JP2021050355A - ゴム組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤの耐摩耗性を向上することができるゴム組成物の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明は、ゴム成分及び充填剤を混合して混練物を得る工程（Ａ）と、上記混練物を、硫黄成分及び加硫促進剤と混合してゴム組成物を得る工程（Ｂ）と、を有し、（Ａ）又は（Ｂ）のいずれかの工程で、ジスルフィド結合とピリミジン環とを有する化合物（１）を更に混合し、工程（Ａ）において、上記混練物を１２０〜１７０℃で２０〜３６０秒間保持する、ゴム組成物の製造方法に関する。【選択図】なし

Description

本発明は、ゴム組成物の製造方法に関する。

低燃費性及び耐摩耗性はタイヤの重要な性能であり、これらの性能を向上することが求められている。自動車タイヤ用のゴム組成物として、共役ジエン系エラストマー、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体を含有するゴム組成物が用いられている。例えば、特許文献１には、特定の構造を有するジスルフィド化合物を配合することで、ゴム組成物の低燃費性を向上することが開示され、特許文献２には、特定の構造を有するジスルフィド化合物を配合することで、ゴム組成物の耐摩耗性を向上することが開示されている。

特開２０１０−０１８７１６号公報 特開２０１９−０５２２９７号公報

タイヤ用のゴム組成物には、耐摩耗性をより高めることが求められている。そこで、本発明は、タイヤの耐摩耗性を向上することができる新規なゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面は、ゴム成分及び充填剤を混合して混練物を得る工程（Ａ）と、上記混練物を、硫黄成分及び加硫促進剤と混合してゴム組成物を得る工程（Ｂ）と、を有し、（Ａ）又は（Ｂ）のいずれかの工程で、後述する式（１）で表される化合物（１）を更に混合し、工程（Ａ）において、上記混練物を１２０〜１７０℃で２０〜３６０秒間保持する、ゴム組成物の製造方法に関する。

本発明によれば、タイヤの耐摩耗性を向上することができるゴム組成物の製造方法を提供することができる。

以下、本発明のいくつかの実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

［ゴム組成物］
本実施形態に係るゴム組成物は、下記式（１）で表される化合物（以下、単に「化合物（１）」という場合がある。）、ゴム成分、充填剤、硫黄成分、及び加硫促進剤を少なくとも含有する。本実施形態に係るゴム組成物は、ゴム成分、充填剤、硫黄成分、加硫促進剤、及び化合物（１）、並びに必要に応じて他の成分を混練することによって製造することができる。以下、ゴム組成物に含まれる各成分について説明する。

（化合物（１））
化合物（１）は、下記式（１）で表されるように、ジスルフィド結合とピリミジン環とを有する化合物である。

式（１）中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルキル基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキル基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリール基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキル基、カルボキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルコキシカルボニル基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキルオキシカルボニル基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリールオキシカルボニル基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキルオキシカルボニル基、置換基を有していてもよいカルバモイル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルコキシ基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリールオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルキルカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキルカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリールカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキルカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいアミノ基、又はニトロ基を示す。

ハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、及びヨウ素原子が挙げられる。

アルキル基は、直鎖状又は分枝鎖状のいずれでもよい。アルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、１−エチルプロピル基、ヘキシル基、イソヘキシル基、１，１−ジメチルブチル基、２，２−ジメチルブチル基、３，３−ジメチルブチル基、２−エチルブチル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、及びオクタデシル基が挙げられる。

アルキル基が有し得る置換基としては、例えば、ハロゲン原子、シクロアルキル基（好ましくは炭素数３〜８のシクロアルキル基）、アルコキシ基（好ましくは炭素数１〜６のアルコキシ基）、シクロアルキルオキシ基（好ましくは炭素数３〜８のシクロアルキルオキシ基）、アリールオキシ基（好ましくは炭素数６〜１４のアリールオキシ基）、アラルキルオキシ基（好ましくは炭素数７〜１６のアラルキルオキシ基）、及び置換基を有していてもよいアミノ基が挙げられる。

シクロアルキル基としては、例えば、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、ビシクロ［２．２．１］ヘプチル基、ビシクロ［２．２．２］オクチル基、ビシクロ［３．２．１］オクチル基、及びアダマンチル基が挙げられる。アリール基としては、例えば、フェニル基、１−ナフチル基、２−ナフチル基、１−アントリル基、２−アントリル基、及び９−アントリル基が挙げられる。アラルキル基としては、例えば、ベンジル基、フェネチル基、ナフチルメチル基、及びフェニルプロピル基が挙げられる。

シクロアルキル基、アリール基及びアラルキル基が有し得る置換基としては、例えば、ハロゲン原子、アルキル基（好ましくは炭素数１〜６のアルキル基）、シクロアルキル基（好ましくは炭素数３〜８のシクロアルキル基）、アリール基（好ましくは炭素数６〜１４のアリール基）、アラルキル基（好ましくは炭素数７〜１６のアラルキル基）、アルコキシ基（好ましくは炭素数１〜６のアルコキシ基）、シクロアルキルオキシ基（好ましくは炭素数３〜８のシクロアルキルオキシ基）、アリールオキシ基（好ましくは炭素数６〜１４のアリールオキシ基）、アラルキルオキシ基（好ましくは炭素数７〜１６のアラルキルオキシ基）、及び置換基を有していてもよいアミノ基が挙げられる。

アルコキシ基としては、例えば、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、イソプロポキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基、ｓｅｃ−ブトキシ基、ｔｅｒｔ−ブトキシ基、ペンチルオキシ基、及びヘキシルオキシ基が挙げられる。シクロアルキルオキシ基としては、例えば、シクロプロピルオキシ基、シクロブチルオキシ基、シクロペンチルオキシ基、シクロヘキシルオキシ基、シクロヘプチルオキシ基、及びシクロオクチルオキシ基が挙げられる。アリールオキシ基としては、例えば、フェニルオキシ基、１−ナフチルオキシ基、及び２−ナフチルオキシ基が挙げられる。アラルキルオキシ基としては、例えば、ベンジルオキシ基、フェネチルオキシ基、ナフチルメチルオキシ基、及びフェニルプロピルオキシ基が挙げられる。

アルキル−カルボニルオキシ基としては、例えば、アセチルオキシ基、プロパノイルオキシ基、ブタノイルオキシ基、２−メチルプロパノイルオキシ基、ペンタノイルオキシ基、３−メチルブタノイルオキシ基、２−メチルブタノイルオキシ基、２，２−ジメチルプロパノイルオキシ基、ヘキサノイルオキシ基、及びヘプタノイルオキシ基が挙げられる。

シクロアルキル−カルボニルオキシ基としては、例えば、シクロプロピル−カルボニルオキシ基、シクロブチル−カルボニルオキシ基、シクロペンチル−カルボニルオキシ基、シクロヘキシル−カルボニルオキシ基、シクロヘプチル−カルボニルオキシ基、及びシクロオクチル−カルボニルオキシ基が挙げられる。アリール−カルボニルオキシ基としては、例えば、ベンゾイルオキシ基、１−ナフトイルオキシ基、及び２−ナフトイルオキシ基が挙げられる。アラルキル−カルボニルオキシ基としては、例えば、フェニルアセチルオキシ基及びフェニルプロピオニルオキシ基が挙げられる。

アルコキシ−カルボニル基としては、例えば、メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基、プロポキシカルボニル基、イソプロポキシカルボニル基、ブトキシカルボニル基、イソブトキシカルボニル基、ｓｅｃ−ブトキシカルボニル基、ｔｅｒｔ−ブトキシカルボニル基、ペンチルオキシカルボニル基、及びヘキシルオキシカルボニル基が挙げられる。シクロアルキルオキシ−カルボニル基としては、例えば、シクロプロピルオキシカルボニル基、シクロブチルオキシカルボニル基、シクロペンチルオキシカルボニル基、シクロヘキシルオキシカルボニル基、シクロヘプチルオキシカルボニル基、及びシクロオクチルオキシカルボニル基が挙げられる。アリールオキシ−カルボニル基としては、例えば、フェニルオキシカルボニル基、１−ナフチルオキシカルボニル基、及び２−ナフチルオキシカルボニル基が挙げられる。アラルキルオキシ−カルボニル基としては、例えば、ベンジルオキシカルボニル基、フェネチルオキシカルボニル基、ナフチルメチルオキシカルボニル基、及びフェニルプロピルオキシカルボニル基が挙げられる。

置換基を有していてもよいカルバモイル基としては、例えば、カルバモイル基、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアルキル）カルバモイル基（例えば、メチルカルバモイル基、エチルカルバモイル基、ジメチルカルバモイル基、ジエチルカルバモイル基、Ｎ−エチル−Ｎ−メチルカルバモイル基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいシクロアルキル）カルバモイル基（例えば、シクロプロピルカルバモイル基、シクロヘキシルカルバモイル基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアリール）カルバモイル基（例えば、フェニルカルバモイル基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアラルキル）カルバモイル基（例えば、ベンジルカルバモイル基、フェネチルカルバモイル基）が挙げられる。

置換基を有していてもよいアミノ基としては、例えば、アミノ基、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアルキル）アミノ基（例えば、メチルアミノ基、トリフルオロメチルアミノ基、ジメチルアミノ基、エチルアミノ基、ジエチルアミノ基、プロピルアミノ基、ジブチルアミノ基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいシクロアルキル）アミノ基（例えば、シクロプロピルアミノ基、シクロヘキシルアミノ基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアリール）アミノ基（例えば、フェニルアミノ基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアラルキル）アミノ基（例えば、ベンジルアミノ基、ジベンジルアミノ基、モノ−−又はジ−（置換基を有していてもよいアルキル− カルボニル）アミノ基（例えば、アセチルアミノ基、プロピオニルアミノ基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいシクロアルキル−カルボニル）アミノ基（例えば、シクロプロピルカルボニルアミノ基、シクロヘキシルカルボニルアミノ基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアリール−カルボニル）アミノ基（例えば、ベンゾイルアミノ基）、モノ−又はジ−（置換基を有していてもよいアラルキル−カルボニル）アミノ基（例えば、ベンジルカルボニルアミノ基）が挙げられる。

式（１）中のｍ及びｎは、それぞれ独立に０〜３であり、好ましくは０〜２、より好ましくは０又は２である。ｍが２又は３である場合、複数のＲ^１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、ｎが２又は３である場合、複数のＲ^２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。複数のＲ^１は同じであることが好ましく、複数のＲ^２は同じであることが好ましい。

Ｒ^１及びＲ^２は、好ましくは置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルキル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルコキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルキル−カルボニルオキシ基、アミノ基、又はモノ（置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルキル−カルボニル）アミノ基であり、より好ましくは炭素数１〜１８のアルキル基、ヒドロキシ基、炭素数１〜１８のアルコキシ基、炭素数１〜１８のアルキル−カルボニルオキシ基、アミノ基、又はモノ（炭素数１〜１８のアルキル−カルボニル）アミノ基であり、更に好ましくは炭素数１〜６のアルキル基である。Ｒ^１及びＲ^２は同じ基であることが好ましい。

ゴム組成物における式（１）で表される化合物の含有量は、低燃費性及び耐摩耗性の観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．３〜１０質量部、より好ましくは０．５〜６質量部、更に好ましくは１．８〜５質量部である。

（ゴム成分）
ゴム成分は、ジエン系ゴムを含む。ジエン系ゴムとは、共役二重結合を持つジエンモノマーを原料としたゴムを意味する。ジエン系ゴムとしては、例えば、スチレン・ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、イソプレン・イソブチレン共重合ゴム（ＩＩＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、及びハロゲン化ブチルゴム（ＨＲ）が挙げられる。これらのジエン系ゴムは常温（２３℃）において液状である液状ゴムであってもよい。ゴム成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ＳＢＲとしては、例えば、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧＜第四版＞」の２１０〜２１１頁に記載されている乳化重合ＳＢＲ及び溶液重合ＳＢＲが挙げられる。また、ＳＢＲのジエン部分が水素添加された水添ＳＢＲを用いることもできる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせてもよい。

溶液重合ＳＢＲとしては、非変性溶液重合ＳＢＲでもよいし、分子末端及び主鎖を変性剤で変性して得られる、窒素、スズ、及びケイ素の少なくとも一つの元素を有する、変性溶液重合ＳＢＲを用いてもよい。変性剤としては、例えば、ラクタム化合物、アミド化合物、尿素化合物、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアクリルアミド化合物、イソシアネート化合物、イミド化合物、アルコキシ基を有するシラン化合物、ビニル基を有するシラン化合物、シロキサン化合物、アミノシラン化合物、及びスズ化合物が挙げられる。これらの変性剤は、単独で用いてもよいし、複数を用いてもよい。変性溶液重合ＳＢＲとしては、例えば、日本ゼオン株式会社社製の「Ｎｉｐｏｌ（登録商標）ＮＳ１１６」等の４，４’−ビス（ジアルキルアミノ）ベンゾフェノンを用いて分子末端を変性した溶液重合ＳＢＲ、ＪＳＲ株式会社製の「ＳＬ５７４」等のハロゲン化スズ化合物を用いて分子末端を変性した溶液重合ＳＢＲ、及び旭化成株式会社製の「Ｅ１０」、「Ｅ１５」等のシラン変性溶液重合ＳＢＲが挙げられる。また、乳化重合ＳＢＲ及び溶液重合ＳＢＲに、プロセスオイル、アロマオイル等のオイルを添加した油展ＳＢＲも使用することができる。

ＢＲとしては、タイヤ工業において一般的なＢＲを使用できる。ＢＲとしては、シス１，４結合が９０％以上の高シスＢＲ及びシス結合が３５％前後の低シスＢＲ等の溶液重合ＢＲ、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を有するＢＲが挙げられる。耐摩耗性の向上効果を高めることから、シス含有量が高いＢＲが好ましく、シス含有量が９５質量％以上である高シスＢＲがより好ましい。高シスＢＲとしては、例えば、日本ゼオン株式会社製の「ＢＲ１２２０」、宇部興産株式会社製の「ＢＲ１５０Ｂ」、Ａｒｌａｎｘｅｏ社製の「Ｂｕｎａ ＣＢ２２」、ＪＳＲ株式会社製の「ＢＲ０１」等が挙げられる。シンジオタクチックポリブタジエン結晶を有するＢＲとしては、例えば、宇部興産株式会社製の「ＵＢＥＰＯＬ ＶＣＲ」、ＪＳＲ株式会社製の「ＲＢ８３０」が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせてもよい。

変性剤で変性して得られる、分子末端に窒素、スズ、及びケイ素の少なくとも一つの元素を有する変性ＢＲを使用することもできる。変性剤としては、例えば、４，４’−ビス（ジアルキルアミノ）ベンゾフェノン、ハロゲン化スズ化合物、ラクタム化合物、アミド化合物、尿素化合物、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアクリルアミド化合物、イソシアネート化合物、イミド化合物、アルコキシ基を有するシラン化合物（例えば、トリアルコキシシラン化合物）、アミノシラン化合物、スズ化合物、アルキルアクリルアミド化合物等が挙げられる。これらの変性剤は、単独で用いてもよいし、複数を用いてもよい。変性ＢＲとしては、例えば、日本ゼオン株式会社製の「Ｎｉｐｏｌ（登録商標）ＢＲ１２５０Ｈ」等のスズ変性ＢＲが挙げられる。

ＮＲとしては、例えば、ＲＳＳ＃１、ＲＳＳ＃３、ＴＳＲ２０、ＳＩＲ２０等のグレードの天然ゴムが挙げられる。ＮＲは、エポキシ化天然ゴム、脱蛋白天然ゴム、水素添加天然ゴム等の変性天然ゴムであってもよい。エポキシ化天然ゴムとしては、エポキシ化度１０〜６０モル％のもの（例えば、クンプーラン ガスリー社製のＥＮＲ２５、ＥＮＲ５０、ＭＭＧ社製のＥＰＯＸＹ ＰＲＥＮＥ２５等）が挙げられる。脱蛋白天然ゴムとしては、総窒素含有率が０．３質量％以下である脱蛋白天然ゴムが好ましい。その他の変性天然ゴムとしては、例えば、天然ゴムに、４−ビニルピリジン、Ｎ，Ｎ，−ジアルキルアミノエチルアクリレート（例えば、Ｎ，Ｎ，−ジエチルアミノエチルアクリレート）、２−ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドラジド化合物（例えば、イソフタル酸ジヒドラジド）等を反応させた極性基を含有する変性天然ゴム、エポキシ化天然ゴムのエポキシ基を開環させることによって得られるヒドロキシ基を含有する変性天然ゴム、天然ゴムを酸化分解して得られるカルボニル基を分子鎖の末端に有する天然ゴム等が挙げられる。

液状ゴムとしては、例えば、スチレン・ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、イソプレン・イソブチレン共重合ゴム（ＩＩＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ファルネセンゴム、イソプレンブタジエンゴム、イソプレンスチレンゴム、イソプレンブタジエンスチレンゴム等が挙げられる。これらの液状ゴムは、カルボキシル化、メタクリレート化等によって変性されたものであってもよい。また、共重合体は、交互共重合体、ブロック共重合体、又はランダム共重合体であってもよい。これらは単独で又は２種以上を組み合わせてもよい。液状ゴムとしては、例えば、株式会社クラレ製の商品名「ＬＩＲ−３０」、「ＬＩＲ−５０」、「ＬＩＲ−３１０」、「ＬＩＲ−３９０」、「ＬＩＲ−４０３」、「ＬＩＲ−４１０」、「ＵＣ−２０３」、「ＵＣ−１０２」、「ＬＩＲ−２９０」、「ＬＩＲ−７０」等の液状ＩＲ；株式会社クラレ製の商品名「ＬＢＲ−３０７」、「ＬＢＲ−３０５」、「ＬＢＲ−３５２」等の液状ＢＲ；株式会社クラレ製の商品名「Ｌ−ＳＢＲ−８２０」、「Ｌ−ＳＢＲ−８４１」等の液状ＳＢＲ；株式会社クラレ製の商品名「Ｌ−ＦＲ−１０７Ｌ」、「Ｌ−ＦＢＲ−７４２」、「Ｌ−ＦＲ−７４６」等の液状ファルネセンゴムが挙げられる。

ゴム成分は、ＳＢＲ、ＢＲ及びＮＲからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。ゴム成分は、ＳＢＲとＢＲとの組み合わせ、ＳＢＲとＮＲとの組み合わせ、又はＮＲとＢＲとの組み合わせであってもよい。ゴム成分が、ＳＢＲ及びＢＲを含む場合、ゴム成分中のＳＢＲ及びＢＲの含有量は、好ましくは５０〜１００質量％、より好ましくは７０〜１００質量％、更に好ましくは８０〜１００質量％、特に好ましくは１００質量％である。ＢＲの量とＳＢＲの量との質量比（ＢＲの量／ＳＢＲの量）は、低燃費性及び耐摩耗性の観点から、５／９５〜５０／５０、１０／９０〜４０／６０、又は１５／８５〜３０／７０であってもよい。

（充填剤）
充填剤としては、例えば、シリカ、カーボンブラック、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、瀝青炭粉砕物、タルク、クレー（特に、焼成クレー）、及び酸化チタンが挙げられる。充填剤は、耐摩耗性をより向上することから、シリカ及びカーボンブラックからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。

シリカとしては、例えば、乾式シリカ（無水ケイ酸）、湿式シリカ（含水ケイ酸）、コロイダルシリカ、及び沈降シリカが挙げられる。シリカのＢＥＴ比表面積は、好ましくは２０〜４００ｍ^２／ｇ、より好ましくは５０〜３５０ｍ^２／ｇ、更に好ましくは１００〜３００ｍ^２／ｇである。ＢＥＴ比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ１９９３−０３に従ってＢＥＴ法により測定される。

シリカの市販品としては、例えば、ＥＶＯＮＩＣ社製の商品名「ＵＬＴＲＡＳＩＬ ＶＮ３」、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ ＶＮ３−Ｇ」、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ ３６０」、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ ５０００ＧＲ」、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ ７０００ＧＲ」、「ＵＬＴＲＡＳＩＬ ９１００ＧＲ」；東ソー・シリカ株式会社製の商品名「Ｎｉｐｓｉｌ ＶＮ３」、「Ｎｉｐｓｉｌ ＡＱ」、「Ｎｉｐｓｉｌ ＥＲ」、「Ｎｉｐｓｉｌ ＲＳ−１５０」；ソルベイ社製の商品名「Ｚｅｏｓｉｌ １７５ＧＲ」、「Ｚｅｏｓｉｌ １１５ＧＲ」、「Ｚｅｏｓｉｌ １１１５ＭＰ」、「Ｚｅｏｓｉｌ １１６５ＭＰ」、「Ｚｅｏｓｉｌ １２０５ＭＰ」、「Ｚｅｏｓｉｌ １０８５ＧＲ」、「Ｚｅｏｓｉｌ Ｐｒｅｍｉｕｍ ２００ＭＰ」；株式会社トクヤマ製の商品名「トクシールＵＳＧ−ＳＬ」が挙げられる。シリカは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

シリカとしては、親水性シリカ表面に存在するシラノール基を硫黄含有シランカップリング剤で表面処理した疎水化シリカを用いてもよい。表面処理の方法は特に限定されず、例えば、ミキサーやブレンダー中で、シリカを攪拌しながら、硫黄含有シランカップリング剤を添加し攪拌してもよいし、水、イソプロピルアルコール、トルエン等の溶媒中にシリカを分散させた状態で実施してもよい。疎水性シリカの市販品としては、例えば、ＥＶＯＮＩＣ社製の商品名「ＵＬＴＲＡＳＩＬ ＶＮ３」に対して、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドを用いて表面処理を実施した、ＥＶＯＮＩＣ社製の商品名「Ｃｏｕｐｓｉｌ ８１１３」等が挙げられる。

シリカの含有量は特に限定されないが、低燃費性及び耐摩耗性の観点から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０〜１２０質量部、より好ましくは２０〜１２０質量部、更に好ましくは３０〜１２０質量部、特に好ましくは４０〜１００質量部、最も好ましくは５０〜１００質量部である。

カーボンブラックとしては、例えば、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧＜第四版＞」の４９４頁に記載されるものが挙げられる。カーボンブラックは、１単独で又は２種以上組み合わせて用いてもよい。カーボンブラックとしては、ＨＡＦ（Ｈｉｇｈ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＳＡＦ（Ｓｕｐｅｒ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＩＳＡＦ（Ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ ＳＡＦ）、ＩＳＡＦ−ＨＭ（Ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ ＳＡＦ−Ｈｉｇｈ Ｍｏｄｕｌｕｓ）、ＦＥＦ（Ｆａｓｔ Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＭＡＦ（Ｍｅｄｉｕｍ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＧＰＦ（Ｇｅｎｅｒａｌ Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｆｕｒｎａｃｅ）、ＳＲＦ（Ｓｅｍｉ−Ｒｅｉｎｆｏｒｃｉｎｇ Ｆｕｒｎａｃｅ）が好ましい。

カーボンブラックのＢＥＴ比表面積は、好ましくは１０〜１３０ｍ^２／ｇ、より好ましくは２０〜１３０ｍ^２／ｇ、更に好ましくは４０〜１３０ｍ^２／ｇである。カーボンブラックの市販品としては、三菱ケミカル株式会社製の商品名「ダイヤブラックＮ３３９」、「ダイヤブラックＮ３４１」、「ダイヤブラックＡ」、「ダイヤブラックＩ」、「ダイヤブラックＬＨ」、「ＳＡＦカーボンブラックＵＸ１０」東海カーボン株式会社製の商品名「シースト６」、「シースト７ＨＭ」、「シーストＫＨ」、「シーストＳＯ」、「シーストＶ」、「シースト７Ｈ」、「シースト９」、オリオン・エンジニアド・カーボンズ社製の商品名「ＣＫ ３」、「Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４Ａ」、ライオン・スペシャリティ・ケミカル株式会社製の商品名「ケッチェンブラックＥＣ」等を用いることができる。

カーボンブラックを使用する場合、その含有量は特に限定されないが、低燃費性、耐摩耗性及び補強性の観点から、ゴム成分１００質量部あたり、好ましくは１〜８０質量部、より好ましくは１〜７５質量部、更に好ましくは１〜７０質量部である。カーボンブラックとシリカを併用する場合、カーボンブラックの量とシリカの量との質量比（カーボンブラックの量／シリカの量）は、低燃費性及び耐摩耗性の観点から、好ましくは１／１２０〜３／４、より好ましくは１／１００〜１／２、更に好ましくは１／１００〜５／１２である。

（硫黄成分）
硫黄成分としては、例えば、硫黄及び硫黄系化合物が挙げられる。硫黄成分は単独で又は組み合わせて用いてもよい。硫黄としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、及び表面処理硫黄が挙げられる。ゴム組成物中の硫黄成分の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜５質量部、０．３〜３質量部、又は０．５〜２質量部であってもよい。

（加硫促進剤）
加硫促進剤としては、例えば、「ゴム工業便覧＜第四版＞」に記載されているものを使用することができる。加硫促進剤は、単独で又は２種以上組み合わされて用いてもよい。

加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−メルカプトベンゾチアゾール シクロヘキシルアミン塩（ＣＭＢＴ）、２−メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩（ＺＭＢＴ）等のチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラオクチルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド等のチウラム系加硫促進剤；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＢＢＳ）、Ｎ―オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジシクロへキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤が挙げられる。

ゴム組成物における加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．５〜８質量部、１〜５質量部、又は２〜４質量部であってもよい。

（その他の成分）
本実施形態のゴム組成物は、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、上記成分に加えて、その他の成分を更に含有することができる。その他の成分としては、例えば、加硫助剤、加工助剤、老化防止剤、伸展油、樹脂、ワックス、しゃく解剤、シランカップリング剤、及びカーボンカップリング剤が挙げられる。

加硫助剤としては、例えば、トリアリルイソシアヌレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、メタクリル酸、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉ−ブチルメタクリレート、ｓｅｃ−ブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、トリデシルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート、２−エトキシエチルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、アリルメタクリレート、グリシジルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、メタアクリロキシエチルホスフェート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルグリシジルエーテル、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、２，２−ビス（４−メタクリロキシポリエトキシフェニル）プロパン、メタクリル酸アルミニウム、メタクリル酸亜鉛、メタクリル酸カルシウム、メタクリル酸マグネシウム、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、酸化亜鉛（亜鉛華）、及び酸化マグネシウムが挙げられる。加硫助剤は単独で又は組み合わせて用いてもよい。ゴム組成物における加硫助剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１５質量部又は０．１〜８質量部であってもよい。

加工助剤としては、例えば、脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、脂肪酸エステル等が挙げられる。これら化合物の脂肪酸としては特に限定されず、例えば、オクタン酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、オレイン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、リノール酸、リノレン酸、セロチン酸、モンタン酸、メリシン酸等が挙げられる。脂肪酸金属塩における金属としては、例えば、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩、マグネシウム塩、カルシウム塩等のアルカリ土類金属塩、亜鉛塩、コバルト塩、銅塩等の遷移金属塩が挙げられる。脂肪酸金属塩としては、例えば、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、１２−ヒドロキシステアリン酸カルシウム、１２−ヒドロキシステアリン酸亜鉛、ベヘン酸カルシウム、ベヘン酸ナトリウム、モンタン酸カルシウム等が挙げられる。加工助剤は単独で又は組み合わせて用いてもよい。ゴム組成物における加工助剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部又は０．１〜８質量部であってもよい。

加工助剤の市販品としては、例えば、Ｓｃｈｉｌｌ＆Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ社製の商品名「ＳＴＲＵＫＴＯＬ Ａ５０Ｐ」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ Ａ６０」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ Ａ８２」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ ＥＦ４４」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ ＨＴ２０４」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ ＨＴ２０７」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ ＨＴ２５４」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ ＨＴ２６６」、「ＳＴＲＵＫＴＯＬ ＷＢ１６」、Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ａｄｄｉｔｉｖｅ社製の商品名「ＵＬＴＲＡ ＦＬＯＷ５００」、三菱ケミカル株式会社製の商品名「ダイヤミッドＢＨ」等が挙げられる。

加工助剤として、示差走査熱量計による測定で得られる吸熱ピークの開始点と終了点の差が５０℃以上ある脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、及び脂肪酸エステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を含む化合物を用いてもよい。市販品としては、ラインケミー社製の商品名「アフラックス １６」（脂肪酸カルシウム塩５０％と脂肪酸エタノールアミド５０％の混合物、吸熱ピークの開始点と終了点の差：６７℃）、Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ａｄｄｉｔｉｖｅ社製の商品名「ＵＬＴＲＡ−ＦＬＯＷ１６０」（脂肪酸カルシウム塩と脂肪酸アミドの混合物、吸熱ピークの開始点と終了点の差：５２℃）等が挙げられる。

老化防止剤は、アミン系老化防止剤、イオウ系老化防止剤又はこれらの両方を含んでもよい。ゴム組成物における老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部又は０．１〜８質量部であってもよい。

アミン系老化防止剤としては、例えば、フェニル−α−ナフチルアミン、フェニル−β−ナフチルアミン等のナフチルアミン系老化防止剤；ｐ−（ｐ−トルエンスルホニルアミド）ジフェニルアミン、４，４’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、アルキル化ジフェニルアミン（例えば、オクチル化ジフェニルアミン）、ジオクチル化ジフェニルアミン（例えば、４，４’−ジオクチルジフェニルアミン）、ジフェニルアミンとアセトンとの高温反応生成物、ジフェニルアミンとアセトンとの低温反応生成物、ジフェニルアミンとアニリンとアセトンとの低温反応生成物、ジフェニルアミンとジイソブチレンとの反応生成物等のジフェニルアミン系老化防止剤；Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−イソプロピル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−シクロヘキシル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−（３−メタクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロピル）−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス（１−メチルヘプチル）−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス（１，４−ジメチルペンチル）−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ビス（１−エチル−３−メチルペンチル）−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−ヘキシル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−オクチル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン等のｐ−フェニレンジアミン系老化防止剤が挙げられる。

イオウ系老化防止剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾイミダゾール、２−メルカプトベンゾイミダゾールの亜鉛塩、２−メルカプトメチルベンゾイミダゾール、２−メルカプトメチルベンゾイミダゾールの亜鉛塩、２−メルカプトメチルイミダゾールの亜鉛塩等のイミダゾール系老化防止剤；ジミリスチルチオジプロピオネート、ジラウリルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ジトリデシルチオジプロピオネート、ペンタエリスリトール−テトラキス（β−ラウリル−チオプロピオネート）等の脂肪族チオエーテル系老化防止剤が挙げられる。

オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂等が挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル、ＭＥＳ（軽度抽出溶媒和物）オイル、ＴＤＡＥ（処理留出物芳香族系抽出物）オイル等が挙げられる。市販品としては、例えば、アロマチックオイル（ＥＮＥＯＳ社製の商品名「ＮＣ−１４０」、昭和シェル石油社製の商品名「エキストラクト４号Ｓ」、ＥＮＥＯＳ社製の商品名「Ｘ−１４０」）、プロセスオイル（出光興産社製の商品名「ダイアナプロセスＰＳ３２」、ＥＮＥＯＳ社製の商品名「Ｐ２００」）、ＴＤＡＥオイル（Ｈ＆Ｒ社製の商品名「ＶｉｖａＴｅｃ５００」）が挙げられる。オイルを使用する場合、その量は、ゴム成分１００質量部あたり５〜７０質量部が好ましく、２０〜６０質量部がより好ましい。

樹脂としては特に限定されないが、例えば、Ｃ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、Ｃ５／Ｃ９系石油樹脂、スチレン系樹脂、クマロンインデン樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、ロジン樹脂、ｐ−ｔ−ブチルフェノールアセチレン樹脂、アクリル系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、変性されていたり、水素添加されていたりするものであってもよい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ワックスとしては、大内新興化学工業株式会社製の「サンノック（登録商標）ワックス」、日本精蝋株式会社製の「ＯＺＯＡＣＥ−０３５５」等が挙げられる。

しゃく解剤としては、ゴム分野において通常用いられるものであれば特に限定されるものではないが、例えば、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧＜第四版＞」の４４６〜４４９頁に記載される、芳香族メルカプタン系しゃく解剤、芳香族ジスルフィド系しゃく解剤、芳香族メルカプタン金属塩系しゃく解剤が挙げられる。中でも、ジキシリルジスルフィド、ｏ，ｏ’−ジベンズアミドジフェニルジスルフィド（大内新興化学工業株式会社製「ノクタイザーＳＳ」）が好ましい。しゃく解剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。しゃく解剤を使用する場合、その量は、ゴム成分１００質量部あたり０．０１〜１質量部が好ましく、０．０５〜０．５質量部がより好ましい。

シランカップリング剤としては、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド（例えば、ＥＶＯＮＩＫ社製の商品名「Ｓｉ−６９」）、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド（例えば、ＥＶＯＮＩＫ社製の商品名「Ｓｉ−７５」）、ビス（３−ジエトキシメチルシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−ジエトキシメチルシリルプロピル）ジスルフィド、３−オクタノイルチオプロピルトリエトキシシラン（別名：「オクタンチオ酸Ｓ−［３−（トリエトキシシリル）プロピル］エステル」、例えば、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ社製の商品名「ＮＸＴ Ｓｉｌａｎｅ」）、オクタンチオ酸Ｓ−［３−｛（２−メチル−１，３−プロパンジアルコキシ）エトキシシリル｝プロピル］エステル、オクタンチオ酸Ｓ−［３−｛（２−メチル−１，３−プロパンジアルコキシ）メチルシリル｝プロピル］エステル、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリブトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、ｎ−オクチルトリメトキシシラン、ｎ−オクチルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（メトキシエトキシ）シラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、フェニルトリアセトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、（３−グリシドキシプロピル）トリメトキシシラン、（３−グリシドキシプロピル）トリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロへキシル）エチルトリメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロへキシル）エチルトリエトキシシラン、３−イソシアナトプロピルトリメトキシシラン、及び３−イソシアナトプロピルトリエトキシシランが挙げられる。シランカップリング剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いてもよい。市販品としては、ＥＶＯＮＩＣ社製の商品名「Ｓｉ６９」、「Ｓｉ７５」、「Ｓｉ２６６」等、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ社製の商品名「ＮＸＴ Ｓｉｌａｎｅ」、「ＮＸＴ−Ｚ３０」、「ＮＸＴ−Ｚ４５」、「ＮＸＴ−Ｚ６０」、「ＮＸＴ−Ｚ１００」等を用いることができる。

シランカップリング剤の含有量は、充填剤１００質量部に対して、好ましくは１〜２０質量部であり、より好ましくは２〜１５質量部であり、更に好ましくは５〜１０質量部である。

カーボンカップリング剤としては、Ｓ−（３−アミノプロピル）チオ硫酸（例えば、住友化学株式会社製の商品名「スミリンク１００」）、ナトリウム（２Ｚ）−４−［（４−アミノフェニル）アミノ］−４−オキソ−２−ブテン酸（例えば、住友化学株式会社製の商品名「スミリンク２００」）、Ｎ’−（１，３−ジメチルブチリデン）−３−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸ヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド等が挙げられる。カーボンカップリング剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いてもよい。

本実施形態に係るゴム組成物は、以下の工程（Ａ）及び工程（Ｂ）の順で調製することができる。本実施形態に係るゴム組成物の製造方法は、ゴム成分及び充填剤を混合して混練物を得る工程（Ａ）と、上記混練物を、硫黄成分及び加硫促進剤と混合してゴム組成物を得る工程（Ｂ）と、を有し、（Ａ）又は（Ｂ）のいずれかの工程で、化合物（１）を更に混合し、工程（Ａ）において、上記混練物を１２０〜１７０℃で２０〜３６０秒間保持する。

工程（Ａ）では、硫黄成分及び加硫促進剤以外の成分を含む混練物が得られる。工程（Ａ）では、ゴム成分、充填剤、及び化合物（１）を混合して混練物を調製してもよく、ゴム成分、充填剤、化合物（１）及びその他の成分を混合して混練物を調製してもよく、ゴム成分、充填剤、及びその他の成分を混合して混練物を調製してもよい。

工程（Ａ）は、複数の工程に分けて実施してもよい。その場合、ゴム成分、充填剤、化合物（１）及びその他の成分は、複数ある工程（Ａ）のいずれかで添加してもよい。また複数ある工程（Ａ）のいずれかの工程を、添加剤を添加せずに練りのみを実施するリミル工程としてもよい。

工程（Ａ）における各成分の混練温度及び混練時間は、混練物を１２０〜１７０℃で２０〜３６０秒間保持するように設定することができる。工程（Ａ）が複数の工程からなる場合には、少なくとも１つ又は全ての工程（Ａ）で混練物の混練温度及び混練時間を１２０〜１７０℃で２０〜３６０秒間保持するように設定することができる。工程（Ａ）では、混練物を１２０〜１７０℃で８０〜３５０秒間保持することが好ましく、１００〜３００秒間保持することがより好ましく、１２０〜２５０秒間保持することが更に好ましい。工程（Ａ）において、混練物を１４５〜１７０℃で１０〜１５０秒間保持してもよく、１５〜１２０秒間保持してもよい。工程（Ａ）の前に、ゴム成分を加工しやすくするため、ゴム成分を素練りする予備混練工程を設けてもよい。工程（Ａ）が工程（Ａ１）と工程（Ａ２）のように複数の工程からなる場合には、工程（Ａ１）で得られた混練物を排出し、冷却したものを用いて工程（Ａ２）を実施してもよいし、工程（Ａ１）を実施した後、混練物を排出せずに連続して工程（Ａ２）を実施してもよい。

工程（Ａ）における混練には、例えば、バンバリーミキサーを含むインターナルミキサー、オープン型ニーダー、加圧式ニーダー、押出機、射出成型機等を使用することができる。工程（Ａ）における混練後のゴム組成物の排出温度は、２００℃以下が好ましく、１２０〜１８０℃がより好ましい。

工程（Ｂ）では、工程（Ａ）で得られた混練物を、硫黄成分及び加硫促進剤と混合してゴム組成物を作製してもよく、硫黄成分、加硫促進剤、及び化合物（１）と混合してゴム組成物を作製してもよく、硫黄成分、加硫促進剤、化合物（１）、及びその他の成分と混合してゴム組成物を作製してもよい。

工程（Ｂ）における混練温度は、通常１２０℃以下であり、好ましくは室温〜１００℃である。工程（Ｂ）における混練には、例えば、オープンロール、バンバリーミキサー、カレンダー等を使用することができる。

工程（Ｂ）の後に、工程（Ｂ）により得られたゴム組成物を４０℃以下の雰囲気下で４８時間以上保管する保管工程を設けてもよい。

ゴム組成物を作製する際には、化合物（１）の全量を、工程（Ａ）又は工程（Ｂ）のいずれかで混合してもよく、化合物（１）を分割して、工程（Ａ）及び工程（Ｂ）で混合してもよい。化合物（１）を充填剤に予め担持してから、ゴム成分等と混練してもよい。

［加硫ゴム組成物］
本実施形態に係るゴム組成物を加硫することによって、加硫ゴム組成物を製造することができる。加硫ゴム組成物は、ゴム組成物を特定の形状に加工してから加硫することによって製造してもよい。加硫は、通常、常圧又は加圧下で行われる。加硫温度は、通常１２０〜２００℃、好ましくは１４０〜１８０℃である。加硫時間は、ゴム組成物の組成に応じて適宜設定することができる。

本実施形態に係るゴム組成物及び加硫ゴム組成物は、タイヤ、タイヤ用のゴム部材を製造するために有用である。本実施形態に係るタイヤは、上述のゴム組成物を含むゴム部材を備える。ゴム部材は、スチールコード又はカーカス繊維コードに被覆されていてもよいし、トレッドであってもよい。ゴム部材としては、例えば、ゴム組成物及びスチールコードを含むタイヤ用ベルト部材、ゴム組成物及びカーカス繊維コードを含むタイヤ用カーカス部材、タイヤ用サイドウォール部材、タイヤ用インナーライナー部材、タイヤ用キャップトレッド部材、及びタイヤ用アンダートレッド部材が挙げられる。

本実施形態に係るゴム組成物は、タイヤ用途の他に、防振ゴム用途、ゴムベルト用途、制振剤用途、免震ゴム用途等に用いることができる。防振ゴム用途としては、例えば、エンジンマウント、ストラットマウント、ブッシュ及びエグゾーストハンガー等の自動車用防振ゴムが挙げられる。ゴムベルト用途としては、例えば、伝動ベルト、コンベヤベルト、Ｖベルト等が挙げられる。

以下、実施例を挙げて本発明について更に具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

ゴム組成物を調製するための原材料として以下の成分を準備した。
ＳＢＲ（１）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（旭化成株式会社製、「タフデン２０００Ｒ」））
ＳＢＲ（２）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（日本ゼオン株式会社製、「Ｎｉｐｏｌ ＮＳ６１６」）
ＳＢＲ（３）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（ＪＳＲ株式会社製、「ＳＢＲ１５０２」）
ＳＢＲ（４）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（旭化成株式会社製、「タフデン３８３５」）
ＳＢＲ（５）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（ＪＳＲ株式会社製、「ＨＰＲ３５０」）
ＳＢＲ（６）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（旭化成株式会社製、「タフデンＥ５８０」）
ＳＢＲ（８）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（Ａｒｌａｎｘｅｏ株式会社製、「Ｂｕｎａ ＶＳＬ ５０２５−２ＨＭ」）
ＳＢＲ（９）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（住友化学株式会社製、「ＳＥ−６２３３」）
ＳＢＲ（１０）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（住友化学株式会社製、「ＳＥ−６５２９」）
ＳＢＲ（１１）：スチレン・ブタジエン共重合ゴム（日本ゼオン株式会社製、「Ｎｉｐｏｌ ＮＳ６１２」）
ＢＲ（１）：ブタジエンゴム（ＪＳＲ株式会社製、「ＢＲ０１」）
ＢＲ（２）：ブタジエンゴム（宇部興産株式会社製、「ＢＲ１５０」）
ＢＲ（４）：ブタジエンゴム（日本ゼオン株式会社製、「Ｎｉｐｏｌ ＢＲ１２２０」）
ＮＲ（１）：天然ゴム（ＲＳＳ＃１）
ＮＲ（２）：天然ゴム（ＲＳＳ＃３）
シリカ（１）：シリカ（東ソー・シリカ株式会社製、「Ｎｉｐｓｉｌ ＡＱ」）
シリカ（２）：シリカ（ＥＶＯＮＩＫ社製、「Ｕｌｔｒａｓｉｌ ７０００ＧＲ」）
シリカ（３）：シリカ（ＥＶＯＮＩＫ社製、「Ｕｌｔｒａｓｉｌ ＶＮ３」）
カーボンブラック（１）：カーボンブラック（旭カーボン株式会社製、「旭＃７０」）
カーボンブラック（２）：カーボンブラック（旭カーボン株式会社製、「旭＃８０」）
カーボンブラック（３）：カーボンブラック（東海カーボン株式会社製、「シーストＫＨ」）
カーボンブラック（４）：カーボンブラック（東海カーボン株式会社製、「シースト７ＨＭ」）
カーボンブラック（５）：カーボンブラック（ＥＶＯＮＩＫ社製、「Ｚｅｏｓｉｌ １１６ＭＰ」）
化合物（１）：２，２’−ビス（４，６−ジメチルピリミジル）ジスルフィド（住友化学株式会社製）
ステアリン酸：（新日本理化株式会社製、「ステアリン酸 ５０Ｓ」）
加工助剤（１）：脂肪酸亜鉛（Ｓｃｈｉｌｌ＆Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ社製、「ストラクトールＥＦ４４」）
加工助剤（２）：脂肪酸カルシウム塩と脂肪酸エタノールアミドとの混合物（ＬＡＮＸＥＳＳ社製、「アフラックス １６」）
加工助剤（３）：脂肪酸カルシウム塩と脂肪酸アミドの混合物（Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ａｄｄｉｔｉｖｅｓ社製、「Ｕｌｔｒａ−Ｆｌｏｗ １６０」）
加硫助剤：酸化亜鉛（正同化学工業株式会社製、「酸化亜鉛 １種」）
ワックス（１）：日本精蝋株式会社製、「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」
ワックス（２）：大内新興化学株式会社製、「サンノックＮ」
老化防止剤：Ｎ−フェニル−Ｎ’−１，３−ジメチルブチル−ｐ−フェニレンジアミン（川口化学工業株式会社社製、「ＡＮＴＡＧＥ ６Ｃ」）
伸展油（１）：芳香族系オイル（Ｈ＆Ｒ社製、「ＶｉｖａＴｅｃ ５００」）
伸展油（２）：芳香族系オイル（ＥＮＥＯＳ株式会社製、「ＮＣ１４０」）
伸展油（３）：パラフィン系オイル（ＥＮＥＯＳ株式会社製、「Ｐ２００」）
伸展油（４）：芳香族系オイル（ＥＮＥＯＳ株式会社製、「アロマックスＴ−ＤＡＥ」）
シランカップリング剤（１）：ビス（トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド（ＥＶＯＮＩＫ社製、「Ｓｉ−７５」）
シランカップリング剤（２）：ビス（トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド（ＥＶＯＮＩＫ社製、「Ｓｉ−６９」）
シランカップリング剤（３）：３−オクタノイルチオプロピルトリエトキシシラン（Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ社製、「ＮＸＴ Ｓｉｌａｎｅ」）
硫黄：微粉硫黄（鶴見化学工業株式会社製、「金華印 微粉硫黄２００メッシュ」）
加硫促進剤（１）：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（川口化学工業株式会社社製、「ＡＣＣＥＬ ＣＺ」）
加硫促進剤（２）：ジフェニルグアニジン（川口化学工業株式会社社製、「ＡＣＣＥＬ Ｄ」）
加硫促進剤（３）：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド（東京化成工業株式会社製）
加硫促進剤（４）：Ｎ‐ｔｅｒｔ‐ブチルベンゾチアジル‐２‐スルフェンアミド（三新化学工業株式会社製、「サンセラーＮＳ」）

［ゴム組成物の作製］
（混練処方Ｉ）
表１〜４に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ）及び（Ｂ）により混合してゴム組成物を作製した。
工程（Ａ）
バンバリーミキサー（株式会社東洋精機製作所製、１．７Ｌ）を用い、ゴム成分をミキサー温度１００℃、ロータ―回転数７０ｒｐｍの条件で６０秒間予備混練した後、表１〜４の（Ａ）に示すゴム成分以外の成分を加えて、ミキサー温度が１５０℃になるまで混練した。次いで、ロータ回転速度を変化させ、混練物を１４５〜１５５℃で６０秒間保持した後、排出した。混練物の１２０〜１７０℃での保持時間、１４５〜１７０℃での保持時間及び排出温度を表１〜４に示す。
工程（Ｂ）
ロール設定温度６０℃のオープンロール機を用いて、得られた混練物を表１〜４の（Ｂ）に示す成分と混練して、ゴム組成物を得た。

（耐摩耗性）
ゴム組成物を表１〜４に示す温度及び時間で加熱することにより加硫して、加硫ゴム組成物を得た。ＤＩＮ摩耗試験機「ＡＢ−６１１１」（上島製作所製）を用い、ＪＩＳ Ｋ６２６４−２：２００５「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−耐摩耗性の求め方−」に準拠して、加硫ゴム組成物の摩耗体積（単位：ｇ）を測定した。下記式によりの加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。この指数が大きいほど、耐摩耗性が良好である。
耐摩耗性の指数＝（比較例の摩耗体積）／（実施例の摩耗体積）×１００

（混練処方ＩＩ）
表５に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ）及び（Ｂ）により混合してゴム組成物を作製した。
工程（Ａ）
バンバリーミキサーを用い、ゴム成分をミキサー温度１００℃、ロータ―回転数３５ｒｐｍの条件で３０秒間予備混練した後、表５の（Ａ）に示すゴム成分以外の成分を加えて、ミキサー温度が１３０℃になるまで混練し、混練物を排出した。混練物の１２０〜１７０℃での保持時間及び排出温度を表５に示す。
工程（Ｂ）
バンバリーミキサーを用いて、得られた混練物を、表５の（Ｂ）に示す成分と、ミキサー温度１００℃、ロータ―回転数３０ｒｐｍの条件で３分間混練して、ゴム組成物を得た。

（耐摩耗性）
ゴム組成物を表５に示す温度及び時間で加熱することにより加硫して、加硫ゴム組成物を得た。上記と同様に加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。

（混練処方ＩＩＩ）
表６に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ）及び（Ｂ）により混合してゴム組成物を作製した。
工程（Ａ）
バンバリーミキサーを用い、ゴム成分をミキサー温度８０℃、ロータ―回転数６０ｒｐｍの条件で６０秒間混練した後、表６の（Ａ）に示すゴム成分以外の成分を加えて、ミキサー温度が１５０℃になるまで混練し、混練物を排出した。混練物の１２０〜１７０℃での保持時間、１４５〜１７０℃での保持時間及び排出温度を表６に示す。
工程（Ｂ）
ロール設定温度６０℃のオープンロール機を用いて、得られた混練物を、表６の（Ｂ）に示す成分と混練して、ゴム組成物を得た。

（耐摩耗性）
ゴム組成物を表６に示す温度及び時間で加熱することにより加硫して、加硫ゴム組成物を得た。上記と同様に加硫ゴム組成物の耐摩耗性の指数を算出した。

（混練処方ＩＶ）
表７に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ｂ）により混合してゴム組成物を作製した。
工程（Ａ１）
表７の（Ａ１）に示す成分を、混練処方Ｉの工程（Ａ）と同様に混練した後、排出して混練物Ａ１を得た。
工程（Ａ２）
バンバリーミキサーを用いて、混練物Ａ１を、表７の（Ａ２）に示す成分と、ミキサー温度１００℃、ロータ―回転数６０ｒｐｍの条件で３分間混練した後、排出して混練物Ａ２を得た。
工程（Ｂ）
ロール設定温度６０℃のオープンロール機を用いて、混練物Ａ２を表７の（Ｂ）に示す成分と混練して、ゴム組成物を得た。

（混練処方Ｖ）
表８に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ｂ）により混合することによってゴム組成物が得られる。
工程（Ａ１）
バンバリーミキサーを用い、表８の（Ａ１）に示す成分をミキサー温度が１６０℃になるまで混練した後、排出することで混練物Ａ１を得る。
工程（Ａ２）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ１と、表８の（Ａ２）に示す成分をミキサー温度１６０℃になるまで混練した後、排出することで、混練物Ａ２を得る。
工程（Ｂ）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ２と表８の（Ｂ）に示す成分をミキサー温度が１００℃になるまで混練した後、排出することでゴム組成物を得る。

（混練処方ＶＩ）
表９に示す配合量（質量部）の各成分を、工程（Ｂ）のゴム組成物を排出するミキサー温度を１１０℃に変更する以外は混練処方Ｖと同様にしてゴム組成物を得る。

（混練処方ＶＩＩ）
表１０に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ１）、（Ａ２）、（Ａ３）及び（Ｂ）により混合することによってゴム組成物が得られる。
工程（Ａ１）
バンバリーミキサーを用い、表１０の（Ａ１）に示す成分を１６０℃になるまで５〜３０秒混練することで混練物Ａ１を得る。
工程（Ａ２）
表１０の（Ａ２）に示す成分をバンバリーミキサーに更に投入し、ロータ―回転数１００ｒｐｍの条件で１６０℃になるまで混練した後、排出して混練物Ａ２を得る。
工程（Ａ３）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ２と表１０の（Ａ３）に示す成分を、ロータ―回転数１００ｒｐｍの条件で１６０℃になるまで混練した後、排出することで混練物Ａ３を得る。
工程（Ｂ）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ３と表１０の（Ｂ）に示す成分を、ロータ―回転数６０ｒｐｍの条件で１００℃になるまで混練した後、排出することでゴム組成物を得る。

（混練処方ＶＩＩＩ）
表１１に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ｂ）により混合することによってゴム組成物が得られる。
工程（Ａ１）
バンバリーミキサーを用い、ゴム成分を投入した後、表１１の（Ａ１）に示すゴム成分以外の成分を加えて、ミキサー温度が１４０℃になるまで混練する。次いでロータ回転速度を変化させ、混練物を１４０℃で６０秒間保持して混練物Ａ１を得る。
工程（Ａ２）
次いでバンバリーミキサーに表１１の（Ａ２）に示す成分を更に加えて、１６０℃になるまで２分間混練した後、排出して混練物Ａ２を得る。
工程（Ｂ）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ２と表１１の（Ｂ）に示す成分を、９０℃になるまで混練した後、排出することでゴム組成物を得る。

（混練処方ＩＸ）
表１２に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ｂ）により混合することによってゴム組成物が得られる。
工程（Ａ１）
バンバリーミキサーを用い、表１２の（Ａ１）に示す成分を、ミキサー温度１６０℃で２分間混練した後、１６０℃以下で排出することで混練物Ａ１を得る。
工程（Ａ２）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ２と表１２の（Ａ２）に示す成分を、ミキサー温度１６０℃で４分間混練した後、排出することで混練物Ａ２を得る。
工程（Ｂ）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ２と表１２の（Ｂ）に示す成分を、１２０℃になるまで混練した後、排出することでゴム組成物を得る。

（混練処方Ｘ）
表１３に示す配合量（質量部）の各成分を、工程（Ｂ）のゴム組成物を排出するミキサー温度を９０℃に変更する以外は混練処方Ｖと同様にしてゴム組成物を得る。

（混練処方ＸＩ）
表１４に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ｂ）により混合することによってゴム組成物が得られる。
工程（Ａ１）
バンバリーミキサーを用い、表１４の（Ａ１）に示す成分を、ミキサー温度が１５５℃〜１６５℃になるまで３〜５分間混練した後、排出することで混練物Ａ１を得る。
工程（Ａ２）
バンバリーミキサーを用い、工程Ａ１で得られる混練物Ａ１と、表１４の（Ａ２）に示す成分をミキサー温度が１５５℃〜１６５℃になるまで３〜５分間混練した後、排出することで混練物Ａ２を得る。
工程（Ｂ）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ２と表１４の（Ｂ）に示す成分を、９０℃になるまで混練した後、排出することでゴム組成物を得る。

（混練処方ＸＩＩ）
表１５又は表１６に示す配合量（質量部）の各成分を、以下の工程（Ａ１）、（Ａ２）及び（Ｂ）により混合することによってゴム組成物が得られる。
工程（Ａ１）
バンバリーミキサーを用い、表１５又は１６の（Ａ１）に示す成分を、ミキサー温度が１５０℃になるまで混練した後、排出することで混練物Ａ１を得る。
工程（Ａ２）
バンバリーミキサーを用い、工程（Ａ１）で得られる混練物Ａ１と、表１５又は１６の（Ａ２）に示す成分を、ミキサー温度が１５０℃になるまで混練した後、排出することで混練物Ａ２を得る。
工程（Ｂ）
バンバリーミキサーを用い、混練物Ａ２と表１５又は１６の（Ｂ）に示す成分を１〜２分間混練した後、排出することでゴム組成物を得る。

Claims (2)

1. ゴム成分及び充填剤を混合して混練物を得る工程（Ａ）と、
   前記混練物を、硫黄成分及び加硫促進剤と混合してゴム組成物を得る工程（Ｂ）と、を有し、
   前記（Ａ）又は（Ｂ）のいずれかの工程で、下記式（１）で表される化合物を更に混合し、
   前記工程（Ａ）において、前記混練物を１２０〜１７０℃で２０〜３６０秒間保持する、ゴム組成物の製造方法。
   

   

   
   ［式（１）中、Ｒ^１及びＲ^２は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルキル基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキル基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリール基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキル基、カルボキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルコキシカルボニル基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキルオキシカルボニル基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリールオキシカルボニル基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキルオキシカルボニル基、置換基を有していてもよいカルバモイル基、ヒドロキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルコキシ基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリールオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数１〜１８のアルキルカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数３〜１０のシクロアルキルカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数６〜１８のアリールカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよい炭素数７〜２０のアラルキルカルボニルオキシ基、置換基を有していてもよいアミノ基、又はニトロ基を示し、ｍ及びｎは、それぞれ独立に０〜３であり、ｍが２又は３である場合、複数のＲ^１は、それぞれ同一でも異なっていてもよく、ｎが２又は３である場合、複数のＲ^２は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
2. 前記充填剤が、シリカ及びカーボンブラックから選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１に記載のゴム組成物の製造方法。