JP2020158560A - 無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物および成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性樹脂中に無機物質粉末を高充填しても、無機物質粒子の偏在が抑制され、外観、機械的特性が良好な成形品を製造するのに適した、無機物質粉末を高配合した熱可塑性樹脂組成物、およびこれを用いた成形品を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂と無機物質粉末とを質量比５０：５０〜１０：９０の割合で含有する無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物において、前記無機物質粉末が炭酸カルシウム粒子であり、前記炭酸カルシウム粒子は、平均粒子径の異なる少なくとも２群の粒子群を含み、かつ各粒子群の平均粒子径がいずれも０．７μｍ以上６．０μｍ以下の範囲内にあることを特徴とする無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物およびこれを用いた成形品である。【選択図】なし

Description

本発明は、無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物および成形品に関する。詳しく述べると、本発明は、熱可塑性樹脂中に無機物質粉末を高充填しても、無機物質粒子の偏在が抑制され、外観、機械的特性が良好な成形品を製造するのに適した、無機物質粉末を高配合した熱可塑性樹脂組成物、およびこれを用いた成形品に関する。

従来より、熱可塑性樹脂は、工業用および家庭用の各種成形品、食品包装や一般用品の成形包装等の材料として、森林資源を源とする紙資材と共に広く用いられてきたが、環境保護が国際的な問題となって来た現在、これらを無毒で、リサイクル可能とする、焼却できるといった観点と並行して、熱可塑性樹脂ならびに紙資材の消費量を低減することも大いに検討されている。

このような点から、無機物質粉末を熱可塑性樹脂中に高充填してなる無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物が提唱され、実用化されている（例えば、特許文献１等参照）。無機物質粉末として、特に、炭酸カルシウムは、自然界に豊富に存在する資源であり、環境保護といった観点からの要望に好ましく応えることができるものである。

しかしながら、炭酸カルシウム粒子を熱可塑性樹脂に充填して二軸押出機等の混練機で混錬すると、隣接する炭酸カルシウム粒子間で生じる空隙（デッドスペース）が原因となり、特に、炭酸カルシウム粒子を６０質量％以上の割合で高充填しようとすると、熱可塑性樹脂中に炭酸カルシウム粒子を均一に分散させることが極めて困難であった。その結果、炭酸カルシウム粒子が熱可塑性樹脂中に偏在し、成形品の表面状態の不均一や機械的特性のバラツキが大きく、実用上問題となる課題があった。配合する炭酸カルシウム粒子の粒子径を小さなものとして、隣接する炭酸カルシウム粒子間で生じる空隙を小さくすることも考えられるが、粒子径の小さなものを高充填すると熱可塑性樹脂中に混錬する際の粘度が大幅に上昇し、混錬が不可能となってしまうものであった。

一般的にマトリックス中への添加剤の充填率を高める上では、複数種の充填剤を用いることが考えられ、例えば、特許文献２〜７においては、種々のマトリックスに対して、同種または異種の充填剤を組み合わせて用いることが提案されている。

しかしながら、このような各特許文献に開示される技術においては、熱可塑性樹脂中に無機物質粉末として炭酸カルシウム粒子、特に重質炭酸カルシウム粒子を高充填する場合における偏在の問題を考慮したものはなく、各特許文献に開示されるような条件を元にこれを応用しても、成形品の表面状態の均一性や機械的特性の向上といった所望する改善は図れないものである。

特開２０１３−１０９３１号公報 特開昭６２−２７１７０８号公報 特開２００１−１３９７３３号公報 特開２００３−１４２６３６号公報 特開平１−２６１４３５号公報 特開平２−１６９７９５号公報 特開２００２−８０６３１号公報

本発明は以上の実情に鑑みてなされたものであり、改良された無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物および成形品を提供することを課題とする。本発明は、また熱可塑性樹脂中に無機物質粉末を高充填しても、無機物質粒子の偏在が抑制され、外観、機械的特性が良好な成形品を製造するのに適した、無機物質粉末を高配合した熱可塑性樹脂組成物、およびこれを用いた成形品を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決する上で鋭意検討を行った結果、熱可塑性樹脂中に炭酸カルシウム粒子を無機物質粉末として高充填するにおいて、所定の平均粒子径の範囲内において、異なる粒径分布、すなわち異なる平均粒子径を有する少なくとも２群の炭酸カルシウム粒子群用いることで、熱可塑性樹脂中における無機物質粉末の偏在を抑制でき、外観、機械的特性が良好な成形品が得られるとの知見により本発明に到達したものである。

すなわち、上記課題を解決する本発明は、熱可塑性樹脂と無機物質粉末とを質量比５０：５０〜１０：９０の割合で含有する無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物において、前記無機物質粉末が炭酸カルシウム粒子であり、前記炭酸カルシウム粒子は、平均粒子径の異なる少なくとも２群の粒子群を含み、かつ各粒子群の平均粒子径がいずれも０．７μｍ以上６．０μｍ以下の範囲内にあることを特徴とする無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物である。

本発明に係る無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物の一態様においては、前記した平均粒子径の異なる少なくとも２群の粒子群が、平均粒子径が小さい炭酸カルシウム粒子群Ａと平均粒子径が大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂとに分けた場合に、質量比でＡ：Ｂが、１：１〜５：１となる無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物が示される。

本発明に係る無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物の一態様においては、平均粒子径が小さい炭酸カルシウム粒子群Ａの平均粒子径をａとし、平均粒子径が大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂの平均粒子径をｂとした場合に、ａ／ｂ比率が０．８５以下となる無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物が示される。

本発明に係る無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物の一態様においては、前記した平均粒子径の異なる少なくとも２群の粒子群として、平均粒子径が０．７μｍ以上２．２μｍ未満の炭酸カルシウム粒子群と、平均粒子径２．２μｍ以上６．０μｍ未満の炭酸カルシウム粒子群とを質量比１：１〜５：１で含有しているものである無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物が示される。

本発明に係る無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物の一態様においては、前記無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物中における前記熱可塑性樹脂と前記無機物質粉末の質量比が、４０：６０〜１０：９０である無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物が示される。

本発明に係る無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物の一態様においては、前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン系樹脂および／またはポリエチレン系樹脂である無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物が示される。

本発明に係る無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物の一態様においては、前記炭酸カルシウムが重質炭酸カルシウムである無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物が示される。

本発明に係る無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物の一態様においては、前記炭酸カルシウムが表面処理されていない重質炭酸カルシウムである無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物が示される。

上記課題を解決する本発明はまた、上記の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物からなる成形品である。

本発明によれば、熱可塑性樹脂中に無機物質粉末として炭酸カルシウム粒子を質量比５０：５０〜１０：９０の割合で高充填しても、炭酸カルシウム粒子の偏在が抑制され、外観、機械的特性が良好な成形品を製造することができるものである。

以下、本発明を実施形態に基づき詳細に説明する。

≪無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物≫
本発明の無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と無機物質粉末とを質量比５０：５０〜１０：９０の割合で含有するものであり、配合される無機物質粉末として以下に詳述するような所定の粒子径分布を有する炭酸カルシウム粒子を用いたものである。以下、本発明に係る熱可塑性樹脂組成物を構成する各成分につき、それぞれ詳細に説明する。

≪熱可塑性樹脂≫
本発明に係る無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物において用いられ得る熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではなく、当該組成物のその用途、機能等に応じて、各種のものが用いられ得る。例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリメチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体の金属塩（アイオノマー）、エチレン−アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン−メタクリル酸アルキルエステル共重合体、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレン等の官能基含有ポリオレフィン系樹脂；ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイロン−６，１０、ナイロン−６，１２等のポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレフタレートおよびその共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸等の脂肪族ポリエステル系樹脂等の熱可塑性ポリエステル系樹脂；芳香族ポリカーボネート、脂肪族ポリカーボネート等のポリカーボネート樹脂；アタクティックポリスチレン、シンジオタクティックポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン（ＡＳ）共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）共重合体等のポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のポリ塩化ビニル系樹脂；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルスルフォン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン等のポリエーテル系樹脂等が挙げられる。これらは、１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

これらの熱可塑性樹脂のうち、その成形容易性、性能面および経済面等からポリオレフィン系樹脂、芳香族ポリエステル系樹脂、脂肪族ポリエステル系樹脂を用いることが好ましい。

ここで、ポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン成分単位を主成分とするポリオレフィン系樹脂であり、具体的には、上記したようにポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂、その他、ポリメチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体など、さらにそれらの２種以上の混合物などが挙げられる。なお、上記「主成分とする」とは、オレフィン成分単位がポリオレフィン系樹脂中に５０質量％以上含まれることを意味し、その含有量は好ましくは７５質量％以上であり、より好ましくは８５質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上である。なお、本発明に使用されるポリオレフィン系樹脂の製造方法は特に制限はなく、チーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン系触媒、酸素、過酸化物等のラジカル開始剤等を用いる方法等のいずれによって得られたものであってもよい。

前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン成分単位が５０質量％以上の樹脂が挙げられ、例えば、プロピレン単独重合体、またはプロピレンと共重合可能な他のα−オレフィンとの共重合体等が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他のα−オレフィンとしては、例えば、エチレンや、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセンなどの炭素数４〜１０のα−オレフィンが例示される。プロピレン単独重合体としては、アイソタクティック、シンジオタクティック、アタクチック、ヘミアイソタクチックおよび種々の立体規則性を示す直鎖または分枝状ポリプロピレン等のいずれもが包含される。また上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。具体的には、例えば、エチレン−プロピレンランダム共重合体、ブテン−１−プロピレンランダム共重合体、エチレン−ブテン−１−プロピレンランダム３元共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体などを例示できる。なお、上記共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンは、無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物全体の質量を１００質量％とした場合に、２５質量％以下、特に１５質量％以下の割合で含有されていることが好ましく、下限値としては０．３質量％であることが好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は、単独または２種以上を混合して用いることができる。

また、前記ポリエチレン系樹脂としては、エチレン成分単位が５０質量％以上の樹脂が挙げられ、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン１共重合体、エチレン−ブテン１共重合体、エチレン−ヘキセン１共重合体、エチレン−４メチルペンテン１共重合体、エチレン−オクテン１共重合体等、さらにそれらの２種以上の混合物が挙げられる。

前記したポリオレフィン系樹脂の中でも、ポリプロピレン系樹脂および／またはポリエチレン系樹脂、特に、機械的強度と耐熱性とのバランスに特に優れることからポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

≪無機物質粉末≫
本発明に係る無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物中に配合され得る無機物質粉末としては、炭酸カルシウム粒子が用いられる。炭酸カルシウム粒子の素材自体としての特性については、後に詳述する。

しかして、本発明においては、無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物中に配合される無機物質粉末である炭酸カルシウム粒子として、平均粒子径分布の異なる少なくとも２群の炭酸カルシウム粒子群を用いる。平均粒子径分布の異なるものであれば、２群の組合せに限られず、３群またはそれ以上の群の組合せであってもよい。

特に限定されるものではないが、平均粒子径が異なる炭酸カルシウム粒子群は、それぞれ別々に製造し、その後、樹脂材料に混練することが望ましい。また、平均粒子径の異なる少なくとも２群の炭酸カルシウム粒子群を混ぜるのは、粉体の段階で混ぜても、樹脂へ別々に添加して混練後混ぜてもよいが、粉体の段階で混ぜるのが均一分散の点でより好ましい。

炭酸カルシウム粒子を添加してなる無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物より形成される成形品の外観、機械的強度、あるいは熱可塑性樹脂組成物混錬時の粘度等の物性は、添加される炭酸カルシウム粒子の平均粒子径により影響を受けるものである。成形品の外観は炭酸カルシウム粒子の平均粒子径が小さくなるほど、向上する傾向があるが、混錬時の粘度は平均粒子径が小さくなるほど高まる傾向がある。用途にもよるが、熱可塑性樹脂組成物混錬時の粘度が高いと成形自体が困難となったり、あるいは樹脂本来の物性が発揮されにくくなり、特に高含有量で配合する場合にあってはその傾向が顕著となる。一方で、炭酸カルシウム粒子の平均粒子径が大きくなるほど、熱可塑性樹脂組成物中への混錬は概して容易となり、また粒子の単位質量あたりのコストも低いものとなるため経済的にも有利であるものの、樹脂組成物中での粒子の偏在が生じやすく、かつ配合量を高めることが困難となり、また、当該無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物により成形品を形成した場合に、成形品の外観が低下する虞れがある。ゆえに、本発明は、炭酸カルシウム粒子の平均粒子径が異なる複数の粒子群を熱可塑性樹脂組成物中に配合し混練することで炭酸カルシウム粒子の外径の小さいものの性質と、大きいものとの性質の優れた性質を双方に発揮させるものである。

例えば、ある平均粒子径を有する炭酸カルシウム粒子群Ａに、これよりも大きい平均粒子径を有する炭酸カルシウム粒子群Ｂを混ぜると、炭酸カルシウム粒子群Ｂが単独で熱可塑性樹脂中に粗く分散する複合状態のものにおいて、炭酸カルシウム粒子群Ｂの炭酸カルシウム粒子と樹脂との空間を、炭酸カルシウム粒子群Ａの炭酸カルシウム粒子により埋めることができ、これによって、炭酸カルシウム粒子の偏在が抑制され、その添加量を効果的に向上させることができる。また、炭酸カルシウム粒子群Ｂの炭酸カルシウム粒子が分散した隙間に炭酸カルシウム粒子群Ａの炭酸カルシウム粒子に分散させることにより、樹脂組成物中における炭酸カルシウム粒子の分布の緻密化と、粒子相互の三次元的な配置関係の複雑化がなされ、力学的な強度も増大する。

本発明で用いられる炭酸カルシウム粒子としては、上記したように平均粒子径分布が異なる少なくとも２群の炭酸カルシウム粒子群を用いるものであるが、各粒子群の平均粒子径がいずれも０．７μｍ以上６．０μｍ以下の範囲内にあることが望まれる。これは、平均粒子径分布が異なる少なくとも複数群の炭酸カルシウム粒子群を用いたとしても、極端に微細あるいは極端に粗大な粒子群を配合すると、無機物質粉末の所期の偏在の抑制や、成形品の外観の向上が困難となるためである。

また、特に限定されるわけではないが、平均粒子径が小さい炭酸カルシウム粒子群Ａの平均粒子径をａとし、平均粒子径が大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂの平均粒子径をｂとした場合に、ａ／ｂ比率が０．８５以下、より好ましくは０．１０〜０．７０、さらに好ましくは０．１０〜０．５０程度となるように大別できるものであることが望ましい。このようなある程度明確な平均粒子径の差をもったものを併用することで、特に優れた効果が期待できるためである。

また、本発明で用いられるそれぞれの炭酸カルシウム粒子群は、その粒子径（μｍ）の分布の変動係数（Ｃｖ）が０．０１〜０．１０程度であることが望ましく、特に０．０３〜０．０８程度であることが望ましい。粒子径の変動係数（Ｃｖ）が０．０１〜０．１０程度の炭酸カルシウム粒子群を用いた無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物では、該変動係数（Ｃｖ）で規定される粒子径のばらつきにおいて、平均粒子径の小さな炭酸カルシウム粒子群と平均粒子径の大きな炭酸カルシウム粒子群との各粒子が、該炭酸カルシウム粒子を用いた無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物における、上記したような粒子の偏在の抑制、成形品の外観および機械的強度の向上等の作用をもたらす上で、各粒子群がより相補的に効果を与えるためと考えられる。

本発明において用いられる平均粒子径分布が異なる少なくとも２群の炭酸カルシウム粒子群としては、上記したような平均粒子径の範囲内であれば、その炭酸カルシウム粒子群の組合せとしては、特に限定されないが、平均粒子径の小さい炭酸カルシウム粒子群Ａとしてその平均粒子径が、０．７μｍ以上２．２μｍ未満のもの、より好ましくは１．０μｍ以上１．９μｍ未満のもの、また平均粒子径の大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂとしてはその平均粒子径は２．２μｍ以上６．０μｍ以下のもの、より好ましくは２．５μｍ以上５．０μｍ以下のものを組合せることが、特に望ましく、両者を実質的に混合均質化してなる混合物とすることが好ましい。両者を混ぜ合わせることで、平均粒子径の小さい炭酸カルシウム粒子群Ａだけ、または平均粒子径の大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂだけを単独で用いるより、良好な高い充填性において、炭酸カルシウムの偏在を抑制でき、外観および、破断伸び等の機械的特性が良好な成形品を得ることができ、また樹脂組成物からなる成形品からの複合材からの炭酸カルシウム粒子の脱落を低減することが可能である。

なお、本明細書において述べる無機物質粉末、すなわち炭酸カルシウム粒子の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｍ−８５１１に準じた空気透過法による比表面積の測定結果から計算した値をいう。測定機器としては、例えば、島津製作所社製の比表面積測定装置ＳＳ−１００型を好ましく用いることができる。

上記した平均粒子径の小さい炭酸カルシウム粒子群Ａとしてその平均粒子径が、０．７μｍ以上２．２μｍ未満のものと、平均粒子径の大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂとしてその平均粒子径が２．２μｍ以上６．０μｍ以下のものとを組み合わせて用いる実施形態において、平均粒子径の小さな炭酸カルシウム粒子群Ａと平均粒子径の大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂとの平均粒子径の境界値を２．２μｍとするのは、本発明者らが鋭意検討し多くの実験を行った結果、この値より大きい粒子群と小さい粒子群とを組み合わせることで、添加された炭酸カルシウムの偏在を最も効果的に抑制し、外観および機械的特性の良好な成形品をできることができるとの結論を得たことに基づくものである。

また、平均粒子径の小さい炭酸カルシウム粒子群Ａとしてその平均粒子径が０．７μｍ以上とするのは、平均粒子径が小さくなり過ぎると、平均粒子径の大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂと組み合わせた場合であっても、前述した熱可塑性樹脂と混練した際に粘度が大きく上昇し、成形品の製造が困難となる虞れがあるためである。

一方、平均粒子径の大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂとしてその平均粒子径を６．０μｍ以下のものとするのは、平均粒子径が大きくなり過ぎると、平均粒子径の小さな炭酸カルシウム粒子群Ａと組み合わせた場合であっても、前述した熱可塑性樹脂と混練した際に粒子の偏在が生じたり、得られる成形品の外観が低下する虞れがあるためである。

なお、本発明において、平均粒子径分布が異なる炭酸カルシウム粒子群として３つ以上のものを用いる実施形態においても、相対的に平均粒子径の小さい炭酸カルシウム粒子群の１つは、その平均粒子径が２．２μｍ未満であり、また相対的に平均粒子径の大きい炭酸カルシウム粒子群の１つは、その平均粒子径が２．２μｍ以上であるものとすることが望ましい。

上記したように、本発明においては、平均粒子径分布が異なる少なくとも２群の炭酸カルシウム粒子群を用いるが、用いられる炭酸カルシウム粒子の全体として、特に、その粒径分布において、粒子径５０μｍを超える粒子を実質的に含有しないことが好ましい。一方、粒子が細かくなり過ぎると、前述した熱可塑性樹脂と混練した際に粘度が著しく上昇し、成形品の製造が困難になる虞れがある。そのため、その粒子径は０．５μｍ未満の粒子も実質的に含有しないことがが好ましい。ここで「実質的に含有しない」とは、当該粒子径の粒子が、例えば、全粒子質量の０．１質量％未満、より好ましくは０．０１質量％未満しか含まれないような態様を意味する。

さらに、本発明に係る無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物において、前記の平均粒子径分布の異なる少なくとも２群の炭酸カルシウム粒子群の配合割合としては、単独の炭酸カルシウム粒子群を使用した場合と比較して、上記したような炭酸カルシウム粒子の偏在の抑制、得られる成形品における外観の向上、機械的強度の向上、さらには組成物混錬時における粘度の低下、成形品からの炭酸カルシウム粒子の脱落の低減等の効果が得られる限り、特に限定されるものではないが、例えば、上記したような平均粒子径が小さい炭酸カルシウム粒子群Ａと平均粒子径が大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂとに分けた場合に質量比で、Ａ：Ｂが、１：１〜５：１程度、より好ましくは３：１〜５：１程度であることが望ましい。このような配合割合とすることで、特に優れた効果が期待できるためである。

ここで、本発明で用いられる炭酸カルシウム粒子としては、合成法により調製されたもの、いわゆる軽質炭酸カルシウム粒子と、石灰石などＣａＣＯ_３を主成分とする天然原料を機械的に粉砕分級して得られる、いわゆる重質炭酸カルシウム粒子とのいずれであっても良く、これらを組合わせることも可能であるが、経済性の観点で、好ましくは、重質炭酸カルシウム粒子である。

重質炭酸カルシウムとは、天然の石灰石などを機械的に粉砕・加工して得られるものであって、化学的沈殿反応等によって製造される合成炭酸カルシウムとは明確に区別される。

重質炭酸カルシウム粒子は、例えば、合成法による軽質炭酸カルシウムなどとは異なり、粒子形成が粉砕処理によって行われたことに起因する、表面の不定形性、比表面積の高さに特徴を有する。重質炭酸カルシウム粒子がこのように不定形性、比表面積の高さを有するため、熱可塑性樹脂中に配合した場合に重質炭酸カルシウム粒子は、熱可塑性樹脂に対してより多くの接触界面を有する。

特に限定されるわけではないが、重質炭酸カルシウム粒子の比表面積としては、その平均粒子径によっても左右されるが、３０００ｃｍ^２／ｇ以上３５０００ｍ^２／ｇ以下程度であることが望まれ、特に、重質炭酸カルシウム粒子として平均粒子径が、０．７μｍ以上２．２μｍ未満のものである場合には、１００００ｃｍ^２／ｇ以上３５０００ｍ^２／ｇ未満程度、また、重質炭酸カルシウム粒子として平均粒子径が、２．２μｍ以上６．０μｍ未満のものである場合には、３０００ｃｍ^２／ｇ以上３５０００ｍ^２／ｇ以下程度であることが望ましい。ここでいう比表面積は空気透過法によるものである。比表面積がこの範囲内にあると、得られる成形品において、重質炭酸カルシウム粒子を配合することによる樹脂組成物の加工性の低下を抑制できる。

また、重質炭酸カルシウム粒子の不定形性は、粒子形状の球形化の度合いが低いことで表わすことができ、特に限定されるわけではないが、具体的には、真円度が０．５０以上０．９５以下、より好ましくは０．５５以上０．９３以下、さらに好ましくは０．６０以上０．９０以下である。重質炭酸カルシウム粒子の真円度が範囲内にあると、熱可塑性樹脂組成物中に重質炭酸カルシウム粒子を配合して成形品を形成した場合に、製品としての強度や成形加工性も適度なものとなる。

なお、ここで、真円度とは、（粒子の投影面積）／（粒子の投影周囲長と同一周囲長を持つ円の面積）で表せるものである。真円度の測定方法は特に限定されるものではないが、例えば、顕微鏡写真から粒子の投影面積と粒子の投影周囲長とを測定し、各々（Ａ）と（ＰＭ）とし、粒子の投影周囲長と同一周囲長を持つ円の半径を（ｒ）とすると、
ＰＭ＝２πｒ （１）
であり、粒子の投影周囲長と同一周囲長を持つ円の面積を（Ｂ）とすると、
Ｂ＝πｒ^２ （２）
である。（１）式を変形すると、ｒ＝ＰＭ／２π （３）
となるから、（２）式に（３）式を代入すると、
Ｂ＝π×（ＰＭ／２π）^２ （４）
となり、真円度＝Ａ／Ｂ＝Ａ×４π／（ＰＭ）^２
となる。測定する粒子は、粉末の粒度分布を代表するように、サンプリングを行う。測定粒子の数が多い程、測定値の信頼性は増すが、測定時間も考慮して、一般に１００個程度の粒子の平均値で表すものとされており、本明細書においても１００個の粒子の平均値とした。これらの測定は走査型顕微鏡や実体顕微鏡などで得られる各粒子の投影図を一般に商用されている画像解析ソフトによってすることによって真円度を求めることが可能である。

また、炭酸カルシウム粒子の熱可塑性樹脂中への分散性を高めるために、炭酸カルシウム粒子の表面をあらかじめ常法に従い表面改質しておいてもよい。表面改質法としては、プラズマ処理等の物理的な方法や、カップリング剤や界面活性剤で表面を化学的に表面処理するものなどが例示できる。カップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤やチタンカップリング剤等が挙げられる。界面活性剤としては、アニオン性、カチオン性、ノニオン性および両性のいずれのものであってもよく、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸塩等が挙げられる。

しかしながら、本発明の好ましい実施形態においては、用いられる炭酸カルシウム粒子としては、化学的処理剤を用いた無機物質粉末の表面処理、少なくとも、上記したような脂肪酸系化合物による表面処理をしていないものを用いることが好ましい。炭酸カルシウム粒子として、このように表面処理をしていないものを用いることで、成形時において炭酸カルシウム表面に付着していた表面処理剤が熱分解して、わずかながらでも臭気の要因となることを排除できるためである。従って、本発明の特に好ましい一実施形態においては、用いられる無機物質粉末として表面処理をしていない重質炭酸カルシウムを用いることが挙げられる。

なお、重質炭酸カルシウム粒子を得る上での粉砕方法には乾式法と湿式法とがあるが、経済性の観点で、乾式法が好ましい。粉砕機に関しても特に限定されるものではなく、衝撃式粉砕機、ボールミル等の粉砕メディアを用いた粉砕機、ローラーミル等が使用できる。また、分級も空気分級、湿式サイクロン、デカンターなどを利用した分級で良い。

本発明に係る無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物においては、上記したような平均粒子径の異なる少なくとも２つの炭酸カルシウム粒子群を用いることによる作用および効果を実質的に損なうことのない限りにおいて、上記したような少なくとも２つの炭酸カルシウム粒子群以外に、必要に応じて、その他の無機物質粉末を添加することにより、樹脂組成物の色調や機械的特性等を改質することも可能である。

これらの炭酸カルシウム以外のその他の無機物質粉末としては、特に限定されるものではないが、例えば、炭酸マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、シリカ、アルミナ、クレー、タルク、カオリン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。

本発明に係る無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物に含まれる上記した熱可塑性樹脂と、無機物質粉末との配合比（質量％）は、５０：５０〜１０：９０の比率であれば特に限定されないが、４０：６０〜１０：９０の比率であることが好ましく、３５：６５〜２０：８０の比率であることがさらに好ましい。なお、ここで言う無機物質粉末の量は、上記したような少なくとも２つの炭酸カルシウム粒子群の合計量と、必要により加えられ得るその他の無機物質粉末の量とを合わせた総量である。熱可塑性樹脂と無機物質粉末との配合比において、無機物質粉末の割合が５０質量％より低いものであると、無機物質粉末を配合したことによる無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物の所定の質感、耐衝撃性等の物性が得られないものとなり、一方９０質量％よりも高いものであると、押出成形、真空成形等による成形加工が困難となるためである。

≪その他の添加剤≫
本発明に係る無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じて、補助剤としてその他の添加剤を配合することも可能である。その他の添加剤としては、例えば、色剤、滑剤、カップリング剤、流動性改良材、分散剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、安定剤、帯電防止剤、発泡剤、可塑剤等を配合してもよい。これらの添加剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、これらは、後述の混練工程において配合してもよく、混練工程の前にあらかじめ無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物に配合していてもよい。本発明に係る無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物において、これらのその他の添加剤の添加量は、上記した熱可塑性樹脂と、平均粒子径の異なる少なくとも２つの炭酸カルシウム粒子群との配合による所望の効果を阻害しない限り特に限定されるものではないが、例えば、無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物全体の質量を１００％とした場合に、これらその他の添加剤はそれぞれ０〜５質量％程度の割合で、かつ当該その他の添加剤全体で１０質量％以下となる割合で配合されることが望まれる。

以下に、これらのうち、重要と考えられるものについて例を挙げて説明するが、これらに限られるものではない。

色剤としては、公知の有機顔料または無機顔料あるいは染料のいずれをも用いることができる。具体的には、アゾ系、アンスラキノン系、フタロシアニン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、ジオオサジン系、ペリノン系、キノフタロン系、ペリレン系顔料などの有機顔料や群青、酸化チタン、チタンイエロー、酸化鉄（弁柄）、酸化クロム、亜鉛華、カーボンブラックなどの無機顔料が挙げられる。

滑剤としては、例えば、ステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、複合型ステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸系滑剤、脂肪族アルコール系滑剤、ステアロアミド、オキシステアロアミド、オレイルアミド、エルシルアミド、リシノールアミド、ベヘンアミド、メチロールアミド、メチレンビスステアロアミド、メチレンビスステアロベヘンアミド、高級脂肪酸のビスアミド酸、複合型アミド等の脂肪族アマイド系滑剤、ステアリン酸−ｎ−ブチル、ヒドロキシステアリン酸メチル、多価アルコール脂肪酸エステル、飽和脂肪酸エステル、エステル系ワックス等の脂肪族エステル系滑剤、脂肪酸金属石鹸系滑剤等を挙げることができる。

酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、ペンタエリスリトール系酸化防止剤が使用できる。リン系、より具体的には亜リン酸エステル、リン酸エステル等のリン系酸化防止安定剤が好ましく用いられる。亜リン酸エステルとしては、例えば、トリフェニルホスファイト、トリスノニルフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、等の亜リン酸のトリエステル、ジエステル、モノエステル等が挙げられる。

リン酸エステルとしては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリス（ノニルフェニル）ホスフェート、２−エチルフェニルジフェニルホスフェート等が挙げられる。これらリン系酸化防止剤は単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

フェノール系の酸化防止剤としては、α−トコフェロール、ブチルヒドロキシトルエン、シナピルアルコール、ビタミンＥ、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネイト、２−ｔ−ブチル−６−（３'−ｔ−ブチル−５'−メチル−２'−ヒドロキシベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチル）フェノール、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジルホスホネイトジエチルエステル、およびテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシメチル］メタン等が例示され、これらは単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。

難燃剤としては、特に限定されないが、例えば、ハロゲン系難燃剤や、あるいはリン系難燃剤や金属水和物などの非リン系ハロゲン系難燃剤を用いることができる。ハロゲン系難燃剤としては、具体的には例えば、ハロゲン化ビスフェニルアルカン、ハロゲン化ビスフェニルエーテル、ハロゲン化ビスフェニルチオエーテル、ハロゲン化ビスフェニルスルフォンなどのハロゲン化ビスフェノール系化合物、臭素化ビスフェノールＡ、臭素化ビスフェノールＳ、塩素化ビスフェノールＡ、塩素化ビスフェノールＳなどのビスフェノール−ビス（アルキルエーテル）系化合物等が、またリン系難燃剤としては、トリス（ジエチルホスフィン酸）アルミニウム、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、リン酸トリアリールイソプロピル化物、クレジルジ２、６−キシレニルホスフェート、芳香族縮合リン酸エステル等が、金属水和物としては、例えば、アルミニウム三水和物、二水酸化マグネシウムまたはこれらの組み合わせ等がそれぞれ例示でき、これらは単独でまたは２種以上を組合せて使用することができる。難燃助剤として働き、より効果的に難燃効果を向上させることが可能となる。さらに、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等の酸化アンチモン、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化アルミ、酸化モリブデン、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム等を難燃助剤として併用することも可能である。

発泡剤は、溶融混練機内で溶融状態にされている原料である無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物に混合し、または圧入し、固体から気体、液体から気体に相変化するもの、または気体そのものであり、主として発泡シートの発泡倍率（発泡密度）を制御するために使用される。原料となる無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物に溶解した発泡剤は、常温で液体のものは樹脂温度によって気体に相変化して溶融樹脂に溶解し、常温で気体のものは相変化せずそのまま溶融樹脂に溶解する。溶融樹脂に分散溶解した発泡剤は、溶融樹脂を押出ダイからシート状に押出した際に、圧力が開放されるのでシート内部で膨張し、シート内に多数の微細な独立気泡を形成して発泡シートが得られる。発泡剤は、副次的に原料樹脂組成物の溶融粘度を下げる可塑剤として作用し、原料樹脂組成物を可塑化状態にするための温度を低くする。

発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；クロロジフルオロメタン、ジフロオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類；二酸化炭素、チッ素、空気などの無機ガス；水などが挙げられる。

発泡剤としては、さらに、例えば、キャリアレジンに発泡剤の有効成分が含まれるものも好ましくを用いる事ができる。キャリアレジンとしては、結晶性オレフィン樹脂等が挙げられる。これらのうち、結晶性ポリプロピレン樹脂が好ましい。また、有効成分としては、炭酸水素塩等が挙げられる。これらのうち、炭酸水素塩が好ましい。結晶性ポリプロピレン樹脂をキャリアレジンとし、炭酸水素塩を熱分解型発泡剤として含む発泡剤コンセントレートであることが好ましい。

成形工程において発泡剤に含まれる発泡剤の含有量は熱可塑性樹脂、重質炭酸カルシウム粒子の量等に応じて、適宜設定することができ、無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物の全質量に対して０．０４〜５．００質量％の範囲とすることが好ましい。

＜無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物の製造方法＞
本発明の無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、通常の方法を使用することができ、成形方法（押出成形、射出成形、真空成形等）に応じて適宜設定してよく、例えば、成形機にホッパーから投入する前に熱可塑性樹脂と無機物質粉末である平均粒子径の異なる少なくとも２つの酸化カルシウム粒子群とを混練溶融してもよく、成形機と一体で成形と同時に熱可塑性樹脂と前記無機物質粉末とを混練溶融してもよい。溶融混練は、熱可塑性樹脂に無機物質粉末を均一に分散させる傍ら、高い剪断応力を作用させて混練することが好ましく、例えば二軸混練機で混練することが好ましい。

本発明の無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物の製造方法において、無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物はペレットの形態であってもよく、ペレットの形態でなくてもよいが、ペレットの形態である場合、ペレットの形状は特に限定されず、例えば、円柱、球形、楕円球状等のペレットを成形してもよい。

ペレットのサイズは、形状に応じて適宜設定すれば良いが、例えば、球形ペレットの場合、直径１〜１０ｍｍであってよい。楕円球状のペレットの場合、縦横比０．１〜１．０の楕円状とし、縦横１〜１０ｍｍであってよい。円柱ペレットの場合は、直径１〜１０ｍｍの範囲内、長さ１〜１０ｍｍの範囲内であってよい。これらの形状は、後述する混練工程後のペレットに対して成形させてよい。ペレットの形状は、常法に従って成形させてよい。

≪成形品≫
本発明に係る成形品は、上記した無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物を用いて成形された成形品である。

本発明に係る成形品の形状等においては特に限定されるものではなく、各種の形態のものであってもよいが、例えば、シート、食品用容器およびその他の容器体等の各種成形品等として成形され得る。

本発明に係る成形品の肉厚としては特に限定されるものではなく、その成形品の形態に応じて、薄肉のものから厚肉のものまで種々のものであり得るが、例えば、肉厚４０μｍ〜５，０００μｍ、より好ましくは肉厚５０μｍ〜１，０００μｍである成形品が示される。この範囲内の肉厚であれば、成形性、加工性の問題なく、偏肉を生じることなく均質で欠陥のない成形品を形成することが可能である。

特に、成形品の形態が、シートである場合には、より好ましくは、肉厚５０μｍ〜１，０００μｍ、さらに好ましくは肉厚５０μｍ〜４００μｍであることが望ましい。このような範囲内の肉厚を有するシートであれば、一般的な印刷・情報用、および包装用の用途の紙あるいは合成紙に代えて、好適に使用できるものである。

≪成形品の製造方法≫
本発明の成形品の製造方法としては、所期の形状に成形できるものであれば特に限定されず、従来公知の押出成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、カレンダー成形等のいずれの方法によっても成形加工可能である。さらにまた、本発明に係る熱可塑性樹脂組成物が発泡剤を含有し、発泡体である態様の成形品を得る場合においても、所期の形状に成形できるものであれば発泡体の成形方法として従来公知の、例えば、射出発泡，押出発泡，発泡ブロー等の液相発泡法、あるいは、例えば、ビーズ発泡，バッチ発泡，プレス発泡，常圧二次発泡等の固相発泡法のいずれを用いることも可能である。前記したように、結晶性ポリプロピレンをキャリアレジンとし、炭酸水素塩を熱分解型発泡剤として含む熱可塑性組成物の一態様においては、射出発泡法および押出発泡法が望ましく用いられ得る。

なお、成形時における成形温度としては、その成形方法や使用する熱可塑性樹脂の種類等によってもある程度異なるため、一概には規定できるものではないが、例えば、１８０〜２６０℃、より好ましくは１９０〜２３０℃の温度であれば、本発明に係る熱可塑性樹脂組成物が、良好なドローダウン特性、延展性を持って、かつ組成物が局部的にも変性を生じることなく所定形状に成形できる。

＜シートの製造方法＞
本発明に係る成形品がシートである態様において、その製造方法としても、シート状にする方法であれば特に限定されず、上記したような従来の公知の成形方法を用いることができるが、特に、シート表面の平滑性を考慮すると、押出機で押出成形してシートを作る方式を採用することが好ましい。

成形は、混練する工程と、シート状に成形する工程とを連続的に行う直接方法を用いてもよく、例えば、Ｔダイ方式の二軸押出し成形機を使用する方法を用いてもよい。
さらに、シート状に成形する場合においては、その成形時あるいはその成形後に一軸方向またはニ軸方向に、ないしは、多軸方向（チューブラー法による延伸等）に延伸することが可能である。ニ軸延伸の場合には、逐次ニ軸延伸でも同時ニ軸延伸であってもよい。

成形後のシートに対し、延伸（例えば、縦および／または横延伸）を行うと、シートの密度が低下する。密度が低下することによりシートの白色度が良好なものとなる。

以下本発明を、実施例に基づきより具体的に説明する。なお、これらの実施例は、本明細書に開示され、また添付の請求の範囲に記載された、本発明の概念および範囲の理解を、より容易なものとする上で、特定の態様および実施形態の例示の目的のためにのみ記載するのであって、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。

（評価方法）
以下の実施例および比較例においての各物性値はそれぞれ以下の方法により評価されたものである。

（無機物質粉末の平均粒径）
島津製作所社製の比表面積測定装置ＳＳ−１００型を用い、ＪＩＳ Ｍ−８５１１に準じた空気透過法による比表面積の測定結果から計算した。

（無機物質粉末の比表面積）
マイクロトラック・ベル社製、ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍｉｎｉを用い、窒素ガス吸着法によって求めた。

（粒子の真円度）
粉末の粒度分布を代表するように、１００個の粒子のサンプリングを行い、光学顕微鏡を用いて得たこれらの各粒子の投影図を粒子の画像を市販の画像解析ソフトを用いて画像解析することによって真円度を求めた。測定原理としては、粒子の投影面積と粒子の投影周囲長とを測定し、各々（Ａ）と（ＰＭ）とし、粒子の投影周囲長と同一周囲長を持つ円の半径を（ｒ）とすると、
ＰＭ＝２πｒ （１）
であり、粒子の投影周囲長と同一周囲長を持つ円の面積を（Ｂ）とすると、
Ｂ＝πｒ^２ （２）
である。（１）式を変形すると、ｒ＝ＰＭ／２π （３）
となるから、（２）式に（３）式を代入すると、
Ｂ＝π×（ＰＭ／２π）^２ （４）
となり、真円度＝Ａ／Ｂ＝Ａ×４π／（ＰＭ）^２
を求めるものである。

（引張強度、伸び）
引張強度、伸びは、ＪＩＳ Ｋ ７１６１−２：２０１４に準じて、２３℃、５０％ＲＨの条件下で、オートグラフＡＧ−１００ｋＮＸｐｌｕｓ（株式会社島津製作所）を用いて測定した。試験片としては、下記に示す成形品より切り出したダンベル形状とした。延伸速度は１０ｍｍ／分であった。

（製品外観）
成形品表面の外観の平滑性を目視により調べ、次の評価基準によって評価した。
[評価基準］
○：表面に凹凸、傷等が全く観察されず良好な平滑性を有する。
△：表面に僅かに浅い凹凸が観察される。
×：表面に凹凸が数多く観察される。

（材料）
以下の実施例および比較例において使用した成分はそれぞれ以下のものであった。

・熱可塑性樹脂（Ａ）
Ａ１： ポリプロピレン単独重合体（（株）プライムポリマー製：プライムポリプロ（商品名）Ｅ１１１Ｇ、融点１６０℃）
Ａ２：ポリプロピレンブロック共重合体（（株）プライムポリマー製：プライムポリプロ（商品名）ＢＪＳ−ＭＵ、融点１６０℃）
Ａ３：高密度ポリエチレン単独重合体（京葉ポリエチレン（株）製：Ｂ５８０３、融点１３３℃）

・無機物質粉末（Ｂ）
Ｂ１：重質炭酸カルシウム粒子（表面処理なし） 平均粒径０．７０μｍ、比表面積３２，０００ｃｍ^２／ｇ（備北粉化工業株式会社製、ソフトン３２００）
Ｂ２：重質炭酸カルシウム粒子（表面処理なし） 平均粒径０．８５μｍ、比表面積２６，０００ｃｍ^２／ｇ（備北粉化工業株式会社製、ソフトン２６００）
Ｂ３：重質炭酸カルシウム粒子（表面処理なし） 平均粒径１．００μｍ、比表面積２２，０００ｃｍ^２／ｇ（備北粉化工業株式会社製、ソフトン２２００）
Ｂ４：重質炭酸カルシウム粒子（表面処理なし） 平均粒径１．５０μｍ、比表面積１５，０００ｃｍ^２／ｇ（備北粉化工業株式会社製、ソフトン１５００）

Ｂ５：重質炭酸カルシウム粒子（表面処理なし） 平均粒径３．６０μｍ、比表面積６，０００ｃｍ^２／ｇ（備北粉化工業株式会社製、ＢＦ１００）
Ｂ６：重質炭酸カルシウム粒子（表面処理なし） 平均粒径５．００μｍ、比表面積４，０００ｃｍ^２／ｇ（備北粉化工業株式会社製、ＢＦ２００）
Ｂ７：軽質炭酸カルシウム粒子 平均粒径１．５μｍ（白石工業（株）製、ＰＣ）
Ｂａ：重質炭酸カルシウム粒子（表面処理なし） 平均粒径８．００μｍ、比表面積２，７００ｃｍ^２／ｇ（備北粉化工業株式会社製、ＢＦ３００）

・帯電防止剤（Ｄ）
Ｄ：ラウリン酸ジエタノールアミド

・滑剤（Ｅ）
Ｅ：アルカンスルホン酸ナトリウム（アルキル基の炭素数（平均値）＝１２）

・酸化防止剤（Ｆ）
Ｆ１：ヒンダードフェノール系酸化防止剤（ペンタエリスリトール テトラキス［３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］
Ｆ２：トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト

実施例１
熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリプロピレン単独重合体Ａ１を、無機物質粉末（Ｂ）として上記Ｂ２とＢ６を、表１に示す配合割合において用いた。帯電防止剤、滑剤および酸化防止材としては、上記Ｄ、Ｅ、Ｆ１およびＦ２をそれぞれ適量にて用いこれらの合計量を６．０質量部とした。帯電防止剤、滑剤および酸化防止材の配合量は、以下に示す他の実施例および比較例において、実施例５を除き共通とした。なお、表１において各成分の数値は質量部の値である。各成分を、二軸スクリューを装備した押出成形機（東洋精機製作所製Ｔダイ押出成形装置（φ２０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２５）に投入し、２００℃で混練し、混練した原料を２２０℃（ダイ温度）でＴダイからシートに押出し、東洋精機製フィルム・シート引き取り機で巻き取った。なお、このようにして得られたシートを測定した肉厚は２００μｍであった。

得られたシートについて、上記した手順によって、引張強度、伸びおよび表面外観の特性を評価した。得られた結果を表２に示す。

実施例２〜１０、比較例１〜６
上記実施例１と、熱可塑性樹脂組成物中における各成分の種類および量をそれぞれ、下記表１に示すように変更する以外は実施例１と同様にして、肉厚２００μｍのシートを作製し、その特性を評価した。得られた結果を表２に示す。

表２に示す結果から示されるように、本発明に係る実施例においては、無機物質粉末の高い配合量においても、樹脂成分中に無機物質粉末を偏在させることなく均質に添加して問題なく押出成形を安定して行うことができ、得られる成形品の外観に優れ、かつ機械的特性としても良好な成形品を得ることができた。

実施例２０
実施例１と同じ組成の無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物を、ニ軸押出機により２２０℃の温度でＴダイにてシート成形後、さらに２２０℃の温度で、深皿状の容器体への真空成形を行った。その結果、上記実施例１の場合と同様に、十分な機械的特性を有しかつ外観の良好な容器体が、加工時の不具合等を生じることなく製造できた。

Claims (9)

1. 熱可塑性樹脂と無機物質粉末とを質量比５０：５０〜１０：９０の割合で含有する無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物において、前記無機物質粉末が炭酸カルシウム粒子であり、前記炭酸カルシウム粒子は、平均粒子径の異なる少なくとも２群の粒子群を含み、かつ各粒子群の平均粒子径がいずれも０．７μｍ以上６．０μｍ以下の範囲内にあることを特徴とする無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物。
2. 平均粒子径の異なる少なくとも２群の粒子群が、平均粒子径が小さい炭酸カルシウム粒子群Ａと平均粒子径が大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂとに分けた場合に、質量比でＡ：Ｂが、１：１〜５：１となるものである請求項１に記載の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物。
3. 平均粒子径が小さい炭酸カルシウム粒子群Ａの平均粒子径をａとし、平均粒子径が大きい炭酸カルシウム粒子群Ｂの平均粒子径をｂとした場合に、ａ／ｂ比率が０．８５以下となることを特徴とする請求項１または２に記載の無機物質粉末配合熱可塑性樹脂組成物。
4. 前記した平均粒子径の異なる少なくとも２群の粒子群として、平均粒子径が０．７μｍ以上２．２μｍ未満の炭酸カルシウム粒子群と、平均粒子径２．２μｍ以上６．０μｍ未満の炭酸カルシウム粒子群とを質量比１：１〜５：１で含有しているものである請求項１〜３のいずれか１つに記載の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物。
5. 前記無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物中における前記熱可塑性樹脂と前記無機物質粉末の質量比が、４０：６０〜１０：９０である請求項１〜４のいずれか１つに記載の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物。
6. 前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン系樹脂および／またはポリエチレン系樹脂である請求項１〜５のいずれか１つに記載の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物。
7. 前記炭酸カルシウムが重質炭酸カルシウムである請求項１〜６のいずれか１つに記載の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物。
8. 前記炭酸カルシウムが表面処理されていない重質炭酸カルシウムである請求項７に記載の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物。
9. 請求項１〜８のいずれか１つに記載の無機物質粉末含有熱可塑性樹脂組成物からなる成形品。