JPS62276803A - 希土類−鉄系永久磁石 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３発明の詳細な説明 〔産業上の利用分野〕 本発明は、希土類−鉄系永久磁石に関する。

〔従来の技術〕

従来、Ｒ−ＩＦｅ−Ｂ系の磁石の製造には次の５通りの
方法が報告されている。

（１）粉末冶金法に基づく焼結法（参考文献１）（２）
　　アモルファス合金を製造するに用いる急冷薄帯製造
装置で、厚さ３０μ洛程度の急冷薄片を作り、その薄片
を樹脂結合法で磁石にする（参考文献２〕 （３）　　（２）の方法で使用した同じ薄片を、２段階
のホットプレス法で機械的配向処理を行う方法（参考文
献２） 参考文献１　、　Ｍ、Ｓａｇａｗａ　、　Ｓ、Ｆｕｊｉ
ｍｕｒａ　、　Ｎ、ＴＯｇａＷＩＬ、　Ｈ，Ｙａｍａｍ
ｏｔｏ　ａｎｉ　Ｙ、Ｍａｔｓｕｕｒａ　：　Ｊ、Ａｐ
ｐｌ　。

Ｐｈｙｓ　、　Ｖｏｌ、５５（６）　、　１５　Ｍａｒ
ｏｈ　１９８４　、　Ｐ２Ｏ８３参考文献２　、　Ｒ，
Ｗ、Ｌｅｅ　：　Ａｐｐｌ　、　Ｐｈｙｓ　、　Ｌｅｔ
ｔ、　Ｖｏｌ、４６（８）　、　１５　Ａｐｒｉｌ　１
９８５　、　Ｐ７９０文献に添って上記の従来技術を説
明する。まず（１）の焼結法では、溶解、鋳造により合
金インゴットを作製し、粉砕さｎて３μｍくらいの粒径
を有する磁石粉にされる。磁石粉は成形助剤となるバイ
ンダーと混練され、磁場中でプレス成形されて、成形体
ができあがる。成形体はアルゴン中で１１００℃前後の
温度で１時間焼結され、その後室温まで急冷される。焼
結後、６００”０前後の温度で熱処理すると保磁力はさ
らに向上する。

（２）は、まず急冷薄帯製造装置の最適な回転数でＲ−
Ｆ　ｅ　−Ｂ合金の急冷薄帯を作る。得られた薄帯は厚
さ３０μｍのリボン状をしており、直径が１ｏｏｏＸ以
下の多結晶が集合している。薄帯は脆くて割れやすく、
結晶粒は等方的に分布しているので磁気的にも等方性で
ある。この薄帯を適度な粒度にして、樹脂と混練してプ
レス成形すれば７　ｍ　／　ａｄ　Ｎ度の圧力で、約８
５体積％の充填が可能となる。

（３）の製造方法は、始めにリボン状の急冷薄帯あるい
は薄帯の片を、真空中あるいは不活性雰囲気中で約７０
０℃で予備加熱したグラファイトあるいは他の耐熱用の
プレス型に入れる。該リボンが所望の温度に到達したと
き一軸の圧力が加えられる。温度２時間は特定しないが
、充分な塑性が出る条件として’Ｉ’＝７２５±２５０
℃、圧力はＰ〜１、４　ｔａｎ　／−程度が適している
。この段階では磁石はわずかにプレス方向に配向してい
るとはいえ、全体的には等方性である。次のホットプレ
スは、大口欅を有する型で行なわれる。最も一般的には
７００℃で０７ｔｏｆｉで数秒間プレスする。すると試
料は最初の厚みの１／２になりプレス方向と平行に磁化
容易軸が配向してきて、合金は異方性化する。これらの
工程は、二段階ホットプレス法（−ｔｖｒｏ−ｓｔａｇ
ｅ　ｈｏｔ　、−ｐｒｅｓｓ　ｐｒｏｃｅｃｉｕｒｅ　
）と呼ばれている、この方法により緻密で異方性を有す
るＲ　−７ｅ−Ｂｉ石が製造できる。なお、最初のメル
トスピニング法で作られるリボン薄帯の結晶粒は、それ
が最大の保磁力を示す時の粒径よりも小さめにしておき
、後にホットプレス中に結晶粒の粗大化が生じてに！、
適の粒径になるようにしておく。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上述した従来技術で、Ｒ−？　ｅ　−Ｂ系の磁石は一応
作製できるのであるが、これらの技術を利用した製造方
法は次のような欠点を有している。（１）の焼結法は、
合金を粉末にするのが必須であるが、Ｒ−７０−Ｂ系合
金はたいへん酸素に対して活性であるので、粉末化する
と余計酸化が激しくなり、焼結体中の酸素濃度はどうし
ても高くなってしまう。また粉末を成形するときに、例
えばステアリン酸亜鉛のような成形助剤を使用しなけれ
ばならず、これは焼結工程で前もって取り除かれるので
あるが、散開は磁石体の中に炭素の形で残ってｂまう。

この炭素は著しくＲ−Ｔ！　ｅ　−Ｂの磁気性能を低下
させる。成形助剤を加えてプレス成形した後の成形体は
グリーン体と言われる。これはたいへん脆く、ハンドリ
ングが難しい。従って焼結炉にきれいに並べて入れるの
には、相当の手間がかかることも大きな欠点である。こ
れらの欠点があるので一般的に言ってＲ−Ｆ　ｅ　−Ｂ
系の焼結磁石の製造には、高価な膜端が必要になるばか
りでなく、生産効率が悪く、磁石の製造費が高くなって
しまう。従って、ａ−ｐθ−Ｂ系磁石の原料費の安さを
充分に引き出せる製造法とは言い難い（２）と（ｆｌ）
の製造法は真空メルトスピニング装置を使う。この装置
は現在では、たいへん生産性が悪くしかも高価である。

（２）では原理的に等方性であるので低エネルギー積で
あり、ヒステリシスルーズの角形性もよくな−ので温度
特性に対しても、使用する面においても不利である、（
３）の方法は、ホットプレスを２段階に使うというユニ
ークな方法であるが、実際に量産を考えるとたいへん非
効率になることは否めないであろう。

本発明によるＲ　−？　ｅ　−Ｂ系磁石の製造方法はこ
れらの欠点を解決するものであり、その目的とするとこ
ろは高性能低コストな希土類−鉄系永久磁石を得ること
にある。

〔問題を解決するための手段〕

本発明の永久磁石は、希土類−鉄系永久磁石に関するも
のであり、具体的にはＲが８〜３０原子％、Ｂが２〜２
８原子％、Ｃ０５０原子％以下、ＡＪ！１５原子％以原
子及以下部が鉄及びその他の製造上不可避な不純物から
なる合金を溶解及び鋳造後、該鋳造インゴットをｓ　ｏ
　ｏ　’ｏ以上の温度で熱間加工することにより結晶粒
を微細化し、またその結晶軸を特定の方向に配向せしめ
て、該鋳造合金を８１気的に異方性化することを特徴と
する。

さらに磁気特性、特に保磁力の向上のためには、前記組
成中でもＲが８〜２５原子％、Ｂが２〜８原子％、Ｃ０
４０原子％以下、ＡＡｊ５原子％以下、及び残部が鉄及
びその他の製造上不可避な不純物からなり、２５０℃以
上の温度で熱処理することにより、磁気的に硬化する鋳
造磁石合金を使用することを特徴とする。また樹脂結合
化のためには、上記組成の合金が、水素化物を作りゃす
く微細化する性質を利用して粉砕し、有機物バインダー
とともに混練、硬化させて樹脂結合磁石とすることを特
徴とし、一般的な粉砕によって樹脂結合磁石とするため
には、熱間加工により粒子が微細化する性質を利用し、
樹脂結合のための粉砕を施した後にも各粉末内に、磁性
相Ｒ２１ｒｅ１４Ｂ粒子を複数個含むような粉末を作製
し、有機物バインダーとともに混練・硬化させて、樹脂
結合磁石とすることを特徴とする。

前記のように現存の希土類−鉄系永久磁石の製造方法で
ある焼結法、急冷法はそれぞれ粉砕による粉末管理の困
難さ、生産性の悪さといった大きな欠点を有している。

本発明者らは、これらの欠点を改良するため、バルクの
状態での磁石化の研究に着手し、まず特許請求の範囲第
１項の組成域で熱間加工による結晶粒の微細化と異方化
ができ、組成域を特許請求の範囲＠２項にまでせばめれ
ば、鋳造状態のまま熱処理するだけで十分な保磁力が得
られ、さらにこのインゴットを水素粉砕によって粉末化
し、有機物バインダーと混練、硬化させて樹脂結合型磁
石を得ることができ、また熱間加工後のインゴットを粉
砕によっても、粒子が微細化するので樹脂結合型磁石が
作製できることを発明した。この方法では、熱間加工に
よる異方化は参考文献２に示した急冷法のような２段階
ではなく、一段階のみでよく、加工後の保磁力は粒子の
微細化により大幅に増加するという全く異った現象を呈
する。また鋳造インゴットを粉砕する必要がないので、
焼結法はどの厳密な雰閥気管理を行なう必要はなく、設
ｗＩ輩が大きく低減される。さらに樹脂結合磁石におい
ても、急冷法によった磁石のように原理的に等方性であ
るといった問題点がなく、異方性の樹脂結合磁石が得ら
れ、Ｒ−Ｆ　ｅ　−Ｂ磁石の高性能、低コストという特
徴を生かすことができる。

バンク状態で磁石化するという研究には、参考文献３．
三保広晃他（日本金属学会、昭和６０年度秋期講演会、
講演番号（５４４））があるが同研究はＮ＋Ｈａ、ｚ？
ｅ５ｏ、７　ａ０２Ｌ６　Ｖｌ、３　Ｒ９，２という組
成でのアルゴンガス吹きつけ大気中溶解で吸い上げた小
型サンプルによるものであり、小量採取のために結晶粒
の急冷微細化効果が出たものと考えられる。この組成で
は通常の鋳造では主相であるＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相が粗大
化してしまい、熱間加工による異方化は可能だから永久
磁石として十分な保母力が得にくいことを我々は実験的
に確めた。通常の鋳造で十分な保磁力を得るには、本発
明の特許請求の範囲２にしるしたような低Ｂ組成である
ことが必須である。

従来のＲ−Ｆ　ｅ　−Ｂ系磁石の組成は、参考文献１に
代表されるようなＲ１５Ｆ８７７Ｅ８が最適とされてい
た。この組成は主相Ｒ２Ｆ８１４Ｂ化合物を原子百分率
にした組成Ｒ１１，７Ｆ＋３８λ４Ｂ１９に比してＲ・
Ｂに富む側に移行している。このことは保磁力を得るた
めには、主相のみではＲｒｉｃｈ棺・Ｂｒ１ｃｈｌとい
う非磁性相が必要であるという点から説明されている。

ところが本発明による組成では逆にＢが少ない側に移行
したところと保磁力のピーク値が存在する。この組成域
では、焼結法の場合、保磁力が激減するので、これまで
あまり問題にされていなかった。しかし通常の鋳造法で
は、本発明の特許請求の範囲第２項の組成範囲でのみ、
高保磁力が得られ、逆に焼結法の主流組成であるＢに冨
む側では十分な保磁力は得られない。

これらの点は以下のように考えられる。まず焼結法を用
いても鋳造法を用いても、保磁力機構そのものはｎｕｃ
ｌｅａｔｉｏｎ、　ｍｏｄｅｍに従っている。これは、
両者の初磁化曲線がＳｍＣｏ　ｓのように急峻な立ち上
がりを示すことかられかる。このタイプの磁石の保磁力
は基本的には単磁区モデルによっている。すなわちこの
場合、大きな結晶磁気異方性を有するＲ２Ｆｅ１４Ｂ化
合物が、大きすぎると粒内に磁壁を有するようになるた
め、磁化の反転は磁壁の移動によって容易に起きて、保
磁力は小さい。

一方、粒子が小さくなりて、ある寸法以下になると、粒
子内に磁壁を有さなくなりば磁化の反転は固転Ｏみによ
って進行するため、保磁力は大きくなる。つまり適切な
保磁力を得るには、Ｒ２１１８１４Ｂ相が適切な粒径を
有することが必要である。この粒径としては１０μｍ前
後が適当であり、焼結タイプの場合は、焼結前の粉末粒
度の調整によって粒径を適合させることができる。とこ
ろが鋳造法の場合、Ｒ２１Ｆ８１４Ｂ化合物の大きさは
溶融から凝固する段階で決定されるため、組成と凝固過
程に注意を払う必要がある。特に組成の意味合いは大き
く　１．Ｂが８５７．子３以上含むと、鋳造上がりのＲ
２Ｆｅ１４Ｂ相の大きさが容易に１００μ痛を起えてし
まい、参考文献２のような急冷装置を用いないと鋳造状
態では保磁力を得ることは困難である。これに対して、
特許請求の範囲第２項で述べたような低ボロン領域では
、鋳型・鋳込温度等の工夫で容易に粒径を微細化できる
。しかしいずれの場合でも、熱闘加工を施せば主相Ｅｌ
ｙｅｔ　４Ｂ相が微細化するので、加工前よりは保磁力
は増大する。鋳造状態で保磁力を得られるの領域は、見
方を変えればＲ２Ｆ＋３１４Ｂに比して’Ｆ’ｅｒｉｃ
ｈな組成とも言え、凝固段階ではまず初晶としてＦｅが
出現し、続いて包晶反応によってＲ２１！’ｅｌｉＢ相
が現われる。このとき冷却スピードは平衡反応に比して
はるかに速いため、初晶ＰθのまわりをＲ２Ｆｅ１４Ｂ
相が取り囲むような形で凝固する。この組成域ではＢ１
θａｅ　　な領域であるため、当然のことながら焼結タ
イプの代表組成Ｒ１５Ｆｅ７７Ｊ３８の磁石に見られる
よりなＥ　ｒｉｃｈ　　相は鼠的にほとんど無視できる
。特許請求の範囲第２項で述べた熱処理は初晶ＩＦｅを
拡散させ、平衡状態に致達させるためのもので保磁力は
、この？θ相の拡散に大きく依存している。

次に特許請求の範囲第３項の樹脂結合化について説明す
る。前記参考文献２の急冷法でも確かに樹脂結合磁石は
作成できる。しかし急冷法で作成される粉末は、直径が
１０００１以下の多結晶が等方的に集合したものである
ため磁気的にも等方性であり、異方性磁石は作成できず
、Ｒ−’ｆ！Ｐｅ−Ｂ系の低コスト・高性能という特徴
が生かせない。杢糸の場合、水素粉砕によって機械的な
ひずみの小さな粉砕を行えば、保磁力がかなり維持でき
るので樹脂結合化を行なえる。この方法の最大のメリッ
トは、参考文献２と異なり、異方性磁石の作成が可能な
点にある。

最後に特許請求の範囲第４項の樹脂結合型磁石について
説明する。これまで特許請求の範囲第３項のような特殊
な粉砕を用いてしか樹脂結合型磁石が製造できなかった
原因には主として２つある。まずＲ２ＩＦ８１４Ｂ相の
単磁区臨界半径がＳｍＣｏｓ等に比して１桁小さく、サ
ブミクロンオーダである点に注目する心安がある。この
粒度まで粉砕することは、通常の機械粉砕では非常に困
難であり、また粉末があまりに活性化してしまうので酸
化がはげしく発火しやすくなり粒径の割れには保磁力が
でない。我々は粒径と保磁力の関係を調べたが、保磁力
は高々数ＫＯ’ｅの域を出ず、表面処理によっても保磁
力はほとんど伸びなかった。次に問題となるのは機械加
工による歪である。例えば、焼結状態で１０ＫＯｅの保
磁力を有する磁石を機械粉砕すると、粒径２０〜３０μ
ｍの粉末ではＩＫＯｅ以下の保磁力しか有しなくなる。

同様な保磁力機構（ｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ　ｍｏａｅｌ
　）　　に従うとされるｓｍｃｏｓ　　磁石では、この
様な保磁力の激減は起こらず、容易に保磁力を有する粉
末を製造できる。こういった現象原因としては、粉砕時
の加工歪等の影響がＲ−Ｆ　ｅ　−Ｂ系の場合、かなり
大きいことが予想できる。このことはウォッチ用ステッ
プモータのロータ磁石のような小物磁石を焼結ブロック
から切シ出し加工するときには大きな問題となる。

以上の２つの理由、すなわち臨界半径の小さいこと、加
工歪の影響の大きいことが原因で、通常粉砕では、樹脂
結合型磁石ができなかったわけである。保磁力を有する
粉末を得るためには、参考文献２のように粒内にＲ１７
０１４８粒子を、多数有する粉末を作ればよい。しかし
参考文献２の急冷法は生産性に問題がある。また焼結後
の粉砕によりこの様な粉末を作ることは事実上不可能で
ある、何故なら、焼結中にも粒はある程度成長して大き
くなるので、焼結前の粒度はその分を見込んでさらに小
さくしておかなければならない。しかしそういりた粒度
では粉末の酸素濃度が著しく高くなり期待するような性
能は得られない。

そのため現状では焼結上がりのＲ２１？′６１ｔＪ３相
の粒度を１０μｍ程度とするのが限界である。この程度
の粒度では、粉Ｆｒ？ｉ後はほとんど保磁力を有しなく
なる。そこで我々は、熱間加工による粒の微細化を利用
することに着目した。鋳造上がりでＲ２Ｆ６ｔａＪ３相
の粒径を焼結並みにすることは比較的容易にできる。そ
してこのような粒度のＲ２Ｆｅ１４Ｂ相を有する鋳造ブ
ロックを熱間加工して、粒を微細化・配向させた後に粉
砕するのである。この方法によれば樹脂結合磁石用粉末
の粒度は２０〜３０μｍであるから、粉末中に多数のＲ
２Ｔ１７４Ｂ粒子を含ませることができ、保磁力を有す
る粉末が製造できる。さらにこの粉末は参考文献２の急
冷法のような等方性ではなく、磁場配向が可能な粉末で
あるため異方性磁石とすることができる。もちろんこの
とき粉砕に水素粉砕を適用すれば、保磁力はよりよく維
持される。

以下、本発明による永久磁石の組成限定理由を説明する
。希土類としては、Ｙ　Ｉ　Ｌ　ａ　、　Ｃ６。

Ｐｒ、Ｎａ、Ｓｍ、ｍｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ。

Ｍｏ、Ｅｕ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕが候補として挙げられ、
これらのうちの１種あるいは１種以上を組み合わせて用
いられる。最も高い磁気性能はＰｒで得られる。従って
実用的にはＰｒ、Ｐｒ−Ｎａ合金、　Ｃｅ　−Ｐ　ｒ　
−Ｎ　ｄ合金等が用いられる。また少量の添ＩＩＯ元素
、例えば重希土元素のＤ７　＋Ｔｂ等やＡｊ！、ＭＯ，
Ｓｉ等は保磁力の向上に有効である。Ｒ−Ｔ！　ａ　−
Ｂ系磁石の主相はＲ２？６１４］３である。従ってＲが
８原子％未満では、もはや上記化合物を形成せずα−鉄
と同一構造の立方晶組織となるため高磁気特性は得られ
ない。一方Ｒが３０原子％を越えると非磁性のＲｒｉｃ
ｈ　　相が多くなり磁気特性は著しく低下する。よって
Ｒの範囲８〜３０原子％が適当である。しかし鋳造磁石
とするため、好ましくはＲ８〜２５８〜２５原子である
。

Ｂは、Ｒ２Ｆｅ１４Ｂ相を形成するための必須元素であ
り、２原子％未満では菱面体のＲ−７θ系になるため高
保磁力は望めない。また２８原子％を越えるとＢに富む
非磁性相が多くなり、残留磁束密度は著しく低下してく
る。しかし鋳造磁石としてはＢ８８原子以下がよく、そ
れ以上では特殊な冷却を施さないかぎり、微細なＲ２Ｆ
ｅ１４Ｂ相を得ることができず、保磁力は小さい。

Ｃｏは本来磁石のキュリ一点を増加させるのに一有効な
元素であり、基本的に？ｅのサイトを置換しＲ２Ｃｏ１
４ｇを形成するのだが、この化合物は結晶異方性磁界が
小さく、その社が増すにつれて磁石全体としての保磁力
は小さくなる。そのため永久磁石として考えられる１Ｋ
Ｏｅ以上の保磁力を与えるには５０原子％以内がよい。

Ａｉは参考文献４　Ｚｈａｎｇ　Ｍａｏｃａｉ他Ｐｒｏ
ｃｅｅｄｉｎｇｓｏｆｔｈｓ　８ｔｈ工ｎｔｅｎａｔｉ
ｏｎａｌ　Ｗｏｒｋｓｈｏｐ　ｏｎ　Ｒａｒｅ　−Ｋａ
ｒｔｈ　Ｍａｇｎｅｔｓ　、　１９８５　、　Ｐ５４１
　　に示されるよう保磁力の増大効果を有している。同
文献は焼結礎石に対する効果を示したものであるが、そ
の効果は鋳造磁石でも同様に存在する。しかしＡＪ２に
非磁性元素であるため、その添加針を増すと残留磁束密
度が低下し、１５原子％を越えるとハードフェライト以
下の残留磁束密度になってしまうので、希土類礎石とし
ての目的を果し得ない。よってＡ２の添加祉は１５原子
％以下がよい。

〔実施例１〕 本発明による製造法の工程図の例を第１図に示す。まず
所望の組成の合金を誘導炉で溶解し、鋳型に鋳造する。

次に磁石にＡ方性を付与するために、各種の熱間加工を
施す。本実施例では、一般的な鋳造法ではなく、特殊鋳
造法として急冷による結晶粒微細効果の大きなＬｉｑｕ
ｉｄ　ｄ７ｎａｍｉｃｃｏｍｐａｃｔｉｏｎ法　（参考
文献５　、　Ｔ、Ｓ、Ｃｈｉｎ他、Ｊ。

Ａｐｐｌ、Ｐｈｙａ　、　５９（４）、１５１Ｆｅｂｒ
ｕａｒ７１９Ｂ６゜Ｐ１２９７）を用いた。本実施例で
は、熱間加工として■押し出し加工（第２図）、■圧延
加工（第５図）、■スタンプ加工（第４図）のいずれか
を１０００℃で施した。押し出し加工については、等方
的に力が加えられるようにダイ側からも力が加わるよう
工夫した。ＦＥ姓及びスタンプについては、極力ひずみ
速度が小さくなるようにロール・スタンプの速度を調整
した。いずれの方法でも合金の押される方向に平行にな
るように結晶の磁化容易軸は配向する。

次なる表の組成の合金を溶解−し、第１図に示す方法で
磁石を作製した。ただし用いた熱間加工法は表中に併記
した。また熱間加工後のアニール処理はすべて１０００
℃Ｘ２４時間行った。

第１表 次に結果を示す。参考データとして熱間加工を行な表２
より、押出し、圧延、スタンプのすべての熱間加工法で
残留磁束密度が増加し磁気的に異方化されたことがわか
る。

〔実施例２〕 ここでは、通常の鋳造法を用いた実施例を紹介する。ま
ず第５表のような組成を誘導炉で溶解し鉄朽型に鋳造し
、柱状晶を形成せしめる。１７０工率約５０％以上の熱
間加工（本実施例ではプレス）を行った後、インゴット
を磁気的に硬化させるため１０００℃×２４時間のアニ
ール処理を秘した。このときアニール後の平均粒径は約
１５μｍであった。鋳造タイプの場合は、熱間加工を行
なわず、所望形状に加工すれば、柱状晶の異方性を利用
した面内異方性磁石となる。樹脂結合タイプの場合は室
温において１８−８ステンレス鋼製容器中、１０気圧程
度の水素ガス雰囲気のもとての水素の吸蔵と１０−’　
ｔｂｏ　ｒ　ｒ　　での脱水素をくりかえし行ない粉砕
後、エポキシ樹脂を４重社％混練した。１０ＫＯｅの磁
場でＡａ場成形を打った。

第３表 第４表 ここで鋳造タイプの場合、熱間加工によって（ＢＨ）ｍ
ａｗ　　、　ｉ　Ｈｃとも大巾な増加を示している。こ
れは加工より粒子が配向し、ＢＨカーブの角形性が大巾
に改善されたためである。参考文献２の急冷法では、加
工によりむしろｉＨｃは減る傾向にあり、ｉＨｃの大巾
増加は本発明の大きな特徴となっている。

〔実施例３〕 ここでは熱間ｔＪＵ工後に粉砕して、樹脂結合化した実
施例を紹介する。実施例２の第３表の漱２と随Ｂの試料
をそれぞれ、スタンプミル・ディスクミルにて粒径的３
０μｍ（フィッシャーサブシーブサイザーにて測定）に
まで粉砕した。このとき粒内のＰｒ２７ｅ１４Ｂまたは
ｐｒｚ（？ｅＣｏ）ｔ４Ｅ　　の粒径は２〜３μ洛であ
りた。こうして出来た２種類の粉末のうち、Ｉ＠２の粉
末はそのままエポキシ樹脂２型祉％と混練後、磁場成形
・焼成した。また随８の粉末はシランカッブリング済処
理を行った後、体積比で６：４の割合でナイロン１２と
約２５０℃で混練した後、射出成形した。結果を以下に
示す。

ｉＨｃは水素粉砕を用いた実施例２と同じ程度になって
いることがわかる。

〔発明の効果〕

以上述べたように本発明によれば、従来の焼結法のよう
にインゴットを粉砕することなく、熱処理をするだけで
保磁力を得ること・ができる。また熱間加工も急冷法の
ような２段階でなく、一段階でよく、その効果には単な
る異方性化効果だけでなく、保磁力の増大効果もある。

このような特徴から、従来の焼結法、急冷法に比し、製
造工程が大きく単純化できる。さらに水素粉砕や熱間加
工後試料の粉砕によれば異方性樹脂結合磁石も製造でき
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明のＲ−？　ｅ　−Ｅ系磁石の製造工程
図。 第２図は、熱間押出しによる磁石合金の配向処理図。 １・・・・・・油圧プレス。 ２・・・・・・ダ　イ（型） ３・・・・・・磁石合金 ４・・・・・・圧力を示す矢印 ５・・・・・・磁石合金の磁化容易方向を示す矢印第３
図は、熱間圧延による磁石合金の配向処理図。 １・・・・・・ロール ２・・・・・・磁石合金 ３・・・・・・ロールの回軸方向を示す矢印４・・・・
・・磁石合金の進行方向を示す矢印５・・・・・・磁化
容易方向を示す矢印第４図は、熱間スタンプ加工による
磁石合金の配向処理図。 １・・・・・・スタンプ ２・・・・・・磁石合金 ３・・・・・・基　板 ４・・・・・・磁化容易方向を示す一矢印５・・・・・
・スタンプの上下動を示す矢印６・・・・・・基板の移
動方向を示す矢印板　　上 出願人　セイコーエプソン株式会社 ＃ｌ＄タイフー　　　　　　　　　　　　１惨１Ｍ！　
／４．合りイフ゛第１図 第２図 第３図 第４図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ｒ（ただしＲはＹを含む希土類元素のうち少なく
   とも１種）８原子％〜３０原子％、ボロン（Ｂ）２原子
   ％〜２８原子％、Ｃｏ５０原子％以下、Ａｌ１５原子％
   以下、及び残部が鉄及びその他の製造上不可避な不純物
   からなる合金を溶解および鋳造後、該鋳造インゴットを
   ５００℃以上の温度で熱間加工することにより結晶粒を
   微細化しまたその結晶軸を特定の方向に配向せしめて、
   該鋳造合金を磁気的に異方性化することを特徴とする希
   土類−鉄系永久磁石。
2. （２）Ｒ（ただしＲはＹを含む希土類元素のうち少なく
   とも１種）８原子％〜２５原子％、ボロン（Ｂ）２原子
   ％〜８原子％、Ｃｏ５０原子％以下、Ａｌ１５原子％以
   下、及び残部が鉄及びその他の製造上不可避な不純物か
   らなり、２５０℃以上の温度で熱処理することにより、
   磁気的に硬化する鋳造磁石合金を使用することを特徴と
   する特許請求の範囲第１項記載の希土類−鉄系永久磁石
   。
3. （３）水素化物をつくりやすく微細化する性質を利用し
   て粉砕し、有機物バインダーとともに混練、硬化させて
   、樹脂結合磁石とすることを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の希土類−鉄系永久磁石。
4. （４）熱間加工により粒子が微細化する性質を利用し、
   樹脂結合のための粉砕を施した後にも各粉末内に、磁性
   相Ｒ＿２Ｆｅ＿１＿４Ｂ粒子を複数個、含むような粉末
   を作製し、有機バインダーとともに混練、硬化させて、
   樹脂結合磁石とすることを特徴とする特許請求の範囲第
   １項記載の希土類−鉄系永久磁石。