JP2020120112A - サマリウムコバルト磁石およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
ガドリニウム 12.5〜15.5wt%、
コバルト 50〜55wt%、
鉄 13〜17wt%、
銅 4〜10wt%、および
ジルコニウム 2〜7wt%
ガドリニウム 13〜14.5wt%、
コバルト 50〜53wt%、
鉄 15〜17wt%、
銅 6〜10wt%、および
ジルコニウム 2〜5wt%
ガドリニウム 13〜13.5wt%、
コバルト 50〜51wt%、
鉄 15〜16wt%、
銅 6〜8wt%、および
ジルコニウム 2〜3wt%
ガドリニウム 12.5〜15.5wt%、
コバルト 50〜55wt%、
鉄 13〜17wt%、
銅 4〜10wt%、および
ジルコニウム 2〜7wt%
ガドリニウム 13〜14.5wt%、
コバルト 50〜53wt%、
鉄 15〜17wt%、
銅 6〜10wt%、および
ジルコニウム 2〜5wt%
サマリウム 12.5〜13wt%、
ガドリニウム 13〜13.5wt%、
コバルト 50〜51wt%、
鉄 15〜16wt%、
銅 6〜8wt%、および
ジルコニウム 2〜3wt%。
前記の原料の重量%の合計は100wt%である。
サマリウム 13wt%、
ガドリニウム 13wt%、
コバルト 50wt%、
鉄 15wt%、
銅 6wt%、および
ジルコニウム 3wt%
サマリウム 12wt%、
ガドリニウム 14wt%、
コバルト 50wt%、
鉄 15wt%、
銅 6wt%、および
ジルコニウム 3wt%
サマリウムコバルト磁石サンプルはD10×10 mmの標準カラムサンプルを作成し、飽和着磁し、中国科学計測研究院NIM-10000H検査システムで測定し、温度範囲が20〜200℃である。
溶融:表1のレシピに従ってサマリウム、ガドリニウム、コバルト、鉄、銅およびジルコニウム原料を高真空高周波誘導炉に溶融し、溶融した後1460℃で温度を5min維持し、そして、金型内に流し込み、冷却してサマリウムコバルト合金を得た。
混料ステップにおけるジルコニウム粉の添加量を変え、その以外は実施例1と同じで、サマリウムコバルト磁石を得た。サマリウムとガドリニウムとの使用量およびジルコニウム粉の添加量は表2に示す。
混料ステップにおけるジルコニウム粉の添加量を変え、その以外の条件は実施例2と同じでサマリウムコバルト磁石を得た。サマリウムとガドリニウムとの使用量およびジルコニウム粉の添加量は表4に示す。
混料ステップにおけるジルコニウム粉の添加量を変え、その以外の条件は実施例3と同じで、サマリウムコバルト磁石を得た。サマリウムとガドリニウムとの使用量およびジルコニウム粉の添加量は表5に示す。
混料ステップにおけるジルコニウム粉の添加量を変え、その以外の条件は比較例1と同じでサマリウムコバルト磁石を得た。サマリウムとガドリニウムとの使用量およびジルコニウム粉の添加量は表7に示す。
Claims (10)
- 合金粉とジルコニウム粉を混合して混合物を形成した後、後処理を経てサマリウムコバルト磁石を得るステップを含むサマリウムコバルト磁石の製造方法であって、
合金粉の合計重量に準じて、前記合金粉は下記の原料からなり、
サマリウム 10.5〜13.5wt%、
ガドリニウム 12.5〜15.5wt%、
コバルト 50〜55wt%、
鉄 13〜17wt%、
銅 4〜10wt%、および
ジルコニウム 2〜7wt%
(前記の原料の重量%の合計は100wt%である)、
ジルコニウム粉は合金粉の重量の0 .1〜0 .35wt%であるサマリウムコバルト磁石の製造方法。 - 合金粉の合計重量に準じて、前記合金粉は下記の原料からなることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
サマリウム 11.5〜13wt%、
ガドリニウム 13〜14.5wt%、
コバルト 50〜53wt%、
鉄 15〜17wt%、
銅 6〜10wt%、および
ジルコニウム 2〜5wt%
(前記の原料の重量%の合計は100wt%である。) - 合金粉の合計重量に準じて、前記合金粉は下記の原料からなることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
サマリウム 12.5〜13wt%、
ガドリニウム 13〜13.5wt%、
コバルト 50〜51wt%、
鉄 15〜16wt%、
銅 6〜8wt%、および
ジルコニウム 2〜3wt%
(前記の原料の重量%の合計は100wt%である。) - ジルコニウム粉は合金粉の重量の0.1〜0.2wt%であることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
- 前記の合金粉的平均粒子径は3〜5μmであり、かつ、前記ジルコニウム粉の平均粒子径は1〜10μmであることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
- 前記の後処理は、磁界中成形ステップ、静水圧プレスステップ、焼結溶体化ステップ、および、時効処理ステップを含むことを特徴とする請求項1〜5のいずれに記載の製造方法。
- 磁界中成形ステップは混合物を磁界中プレス装置にて配向成形し、密度が3.8〜4.5g/cm3のグリーン体を得るステップであり、
静水圧プレスステップは、成形体をプラスチック袋で包み、真空排気後、静水圧プレス装置にて冷間静水圧プレスを行い、15〜24MPaで10〜30sプレスし、密度が4.8〜5.4g/cm3の生グリーン体を得るステップであることを特徴とする請求項6に記載の製造方法。 - 焼結溶体化ステップは、前記生グリーン体を真空焼結炉内に置き、真空度≦0.2Paになるまで真空排気し、徐々に昇温し、かつ、1210〜1230℃で0.5〜1h焼結し、1200〜1180℃まで冷却し、2〜6h溶体化処理し、かつ20〜30℃まで急速に空冷するステップであり、
時効処理ステップは、800〜850℃に昇温し、10〜20h温度維持して、0.5〜0.8℃/minで350〜450℃に冷却し、4〜10h温度維持し、かつ、20〜30℃に空冷し、前記サマリウムコバルト磁石を得るステップであることを特徴とする請求項7に記載の製造方法。 - 請求項1〜8のいずれに記載の製造方法から得られたサマリウムコバルト磁石であって、前記のサマリウムコバルト磁石は、20〜200℃での残留磁気の温度係数が正数であり、150℃での残留磁気は7 .8KGs以上であり、かつ、150℃での保磁力は20KOe以上であることを特徴とするサマリウムコバルト磁石。
- 200℃での残留磁気は8.2KGs以上であり、200℃での保磁力が17KOe以上であることを特徴とする請求項9に記載のサマリウムコバルト磁石。
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