JP2021154391A - かしめアセンブリの製造方法、ハブユニット軸受の製造方法及び車両の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】予圧を調整できるかしめアセンブリの製造方法およびハブユニット軸受の製造方法を実現する。【解決手段】かしめアセンブリを製造する方法およびハブユニット軸受（１）を製造する方法は、ハブ本体（２１）の軸端に軸方向の荷重を加えることにより、内輪（２２ａ、２２ｂ）に対するかしめ部（２６）をハブ本体（２１）に形成する工程を含む。荷重を加える前に取得した第１情報と荷重を加えた状態で取得した第２情報との少なくとも１つに基づいて荷重が調整される。【選択図】図１

Description

本発明は、かしめアセンブリ、ハブユニット軸受の製造方法、及び、車両の製造方法に関する。
本願は、２０１９年４月１０日に出願された特願２０１９−０７４５５０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

従来、車輪と共に回転するハブが、車輪を固定するハブ本体（ハブ輪）と、ハブ本体に外嵌された内輪とを含んで構成され、かつ、ハブ本体の軸方向端部に形成されたかしめ部により、内輪の軸方向側面を押さえ付けたハブユニット軸受が知られている。例えば、自動車の車輪および制動用回転体は、ハブユニット軸受により、懸架装置に対して回転自在に支持される。ハブユニット軸受では、その剛性を高めるために、少なくとも内輪の軸方向側面がかしめ部により押さえ付けられることに基づいて、転動体に予圧が付与されている。

特開２００５−１９５０８４号公報（特許文献１）には、ハブ本体の軸方向端部をかしめ部に加工する方法として、ハブ本体の中心軸を中心として揺動回転する成形型をハブ本体の軸方向端部に押し付ける揺動鍛造が記載されている。さらに、特開２００５−１９５０８４号公報（特許文献１）には、揺動鍛造を２段階に分けて行い、かつ、１段階目と２段階目とで、成形型の形状、又は、成形型の揺動角度を変えることで、かしめ部から内輪に加わる径方向外向きの荷重を抑える方法が記載されている。

また、特開２０１７−１８９９１号公報（特許文献２）、特開２０１７−６７２５４号公報（特許文献３）、及び特開２０１７−１０６５１０号公報（特許文献４）には、かしめ部の加工方法として、ハブ本体の軸方向端部に偏荷重が加わらないようにする方法が記載されている。

特開２００５−１９５０８４号公報 特開２０１７−１８９９１号公報 特開２０１７−６７２５４号公報 特開２０１７−１０６５１０号公報

ハブユニット軸受の予圧は、自動車の走行安定性に影響する。特に、自動車の動力源としてエンジンを用いる場合よりも電動モータを用いる場合に、ハブユニット軸受の予圧の影響が大きくなると言われている。自動車の走行安定性のより一層の均一化を図るためにも、ハブユニット軸受の製造において、予圧を目標通りに調整できるようにすることが求められる。特開２００５−１９５０８４号公報（特許文献１）に記載されているような、かしめ部を形成するための加工を２段階に分けて行う方法は、ハブユニット軸受の予圧を調整する上でも有効な方法であると考えられる。しかしながら、特開２００５−１９５０８４号公報（特許文献１）には、どのように予圧を調整するかなどの具体的な内容が記載されていない。

本発明は、予圧を調整することができるかしめアセンブリの製造方法、ハブユニット軸受の製造方法、及び車両の製造方法を実現することを目的とする。

本発明の一態様に係る、かしめアセンブリの製造方法は、第１部材と、前記第１部材が挿入される孔を有する第２部材と、を軸方向に組み合わせる工程と、前記第１部材の軸端に前記軸方向の荷重を加えることにより、前記第２部材に対するかしめ部を前記第１部材に形成する工程であり、（ａ）前記荷重を加える前に取得した第１情報と（ｂ）前記荷重を加えた状態で取得した第２情報との少なくとも１つに基づいて前記荷重を調整する工程を含む、前記工程と、を備える。

本発明の一態様に係る、ハブユニット軸受の製造方法において、前記ハブユニット軸受は、外輪軌道を有する外輪と、内輪軌道を有するハブと、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に配置される複数の転動体と、を備え、前記ハブは、ハブ本体と、前記ハブ本体の外側に配置されかつ前記ハブ本体に保持された内輪と、を有する。前記方法は、前記ハブ本体と、前記ハブ本体が挿入される孔を有する内輪と、を軸方向に組み合わせる工程と、前記ハブ本体の軸端に前記軸方向の荷重を加えることにより、前記内輪に対するかしめ部を前記ハブ本体に形成する工程であり、（ａ）前記荷重を加える前に取得した第１情報と（ｂ）前記荷重を加えた状態で取得した第２情報との少なくとも１つに基づいて前記荷重を調整する工程を含む、前記工程と、を備える。

本発明の一態様において、製造対象となるハブユニット軸受は、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、外周面に複列の内輪軌道を有するハブと、前記複列の内輪軌道と前記複列の外輪軌道との間に、列ごとに複数個ずつ配置された転動体とを備える。前記ハブは、ハブ本体と、前記複列の内輪軌道のうちの軸方向内側列の内輪軌道が外周面に備えられた内側内輪とを含む。前記内側内輪は、前記ハブ本体に外嵌され、かつ、前記ハブ本体の軸方向内側端部を軸方向外方に押し潰しつつ径方向外方に押し拡げるように塑性変形させることで形成したかしめ部により、軸方向内側面を押さえ付けられている。少なくとも前記内側内輪の軸方向内側面が前記かしめ部により押さえ付けられることに基づいて、前記転動体に予圧が付与されている。

本発明の一態様に係るハブユニット軸受の製造方法は、前記かしめ部を形成するかしめ部形成工程では、前記かしめ部を形成するための加工を複数段階に分けて行い、かつ、複数段階のうちの少なくとも最後の段階において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、前記かしめ部形成工程で現段階よりも前に取得した情報と、前記かしめ部形成工程よりも前の工程で取得した情報とのうちの、少なくとも一方の情報を利用して決定する。

例えば、前記かしめ部形成工程は、第１工程と、第２工程とを備える。前記第１工程は、前記かしめ部を形成する前の前記ハブ本体の軸方向内側端部に備えられた円筒部をかしめ部中間体に加工する工程である。前記第２工程は、前記かしめ部中間体を前記かしめ部に加工する工程である。

例えば、前記第１工程において、前記かしめ部中間体を前記内側内輪の軸方向内側面に接触させない。

例えば、前記第１工程において、前記ハブ本体の中心軸を中心として揺動回転する成形型を前記ハブ本体の軸方向内側端部に押し付ける揺動鍛造により、前記円筒部を前記かしめ部中間体に加工する。そして、前記第１工程における前記揺動鍛造の終了時点を、前記成形型を揺動回転させるためのトルクである成形型回転トルクの値を用いて決定する。

この場合に、例えば、前記第１工程における前記揺動鍛造の終了時点を、前記揺動鍛造の開始後に、前記成形型回転トルクが最初にほぼ一定の値に落ち着き始めた時点、又は、前記揺動鍛造の開始後に、前記成形型回転トルクが最初にほぼ一定の値に落ち着いてから、成形型回転トルクが減少し始めた時点とする。

例えば、前記第２工程において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、前記第１工程で取得した情報を利用して決定する。

例えば、前記第１工程において、前記ハブ本体の中心軸を中心として揺動回転する成形型を前記ハブ本体の軸方向内側端部に押し付ける揺動鍛造により、前記円筒部を前記かしめ部中間体に加工する。そして、前記第１工程で取得した情報に、前記成形型から前記ハブ本体の軸方向内側端部に加えた軸方向荷重と、前記成形型を揺動回転させるための成形型回転トルクと、前記成形型の軸方向の移動速度とを含める。

例えば、前記第２工程において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、前記第１工程で取得した情報に加えて、前記第１工程よりも前の工程で取得した情報を利用して決定する。

前記ハブが、前記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側列の内輪軌道が外周面に備えられた外側内輪をさらに含み、外側内輪が、前記ハブ本体に外嵌されている場合には、例えば、前記第１工程よりも前の工程で取得した情報に、前記ハブ本体と前記内側内輪及び前記外側内輪との嵌合代と、前記ハブ本体に対する前記内側内輪及び前記外側内輪の圧入荷重と、軸受アキシアル隙間との少なくとも１つを含める。

前記ハブ本体が、外周面に、前記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側列の内輪軌道を備えている場合には、例えば、前記第１工程よりも前の工程で取得した情報に、前記ハブ本体と前記内側内輪との嵌合代と、前記ハブ本体に対する前記内側内輪の圧入荷重と、前記複列の外輪軌道の列間幅と、前記複列の内輪軌道の列間幅と、列ごとの前記転動体の直径と、列ごとの前記転動体のピッチ円直径との少なくとも１つを含める。

例えば、前記第２工程では、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を従属変数とし、かつ、前記取得した情報のそれぞれと前記予圧の目標値とを独立変数に含む関係式を用いて、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を決定する。この場合には、例えば、前記関係式として、重回帰分析によって得られた関係式を用いることができる。

例えば、前記第２工程では、前記かしめ部中間体から前記かしめ部を形成するための加工を複数段階に分けて行い、かつ、それぞれの段階の加工の終了後に、前記ハブに対して前記外輪を回転させるためのトルクである外輪回転トルクを測定し、かつ、２段階目以降のそれぞれの段階において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、直前の段階の加工の終了後に測定した前記外輪回転トルクの情報を利用して決定する。

例えば、前記予圧が目標値になった状態での前記外輪回転トルクの値よりも、現時点での前記外輪回転トルクの値が小さい場合に、これらの値の差と、この差を０に近づけるために必要となる前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重との関係を、予め求めておく。そして、２段階目以降のそれぞれの段階において、直前の段階の加工の終了後に測定した前記外輪回転トルクの値を、現時点での前記外輪回転トルクの値として、この値と、前記関係とを用いて、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を決定する。

例えば、前記第２工程において、前記ハブ本体の中心軸を中心として揺動回転する成形型を前記ハブ本体の軸方向内側端部に押し付ける揺動鍛造により、前記かしめ部中間体を前記かしめ部に加工する。

例えば、前記第２工程において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に対し、前記ハブ本体の中心軸を中心とする回転対称となる複数箇所に荷重を加えながら、前記かしめ部中間体を前記かしめ部に加工する。この場合に、例えば、前記第１工程と前記第２工程との間に、前記外輪の内周面と前記ハブの外周面との間に存在する内部空間の軸方向内端開口を塞ぐシール部材を、前記外輪と前記内側内輪との間に装着する工程を行う。

例えば、前記第２工程において、前記かしめ部を形成するための加工の最終段階で、かしめ部に対し、径方向に関して内方に向いた加工力を加える。

本発明の一態様において、製造対象となる車両は、ハブユニット軸受を備える。本発明の一態様に係る車両の製造方法は、上記態様のハブユニット軸受の製造方法により、前記ハブユニット軸受を製造する。

本発明の態様によれば、ハブユニット軸受の予圧を調整することができる。

図１は、ハブユニット軸受を車両に組み付けた状態の一例を示す断面図である。 図２は、第１実施形態におけるかしめ部形成工程を説明するためのブロック図である。 図３の（ａ）は、第１実施形態におけるかしめ部形成工程の第１工程の開始状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、第１工程の終了状態を示す部分断面図である。 図４は、第１実施形態におけるかしめ部形成工程の第１工程で用いるかしめ加工装置によってかしめ部を形成する場合における、成形型回転トルクＴ_sの時間変化を示す線図である。 図５の（ａ）は、第１実施形態におけるかしめ部形成工程の第２工程の開始状態を示す部分断面図であり、（ｂ）は、第２工程の終了状態を示す部分断面図である。 図６は、図５（ｂ）のＡ部拡大図である。 図７は、第２実施形態におけるかしめ部形成工程の第１工程において、かしめ加工の前後で成形型回転トルクＴ_sが変化しないことを示す線図である。 図８は、第２実施形態におけるかしめ部形成工程の第２工程において、１段階目のかしめ加工を行った後の外輪回転トルクＴ_gを測定した場合を説明する線図である。 図９は、第２実施形態におけるかしめ部形成工程の第２工程において用いられる、２段階目以降のかしめ加工を行う際の荷重条件を示す線図である。 図１０は、第２実施形態におけるかしめ部形成工程の第２工程において、２段階目のかしめ加工を行った後の外輪回転トルクＴ_gを測定した場合を説明する線図である。 図１１は、第３実施形態におけるハブユニット軸受を示す断面図である。 図１２は、第４実施形態におけるかしめ部形成工程の第２工程の終了状態を示す部分断面図である。 図１３は、ハブユニット軸受（軸受ユニット）を備える車両の部分的な模式図である。 図１４は、円すいころを用いたハブユニット軸受の一例を示す断面図である。

［第１実施形態］
本発明の第１実施形態について、図１〜図６を用いて説明する。まず、製造対象となるハブユニット軸受１の構造について説明し、続いて、ハブユニット軸受１の製造方法について説明する。

＜ハブユニット軸受１の構造＞
図１は、ハブユニット軸受１の一例を示している。ハブユニット軸受１は、従動輪用であり、外輪２と、ハブ３と、複数個の転動体４ａ、４ｂとを備えている。

なお、ハブユニット軸受１に関して、軸方向外側は、車両への組み付け状態で車両の幅方向外側となる、図１の左側である。軸方向内側は、車両への組み付け状態で車両の幅方向中央側となる、図１の右側である。

外輪２は、複列の外輪軌道５ａ、５ｂと、静止フランジ６とを備えている。一例において、外輪２は、中炭素鋼などの硬質金属製である。他の例において、外輪２は、別の材料で形成できる。複列の外輪軌道５ａ、５ｂは、外輪２の軸方向中間部内周面に全周にわたり備えられている。静止フランジ６は、外輪２の軸方向中間部から径方向外方に突出しており、円周方向複数箇所にねじ孔である支持孔７を有する。

外輪２は、車両の懸架装置を構成するナックル８の通孔９を挿通したボルト１０を、静止フランジ６の支持孔７に軸方向内側から螺合して締め付けることで、ナックル８に支持固定されている。

ハブ（かしめアセンブリ、かしめユニット）３は、外輪２の径方向内側に、外輪２と同軸に配置されている。ハブ３は、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂと、回転フランジ１２とを備えている。複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂは、ハブ３の外周面（外面）のうち、複列の外輪軌道５ａ、５ｂに対向する部分に全周にわたり備えられている。回転フランジ１２は、ハブ３のうち、外輪２よりも軸方向外側に位置する部分から径方向外方に突出しており、円周方向複数箇所に取付孔１３を有する。

図示の例では、ディスクやドラムなどの制動用回転体１４を回転フランジ１２に結合固定するために、スタッド１５の基端寄り部分に備えられたセレーション部が、取付孔１３に圧入されている。また、スタッド１５の中間部が、制動用回転体１４の通孔１６に圧入されている。さらに、車輪を構成するホイール１７を回転フランジ１２に固定するために、スタッド１５の先端部に備えられた雄ねじ部がホイール１７の通孔１８に挿通した状態で、雄ねじ部にナット１９が螺合して締め付けられている。

転動体４ａ、４ｂは、複列の外輪軌道５ａ、５ｂと複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂとの間に、列ごとに複数個ずつ配置されている。一例において、転動体４ａ、４ｂは、それぞれが軸受鋼などの硬質金属製あるいはセラミックス製である。他の例において、転動体４ａ、４ｂは、別の材料で形成できる。また、転動体４ａ、４ｂは、列ごとに、保持器２０ａ、２０ｂにより転動自在に保持されている。なお、図１の例では、転動体４ａ、４ｂとして玉を用いているが、図１４の例に示すように、円すいころを用いる場合もある。

ハブ（かしめアセンブリ）３は、ハブ本体（ハブ輪）２１と、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂとにより構成されている。一例において、ハブ本体２１は、中炭素鋼などの硬質金属製である。内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂは、それぞれが軸受鋼などの硬質金属製である。他の例において、ハブ本体２１、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂは、他の材料で形成できる。ハブ（かしめアセンブリ）３は、実質的に、ハブ本体（第１部材）２１と内輪（第２部材）２２ａ、２２ｂとを軸方向に組み合わせて構成されている。ハブ３は、外周面（外面）２３を有するハブ本体２１と、ハブ本体２１の外周面（外面）２３に配置されかつハブ本体（第１部材）２１に保持された内輪（第２部材）２２ａ、２２ｂと、を有する。軸方向内側列の内輪軌道１１ａは、内側内輪２２ａの外周面に備えられている。軸方向外側列の内輪軌道１１ｂは、外側内輪２２ｂの外周面に備えられている。回転フランジ１２は、ハブ本体２１の軸方向外側部に備えられている。ハブ本体２１は、軸方向の中間部の外周面に円筒状の嵌合面部２３を有し、かつ、嵌合面部２３の軸方向外側端部に軸方向内側を向いた段差面２４を有している。内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂは、ハブ本体２１の嵌合面部２３に締り嵌めにより外嵌されている。さらに、ハブ本体２１は、軸方向内側端部にかしめ部２６を有している。かしめ部２６は、ハブ本体２１のうち、内側内輪２２ａを外嵌した部分の軸方向内側端部から径方向外側に折れ曲がっており、内側内輪２２ａの軸方向内側面を押さえ付けている。すなわち、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂは、ハブ本体２１の段差面２４とかしめ部２６との間に挟み込まれることで、ハブ本体２１に対する分離を防止されている。また、この状態で、ハブユニット軸受１を構成する複列の転動体４ａ、４ｂには、背面組合せ型の接触角とともに予圧が付与されている。一例において、ハブ本体２１は、内輪２２ａ、２２ｂに対するかしめ部２６（内輪２２ａ、２２ｂの保持のためのかしめ部２６）を有する。ハブ本体２１は、内輪２２ａ、２２ｂの孔１２０に挿入されている。ハブ本体２１の周壁において、周方向に延在する曲げを有し内輪２２ａの軸端部を覆うかしめ部２６が設けられている。

外輪２の内周面とハブ３の外周面との間に存在する内部空間２７の軸方向両端開口は、シール部材２８、２９により塞がれている。軸方向内側のシール部材２８は、外輪２の軸方向内側端部の内周面と、内側内輪２２ａの軸方向内側端部の外周面との間に組み付けられている。軸方向外側のシール部材２９は、外輪２の軸方向外側端部の内周面と、外側内輪２２ｂの軸方向外側端部の外周面との間に組み付けられている。これらのシール部材２８、２９により、内部空間２７に封入されたグリースが、内部空間２７の軸方向両端開口を通じて外部空間に漏洩することが防止される。また、外部空間に存在する泥水などの異物が、内部空間２７の軸方向両端開口を通じて内部空間２７に侵入することが防止される。

＜ハブユニット軸受１の製造方法＞
本実施形態において、ハブユニット軸受１の製造方法は、転動体４ａ、４ｂに付与する予圧を目標値に近づけるために、かしめ部２６を形成するかしめ部形成工程を、第１工程と第２工程とに分けて行い、かつ、第２工程において、ハブ本体２１の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、第１工程で取得した情報（第２情報）Ｉ_Bと、かしめ部形成工程よりも前の工程で取得した情報（第１情報）Ｉ_Aとを利用して決定する（図２参照）。ハブ本体２１の製造方法は、ハブ本体２１と、ハブ本体２１が挿入される孔１２０を有する内輪２２ａ、２２ｂと、を軸方向に組み合わせる工程と、ハブ本体２１の軸端に少なくとも軸方向に沿った荷重（軸荷重）を加えることにより、内輪２２ａ、２２ｂに対するかしめ部２６をハブ本体２１に形成する工程とを有する。かしめ部２６を形成する工程は、（ａ）荷重（軸荷重）を加える前に取得した第１情報Ｉ_Aと、（ｂ）荷重（軸荷重）を加えた状態で取得した第２情報Ｉ_Bとの少なくとも１つに基づいて荷重（軸荷重）を調整する工程を含む。なお、第１工程は、かしめ部２６を形成する前のハブ本体２１の軸方向内側端部に備えられた円筒部２５をかしめ部中間体（中間かしめ部）３９に加工する工程である（図３（ａ）及び図３（ｂ）参照）。第２工程は、かしめ部中間体３９をかしめ部２６に加工する工程である（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）。かしめ部２６を形成する工程は、所定の荷重で中間かしめ部３９を形成する第１工程と、調整された荷重を中間かしめ部３９に加えることにより最終的なかしめ部２６を形成する第２工程と、を含む。
一例において、かしめ部中間体（中間かしめ部）３９は、第１工程（例えば、荷重付加開始から荷重調整（予圧調整）の完了まで）において、少なくとも部分的に塑性変形された、ハブ本体２１の軸端形状であると定義される。あるいは、かしめ部中間体（中間かしめ部）３９は、荷重の調整が完了した（予圧調整完了）時点での、少なくとも部分的に塑性変形された、ハブ本体２１の軸端形状であると定義される。例えば、かしめ部中間体（中間かしめ部）３９は、後述する予圧が調整が完了した時点でのハブ本体２１の軸端形状を有する。調整された荷重が中間かしめ部３９に一定に加えられ、最終的なかしめ部２６が形成される。一例において、かしめ部中間体（中間かしめ部）３９は、内輪２２ａに実質的に非接触である。他の例において、かしめ部中間体（中間かしめ部）３９は、内輪２２ａに実質的に接触する。

例えば、ハブユニット軸受１の製造方法では、具体的には、第１工程において、円筒部２５をかしめ部中間体３９に加工する際に、どの程度の加工抵抗があるか、換言すれば、ハブ本体２１の硬さがどの程度の大きさであるかといった情報（第２情報）Ｉ_Bを取得する。情報Ｉ_Bは、ハブ本体２１の物理的特性に関連する情報を含む。第２工程において、情報Ｉ_Bを利用して、予圧を目標値に近づけるために必要となる、ハブ本体２１の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を決定する。一例において、さらに、第２工程において、第１工程において取得した情報（第２情報）Ｉ_Bだけでなく、かしめ部形成工程よりも前の工程において取得した情報のうち、特定の部品の寸法などの、予圧に影響を及ぼす因子に関する情報（第１情報）Ｉ_Aをも利用して、予圧を目標値に近づけるために必要となる、ハブ本体２１の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を決定する。情報（第１情報）Ｉ_Aは、ハブ本体２１と内輪２２ａ、２２ｂとの組み合わせに関連する情報を含む。例えば、情報（第１情報）Ｉ_Aは、ハブ本体２１と内輪２２ａ、２２ｂとを組み合わせる際に取得又は測定された情報を含む。一例において、荷重（軸荷重）を加える前に取得した第１情報Ｉ_Aと、荷重（軸荷重）を加えた状態で取得した第２情報Ｉ_Bとの両方に基づいて、中間かしめ部３９を最終的なかしめ部２６に加工する際の軸方向荷重が決定される。他の例において、荷重（軸荷重）を加える前に取得した第１情報Ｉ_Aのみに実質的に基づいて、中間かしめ部３９を最終的なかしめ部２６に加工する際の軸方向荷重が決定される。別の例において、荷重（軸荷重）を加えた状態で取得した第２情報Ｉ_Bのみに実質的に基づいて中間かしめ部３９を最終的なかしめ部２６に加工する際の軸方向荷重が決定される。さらに別の例において、第１情報及び第２情報の少なくとも１つと、第１及び第２情報とは異なる情報とに基づいて、中間かしめ部３９を最終的なかしめ部２６に加工する際の軸方向荷重が決定される。

以下、かしめ部形成工程よりも前の工程において取得する情報Ｉ_Aと、第１工程において取得するＩ_Bとが、それぞれ具体的にどのような情報であるかを順番に説明した後、第２工程において、情報Ｉ_A、Ｉ_Bを利用して、予圧を目標値に近づけるために必要となる、ハブ本体２１の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、具体的にどのように決定するかについて説明する。

（かしめ部形成工程よりも前の工程）
本実施形態において、かしめ部形成工程よりも前の工程で取得する情報Ｉ_Aとして、３つの情報が採用される。情報Ｉ_Aに含まれる１つ目の情報は、ハブ本体２１の嵌合面部２３と内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂとの嵌合代Ｓに関する情報である。このために、例えば、かしめ部形成工程よりも前の工程において、ハブ本体２１の嵌合面部２３の外径寸法と、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂの内径寸法とが測定される。このように測定したハブ本体２１の嵌合面部２３の外径寸法と内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂの内径寸法との差である、嵌合代Ｓ（情報Ｉ_Aに含まれる１つ目の情報）が予め求められる。

情報Ｉ_Aに含まれる２つ目の情報は、かしめ部２６を形成する前の軸受アキシアル隙間Δａに関する情報である。情報Ｉ_Aに含まれる３つ目の情報は、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂを嵌合面部２３に圧入するための圧入荷重Ｆ_pに関する情報である。これらの情報は、かしめ部２６を形成する前のハブユニット軸受１の組立工程において取得される。次に、組立方法の１例について、図１を参照して説明する。

かしめ部２６を形成する前のハブユニット軸受１は、例えば、次の手順で組み立てる。まず、保持器２０ａにより保持した軸方向内側列の転動体４ａが、軸方向内側列の外輪軌道５ａの径方向内側に配置される。保持器２０ｂにより保持した軸方向外側列の転動体４ｂが、軸方向外側列の外輪軌道５ｂの径方向内側に配置される。次に、内側内輪２２ａが、外輪２の径方向内側に軸方向内側から挿入される。外側内輪２２ｂが、外輪２の径方向内側に軸方向外側から挿入されることによって、軸受部組立体３４が組み立てられる。

次に、かしめ部２６を形成する前の軸受アキシアル隙間として、軸受部組立体３４の軸受アキシアル隙間△ａ（情報Ｉ_Aに含まれる２つ目の情報）を測定する。ここで、軸受アキシアル隙間は、アキシアル方向に関する軸受の内部隙間である。軸受部組立体３４の軸受アキシアル隙間△ａは、軸受部組立体３４を構成する内側内輪２２ａと外側内輪２２ｂとの互いに対向する軸方向側面同士を接触させた状態での、アキシアル方向に関する軸受部組立体３４の内部隙間である。一例において、軸受アキシアル隙間△ａは正（＞０）である。このため、軸受アキシアル隙間△ａは、内側内輪２２ａと外側内輪２２ｂとの互いに対向する軸方向側面同士を接触させた状態で、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂと外輪２とを軸方向に相対移動させることに基づいて測定することができる。他の例において、軸受アキシアル隙間△ａは別の値にできる。

次に、軸受部組立体３４に対して、軸方向外側のシール部材２８の装着を行う。なお、軸方向内側のシール部材２８は、この段階で装着せずに、かしめ部２６を形成した後に装着する。

次に、軸受部組立体３４を構成する内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂを、かしめ部２６を形成する前のハブ本体２１の嵌合面部２３に軸方向内側（図１において右側）から圧入する。これにより、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂを嵌合面部２３に締り嵌めで外嵌するとともに、内側内輪２２ａと外側内輪２２ｂとの互いに対向する軸方向側面同士を接触させる。また、外側内輪２２ｂの軸方向外側面をハブ本体２１の段差面２４に接触させることで、かしめ部２６を形成する前のハブユニット軸受１を得る。この際に、内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂを嵌合面部２３に圧入するための圧入荷重Ｆ_p（情報Ｉ_Aに含まれる３つ目の情報）を測定しておく。

なお、上述のように軸受部組立体３４を構成する内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂを、かしめ部２６を形成する前のハブ本体２１の嵌合面部２３に圧入すると、前記嵌合代Ｓに応じた分だけ内側内輪２２ａ及び外側内輪２２ｂが拡径され、軸受アキシアル隙間が正から負に向かう方向に変化する。この結果、この状態での軸受アキシアル隙間△ａ′は、負になる場合が多い。すなわち、かしめ部２６を形成する前のハブユニット軸受１には、多くの場合、ある程度の予圧が付与されている。

本実施形態において、その後、かしめ部２６を形成し、かしめ部２６により内側内輪２２ａの軸方向内側面を押さえ付けることによって、予圧を増大させる（すでに付与されている予圧を増大させる、又は、それまでに付与されていなかった予圧を付与し、かつ、予圧を増大させる）ことにより、予圧を目標値に近づける。

（かしめ部形成工程の第１工程）
本実施形態において、第１工程で取得する情報Ｉ_Bとして、３つの情報を採用する。３つの情報は、第１工程における加工中に取得する。そこで、次に、第１工程における加工方法について説明する。

第１工程では、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すような第１成形型３０を含む第１のかしめ加工装置を用いて、揺動鍛造により、円筒部２５をかしめ部中間体３９に加工する。なお、以下の説明中、上下方向は、図中の上下方向を意味する。

第１成形型３０は、ハブ３の上方に配置されており、ハブ３の中心軸αに対し所定角度θだけ傾斜した自転軸βを有する。また、第１成形型３０は、下端部に、自転軸βを中心とする円環状の凹面である加工面部３１を有している。第１成形型３０は、上下方向の移動及びハブ３の中心軸αを中心とする揺動回転を可能とされており、かつ、自転軸βを中心とする自転を自在とされている。第１成形型３０は、加工開始前の状態では、図３（ａ）に示す位置よりも上方に位置しており、円筒部２５に接触していない。

第１成形型３０を用いて、円筒部２５に揺動鍛造を施す際には、ハブ本体２１の変位を阻止した状態で、ハブ３に対して外輪２を回転させ、かつ、第１成形型３０をハブ３の中心軸αを中心として揺動回転させる。そして、この状態で、第１成形型３０を下方に移動させ、図３（ａ）に示すように、第１成形型３０の加工面部３１を円筒部２５に押し付ける。その結果、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、かしめ部中間体３９が形成される。すなわち、第１成形型３０の加工面部３１から円筒部２５の円周方向一部に、上下方向に関して下方に向き、かつ、径方向に関して外方に向いた加工力を加える。また、この加工力を加える位置を、ハブ３の中心軸αを中心とする第１成形型３０の揺動回転に伴って、円筒部２５の円周方向に関して連続的に変化させる。これにより、円筒部２５を軸方向外方に押し潰しつつ径方向外方に押し拡げるように塑性変形させることで、かしめ部中間体３９が形成される。

一例において、かしめ部中間体３９は、図３（ｂ）に示すように、軸方向外側面が、内側内輪２２ａの軸方向内側面に接触しないか、あるいは、軸方向内側列の内輪軌道１１ａが変形しない程度に内側内輪２２ａの軸方向内側面に接触する形状を有する。例えば、かしめ部中間体３９は、かしめ部中間体３９の形成に伴って、予圧が変化しない形状である。一例において、このようなかしめ部中間体３９を形成した時点で、揺動鍛造を終了する。その後、ハブ本体２１に対して第１成形型３０を上方に退避させる。

本実施形態において、上述のようなかしめ部中間体３９を形成するために、第１工程において揺動鍛造を終了する時点（タイミング）は、第１成形型３０を揺動回転させるためのトルクである成形型回転トルクＴ_sに基づいて決定する。この点について、図４を参照しつつ説明する。なお、成形型回転トルクＴ_sは、例えば、第１成形型３０を揺動回転させるための図示しない成形型用電動モータの電流値に基づいて測定することができる。

図４は、第１成形型３０を用いた揺動鍛造のみによって、円筒部２５をかしめ部２６に加工した場合の、成形型回転トルクＴ_sの時間変化を示す線図である。この場合に、成形型回転トルクＴ_sは、揺動鍛造の開始後の第１段階（時間帯ｔ１）で徐々に増大する。続く第２段階（時間帯ｔ２）で成形型回転トルクＴ_sはほぼ一定の値に落ち着く。続く第３段階（時間帯ｔ３）で成形型回転トルクＴ_sは、徐々に減少する。続く第４段階（時間帯ｔ４）で成形型回転トルクＴ_sは、再びほぼ一定の値に落ち着く。

揺動鍛造を施されたハブ本体２１の軸方向内側端部は、第１段階〜第２段階（時間帯ｔ１、ｔ２）では、内側内輪２２ａの軸方向内側面に接触していない状態となる。第３段階（時間帯ｔ３）では、軸方向内側列の内輪軌道１１ａが変形しない程度に、内側内輪２２ａの軸方向内側面に接触した状態となる。第４段階（時間帯ｔ４）では、軸方向内側列の内輪軌道１１ａが変形する程度に、内側内輪２２ａの軸方向内側面に接触した状態となる。

本実施形態において、成形型回転トルクＴ_sを確認しながら、第１段階〜第３段階（時間帯ｔ１、ｔ２、ｔ３）におけるいずれかの時点で、第１工程における揺動鍛造を終了する。ただし、かしめ部２６の形成作業の効率化を図る観点から、第１工程におけるハブ本体２１の軸方向内側端部の加工量は、ある程度確保しておくことが望ましい。このため、第１工程における揺動鍛造を終了する時点は、第１段階（時間帯ｔ１）よりも、第２段階（時間帯ｔ２）や第３段階（時間帯ｔ３）におけるいずれかの時点で終了するのが望ましい。この場合の具体的な終了の時点としては、例えば、第２段階（時間帯ｔ２）に移行した直後の時点や、第３段階（時間帯ｔ３）に移行した直後の時点が挙げられる。ここで、第２段階（時間帯ｔ２）に移行した直後の時点とは、揺動鍛造の開始後に、成形型回転トルクＴ_sが最初にほぼ一定の値に落ち着き始めた時点（例えば、図４中のＱ１点）である。また、第３段階（時間帯ｔ３）に移行した直後の時点とは、揺動鍛造の開始後に、成形型回転トルクＴ_sが最初にほぼ一定の値に落ち着いてから、成形型回転トルクＴ_sが減少し始めた時点（例えば、図４中のＱ２点）である。

本実施形態において、第１工程における揺動鍛造は、第１成形型３０からハブ本体２１の軸方向内側端部に加わる軸方向荷重Ｐ₁と、第１成形型３０を揺動回転させるための成形型回転トルクＴ_sと、第１成形型３０の軸方向の移動速度Ｖ_sとを測定しながら行う。なお、軸方向荷重Ｐ₁は、例えば、第１成形型３０を軸方向に移動させるための図示しない油圧機構内の油圧に基づいて測定することができる。また、移動速度Ｖ_sは、例えば、図示しないリニアスケールを用いて測定することができる。

本実施形態において、第１工程で取得する情報Ｉ_Bに含まれる３つの情報として、第１工程における揺動鍛造を終了する時点における、軸方向荷重Ｐ₁と、成形型回転トルクＴ_sと、移動速度Ｖ_sとの、それぞれに関する情報を採用する。なお、情報Ｉ_Bは、上記の情報に代えて又は加えて、別の情報を含むことができる。

（かしめ部形成工程の第２工程）
第２工程では、まず、予圧を目標値に近づけるために必要となる、ハブ本体２１の軸方向内側端部に加える軸方向荷重Ｐ_2xを、かしめ部形成工程よりも前の工程で取得した情報Ｉ_Aと、第１工程で取得した情報Ｉ_Bとを利用して決定する。一例において、具体的には、下記の（１）式を用いて、軸方向荷重Ｐ_2xを算出する。（１）式では、軸方向荷重Ｐ_2xを従属変数とする。また、（１）式では、情報Ｉ_Aに含まれるそれぞれの情報（嵌合代Ｓ、軸受アキシアル隙間Δａ、圧入荷重Ｆ_p）と、情報Ｉ_Bに含まれるそれぞれの情報（軸方向荷重Ｐ₁、成形型回転トルクＴ_s、及び移動速度Ｖ_s）と、予圧の目標値Ｘと、を独立変数に含む。
Ｐ_2x＝ｋ₁×Ｓ＋ｋ₂×Δａ＋ｋ₃×Ｆ_p＋ｋ₄×Ｐ₁＋ｋ₅×Ｔ_s＋ｋ₆×Ｖ_s＋ｋ₇×Ｘ
・・・（１）
ここで、ｋ₁、ｋ₂、ｋ₃、ｋ₄、ｋ₅、ｋ₆、ｋ₇は係数である。これらの係数は、予め、重回帰分析により求めておく。なお、これらの係数は、重回帰分析以外の、各種の実験やシミュレーションで求めておくこともできる。

また、（１）式において、予圧の目標値Ｘは、任意の値に設定することができる。また、ハブユニット軸受１では、ハブ３に対して外輪２を回転させるためのトルクである外輪回転トルクＴ_gは、予圧に応じた大きさとなる。このため、（１）式において、予圧の目標値Ｘには、予圧の目標値に相当する外輪回転トルクＴ_gである、目標外輪回転トルクＴ_gxを入力することができる。なお、外輪回転トルクＴ_gは、ハブ３に対して外輪２を回転させるための図示しない外輪用電動モータの電流値に基づいて測定することができる。

上述のようにして予圧を目標値に近づけるために必要となる、ハブ本体２１の軸方向内側端部に加える軸方向荷重Ｐ_2xが算出される。続いて、軸方向荷重Ｐ_2xでかしめ部中間体３９をかしめ部２６に加工する。一例において、第１工程と第２工程との間で異なる工法及び／又は異なる装置を用いてかしめ部３９が形成される。次に、この点について、具体的に説明する。

第２工程では、第１工程で用いた第１のかしめ加工装置とは異なる装置、具体的には、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すような第２成形型３２を含む第２のかしめ加工装置を用いて、揺動鍛造により、かしめ部中間体３９をかしめ部２６に加工する。すなわち、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、ハブ本体２１の変位を阻止し、かつ、ハブ３に対して外輪２を回転させながら、ハブ３の中心軸αを中心として揺動回転する第２成形型３２の加工面部３３をハブ本体２１の軸方向内側端部（かしめ部中間体３９）に押し付けることによって、かしめ部２６を形成する。

このような揺動鍛造によって、かしめ部２６を形成する際には、第２成形型３２からハブ本体２１の軸方向内側端部に加わる軸方向荷重Ｐ₂を、徐々に大きくする。これにより、第２成形型３２の下方への移動を進行させることで、ハブ本体２１の軸方向内側端部の形状を、完成後のかしめ部２６の形状に近づけていく。また、本例では、この際に、予め、軸方向荷重Ｐ₂の上限値が、軸方向荷重Ｐ_2xとなるように設定しておく。このために、例えば、第２成形型３２を軸方向に移動させるための図示しない油圧機構おいて、制御弁により、軸方向荷重Ｐ₂を発生させるための油圧の値が、軸方向荷重Ｐ_2xに対応する値よりも大きくならないように設定しておく。この結果、本例では、軸方向荷重Ｐ₂が、軸方向荷重Ｐ_2xに達した時点で、軸方向荷重Ｐ₂の上昇が止まり、これと同時に、第２成形型３２の下方への移動が止まる。その後、必要に応じて、第２成形型３２の揺動回転を所定時間だけ継続させてから、第２工程における揺動鍛造を終了する。このようなかしめ部２６の形成作業によって、予圧を増大させ、予圧を目標値に近づける。

また、本実施形態において、第２成形型３２の加工面部３３は、図５（ｂ）に示す揺動鍛造の最終段階で、かしめ部２６に対し、上下方向に関して下方に向き、かつ、径方向に関して内方に向いた加工力Ｆ_sを加えられる形状を有している（図６参照）。換言すれば、第２成形型３２の加工面部３３は、図５（ｂ）に示す揺動鍛造の最終段階で、かしめ部２６を押圧する部分が、径方向に関して外側に向かうほど上下方向に関して下側に向かう方向に傾斜した凹曲面形状を有している。

このように、本実施形態では、第２工程における揺動鍛造の最終段階で、第２成形型３２の加工面部３３からかしめ部２６に対し、上下方向に関して下方に向き、かつ、径方向に関して内方に向いた加工力Ｆ_sを加える。これによって、図５（ｂ）に矢印λで示すように、かしめ部２６から嵌合面部２３の内径側に材料が逃げ、かしめ部２６から内側内輪２２ａに軸方向成分の大きい力が加わる。これにより、かしめ部２６から内側内輪２２ａに径方向外方に向く過度な力が作用することが防止され、軸方向内側列の内輪軌道１１ａの形状精度が悪化するなどの不都合が生じることが防止される。

なお、他の例において、第１工程と第２工程とで同じ工法又は同じ装置を用いてかしめ部３９が形成される。例えば、第１工程と第２工程とで同じ形状の成形型を用いることが可能である。この場合は、ハブの中心軸に対する成形型の自転軸の傾斜角度である揺動角度θを、第２工程で第１工程よりも大きくすることによって、第２工程における揺動鍛造の最終段階で、成形型の加工面部からかしめ部に対し、上下方向に関して下方に向き、かつ、径方向に関して内方に向いた加工力を加えることもできる。あるいは、第１工程と第２工程とで揺動角度及び揺動中心を同じにすることもできる。

以上のように、本実施形態のハブユニット軸受の製造方法によれば、予圧を調整すること、具体的には、予圧を目標値に近づけることができる。

また、本実施形態では、かしめ部２６の形成作業を第１工程と第２工程とに分けて行い、かつ、第１工程と第２工程とを、異なるかしめ加工装置を用いて行う。このため、ハブユニット軸受１の生産効率を高めることができる。すなわち、かしめ部２６の形成作業を第１工程と第２工程とに分けて行えば、１工程あたりのかしめ加工時間を短くすることができるとともに、第１工程のかしめ加工が終了した後、続く第２工程のかしめ加工を行う間に、次のハブユニット軸受の第１工程のかしめ加工を開始することができる。したがって、その分、ハブユニット軸受１の生産効率を高めることができる。第１工程と第２工程との間で異なる工法及び／又は異なる装置を用いてかしめ部３９を形成することは、例えば、第１工程及び第２工程にそれぞれ適した加工条件の設定に有利である。第１工程と第２工程とで同じ工法及び／又は同じ装置を用いてかしめ部３９を形成することは、例えば、加工システムの簡素化に有利である。

［第２実施形態］
本発明の第２実施形態について、図７〜図１０を用いて説明する。

第２実施形態においても、かしめ部２６を形成するかしめ部形成工程は、第１工程と第２工程とを備えている。第１工程は、かしめ部２６を形成する前のハブ本体２１の軸方向内側端部に備えられた円筒部２５をかしめ部中間体３９に加工する工程である（図３（ａ）及び図３（ｂ）参照）。第２工程は、かしめ部中間体３９をかしめ部２６に加工する工程である（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）。

第１実施形態と異なり、第２実施形態では、第２工程における揺動鍛造を複数段階に分けて行う。また、それぞれの段階の揺動鍛造の終了後に、外輪回転トルクＴ_gを測定する。また、２段階目以降のそれぞれの段階において、ハブ本体２１の軸方向内側端部に加える軸方向荷重Ｐ₂を、直前の段階の揺動鍛造の終了後に測定した外輪回転トルクＴ_gの情報を利用して決定する。これにより、予圧を調整する。すなわち、第２実施形態では、予圧の調整を、予圧の大きさに応じて変化する外輪回転トルクＴ_gを確認しながら行う。

（かしめ部形成工程の第１工程）
本実施形態において、第１工程における揺動鍛造の前後、すなわち、ハブ本体２１の円筒部２５をかしめ部中間体３９に加工する前後で、実質的に予圧が変化していないことを確認する。このために、具体的には、第１工程における揺動鍛造前の時点での外輪回転トルクＴ_g（未加工）と、第１工程における揺動鍛造後の時点での外輪回転トルクＴ_g（０）とを、それぞれ測定する。このように測定した第１工程における揺動鍛造の前後のそれぞれの時点での外輪回転トルクＴ_g（未加工）、Ｔ_g（０）が、図７に示すように、ほぼ等しい大きさ（Ｔ_g（未加工）≒Ｔ_g（０））であること、換言すれば、両者の大きさに差があったとしても、この差が許容範囲に収まっていることを確認する。このような確認ができたならば、続く第２工程に移行する。

（かしめ部形成工程の第２工程）
第２工程では、かしめ部中間体３９をかしめ部２６に加工するための揺動鍛造を複数段階に分けて行う。このような第２工程において、１段階目の揺動鍛造を行う際の軸方向荷重Ｐ₂（１）は、１段階目の揺動鍛造の終了後に、外輪回転トルクＴ_gが目標外輪回転トルクＴ_gxよりも小さくなるように調整しておく。なお、目標外輪回転トルクＴ_gxは、予圧が目標値になった状態での外輪回転トルクＴ_gであり、生産される同種の製品について、同じ大きさに決めておく。

第２工程における１段階目の揺動鍛造を行う際には、第２成形型３２からハブ本体２１の軸方向内側端部に加わる軸方向荷重Ｐ₂の上限値が、軸方向荷重Ｐ₂（１）となるように設定しておく。このような設定をした上で、１段階目の揺動鍛造を開始すると、軸方向荷重Ｐ₂が徐々に上昇する。これに伴って、第２成形型３２の下方への移動が進行していくことで、ハブ本体２１の軸方向内側端部の形状が、完成後のかしめ部２６の形状に近づいていく。そして、軸方向荷重Ｐ₂が、軸方向荷重Ｐ₂（１）に達した時点で、軸方向荷重Ｐ₂の上昇が止まり、これと同時に、第２成形型３２の下方への移動が止まる。その後、必要に応じて、第２成形型３２の揺動回転を所定時間だけ継続させてから、１段階目の揺動鍛造を終了する。そして、揺動鍛造の終了後、第２成形型３２をハブ本体２１の軸方向内側端部に対して上方に退避させ、外輪回転トルクＴ_g（１）を測定する。そして、図８に示すように、その測定値Ｔ_g（１）と目標外輪回転トルクＴ_gxとの差△Ｇ（１）＝Ｔ_gx−Ｔ_g（１）を求める。

また、本実施形態において、図９の線図に示すような関係、すなわち、次の段階の揺動鍛造を行う際の軸方向荷重Ｐ₂（図９の線図の横軸の値）との関係を、予め、実験やシミュレーションにより求めておく。この関係は、目標外輪回転トルクＴ_gxの値よりも、現時点での外輪回転トルクＴ_g（例えば、Ｔ_g（１））の値が小さい場合に、これらの値の差ΔＧ＝Ｔ_gx−Ｔ_g（図９の線図の横軸の値）と、この差ΔＧを０に近づけるために必要となる。このような関係を利用して、上述のように求めた差△Ｇ（１）から、２段階目の揺動鍛造を行う際の軸方向荷重Ｐ₂（２）を求める。

このような軸方向荷重Ｐ₂（２）で、１段階目の揺動鍛造と同様にして、すなわち、第２成形型３２からハブ本体２１の軸方向内側端部に加わる軸方向荷重Ｐ₂の上限値が、軸方向荷重Ｐ₂（２）となるように設定して、２段階目の揺動鍛造を行う。揺動鍛造の終了後、第２成形型３２をハブ本体２１の軸方向内側端部に対して上方に退避させ、外輪回転トルクＴ_g（２）を測定する。図１０に示すように、その測定値Ｔ_g（２）が目標外輪回転トルクＴ_gxに十分に近づいていること、具体的には、測定値Ｔ_g（２）と目標外輪回転トルクＴ_gxとの差△Ｇ（２）＝Ｔ_gx−Ｔ_g（２）が予め定めておいた閾値以下になっていることを確認する。

なお、仮に、この確認作業において、測定値Ｔ_g（２）が目標外輪回転トルクＴ_gxよりも小さく、かつ、測定値Ｔ_g（２）と目標外輪回転トルクＴ_gxとの差△Ｇ（２）が予め定めておいた閾値を超えている場合、換言すれば、予圧が許容範囲に収まっていない場合には、予圧が許容範囲に収まっていることが確認されるまで、図９の関係を利用して次の段階の揺動鍛造を行う際の軸方向荷重を求める作業と、求めた軸方向荷重で揺動鍛造を行う作業とを、繰り返し行う。

なお、本実施形態において、製造方法を実施する場合には、第２工程において、２段階目以降の揺動鍛造を行う際の軸方向荷重の値として、図９の関係を利用して求めた軸方向荷重Ｐ₂の値に、１未満の安全率ε（例えば、０．９≦ε＜１）を掛けた値を採用することもできる。このようにすれば、２段階目以降の揺動鍛造後の外輪回転トルクＴ_gが目標外輪回転トルクＴ_gxよりも大きくなることを防ぎつつ、外輪回転トルクＴ_gを目標外輪回転トルクＴ_gxに十分に近づけることができる。

以上のように、本実施形態において、予圧を調整すること、具体的には、予圧を目標値に近づけることができる。その他の構成及び作用は、第１実施形態と同様にできる。

［第３実施形態］
本発明の第３実施形態について、図１１を用いて説明する。

第３実施形態において、製造対象となるハブユニット軸受１ａは、図１に示したハブユニット軸受１との比較で、軸方向外側列の内輪軌道１１ｂは、ハブ３ａを構成するハブ本体２１ａの軸方向中間部の外周面に備えられている。また、ハブ本体２１ａは、軸方向内側部の外周面に、軸方向外側列の内輪軌道１１ｂよりも小径の嵌合面部２３ａを有し、かつ、嵌合面部２３ａの軸方向外側端部に、軸方向内側に向いた段差面２４ａを有している。外周面に軸方向内側列の内輪軌道１１ａを有する内側内輪２２ａは、嵌合面部２３ａに締り嵌めで外嵌され、かつ、軸方向外側面を段差面２４ａに接触させている。この状態で、内側内輪２２ａの軸方向内側面は、ハブ本体２１ａの軸方向内側端部に備えられたかしめ部２６により押さえ付けられている。また、ハブユニット軸受１ａは、駆動輪用であるため、ハブ本体２１ａの中心部に、図示しない駆動軸をスプライン係合させるためのスプライン孔３５を有している。

ハブユニット軸受１ａは、例えば、次のような手順で組み立てる。まず、保持器２０ａにより保持した軸方向内側列の転動体４ａを、軸方向内側列の外輪軌道５ａの径方向内側に配置するとともに、保持器２０ｂにより保持した軸方向外側列の転動体４ｂを、軸方向外側列の外輪軌道５ｂの径方向内側に配置する。さらに、外輪２に軸方向外側のシール部材２９を装着する。次に、外輪２の径方向内側に、かしめ部２６を形成する前のハブ本体２１ａの軸方向中間部及び内側部を挿入する。次に、内側内輪２２ａを嵌合面部２３ａに圧入して、内側内輪２２ａの軸方向外側面を段差面２４ａに接触させる。このようなかしめ部２６を形成する前のハブユニット軸受１ａを組み立てた後、かしめ部２６を形成する。なお、軸方向内側のシール部材２９は、かしめ部２６を形成した後に装着する。

また、ハブユニット軸受１ａは、かしめ部２６を形成する前の組立状態、すなわち、上述のように内側内輪２２ａの軸方向外側面を段差面２４ａに接触させた組立状態で、ある程度の予圧が付与されており、その後に形成されるかしめ部２６により内側内輪２２ａの軸方向内側面が押さえ付けられることによって、予圧が増大するようになっている。

本実施形態において、このようなハブユニット軸受１ａを製造対象として、実施の形態の第１例と同様のかしめ部２６の加工方法を実施する。本実施形態において、かしめ部形成工程の第２工程で用いる、第１工程よりも前の工程で取得した予圧に影響を及ぼす因子に関する情報Ｉ_Aは、嵌合面部２３ａと内側内輪２２ａとの嵌合代Ｓ、嵌合面部２３ａに対する内側内輪２２ａの圧入荷重Ｆ_p、及びかしめ部２６を形成する前の組立状態での軸受アキシアル隙間Δａとする。

ただし、かしめ部２６を形成する前の組立状態での軸受アキシアル隙間Δａを測定することが難しい場合には、軸受アキシアル隙間Δａに代えて、例えば、複列の外輪軌道５ａ、５ｂの列間幅Ｗ_oと、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂの列間幅Ｗ_iと、それぞれの列の転動体４ａ、４ｂの直径Ｄ_a、Ｄ_bと、それぞれの列の転動体４ａ、４ｂのピッチ円直径ＰＣＤ_a、ＰＣＤ_bとを測定し、これらの測定値を採用することができる。

なお、複列の外輪軌道５ａ、５ｂの列間幅Ｗ_oは、軸方向内側列の外輪軌道５ａと軸方向外側列の転動体４ａとの接触部の中心位置と、軸方向外側列の外輪軌道５ｂと軸方向外側列の転動体４ｂとの接触部の中心位置との間の軸方向距離である。また、複列の内輪軌道１１ａ、１１ｂの列間幅Ｗ_iは、軸方向内側列の内輪軌道１１ａと軸方向外側列の転動体４ａとの接触部の中心位置と、軸方向外側列の内輪軌道１１ｂと軸方向外側列の転動体４ｂとの接触部の中心位置との間の軸方向距離である。

本実施形態においても、第２工程では、まず、前記（１）式と同様の関係式を用いて、軸方向荷重Ｐ_2xを算出する。この関係式は、予圧を目標値に近づけるために必要となる、ハブ本体２１ａの軸方向内側端部に加える軸方向荷重Ｐ_2xを、当軸方向荷重Ｐ_2xを従属変数とし、かつ、情報Ｉ_Aに含まれるそれぞれの情報（嵌合代Ｓ、圧入荷重Ｆ_p、軸受アキシアル隙間Δａ（又は、列間幅Ｗ_o、列間幅Ｗ_i、転動体４ａ、４ｂの直径Ｄ_a、Ｄ_b、及びピッチ円直径ＰＣＤ_a、ＰＣＤ_b））と、情報Ｉ_Bに含まれるそれぞれの情報（軸方向荷重Ｐ₁、成形型回転トルクＴ_s、及び移動速度Ｖ_s）と、予圧の目標値Ｘとを独立変数に含む。このように算出した軸方向荷重Ｐ_2xでかしめ部中間体３９をかしめ部２６に加工する。

なお、揺動鍛造を行う際には、ワークに対する成形型の接触部は、成形型の揺動回転に伴って円周方向に移動するが、接触部の円周方向幅は、成形型の揺動角度θが大きくなるほど狭くなる。また、これに伴って、接触部の周辺のワークの塑性変形領域も狭くなる。一方、上述した駆動輪用のハブユニット軸受１ａの場合、かしめ部２６を形成する際に、ハブ本体２１ａに対する成形型の接触部は、第１工程よりも第２工程でスプライン孔３５に近くなる。このため、特に、第２工程では、揺動鍛造を行う際のハブ本体２１ａの塑性変形領域がスプライン孔３５に達しない程度に、第２成形型３２（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）の揺動角度θを大きくすることが望ましい。その他の構成及び作用効果は、第１実施形態と同様にできる。

［第４実施形態］
本発明の第４実施形態について、図１２を用いて説明する。

第４実施形態において、ハブユニット軸受の製造方法では、かしめ部形成工程の第１工程を行った後、かしめ部形成工程の第２工程を行う前に、外輪２の内周面とハブ３の外周面との間に存在する内部空間２７の軸方向内端開口を塞ぐシール部材２９を、外輪２と内側内輪２２ａとの間に装着する工程を行う。すなわち、本実施形態では、外輪２と内側内輪２２ａとの間に軸方向内側のシール部材２９を装着した状態で、かしめ部形成工程の第２工程を行う。

また、本実施形態では、かしめ部形成工程の第２工程において、図示のような成形型３６と複数個のローラ３７とを含む第２のかしめ加工装置を用いる。成形型３６は、ハブ本体２１の上方に配置されている。また、成形型３６は、ハブ本体２１の中心軸αを中心とする円周方向に並べて配置されるとともに、互いに独立した上下方向移動を可能とされた複数個の成形型素子３８を組み合わせてなる。複数個のローラ３７は、成形型３６の上方に配置されている。また、ローラ３７は、ハブ本体２１の中心軸αを中心とする円周方向に関して、成形型素子３８の総数よりも少ない複数箇所に配置されている。より具体的には、ローラ３７は、ハブ本体２１の中心軸αを中心とする回転対称となる複数箇所に配置されている。特に本例では、ローラ３７は、ハブ本体２１の中心軸αを中心とする円周方向等間隔となる複数箇所に配置されている。

第２工程のかしめ加工、すなわち、かしめ部２６を形成するための２回目のかしめ加工を行う際には、成形型３６の下側面をハブ本体２１の軸方向内側部に当接させるとともに、複数個のローラ３７を成形型３６の上側面に押し付けた状態で、複数個のローラ３７をハブ本体２１の中心軸αを中心として円周方向に転送させる。これにより、複数個のローラ３７を、順次、成形型素子３８の上側面に押し付けることによって、成形型素子３８の下側面を、順次、ハブ本体２１の軸方向内側部に押し付けることで、ハブ本体２１の軸方向内側部を径方向外方に塑性変形させて、かしめ部２６を形成する。

このようにしてかしめ部２６を形成する際に、成形型３６からハブ本体２１の軸方向内側部に作用する加工力は、常に、ハブ本体２１の中心軸αを中心とする回転対称となる複数箇所となる。このため、ハブ本体２１の軸方向内側部に実質的に偏荷重を加えることなく、かしめ部２６を形成することができる。したがって、かしめ部２６の形成後に、かしめ部２６から内側内輪２２ａに加わる力が円周方向に偏ることを容易に防げる。

また、本実施形態では、内部空間２７の軸方向内端開口を塞ぐシール部材２９を装着した状態で第２工程を行うため、第２加工を行う際に、内部空間２７の軸方向内端開口を通じて、外部から内部空間２７に異物が侵入することが防止される。さらに、本実施形態では、かしめ部２６を形成する際に、ハブ本体２１の軸方向内側部に実質的に偏荷重が加わらないため、かしめ部２６の形成中に、内側内輪２２ａが外輪２に対して径方向に変位することが防止され、シール部材２９が損傷することが防止される。なお、本発明を実施する場合には、シール部材２９を装着していない状態で、第２工程を行うこともできる。その他の構成及び作用効果は、第１実施形態と同様にできる。

本発明は、上述した各実施形態を、矛盾が生じない範囲で適宜組み合わせて実施することができる。

例えば、第２実施形態と第４実施形態とを組み合わせて実施することができる。具体的には、第４実施形態のように、かしめ部形成工程の第１工程と第２工程との間に軸方向内側のシール部材を装着する工程を行う。また、第２工程において、ハブ本体の軸方向内側端部に対し、ハブ本体の中心軸を中心とする回転対称となる複数箇所に荷重を加えながら、かしめ部中間体をかしめ部に加工する方法を採用する場合に、第２実施形態ののように予圧調整を行うこともできる。なお、この場合には、第１工程が終了した時点での外輪回転トルクＴ_g（０）よりも、軸方向内側のシール部材を装着する工程が終了した時点での外輪回転トルクＴ_sg（０）の方が、シール部材のシールトルク（摺接抵抗）の分だけ大きくなる。そこで、この場合には、図８及び図１０における１段階目の加工前の外輪回転トルクＴ_g（０）をＴ_sg（０）に置き換えたり、図９のデータをシール部材を装着した後の関係にしたりするなど、第２工程で扱う外輪回転トルクのそれぞれを、前記シールトルクを考慮した値に変更すれば、第２実施形態で説明したような予圧調整を適切に行うことができる。

なお、一実施形態において、かしめ部形成工程において、第２工程で用いる、第１工程で取得した情報Ｉ_Bに含まれる情報と、かしめ部形成工程よりも前の工程で取得した情報Ｉ_Aに含まれる情報は、それぞれ適宜の情報を選択することができる。また、第２工程では、情報Ｉ_Aと情報Ｉ_Bとのうちのいずれか一方のみを用いることもできる。

一実施形態において、かしめ部を形成するためにハブ本体の軸方向内側端部に施すかしめ加工の方法については、従来から知られている各種方法を採用できる。また、かしめ部を形成する際に、ハブ本体の軸方向内側端部に偏荷重が加わらないようにするかしめ加工の方法としては、例えば、ハブ本体の軸方向内側端部の全周に成形型を押し付けながらかしめる方法や、特開２０１７−１８９９１号公報（特許文献２）、特開２０１７−６７２５４号公報（特許文献３）、及び特開２０１７−１０６５１０号公報（特許文献４）に記載された方法を採用することができる。

一実施形態において、図５（ｂ）及び図６に示したように、第２工程におけるかしめ加工の最終段階で、成形型の加工面部からかしめ部に対し、上下方向に関して下方に向き、かつ、径方向に関して内方に向いた加工力を加える方法は、揺動鍛造を行うかしめ加工装置に限らない。例えば、かしめ部に対して加工力を加える方法は、図１２に示したかしめ加工装置などの、他のかしめ加工装置においても適用可能である。

一実施形態において、かしめ部形成工程の第２工程において、かしめ部を形成するのと同時に、かしめ部の軸方向内側面に円周方向に関する凹凸部であるフェイススプラインを形成する方法を採用することもできる。

一実施形態において、かしめアセンブリの製造方法は、第１部材（２１、２１ａ）と、前記第１部材（２１、２１ａ）が挿入される孔（１２０）を有する第２部材（２２ａ、２２ｂ）と、を軸方向に組み合わせる工程と、前記第１部材（２１、２１ａ）の軸端に前記軸方向の荷重を加えることにより、前記第２部材（２２ａ、２２ｂ）に対するかしめ部（３９、２６）を前記第１部材（２１、２１ａ）に形成する工程であり、（ａ）前記荷重を加える前に取得した第１情報と（ｂ）前記荷重を加えた状態で取得した第２情報との少なくとも１つに基づいて前記荷重を調整する工程を含む、前記工程と、を備える。

一例において、前記第１情報は、前記第１部材（２１）と前記第２部材（２２ａ、２２ｂ）との前記組み合わせに関連する情報を含み、前記第２情報は、前記第１部材（２１、２１ａ）の物理的特性に関連する情報を含む。

例えば、前記第１情報は、前記第１部材（２１、２１ａ）と前記第２部材（２２ａ、２２ｂ）との前記組合わせ時に測定された情報を含む。

一例において、少なくとも一時的に揺動かしめ法を用いて前記かしめ部（３９、２６）が形成される。

一例において、前記かしめ部（３９、２６）を形成する工程は、所定の荷重で中間かしめ部（３９）を形成する第１工程と、前記調整された荷重を前記中間かしめ部（３９）に加えることにより前記かしめ部（２６）を形成する第２工程と、を含む。

一例において、前記第１工程と前記第２工程との間で異なる工法又は異なる装置を用いて前記かしめ部（３９、２６）が形成される、又は、前記第１工程と前記第２工程とで同じ工法又は同じ装置を用いて前記かしめ部（３９、２６）が形成される。

一実施形態において、ハブユニット軸受（１、１ａ）は、外輪軌道（５ａ、５ｂ）を有する外輪（２）と、内輪軌道（１１ａ、１１ｂ）を有するハブ（３、３ａ）と、前記外輪軌道（５ａ、５ｂ）と前記内輪軌道（１１ａ、１１ｂ）との間に配置される複数の転動体（４ａ、４ｂ）と、を備える。前記ハブ（３、３ａ）は、ハブ本体（２１、２１ａ）と、前記ハブ本体（２１、２１ａ）の外側に配置されかつ前記ハブ本体（２１、２１ａ）に保持された内輪（２２ａ、２２ｂ）と、を有する。前記ハブユニット軸受（１、１ａ）を製造する方法は、前記ハブ本体（２１、２１ａ）と、前記ハブ本体（２１、２１ａ）が挿入される孔（１２０）を有する内輪（２２ａ、２２ｂ）と、を軸方向に組み合わせる工程と、前記ハブ本体（２１、２１ａ）の軸端に前記軸方向の荷重を加えることにより、前記内輪（２２ａ、２２ｂ）に対するかしめ部（３９、２６）を前記ハブ本体（２１、２１ａ）に形成する工程であり、（ａ）前記荷重を加える前に取得した第１情報と（ｂ）前記荷重を加えた状態で取得した第２情報との少なくとも１つに基づいて前記荷重を調整する工程を含む、前記工程と、を備える。

図１３は、ハブユニット軸受（軸受ユニット）１５１を備える車両２００の部分的な模式図である。本発明は、駆動輪用のハブユニット軸受、及び従動輪用のハブユニット軸受のいずれにも適用することができる。図１３において、ハブユニット軸受１５１は、駆動輪用であり、外輪１５２と、ハブ１５３と、複数の転動体１５６とを備えている。外輪１５２は、ボルト等を用いて、懸架装置のナックル２０１に固定されている。車輪（および制動用回２２転体）２０２は、ボルト等を用いて、ハブ１５３に設けられたフランジ（回転フランジ）１５３Ａに固定されている。また、車両２００は、従動輪用のハブユニット軸受１５１に関して、上記と同様の支持構造を有することができる。

本発明は、ハブユニット軸受のハブに限らず、第１部材と、第１部材が挿入される孔を有する第２部材とが軸方向に組み合わされた、他のかしめアセンブル（かしめユニット）にも適用可能である。

１、１ａ ハブユニット軸受
２ 外輪
３、３ａ ハブ
４ａ、４ｂ 転動体
５ａ、５ｂ 外輪軌道
６ 静止フランジ
７ 支持孔
８ ナックル
９ 通孔
１０ ボルト
１１ａ、１１ｂ 内輪軌道
１２ 回転フランジ
１３ 取付孔
１４ 制動用回転体
１５ スタッド
１６ 通孔
１７ ホイール
１８ 通孔
１９ ナット
２０ａ、２０ｂ 保持器
２１、２１ａ ハブ本体（ハブ輪、第１部材）
２２ａ 内輪（内側内輪、第２部材）
２２ｂ 内輪（外側内輪、第２部材）
２３、２３ａ 嵌合面部
２４、２４ａ 段差面
２５ 円筒部
２６ かしめ部
２７ 内部空間
２８ シール部材
２９ シール部材
３０ 第１成形型
３１ 加工面部
３２ 第２成形型
３３ 加工面部
３４ 軸受部組立体
３５ スプライン孔
３６ 成形型
３７ ローラ
３８ 成形型素子
３９ かしめ部中間体（中間かしめ部）

Claims (25)

1. 第１部材と、前記第１部材が挿入される孔を有する第２部材と、を軸方向に組み合わせる工程と、
   前記第１部材の軸端に少なくとも前記軸方向に沿った荷重を加えることにより、前記第２部材に対するかしめ部を前記第１部材に形成する工程であり、（ａ）前記荷重を加える前に取得した第１情報と（ｂ）前記荷重を加えた状態で取得した第２情報との少なくとも１つに基づいて前記荷重を調整する工程を含む、前記工程と、
   を備える、
   かしめアセンブリの製造方法。
2. 前記第１情報は、前記第１部材と前記第２部材との前記組み合わせに関連する情報を含み、
   前記第２情報は、前記第１部材の物理的特性に関連する情報を含む、
   請求項１に記載のかしめアセンブリの製造方法。
3. 前記第１情報は、前記第１部材と前記第２部材との前記組合わせ時に測定された情報を含む、
   請求項１又は２に記載のかしめアセンブリの製造方法。
4. 少なくとも一時的に揺動かしめ法を用いて前記かしめ部が形成される、
   請求項１から３のいずれかに記載のかしめアセンブリの製造方法。
5. 前記かしめ部を形成する工程は、所定の荷重で中間かしめ部を形成する第１工程と、前記調整された荷重を前記中間かしめ部に加えることにより前記かしめ部を形成する第２工程と、を含む、
   請求項１から４のいずれかに記載のかしめアセンブリの製造方法。
6. 前記第１工程と前記第２工程との間で異なる工法又は異なる装置を用いて前記かしめ部が形成される、
   又は、前記第１工程と前記第２工程とで同じ工法又は同じ装置を用いて前記かしめ部が形成される、
   請求項５に記載のかしめアセンブリの製造方法。
7. ハブユニット軸受を製造する方法であって、
   前記ハブユニット軸受は、
   外輪軌道を有する外輪と、
   内輪軌道を有するハブと、
   前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に配置される複数の転動体と、
   を備え、
   前記ハブは、ハブ本体と、前記ハブ本体の外側に配置されかつ前記ハブ本体に保持された内輪と、を有し、
   前記方法は、
   前記ハブ本体と、前記ハブ本体が挿入される孔を有する内輪と、を軸方向に組み合わせる工程と、
   前記ハブ本体の軸端に前記軸方向の荷重を加えることにより、前記内輪に対するかしめ部を前記ハブ本体に形成する工程であり、（ａ）前記荷重を加える前に取得した第１情報と（ｂ）前記荷重を加えた状態で取得した第２情報との少なくとも１つに基づいて前記荷重を調整する工程を含む、前記工程と、
   を備える、
   ハブユニット軸受の製造方法。
8. 内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、
   外周面に複列の内輪軌道を有するハブと、
   前記複列の内輪軌道と前記複列の外輪軌道との間に、列ごとに複数個ずつ配置された転動体と、を備え、
   前記ハブは、ハブ本体と、前記複列の内輪軌道のうちの軸方向内側列の内輪軌道が外周面に備えられた内側内輪とを含み、
   前記内側内輪は、前記ハブ本体に外嵌され、かつ、前記ハブ本体の軸方向内側端部を軸方向外方に押し潰しつつ径方向外方に押し拡げるように塑性変形させることで形成したかしめ部により、軸方向内側面を押さえ付けられており、
   少なくとも前記内側内輪の軸方向内側面が前記かしめ部により押さえ付けられることに基づいて、前記転動体に予圧が付与されている、
   ハブユニット軸受の製造方法であって、
   前記かしめ部を形成するかしめ部形成工程では、前記かしめ部を形成するための加工を複数段階に分けて行い、かつ、該複数段階のうちの少なくとも最後の段階において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、前記かしめ部形成工程で現段階よりも前に取得した情報と、前記かしめ部形成工程よりも前の工程で取得した情報とのうちの、少なくとも一方の情報を利用して決定する、
   ハブユニット軸受の製造方法。
9. 前記かしめ部形成工程は、第１工程と、第２工程とを備え、
   前記第１工程は、前記かしめ部を形成する前の前記ハブ本体の軸方向内側端部に備えられた円筒部をかしめ部中間体に加工する工程であり、
   前記第２工程は、前記かしめ部中間体を前記かしめ部に加工する工程である、
   請求項７に記載のハブユニット軸受の製造方法。
10. 前記第１工程において、前記かしめ部中間体を前記内側内輪の軸方向内側面に接触させない、
    請求項９に記載のハブユニット軸受の製造方法。
11. 前記第１工程において、前記ハブ本体の中心軸を中心として揺動回転する成形型を前記ハブ本体の軸方向内側端部に押し付ける揺動鍛造により、前記円筒部を前記かしめ部中間体に加工し、
    前記第１工程における前記揺動鍛造の終了時点を、前記成形型を揺動回転させるためのトルクである成形型回転トルクの値を用いて決定する、
    請求項９に記載のハブユニット軸受の製造方法。
12. 前記第１工程における前記揺動鍛造の終了時点を、前記揺動鍛造の開始後に、前記成形型回転トルクが最初にほぼ一定の値に落ち着き始めた時点、又は、前記揺動鍛造の開始後に、前記成形型回転トルクが最初にほぼ一定の値に落ち着いてから、該成形型回転トルクが減少し始めた時点とする、
    請求項１１に記載のハブユニット軸受の製造方法。
13. 前記第２工程において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、前記第１工程で取得した情報を利用して決定する、
    請求項９〜１２のうちのいずれか１項に記載のハブユニット軸受の製造方法。
14. 前記第１工程において、前記ハブ本体の中心軸を中心として揺動回転する成形型を前記ハブ本体の軸方向内側端部に押し付ける揺動鍛造により、前記円筒部を前記かしめ部中間体に加工し、
    前記第１工程で取得した情報は、前記成形型から前記ハブ本体の軸方向内側端部に加えた軸方向荷重と、前記成形型を揺動回転させるための成形型回転トルクと、前記成形型の軸方向の移動速度とを含む、
    請求項１３に記載のハブユニット軸受の製造方法。
15. 前記第２工程において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、前記第１工程で取得した情報に加えて、前記第１工程よりも前の工程で取得した情報を利用して決定する、
    請求項１３又は１４に記載のハブユニット軸受の製造方法。
16. （ａ）前記ハブは、前記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側列の内輪軌道が外周面に備えられた外側内輪をさらに含み、該外側内輪は、前記ハブ本体に外嵌されており、前記第１工程よりも前の工程で取得した情報は、前記ハブ本体と前記内側内輪及び前記外側内輪との嵌合代と、前記ハブ本体に対する前記内側内輪及び前記外側内輪の圧入荷重と、軸受アキシアル隙間との少なくとも１つを含む、
    又は、（ｂ）前記ハブ本体は、前記複列の内輪軌道のうちの軸方向外側列の内輪軌道が外周面に備えられており、前記第１工程よりも前の工程で取得した情報は、前記ハブ本体と前記内側内輪との嵌合代と、前記ハブ本体に対する前記内側内輪の圧入荷重と、前記複列の外輪軌道の列間幅と、前記複列の内輪軌道の列間幅と、列ごとの前記転動体の直径と、列ごとの前記転動体のピッチ円直径との少なくとも１つを含む、
    請求項１５に記載のハブユニット軸受の製造方法。
17. 前記第２工程では、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を従属変数とし、かつ、前記取得した情報のそれぞれと前記予圧の目標値とを独立変数に含む関係式を用いて、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を決定する、
    請求項１３〜１６のうちのいずれか１項に記載のハブユニット軸受の製造方法。
18. 前記関係式は、重回帰分析によって得られた関係式である、
    請求項１７に記載のハブユニット軸受の製造方法。
19. 前記第２工程では、前記かしめ部中間体から前記かしめ部を形成するための加工を複数段階に分けて行い、かつ、それぞれの段階の加工の終了後に、前記ハブに対して前記外輪を回転させるためのトルクである外輪回転トルクを測定し、かつ、２段階目以降のそれぞれの段階において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を、直前の段階の加工の終了後に測定した前記外輪回転トルクの情報を利用して決定する、
    請求項９〜１２のうちのいずれか１項に記載のハブユニット軸受の製造方法。
20. 前記予圧が目標値になった状態での前記外輪回転トルクの値よりも、現時点での前記外輪回転トルクの値が小さい場合に、これらの値の差と、該差を０に近づけるために必要となる前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重との関係を、予め求めておき、
    ２段階目以降のそれぞれの段階において、直前の段階の加工の終了後に測定した前記外輪回転トルクの値を、現時点での前記外輪回転トルクの値として、該値と、前記関係とを用いて、前記ハブ本体の軸方向内側端部に加える軸方向荷重を決定する、
    請求項１９に記載のハブユニット軸受の製造方法。
21. 前記第２工程において、前記ハブ本体の中心軸を中心として揺動回転する成形型を前記ハブ本体の軸方向内側端部に押し付ける揺動鍛造により、前記かしめ部中間体を前記かしめ部に加工する、
    請求項９〜２０のうちのいずれか１項に記載のハブユニット軸受の製造方法。
22. 前記第２工程において、前記ハブ本体の軸方向内側端部に対し、前記ハブ本体の中心軸を中心とする回転対称となる複数箇所に荷重を加えながら、前記かしめ部中間体を前記かしめ部に加工する、
    請求項９〜２０のうちのいずれか１項に記載のハブユニット軸受の製造方法。
23. 前記第１工程と前記第２工程との間に、前記外輪の内周面と前記ハブの外周面との間に存在する内部空間の軸方向内端開口を塞ぐシール部材を、前記外輪と前記内側内輪との間に装着する工程をさらに備える、
    請求項２２に記載のハブユニット軸受の製造方法。
24. 前記第２工程において、前記かしめ部を形成するための加工の最終段階で、該かしめ部に対し、径方向に関して内方に向いた加工力を加える、
    請求項９〜２３のうちのいずれか１項に記載のハブユニット軸受の製造方法。
25. ハブユニット軸受を備えた車両の製造方法であって、
    請求項７〜２４のうちの何れか１項に記載のハブユニット軸受の製造方法により、前記ハブユニット軸受を製造する、
    車両の製造方法。

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