JP2021062502A - ビードリング - Google Patents

Abstract

【課題】清掃の頻度を低減できるビードリングを提供する。【解決手段】ビードリング４は、環状の本体１０と、本体１０に着脱可能に取り付けられた板状のシム４０とを備える。本体１０は、空気入りタイヤＴのビード部Ｔ３を成形するビード成形面１１と、ビード成形面１１に開口した排気溝１２とを備える。シム４０は、排気溝１２内に配置されている。シム４０は、板状の主板５１，６１と、主板５１，６１から排気溝１２を画定する溝壁２３，３３に向けて突出した突出部５２，６２とを備える。【選択図】図５

Description

本発明は、ビードリングに関する。

特許文献１のビードリングは、第１リング片と、第１リング片に嵌め合わされる第２リング片を備える。第２リング片が第１リング片と嵌め合わされると、第１リング片の第１対向壁と、第２リング片の第２対向壁に設けられた溝とにより、エアを排出するためのホールが構成される。

特開２０１８−１５３９９９号公報

しかし、特許文献１のビードリングでは、ホールにゴムが堆積すると、第１リング片と第２リング片とを分割して清掃作業を行う必要がある。

本発明は、清掃の頻度を低減できるビードリングを提供することを目的とする。

本発明の一態様は、環状の本体と、前記本体に着脱可能に取り付けられた板状のシムと
を備え、前記本体は、タイヤのビードを成形する成形面と、前記成形面に開口し、前記本体の周方向に延びた排気溝とを備え、前記シムは、前記本体の前記排気溝内に配置された板状の主板と、前記主板から前記排気溝を画定する溝壁に向けて突出した突出部とを備える、ビードリングを提供する。

この構成によれば、排気溝内のシムと溝壁との間の隙間に堆積したゴムは、シムを本体から取り外すときに、シムの突出部によって排気溝の外に掻き出される。これにより、シムの本体からの取り外しにより、排気溝内のゴムが排気溝の外に排出されるので、排気溝の清掃を容易にできる。また、シムの本体からの取り外しにより、排気溝内のゴムが排気溝の外に排出されるので、シムを本体から取り外した後に排気溝を改めて清掃する頻度を低減できる。

前記本体は、キャビティ側に開口し、前記排気溝に連通する作業穴を備えてもよく、前記シムの少なくとも一部は、前記作業穴に露出していてもよい。

一般に、ビードリングが加硫機に取り付けられたとき、ビードリングのキャビティと反対側の面は、サイドプレートによって覆われている。本開示によれば、シムの一部がキャビティ側に開口した作業穴に露出しているので、ビードリングが加硫機に取り付けられた状態であっても、キャビティ側から作業穴を介してシムを成形面側に向けて押すことで、シムは本体から取り外される。これにより、シムを本体から取り外すことで、ビードリングを加硫機から取り外すことなく、シムと溝壁との間の隙間に堆積したゴムを排気溝の外に容易に排出できる。

前記シムは、前記突出部を複数備えてもよく、複数の前記突出部は、周方向に並んで配置されてもよく、周方向に隣接する２つの前記突出部は、周方向において少なくとも一部が重複するように配置されていてもよい。

この構成によれば、周方向に隣接する２つの突出部が周方向において少なくとも一部が重複するように配置されているので、排気溝内に堆積したゴムが排気溝内に残留することを抑制できる。

前記突出部は、前記主板から部分的に切り起こされた板片であってもよい。

前記主板には、穴部が設けられていてもよく、前記突出部は、前記穴部の周囲に形成されていてもよい。

前記突出部は、ローレット状に形成されていてもよい。

本発明によれば、清掃の頻度を低減できるビードリングを提供できる。

本発明の第１実施形態に係るタイヤ加硫金型の断面図。 第１実施形態に係るビードリングをキャビティ側から見た側面図。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った模式的な断面図。 第１実施形態に係るシムの表面形状を示す模式的な図。 図４のＶ−Ｖ線に沿った断面図。 シムを取り外す方法を説明するための図。 第２実施形態に係るシムの表面形状を示す模式的な図。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った断面図。 第３実施形態に係るシムの表面形状を示す模式的な図。 図９のＸ−Ｘ線に沿った断面図。

以下、添付の図面を参照して、実施形態に係るビードリングを説明する。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態に係るタイヤ加硫金型１の概略構成を示す断面図であり、タイヤ径方向の一方側（図１において右側）のみ示している。なお、図１には、タイヤ加硫金型１において加硫成形される空気入りタイヤＴが、仮想線（二点鎖線）で併せて示されている。空気入りタイヤＴは、グリーンタイヤをタイヤ軸線が上下方向に向くようにタイヤ加硫金型１にセットして加硫成形することによって製造される。

図１に示すように、タイヤ加硫金型１は、環状のセクターモールド２と、この内径側に位置する上下一対のサイドプレート３，３と、この更に内径側に位置する上下一対のビードリング４，４とを備え、これらの内側に空気入りタイヤＴが加硫成形されるキャビティ５が画定されている。タイヤ加硫金型１は、所謂セグメンテッドモールドとして構成されている。また、ビードリング４のキャビティ５と反対側の面は、サイドプレート３によって覆われている。

セクターモールド２、サイドプレート３，３、及びビードリング４，４のキャビティ５を画定する内壁面はそれぞれ、空気入りタイヤＴのトレッド部Ｔ１、サイドウォール部Ｔ２、及びビード部Ｔ３をそれぞれ加硫成形する成形面として構成されている。

図２は、本実施形態に係るビードリング４をキャビティ５側から見た側面図であり、タイヤ径方向の一方側（図１において右側）のみ示している。また、図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った模式的な断面図である。

図２及び図３を参照すると、本実施形態のビードリング４は、環状の本体１０と、本体１０に着脱可能に取り付けられた板状の６つ（図２では４つ示す）のシム４０を備える。

本実施形態に係るビードリング４の本体１０は、所謂分割型のビードリングである。ビードリング４の本体１０は、環状の第１リング片２０と、第１リング片２０に嵌め合わされた環状の第２リング片３０とを備える。第２リング片３０は、ネジなどの固定手段（図示せず）によって第１リング片２０に固定されている。第１リング片２０と第２リング片３０とは、同軸状に配置されている。

第１リング片２０は、単一の部品で構成されている。図３を参照すると、第１リング片２０は、ビード部Ｔ３（図１に示す）の側面を成形する側面成形面２１を備える。また、第１リング片２０は、第２リング片３０と対向する第１対向面２２を備える。

第１対向面２２は、第１溝形成面２３と、第１合わせ面２４とを備える。第１合わせ面２４は、第１溝形成面２３よりも第１リング片２０の径方向内側に配置されている。

第１溝形成面２３は、側面成形面２１と連なって設けられている。第１溝形成面２３は、第１リング片２０の径方向の外側（図３において右側）から内側（図３において左側）に向かって、軸方向の一方側（図３において下側）に傾斜している。また、第１溝形成面２３は、第１リング片２０の全周に設けられている。これにより、第１溝形成面２３は、円錐台の側面状に形成されている。

第１合わせ面２４は、第１リング片２０の径方向において、第１溝形成面２３と連なって設けられている。第１合わせ面２４は、第１リング片２０の径方向に平行に延びている。

第２リング片３０は、単一の部品で構成されている。第２リング片３０は、ビード部Ｔ３（図１に示す）の底面を成形する底面成形面３１を備える。第２リング片３０は、第１リング片２０と対向する第２対向面３２を備える。

第２対向面３２は、第２溝形成面３３と、第２合わせ面３４と、通路形成面３５とを備える。第２合わせ面３４及び通路形成面３５は、第２溝形成面３３よりも第２リング片３０の径方向内側に配置されている。

第２溝形成面３３は、底面成形面３１と連なって設けられている。第２溝形成面３３は、第２リング片３０の径方向の外側（図３において右側）から内側（図３において左側）に向かって、軸方向の一方側（図３において下側）に傾斜している。また、第２溝形成面３３は、第２リング片３０の全周に設けられている。これにより、第２溝形成面３３は、円錐台の側面状に形成されている。

第２リング片３０の第２溝形成面３３は、第１リング片２０の第１溝形成面２３と対向している。また、第２リング片３０の第２溝形成面３３は、第１リング片２０の第１溝形成面２３から離間している。また、第２リング片３０の第２溝形成面３３は、第１リング片２０の第１溝形成面２３に対して平行に延びている。

第２合わせ面３４は、第２リング片３０の径方向において、第２溝形成面３３と連なって設けられている。第２合わせ面３４は、第２リング片３０の径方向に平行に延びている。

第２リング片３０の第２合わせ面３４は、第１リング片２０の第１合わせ面２４と対向している。また、第２リング片３０の第２合わせ面３４は、第１リング片２０の第１合わせ面２４と当接している。

通路形成面３５は、第２リング片３０の周方向において、第２合わせ面３４と連なって設けられている。図示しないが、通路形成面３５と第２合わせ面３４とは、第２リング片３０の周方向に交互に設けられている。通路形成面３５は、図３に示す断面において、第２リング片３０の径方向に平行に延びている。

第２リング片３０の通路形成面３５は、第１リング片２０の第１合わせ面２４と対向している。また、第２リング片３０の通路形成面３５は、第１リング片２０の第１合わせ面２４から離間している。

ビードリング４の本体１０は、空気入りタイヤＴのビード部Ｔ３（図１に示す）を加硫成形するビード成形面１１を有する。また、ビードリング４の本体１０は、ビード成形面１１に開口し、シム４０が収容された排気溝１２と、排気溝１２に連通した排気通路１３とを備える。

ビード成形面１１は、第１リング片２０と第２リング片３０とが嵌め合わされることで、第１リング片２０の側面成形面２１と、第２リング片３０の底面成形面３１とによって構成される。

排気溝１２は、第１リング片２０と第２リング片３０とが嵌め合わされた状態において、第１リング片２０の第１溝形成面２３と、第２リング片３０の第２溝形成面３３とによって画定されている。言い換えれば、排気溝１２は、第１リング片２０の第１溝形成面２３と、第２リング片３０の第２溝形成面３３との間に形成される隙間である。本実施形態に係る第１リング片２０の第１溝形成面２３と、第２リング片３０の第２溝形成面３３とは、本発明に係る溝壁の一例である。

排気溝１２は、径方向の外側（図３において右側）から内側（図３において左側）に向かって、軸方向の一方側（図３において下側）に延びている。排気溝１２は、ビードリング４の本体１０の全周に渡って設けられている。これにより、排気溝１２は、円錐台の側面状に形成されている。

排気溝１２は、キャビティ５と連通している。排気溝１２は、ビード成形面１１のうち、第１リング片２０の側面成形面２１と、第２リング片３０の底面成形面３１とを分割するようにビード成形面１１に開口している。

本実施形態の排気通路１３は、第１リング片２０と第２リング片３０とが嵌め合わされた状態において、第１リング片２０の第１合わせ面２４と、第２リング片３０の通路形成面３５とによって画定されている。言い換えれば、本実施形態の排気通路１３は、第１リング片２０の第１合わせ面２４と、第２リング片３０の通路形成面３５との間に形成される隙間である。

排気通路１３は、ビードリング４の本体１０の径方向内側の側面に開口している。一方で、排気通路１３は、排気溝１２と連通している。これにより、加硫成形時に、キャビティ５内の空気は、排気溝１２及び排気通路１３を通って、ビードリング４の外側に排出される。

また、ビードリング４の本体１０は、排気溝１２に連通する作業穴１４を備える。作業穴１４は、第１リング片２０のキャビティ５側（図３において上側）の端面に開口している。作業穴１４は、第１リング片２０を軸方向に貫通し、第２リング片３０にまで至っている。

図２に示すように、作業穴１４は、周方向に隣接する２つのシム４０に跨がるように設けられている。

図３を参照すると、作業穴１４のキャビティ５側の開口は、蓋部材１５によって、閉鎖されている。図２と図３を併せて参照すると、１つの蓋部材１５には、２つの固定手段１６が設けられている。固定手段１６は、ビードリング４の本体１０の軸方向に延び、第２リング片３０に設けられたネジ穴に螺合している。

図２に示すように、蓋部材１５は、ビードリング４の周方向に隣接する２つのシム４０に跨がるように設けられている。これにより、蓋部材１５の２つの固定手段１６は、各シム４０の周方向の両端部に対応する位置にそれぞれ配置されている。

本実施形態のシム４０は、交換式のシムである。前述したように、本実施形態のビードリング４は、６つ（図２では４つのみ示す）のシム４０を備える。

図２を参照すると、シム４０は、ビードリング４の本体１０の周方向に並んで配置されている。これにより、ビードリング４の本体１０の全周に渡ってシム４０が設けられている。

図３を参照すると、本実施形態のシム４０は、ビードリング４の本体１０の排気溝１２内に設けられている。シム４０は、排気溝１２において空気が通過する領域の大きさを調整するために設けられている。また、シム４０は、キャビティ５と反対側の端部（図３において左下側の端部）において固定手段１６に当接している。これにより、シム４０は、排気溝１２内において位置決めされている。また、シム４０は、キャビティ５と反対側の端部（図３において左下側の端部）において、作業穴１４に露出している。

本実施形態のシム４０は、第１板状部材５０と、第２板状部材６０とを備える。第１板状部材５０と第２板状部材６０とは、互いに対向する面において合わせられている。また、本実施形態のシム４０は、第１板状部材５０に設けられ、第１リング片２０の第１溝形成面２３に対向する第１面４１と、第２板状部材６０に設けられ、第２リング片３０の第２溝形成面３３に対向する第２面４２とを備える。

シム４０は、排気溝１２に沿って設けられている。具体的には、シム４０は、ビードリング４の本体１０の径方向の外側（図３において右側）から内側（図３において左側）に向かって、ビードリング４の本体１０の軸方向の一方側（図３において下側）に延びるように設けられている。また、前述したように、シム４０は、ビードリング４の本体１０の全周に渡って設けられている。これにより、６つのシム４０の第１面４１は、円錐台の側面状に形成されている。同様に、６つのシム４０の第２面４２は、円錐台の側面状に形成されている。

［シムの詳細構造］
図４は、本実施形態に係るシム４０の第１面４１の表面形状を説明するための模式図である。シム４０の第１面４１は、前述したように、円錐台の側面状であるが、説明のために、平面状に示している。また、図４では、第１板状部材５０に設けられた第１面４１の表面形状を示しているが、第２板状部材６０に設けられた第２面４２についても同様の構成を有しており、その詳細な説明を省略する。また、図５は、図４のＶ−Ｖ線に沿った断面図である。

図４及び図５を参照すると、第１板状部材５０は、板状の第１主板５１と、第１主板５１から第１溝形成面２３に向けて突出した第１突出部５２とを備える。本実施形態の第１主板５１は、本発明に係る主板の一例である。また、本実施形態の第１突出部５２は、本発明に係る突出部の一例である。

図４に示すように、本実施形態の第１突出部５２は、シム４０の周方向に複数並んで設けられている。より詳細には、シム４０の周方向に隣接した２つの第１突出部５２は、周方向と直交する方向（排気溝１２の深さ方向）において、互いに異なる位置に配置されている。また、シム４０の周方向に隣接した２つの第１突出部５２は、シム４０の周方向において重複するように配置されている。言い換えれば、任意の第１突出部５２のシム４０の周方向の端から、シム４０の周方向と直交する方向に延びる仮想直線ＶＬ（図４では一例を示す）は、他の第１突出部５２を通る。

また、図５を参照すると、本実施形態の第１突出部５２は、第１主板５１から切り起こされた板片である。本実施形態の第１突出部５２は、排気溝１２の深さ方向の一方側（図５において下側）から排気溝１２の深さ方向の他方側（図５において上側）に向かって、第１溝形成面２３に近づくように延びている。言い換えれば、本実施形態の第１突出部５２は、キャビティ５と反対側（図５において下側）からキャビティ５側（図５において上側）に向かって、第１溝形成面２３に近づくように延びている。これにより、本実施形態の第１突出部５２は、排気溝１２のキャビティ５と反対側（図５において下側）からキャビティ５側（図５において上側）に向かって、第１主板５１からの突出量が多くなっている。

また、第１突出部５２が第１溝形成面２３に当接することで、本実施形態の第１主板５１は、第１溝形成面２３から離れて配置される。本実施形態では、第１突出部５２は、第１溝形成面２３と第１主板５１との間の隙間の寸法Ｄが０．０２ｍｍとなるように、形成されている。加硫成形時において、キャビティ５内の空気は、この第１溝形成面２３と第１主板５１との間の隙間を通って、ビードリング４の本体１０（図３に示す）の径方向内側に排出される。

図５を参照すると、第２板状部材６０は、板状の第２主板６１と、第２主板６１から第２溝形成面３３に向けて突出した第２突出部６２とを備える。本実施形態の第２主板６１は、本発明に係る主板の一例である。また、本実施形態の第２突出部６２は、本発明に係る突出部の一例である。前述したように、本実施形態の第２板状部材６０に設けられた第２面４２の表面形状は、第１板状部材５０に設けられた第１面４１の表面形状と同様である。具体的には、第２面４２における第２突出部６２の配置は、第１面４１における第１突出部５２の配置と同様である。

本実施形態の第２突出部６２は、第２主板６１から切り起こされた板片である。本実施形態の第２突出部６２は、排気溝１２の深さ方向の一方側（図５において下側）から排気溝１２の深さ方向の他方側（図５において上側）に向かって、第２溝形成面３３に近づくように延びている。言い換えれば、本実施形態の第２突出部６２は、キャビティ５と反対側（図５において下側）からキャビティ５側（図５において上側）に向かって、第２溝形成面３３に近づくように延びている。これにより、本実施形態の第２突出部６２は、排気溝１２のキャビティ５と反対側（図５において下側）からキャビティ５側（図５において上側）に向かって、第２主板６１からの突出量が多くなっている。

また、第２突出部６２が第２溝形成面３３に当接することで、本実施形態の第２主板６１は、第２溝形成面３３から離れて配置される。本実施形態では、第２突出部６２は、第２溝形成面３３と第２主板６１との間の隙間の寸法Ｄが０．０２ｍｍとなるように、形成されている。加硫成形時において、キャビティ５内の空気は、この第２溝形成面３３と第２主板６１との間の隙間を通って、ビードリング４の本体の径方向内側に排出される。

第１突出部５２の第１主板５１からの突出量と、第２突出部６２の第２主板６１からの突出量とが、排気溝１２の深さ方向の一方側（図５において下側）から他方側（図５において上側）に向かって多くなっているので、ビードリング４の本体１０にシム４０を取り付けた状態では、シム４０が排気溝１２から抜けにくくなる。一方で、第１突出部５２の第１主板５１からの突出量と、第２突出部６２の第２主板６１からの突出量とが、排気溝１２の深さ方向の他方側（図５において上側）から一方側（図５において下側）に向かって少なくなっているので、ビードリング４の本体１０へのシム４０の取り付け（挿入）が容易になる。

［シムを取り外す方法］
図６は、シム４０をビードリング４の本体１０から取り外す方法を説明するための図である。図６を参照すると、まず、ビードリング４の本体１０から蓋部材１５（図３に示す）を取り外す。次いで、作業穴１４に棒部材７０を挿入し、シム４０をビード成形面１１に設けられた排気溝１２の開口側に向かって押す。これにより、シム４０がビード成形面１１に設けられた排気溝１２の開口から突出するので、シム４０を取り外せる。このとき、排気溝１２内に堆積したゴムＲは、シム４０の第１突出部５２及び第２突出部６２（図５に示す）によって排気溝１２の外部に掻き出される。

本実施形態のビードリング４によれば、以下の作用効果を奏する。

本実施形態のビードリング４によれば、排気溝１２内のシム４０と第１溝形成面２３との間の隙間に堆積したゴムは、シム４０を本体１０から取り外すときに、シム４０の第１突出部５２によって排気溝１２の外に掻き出される。同様に、排気溝１２内のシム４０と第２溝形成面３３との間の隙間に堆積したゴムＲは、シム４０を本体１０から取り外すときに、シム４０の第２突出部６２によって排気溝１２の外に掻き出される。言い換えれば、排気溝１２において空気が通過する領域の大きさを調整するためのシム４０の交換と同時に、排気溝１２内の清掃が完了する。シム４０の本体１０からの取り外しにより、排気溝１２内のゴムＲが排気溝１２の外に排出されるので、シム４０を本体１０から取り外した後に排気溝１２を改めて清掃する頻度を低減できる。

また、本実施形態のシム４０は、交換式であるので、シム４０を交換する度に排気溝１２内に堆積したゴムＲが排気溝１２の外に排出されるため、特に効果的である。

また、ビードリング４が加硫機に取り付けられた状態では、ビードリング４のキャビティ５と反対側の面は、サイドプレート３によって覆われている。本実施形態のビードリング４によれば、シム４０の一部がキャビティ５側に開口した作業穴１４に露出しているので、ビードリング４が加硫機に取り付けられた状態であっても、キャビティ５側から作業穴１４を介してシム４０をビード成形面１１側に向けて押すことで、シム４０は本体１０から取り外される。これにより、シム４０を本体１０から取り外すことで、ビードリング４を加硫機から取り外すことなく、排気溝１２内に堆積したゴムＲを排気溝１２の外に容易に排出できる。

上記実施形態によれば、周方向に隣接する２つの第１突出部５２が周方向において少なくとも一部が重複するように配置されているので、排気溝１２内に堆積したゴムＲが排気溝１２内に残留することを抑制できる。

同様に、周方向に隣接する２つの第２突出部６２が周方向において少なくとも一部が重複するように配置されているので、排気溝１２内に堆積したゴムＲが排気溝１２内に残留することを抑制できる。

（第２実施形態）
第２実施形態のビードリングは、シムの表面形状を除いて第１実施形態と同様である。第２実施形態において、第１実施形態と同様の構成には、同一の参照符号を付して示し、その詳細な説明を省略する。

図７は、本実施形態に係るシム１４０の第１面１４１の表面形状を説明するための模式図である。シム１４０の第１面１４１は、第１実施形態と同様に、円錐台の側面状であるが、説明のために、平面状に示している。また、図７では、第１板状部材１５０に設けられた第１面１４１の表面形状を示しているが、第２板状部材１６０に設けられた第２面１４２についても同様の構成を有しており、その詳細な説明を省略する。また、図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った断面図である。

図８を参照すると、本実施形態のシム１４０は、第１板状部材１５０と、第２板状部材１６０とを備える。第１板状部材１５０と第２板状部材１６０とは、互いに対向する面において合わせられている。また、本実施形態のシム１４０は、第１板状部材１５０に設けられ、第１リング片２０の第１溝形成面２３に対向する第１面１４１と、第２板状部材１６０に設けられ、第２リング片３０の第２溝形成面３３に対向する第２面１４２とを備える。

図７及び図８を参照すると、第１板状部材１５０は、板状の第１主板１５１と、第１主板１５１から第１溝形成面２３に向けて突出した第１突出部１５２とを備える。本実施形態の第１主板１５１は、本発明に係る主板の一例である。また、本実施形態の第１突出部１５２は、本発明に係る突出部の一例である。

本実施形態の第１主板１５１には、複数の第１穴部１５１ａが設けられている。本実施形態の第１突出部１５２は、第１穴部１５１ａの周囲に設けられている。具体的には、本実施形態の第１突出部１５２は、第１穴部１５１ａの周囲から第１溝形成面２３に向けて立ち上がるフランジ状に形成されている。

図７に示すように、本実施形態の第１突出部１５２は、周方向に複数並んで設けられている。より詳細には、周方向に隣接した２つの第１突出部１５２は、周方向と直交する方向（排気溝１２の深さ方向）において、互いに異なる位置に配置されている。また、周方向に隣接した２つの第１突出部１５２は、周方向において重複するように配置されている。言い換えれば、任意の第１突出部１５２の周方向の端から周方向と直交する方向に延びる仮想直線ＶＬ（図７では一例を示す）は、他の第１突出部１５２を通る。

また、図８に示すように、第１突出部１５２が第１溝形成面２３に当接することで、本実施形態の第１主板１５１は、第１溝形成面２３から離れて配置される。本実施形態では、第１突出部１５２は、第１溝形成面２３と第１主板１５１との間の隙間の寸法Ｄが０．０２ｍｍとなるように、形成されている。加硫成形時において、キャビティ５内の空気は、この第１溝形成面２３と第１主板１５１との間の隙間を通って、ビードリング４の本体１０（図３に示す）の径方向内側に排出される。

図８を参照すると、第２板状部材１６０は、板状の第２主板１６１と、第２主板１６１から第２溝形成面３３に向けて突出した第２突出部１６２とを備える。本実施形態の第２主板１６１は、本発明に係る主板の一例である。また、本実施形態の第２突出部１６２は、本発明に係る突出部の一例である。前述したように、本実施形態の第２板状部材１６０の第２面１４２の表面形状は、第１板状部材１５０の第１面１４１の表面形状と同様である。具体的には、第２面１４２における第２突出部１６２の配置は、第１面１４１における第１突出部１５２の配置と同様である。

本実施形態の第２主板１６１には、複数の第２穴部１６１ａが設けられている。本実施形態の第２突出部１６２は、第２穴部１６１ａの周囲に設けられている。具体的には、本実施形態の第２突出部１６２は、第２穴部１６１ａの周囲から第２溝形成面３３に向けて立ち上がるフランジ状に形成されている。

また、第２突出部１６２が第２溝形成面３３に当接することで、本実施形態の第２主板１６１は、第２溝形成面３３から離れて配置される。本実施形態では、第２突出部１６２は、第２溝形成面３３と第２主板１６１との間の隙間の寸法Ｄが０．０２ｍｍとなるように、形成されている。加硫成形時において、キャビティ５内の空気は、この第２溝形成面３３と第２主板１６１との間の隙間を通って、ビードリング４の本体１０（図３に示す）の径方向内側に排出される。

第２実施形態では、第１実施形態と同様の作用効果を奏する。

第２実施形態では、第１突出部１５２及び第２突出部１６２は、バーリング加工によって形成されていたが、これに限定されず、第１穴部１５１ａ及び第２穴部１６１ａをプレス加工するときに発生するバリであってもよい。

（第３実施形態）
第３実施形態のビードリングは、シムの表面形状を除いて第１実施形態と同様である。第３実施形態において、第１実施形態と同様の構成には、同一の参照符号を付して示し、その詳細な説明を省略する。

図９は、本実施形態に係るシム２４０の第１面２４１の表面形状を説明するための模式図である。シム２４０の第１面２４１は、第１実施形態と同様に、円錐台の側面状であるが、説明のために、平面状に示している。また、図９では、第１板状部材２５０に設けられた第１面２４１の表面形状を示しているが、第２板状部材２６０に設けられた第２面２４２についても同様の構成を有しており、その詳細な説明を省略する。また、図１０は、図９のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。

図１０を参照すると、本実施形態のシム２４０は、第１板状部材２５０と、第２板状部材２６０とを備える。第１板状部材２５０と第２板状部材２６０とは、互いに対向する面において合わせられている。また、本実施形態のシム２４０は、第１板状部材２５０に設けられ、第１リング片２０の第１溝形成面２３に対向する第１面２４１と、第２板状部材２６０に設けられ、第２リング片３０の第２溝形成面３３に対向する第２面２４２とを備える。

図９及び図１０を参照すると、第１板状部材２５０は、板状の第１主板２５１と、第１主板２５１から第１溝形成面２３に向けて突出した第１突出部２５２とを備える。本実施形態の第１主板２５１は、本発明に係る主板の一例である。また、本実施形態の第１突出部２５２は、本発明に係る突出部の一例である。

図９に示すように、本実施形態の第１突出部２５２は、綾目ローレット状に形成されている。具体的には、本実施形態の第１面２４１には、周方向及び排気溝１２の深さ方向の両方に交差するように伸びた複数の第１溝２４１ａが設けられている。言い換えれば、第１面２４１には、斜め格子状に第１溝２４１ａが設けられている。この複数の第１溝２４１ａによって、本実施形態の第１突出部２５２が画定されている。

図９に示すように、本実施形態の第１突出部２５２は、周方向に複数並んで設けられている。より詳細には、周方向に隣接した２つの第１突出部２５２は、周方向と直交する方向（排気溝１２の深さ方向）において、互いに異なる位置に配置されている。また、周方向に隣接した２つの第１突出部２５２は、周方向において重複するように配置されている。言い換えれば、任意の第１突出部２５２の周方向の端から周方向と直交する方向に延びる仮想直線ＶＬ（図９では一例を示す）は、他の第１突出部２５２を通る。

また、図１０に示すように、第１突出部２５２が第１溝形成面２３に当接することで、本実施形態の第１主板２５１は、第１溝形成面２３から離れて配置される。加硫成形時において、キャビティ５内の空気は、この第１溝形成面２３と第１主板２５１との間の隙間（すなわち、第１溝２４１ａ）を通って、ビードリング４の本体の径方向内側に排出される。

図１０を参照すると、第２板状部材２６０は、板状の第２主板２６１と、第２主板２６１から第２溝形成面３３に向けて突出した第２突出部２６２とを備える。本実施形態の第２主板２６１は、本発明に係る主板の一例である。また、本実施形態の第２突出部２６２は、本発明に係る突出部の一例である。前述したように、本実施形態の第２板状部材２６０の第２面２４２の表面形状は、第１板状部材２５０の第１面２４１の表面形状と同様である。具体的には、第２面２４２における第２突出部２６２の配置は、第１面２４１における第１突出部２５２の配置と同様である。

本実施形態の第２突出部２６２は、綾目ローレット状に形成されている。具体的には、本実施形態の第２面２４２には、周方向及び排気溝１２の深さ方向の両方に交差するように伸びた複数の第２溝２４２ａ（図９参照）が設けられている。言い換えれば、第２面２４２には、斜め格子状に第２溝２４２ａが設けられている。この複数の第２溝２４２ａによって、本実施形態の第２突出部２６２が画定されている。

また、第２突出部２６２が第２溝形成面３３に当接することで、本実施形態の第２主板２６１は、第２溝形成面３３から離れて配置される。加硫成形時において、キャビティ５内の空気は、この第２溝形成面３３と第２主板２６１との間の隙間（すなわち第２溝２４２ａ）を通って、ビードリング４の本体の径方向内側に排出される。

第３実施形態では、第１実施形態と同様の作用効果を奏する。

以上より、本発明の具体的な実施形態について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々変更して実施することができる。

例えば、第１実施形態から第３実施形態では、ビードリングの本体は、分割型であったが、これに限定されず、ビードリングの本体は単一の部品からなってもよい。

例えば、第１実施形態から第３実施形態では、排気通路は、第１リング片と第２リング片によって画定されていたが、これに限定されず、第１リング片を貫通するように設けられてもよく、又は第２リング片を貫通するように設けられてもよい。

例えば、第１実施形態から第３実施形態では、シムは、分割型であったが、これに限定されず、シムは単一の部品からなってもよい。

１ タイヤ加硫金型
２ セクターモールド
３ サイドプレート
４ ビードリング
５ キャビティ
１０ 本体
１１ ビード成形面
１２ 排気溝
１３ 排気通路
１４ 作業穴
１５ 蓋部材
１６ 固定手段
２０ 第１リング片
２１ 側面成形面
２２ 第１対向面
２３ 第１溝形成面
２４ 第１合わせ面
３０ 第２リング片
３１ 底面成形面
３２ 第２対向面
３３ 第２溝形成面
３４ 第２合わせ面
３５ 通路形成面
４０ シム
４１ 第１面
４２ 第２面
５０ 第１板状部材
５１ 第１主板
５２ 第１突出部
６０ 第２板状部材
６１ 第２主板
６２ 第２突出部
１４０ シム
１４１ 第１面
１４２ 第２面
１５０ 第１板状部材
１５１ 第１主板
１５１ａ 第１穴部
１５２ 第１突出部
１６０ 第２板状部材
１６１ 第２主板
１６１ａ 第２穴部
１６２ 第２突出部
２４０ シム
２４１ 第１面
２４１ａ 第１溝
２４２ 第２面
２４２ａ 第２溝
２５０ 第１板状部材
２５１ 第１主板
２５２ 第１突出部
２６０ 第２板状部材
２６１ 第２主板
２６２ 第２突出部
Ｔ 空気入りタイヤ
Ｔ１ トレッド部
Ｔ２ サイドウォール部
Ｔ３ ビード部

Claims (6)

1. 環状の本体と、
   前記本体に着脱可能に取り付けられた板状のシムと
   を備え、
   前記本体は、
   タイヤのビードを成形する成形面と、
   前記成形面に開口した排気溝と
   を備え、
   前記シムは、前記排気溝内に配置され、
   前記シムは、
   板状の主板と、
   前記主板から前記排気溝を画定する溝壁に向けて突出した突出部と
   を備える、ビードリング。
2. 前記本体は、キャビティ側に開口し、前記排気溝に連通する作業穴を備え、
   前記シムの少なくとも一部は、前記作業穴に露出している、請求項１に記載のビードリング。
3. 前記シムは、前記突出部を複数備え、
   複数の前記突出部は、前記本体の周方向に並んで配置され、
   周方向に隣接する２つの前記突出部は、周方向において少なくとも一部が重複するように配置されている、請求項１又は２に記載のビードリング。
4. 前記突出部は、前記主板から部分的に切り起こされた板片である、請求項１から３のいずれか１項に記載のビードリング。
5. 前記主板には、穴部が設けられており、
   前記突出部は、前記穴部の周囲に形成されている、請求項１から３のいずれ１項に記載のビードリング。
6. 前記突出部は、ローレット状に形成されている、請求項１から３のいずれか１項に記載のビードリング。

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