タックフリー化用皮膜
２２と接着剤層１０間の接着力をＡＦ2 、接着剤層１０
と支持台紙８間の接着力をＡＦ3 、ラベル基材６と接着
剤層１０間の接着力をＡＦ4 、接着剤層１０と剥離剤層
２４間の接着力をＡＦ5 、剥離剤層２４と支持台紙８間
の接着力をＡＦ6 とすると、タックフリー化用皮膜２２
が設けられている領域では、ＡＦ1 ＜ＡＦ2 かつＡＦ1
＜ＡＦ3 の条件に設定されており、これによってラベル
基材６とタックフリー化用皮膜２２間での剥離のみが生
じる。
【００２５】また、剥離剤層２４が設けられている領域
では、ＡＦ4 ＞ＡＦ5 かつＡＦ5 ＜ＡＦ6 の条件に設定
されており、これによって接着剤層１０と剥離剤層２４
間での剥離のみが生じる。この場合、タックフリー化用
皮膜２２域と剥離剤層２４域の境界では接着剤層１０の
剪断的凝集破壊が生じることになる。
では、ＡＦ4 ＞ＡＦ5 かつＡＦ5 ＜ＡＦ6 の条件に設定
されており、これによって接着剤層１０と剥離剤層２４
間での剥離のみが生じる。この場合、タックフリー化用
皮膜２２域と剥離剤層２４域の境界では接着剤層１０の
剪断的凝集破壊が生じることになる。
【００２６】ラベル連続紙２は、全体として均一な厚み
をもって一体に密着されているので、その機械的印字適
性においては一般的な単層紙と変わるところがない。従
って、平積みにおける厚み差による取扱性の低下を回避
できるとともに、ロール送りの場合でもトンネリング現
象等を招くことなく確実な機械的送りができ、印字不良
の回避並びに機械的印字方式による本来の量産性を十分
に確保することができる。
をもって一体に密着されているので、その機械的印字適
性においては一般的な単層紙と変わるところがない。従
って、平積みにおける厚み差による取扱性の低下を回避
できるとともに、ロール送りの場合でもトンネリング現
象等を招くことなく確実な機械的送りができ、印字不良
の回避並びに機械的印字方式による本来の量産性を十分
に確保することができる。
【００２７】なお、各ラベル４間は、図４に示すよう
に、接着剤層１０まで入り込む切断ラインとしての半抜
きライン１８によって完全分離状態にあるので、個々の
ラベル４を取り出す場合、隣合うラベル４の影響を全く
受けることなく且つ引き裂け等の不具合を生じることな
く取り出すことができる。すなわち、ミシン目による結
合の場合、実際には結合部分のみにおける分離が保証さ
れず、ラベル４の本体内へ裂け目が入り込むこともあ
り、このため印字スペースに加えて引き裂け等を予定し
た許容幅を設けざるを得ない。これに対して半抜きライ
ン１８による場合、通常のシールと同様に自由な形状に
容易に抜くことができるとともに、印字を大きくでき、
また、印字スペースを小さくできるのでラベルも小さく
できるメリットがある。なお、各ラベル４は支持台紙８
に密着しているので完全分離状態による流通過程での不
具合も生じることがない。
に、接着剤層１０まで入り込む切断ラインとしての半抜
きライン１８によって完全分離状態にあるので、個々の
ラベル４を取り出す場合、隣合うラベル４の影響を全く
受けることなく且つ引き裂け等の不具合を生じることな
く取り出すことができる。すなわち、ミシン目による結
合の場合、実際には結合部分のみにおける分離が保証さ
れず、ラベル４の本体内へ裂け目が入り込むこともあ
り、このため印字スペースに加えて引き裂け等を予定し
た許容幅を設けざるを得ない。これに対して半抜きライ
ン１８による場合、通常のシールと同様に自由な形状に
容易に抜くことができるとともに、印字を大きくでき、
また、印字スペースを小さくできるのでラベルも小さく
できるメリットがある。なお、各ラベル４は支持台紙８
に密着しているので完全分離状態による流通過程での不
具合も生じることがない。
【００２８】次に図５及び図６は他の例を示すもので、
上記例が接着剤層１０を全面塗布するタイプであるのに
対し、いわゆるドライ部を設けて分離性を高めるタイプ
である。接着面の両側には接着剤の未塗布域２６が設け
られており、接着剤層１０が分断されている。これによ
って、分離時におけるタックフリー化用皮膜２２と剥離
剤層２４間の境界での接着剤層１０の剪断的凝集破壊が
起こらないので、その分だけ分離が容易となる。なお、
この例においても剥離剤層２４を全面塗布することがで
きる。
上記例が接着剤層１０を全面塗布するタイプであるのに
対し、いわゆるドライ部を設けて分離性を高めるタイプ
である。接着面の両側には接着剤の未塗布域２６が設け
られており、接着剤層１０が分断されている。これによ
って、分離時におけるタックフリー化用皮膜２２と剥離
剤層２４間の境界での接着剤層１０の剪断的凝集破壊が
起こらないので、その分だけ分離が容易となる。なお、
この例においても剥離剤層２４を全面塗布することがで
きる。
【００２９】次に図７及び図８は、上記各例が接着剤層
１０を支持台紙８側に残すタイプであるのに対し、ラベ
ル基材６側に残すタイプを示す。タックフリー化用皮膜
２２は接着剤層１０と支持台紙８との間において両端部
と中央部分に設けられており、支持台紙８の全面には剥
離剤層２４が設けられている。これによって、分離され
たとき接着剤層１０はその全てがラベル基材６側に残
り、タックフリー化用皮膜２２を除く部分が接着面２８
として露出する。
１０を支持台紙８側に残すタイプであるのに対し、ラベ
ル基材６側に残すタイプを示す。タックフリー化用皮膜
２２は接着剤層１０と支持台紙８との間において両端部
と中央部分に設けられており、支持台紙８の全面には剥
離剤層２４が設けられている。これによって、分離され
たとき接着剤層１０はその全てがラベル基材６側に残
り、タックフリー化用皮膜２２を除く部分が接着面２８
として露出する。
【００３０】
【発明の効果】この発明によれば、全体として均一な厚
みをもって一体に密着されているので、一般的な単層紙
と同等の機能を得ることができるので、平積みにおける
厚み差による取扱性の低下を回避できる。
みをもって一体に密着されているので、一般的な単層紙
と同等の機能を得ることができるので、平積みにおける
厚み差による取扱性の低下を回避できる。
【００３１】また、ロール送りの場合でもトンネリング
現象等を招くことなく確実な機械的送りができ、よって
機械的印字適性の向上によるラベル印字の品質向上並び
に量産効率の向上を図ることができる。
現象等を招くことなく確実な機械的送りができ、よって
機械的印字適性の向上によるラベル印字の品質向上並び
に量産効率の向上を図ることができる。
【図１】この発明に係るラベル連続紙の一実施例を示す
厚み誇張（以下同じ）の分解斜視図である。
厚み誇張（以下同じ）の分解斜視図である。
【図２】ラベル連続紙の横断面図である。
【図３】ラベル連続紙から切り離されたラベルを分離し
た状態の断面図である。
た状態の断面図である。
【図４】半抜きラインを示す要部拡大断面図である。
【図５】第２の実施例に係るラベル連続紙の横断面図で
ある。
ある。
【図６】第２の実施例において、ラベル連続紙から切り
離されたラベルを分離した状態の断面図である。
離されたラベルを分離した状態の断面図である。
【図７】第３の実施例に係るラベル連続紙の横断面図で
ある。
ある。
【図８】第３の実施例において、ラベル連続紙から切り
離されたラベルを分離した状態の断面図である。
離されたラベルを分離した状態の断面図である。
【図９】従来の連続紙から得られるラベルの使用例を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図１０】従来の連続紙を示す斜視図である。
【図１１】従来の連続紙を平積みした場合の概要側面で
ある。
ある。
【図１２】従来の連続紙をロール巻きした場合の概要断
面図である。
面図である。
２ ラベル連続紙 ４ ラベル ６ ラベル基材 ８ 支持台紙 １０ 接着剤層 ２２ タックフリー化用皮膜 ２４ 剥離剤層 ２６ 未塗布域 ２８ 接着面
Claims (4)
- 【請求項１】機械的印字が可能な複数のラベルが用紙の
送り方向に交差する状態に並列配置されたラベル基材
と、このラベル基材の裏面側に接着剤層を介して貼り付
けられる支持台紙とが備えられて全体として均一な厚み
をもって一体に密着されているとともに、前記ラベル基
材と支持台紙とが引き剥がされた時にラベル基材の裏面
に用紙の送り方向へ延びる少なくとも一つの細幅な接着
面としての接着剤層が残存可能に接着力調整層が設けら
れているラベル連続紙。 - 【請求項２】前記ラベル基材と接着剤層との間には前記
接着面を除く領域をもって接着力調整層としてのタック
フリー化用皮膜が設けられているとともに、前記支持台
紙と接着剤層との間には少なくとも前記接着面対向域を
もって接着力調整層としての剥離剤層が設けられている
請求項１記載のラベル連続紙。 - 【請求項３】前記接着面の両側に接着剤の未塗布域が設
けられている請求項２記載のラベル連続紙。 - 【請求項４】前記支持台紙と接着剤層との間には前記接
着面対向域をもって接着力調整層としての剥離剤層が設
けられているとともに接着面対向域を除く領域には接着
力調整層としてのタックフリー化用皮膜が設けられてい
る請求項１記載のラベル連続紙。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16116094A JP3233325B2 (ja) | 1994-07-13 | 1994-07-13 | ラベル連続紙 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16116094A JP3233325B2 (ja) | 1994-07-13 | 1994-07-13 | ラベル連続紙 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0830200A true JPH0830200A (ja) | 1996-02-02 |
| JP3233325B2 JP3233325B2 (ja) | 2001-11-26 |
Family
ID=15729742
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16116094A Expired - Fee Related JP3233325B2 (ja) | 1994-07-13 | 1994-07-13 | ラベル連続紙 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3233325B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009504452A (ja) * | 2005-08-17 | 2009-02-05 | サレス・ソシエタ・ペル・アチオニ | デジタル写真印刷物のためのシートサポート |
| US7686417B2 (en) | 2005-10-31 | 2010-03-30 | Seiko Epson Corporation | Maintenance liquid for ink jet recording |
| US9447296B2 (en) | 2013-02-22 | 2016-09-20 | Seiko Epson Corporation | Ink set for ink jet recording, and recording apparatus |
| US9914843B2 (en) | 2012-02-22 | 2018-03-13 | Seiko Epson Corporation | Ink jet recording method |
-
1994
- 1994-07-13 JP JP16116094A patent/JP3233325B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009504452A (ja) * | 2005-08-17 | 2009-02-05 | サレス・ソシエタ・ペル・アチオニ | デジタル写真印刷物のためのシートサポート |
| US7686417B2 (en) | 2005-10-31 | 2010-03-30 | Seiko Epson Corporation | Maintenance liquid for ink jet recording |
| US9914843B2 (en) | 2012-02-22 | 2018-03-13 | Seiko Epson Corporation | Ink jet recording method |
| US9447296B2 (en) | 2013-02-22 | 2016-09-20 | Seiko Epson Corporation | Ink set for ink jet recording, and recording apparatus |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3233325B2 (ja) | 2001-11-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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