JP2020051502A - 伸縮継手及び伸縮配管構造 - Google Patents

Abstract

【課題】伸縮継手に挿入された配管部材が伸縮しても伸縮継手の外面が結露するのを抑制することが可能な伸縮継手及び伸縮配管構造を提供すること。【解決手段】筒状に形成された胴部１１を有する継手本体と、前記継手本体の上側端部に形成された受口部１１Ｈと、を備え、前記受口部１１Ｈに前記断熱配管１１０の管端部が挿入され、前記管端部が前記継手本体の管軸Ｏ方向に沿って伸縮可能とされた伸縮継手１０であって、前記継手１０は、前記継手本体に胴部１１内部の全周にわたって発泡樹脂が埋設された発泡樹脂層１１３を備えていることを特徴とする。【選択図】図１

Description

この発明は、温度変化にともなって伸縮する配管部材が挿入される伸縮継手及び伸縮配管構造に関する。

周知のように、建築物の上層階から下層階に向けて水を流すための縦管路部に適用される配管部材は、一般的に寸法が大きく季節要因や内部を流れる水の温度変化によって配管部材の全長が大きく変化する。

そこで、縦管路部に適用される配管部材が伸縮しても縦管路部内の水が外部に漏れることなく安定して流れるように、縦管路部に用いる配管部材の下側管端部を継手の受口部に挿入し、配管部材が伸縮しても、下側管端部が継手内で移動することで配管内部の水が接続部から漏れるのを抑制する伸縮継手（例えば、差込みソケット）を備えた伸縮配管構造が広く用いられている（例えば、非特許文献１（Ｐ９９、差込ソケット）参照。）

ところで、ビル等では、各階に多数の空調装置が設置されており、空調装置で生じたドレン（凝縮水）を排出するためにドレン配管を設けることが一般的である。
このようなドレン配管は、各階の空調装置で生じたドレンを横管路部で集めて、集めたドレンを縦管路部によって下層階に流している。

このような空調装置で生じたドレンを流す伸縮配管構造では、例えば、図９に示すように、外周面層５２１、５３１及び内周面層５２２、５３２が硬質な樹脂で形成され内部に断熱層５２３、５３３が形成された断熱配管５２０、５３０を立て配管として適用し、これらが継手５１０に挿入される。

しかしながら、このような伸縮配管構造では、温度変化により立て配管が収縮すると、内部を流れる低温の水が継手（伸縮継手）５１０の内面に直接接触して継手５１０の外面が冷却されて結露する。
そこで、空調装置で生じたドレンを流す場合、継手の外周面に保温材（断熱材）や保温材テープ等５４０を巻き付けて、結露を防止可能な伸縮配管構造５００とすることが一般的である。

ＵＲＬ：http://www.sekisui-kenzai.com/common/pdf/amatoi_building/ltk1299_1303_18.pdf

しかしながら、伸縮継手の外周面に保温材や保温テープ等を巻き付ける作業は、伸縮配管構造を施工した後に現場で行う必要があることから、手間がかかり工期延長につながる。また、施工には熟練が必要とされうえ、外部に巻き付けた保温材は経時劣化しやすく脱落等により長期間維持することが困難であるという問題がある。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、伸縮継手に挿入された配管部材が伸縮しても伸縮継手の外面が結露するのを抑制することが可能な伸縮継手及び伸縮配管構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に記載の発明は、筒状に形成された胴部を有する継手本体と、前記継手本体の第１端部に形成された受口部と、を備え、前記受口部に配管部材の管端部が挿入され、前記管端部が前記継手本体の管軸方向に沿って伸縮可能とされた伸縮継手であって、前記胴部の内部には、全周にわたって発泡樹脂が埋設された発泡樹脂層を備えていることを特徴とする。

この発明に係る伸縮継手によれば、胴部内部の全周にわたって発泡樹脂が埋設された発泡樹脂層を備えているので、配管部材が収縮して配管部材内を流れる低温の水が伸縮継手と直接接触したとしても、伸縮継手の外面が冷却されるのが抑制される。
その結果、伸縮継手に挿入された配管部材が伸縮しても伸縮継手の外面が結露するのを抑制することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の伸縮継手であって、前記発泡樹脂層は、前記受口部に挿入された配管部材の伸縮にともなって前記配管部材の管端が移動する前記継手本体の管軸方向における全長にわたって形成されていることを特徴とする。

この発明に係る伸縮継手によれば、発泡樹脂層が、配管部材の管端が配管部材の伸縮にともなって移動する管軸方向における全長にわたって形成されているので、配管部材が伸縮しても、配管部材の断熱層か伸縮継手の発泡樹脂層により低温の水の熱が伸縮継手の外部に熱伝導するのが抑制される。
その結果、伸縮継手外面における結露を確実に抑制することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項1又は２に記載の伸縮継手であって、前記継手本体の管軸方向における前記発泡樹脂層が埋設された範囲の全長にわたってバリ除去痕が形成されていることを特徴とする。

この発明に係る伸縮継手によれば、管軸方向における発泡樹脂層が埋設された範囲の全長にわたってバリ除去痕が形成されているので、継手本体の軸方向における発泡樹脂層が埋設された範囲の全長にわたって胴部内部の全周に発泡樹脂層を安定して埋設させることができる。
また、発泡樹脂層が埋設された範囲の全長にわたって胴部内部の全周に発泡樹脂層が形成されているかどうかを効率的に検査することができる。
また、配管施工時に発泡樹脂層が形成された範囲を容易に確認することで効率的に施工することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の伸縮継手であって、前記継手本体の胴部の肉厚は６．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下に形成され、前記発泡樹脂層の肉厚は、前記胴部の肉厚の５０％以上８５％以下に形成されていることを特徴とする。

この発明に係る伸縮継手によれば、胴部の肉厚は６．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下に形成され、前記発泡樹脂層の肉厚は、前記胴部の肉厚の５０％以上８５％以下に形成されているので、断熱効果を効率的に確保することができる。
また、従前の配管部材や取付け金具を効率的に利用することができる。

請求項５に記載の発明は、伸縮配管構造であって、請求項１〜４のいずれか一項に記載の伸縮継手と、配管部材と、を備え、前記受口部に前記配管部材の管端部が挿入され、前記管端部が前記継手本体の管軸方向に沿って伸縮可能とされていることを特徴とする。

この発明に係る伸縮配管構造によれば、伸縮継手は、継手本体に胴部内部の全周にわたって発泡樹脂が埋設された発泡樹脂層を備えているので、配管部材が収縮して配管部材内を流れる低温の水が伸縮継手と直接接触したとしても、伸縮継手の外面が冷却されるのが抑制される。
その結果、伸縮継手に挿入された配管部材が伸縮しても伸縮継手の外面が結露するのを抑制することができる。

この発明に係る伸縮継手及び伸縮配管構造によれば、伸縮継手に挿入された配管部材が伸縮しても伸縮継手の外面が結露するのを抑制することができる。

本発明の第１実施形態に係る伸縮配管構造の概略構成を説明する縦断面図である。 第１実施形態に係る伸縮継手の概略構成を説明する斜視図である。 第１実施形態に係る伸縮継手の概略構成の一例を説明する図２に矢視III−IIIで示す縦断面図である。 第１実施形態に係る伸縮配管構造の作用の概略を説明する図であり、上側立て配管が収縮した状態を示す概念図である。 第１実施形態に係る伸縮配管構造の作用の概略を説明する図であり、上側立て配管が伸びた状態を示す概念図である。 第１実施形態に係る伸縮継手の製造方法を説明する図であり、射出成形金型の概略構成を説明する縦断面図である。 第１実施形態に係る伸縮継手の製造方法の概略を説明する図であり、第１射出工程における管軸方向に沿って見た伸縮継手の胴部の断面を示す概念図である。 第１実施形態に係る伸縮継手の製造方法の概略を説明する図であり、第２射出工程における管軸方向に沿って見た伸縮継手の胴部の断面を示す概念図である。 本発明の第２実施形態に係る伸縮継手の概略構成を説明する斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る伸縮継手の概略構成を説明する斜視図である。 従来の伸縮継手の概略構成を説明する縦断面図である。

＜第１実施形態＞
以下、図１〜図４を参照し、本発明の第１実施形態に係る伸縮配管構造及び伸縮継手について説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る伸縮配管構造の概略構成を説明する縦断面図である。また、図２は、第１実施形態に係る伸縮継手の概略構成を説明する斜視図であり、図３は、伸縮継手の概略構成を説明する縦断面図である。図において、符号１００は伸縮配管構造を、符号１０は伸縮継手を、符号１１０は上側立て配管（配管部材）を、符号１２０は下側立て配管を示している。

伸縮配管構造１００は、図１に示すように、例えば、伸縮継手１０と、シール部材２０と、上側立て配管（配管部材）１１０と、下側立て配管１２０とを備えている。
この実施形態において、伸縮配管構造１００は、例えば、ビルの上層階から下層階に向かって、空調装置で生じたドレンを流すドレン配管とされている。

上側立て配管（配管部材）１１０は、外周面をなす外壁部１１Ａと、内周面をなす内壁部１１Ｂと、外壁部１１Ａと内壁部１１Ｂの間に形成された断熱層１１Ｃとを備えている。また、上側立て配管（配管部材）１１０は、その管端部がシール部材２０を介して伸縮継手１０の上側（第１管端部）の受口部１１Ｈに挿入され、管端１１０Ｔが継手１０の管軸Ｏ方向に沿って矢印Ｔ方向に伸縮可能とされている。

外壁部１１Ａ、内壁部１１Ｂは、例えば、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレン、ポリプロピレン等の非発泡樹脂からなる硬質な非発泡樹脂層により形成されている。
また、断熱層１１Ｃは、例えば、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレン、ポリプロピレン等の発泡樹脂層により形成されている。
なお、外壁部１１Ａ、内壁部１１Ｂ、断熱層１１Ｃの材質については任意に設定することができる。

下側立て配管（配管部材）１２０は、外周面をなす外壁部１２Ａと、内周面をなす内壁部１２Ｂと、外壁部１１Ａと内壁部１２Ｂの間に形成された断熱層１２Ｃとを備えている。また、下側立て配管（配管部材）１２０は、その管端部が伸縮継手１０の下側（第２管端部）の受口部１３Ｈに挿入され、管端部が継手１０内の所定位置に管端が当接して固定されている。
なお、外壁部１２Ａ、内壁部１２Ｂ、断熱層１２Ｃの材質については上側立て配管（配管部材）１１０と同様であるので説明を省略する。

シール部材２０は、図１に示すように、管軸Ｏに向かって突出する突出部と突出部の外縁部から管軸Ｏに沿って下方に延在するスカート部とを有し管軸Ｏを含む断面が逆Ｌ字形に形成されたシール部本体保持部２１と、シール部本体保持部２１の内方に取付けられるシール本体２２と、を備え、伸縮継手１０の上部に装着されている。

そして、シール本体２２の先端側から管軸Ｏ側に形成され管軸Ｏ方向に弾性変形可能に形成されたリップ部が、上側立て配管（配管部材）１１０の外周面と摺接するようになっている。

伸縮継手１０は、図１〜図３に示すように、例えば、胴部１１と、シール取付部１２と、下部管端部１３と、接続部１４と、を備えている。また、シール取付部１２には、シール部材２０が装着される。

胴部１１は、例えば、伸縮継手１０の上側（第１管端部）に配置され管軸Ｏに沿って形成された円筒形状とされていて、内方に受口部１１Ｈが形成されている。
また、胴部１１には、伸縮継手１０を建築物に取付けるための取付け金具を装着する複数の取付けリブ１６が、管軸Ｏ方向に間隔をあけて周方向に形成されている。

また、胴部１１は、図１、図３に示すように、例えば、厚さ方向に配置され、壁部をなす非発泡樹脂層１１１と、内壁部をなす非発泡樹脂層１１２と、非発泡樹脂層１１１と非発泡樹脂層１１２の間に形成され断熱層を構成する発泡樹脂層１１３と、を備えている。
また、胴部１１は、肉厚が６．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下に形成されていることが好適である。

接続部１４は、胴部１１と下部管端部１３とを接続していて、胴部１１から下部管端部１３に向かって漸次縮径されている。
また、接続部１４は、胴部１１から接続された非発泡樹脂層１１１と、非発泡樹脂層１１２と、発泡樹脂層１１３と、を備えている。

発泡樹脂層１１３は、図１に示すように、例えば、上側（第１管端部側）に位置される発泡樹脂層上端部Ｐ１と下側（第２管端部側）に位置される発泡樹脂層下端部Ｐ２の間に形成されている。
また、発泡樹脂層１１３は、間軸Ｏ方向において全長がＬ０に設定されている。この全長がＬ０は、上側立て配管（配管部材）１１０が管軸Ｏ方向において移動する上限ＬＡより上側及び下限ＬＢより下側まで設定されている。

また、発泡樹脂層１１３は、発泡樹脂層上端部Ｐ１と発泡樹脂層下端部Ｐ２の間で、胴部１１及び接続部１４の全周にわたって形成されている。
また、発泡樹脂層１１３の肉厚は、胴部１１の肉厚に対して５０％以上８５％以下に設定されていることが好適である。

また、胴部１１及び接続部１４の外周面には、発泡樹脂層上端部Ｐ１と発泡樹脂層下端部Ｐ２の間（管軸Ｏ方向における発泡樹脂層と対応する範囲）にバリ１１３Ｖが形成されている。

また、バリ１１３Ｖの取付けリブ１６の外周部に位置される部分には、樹脂溜まり部（不図示）を除去する際に、バリ１１３Ｖの端面（除去面）に形成されたバリ除去痕１１３Ａが管軸Ｏ方向に沿って形成（露出）されている。
ここで、バリ除去痕１１３Ｖは、少なくとも一部に発泡樹脂が露出していることが好適である。

下部管端部１３は、伸縮継手１０の下側（第２管端部）に配置され管軸Ｏに沿って形成された円筒形状とされていて、内方に受口部１３Ｈが形成されている。
この実施形態において、受口部１３Ｈは、受口部１１Ｈと同じ内径に形成されている。

また、下部管端部１３の接続部１４側の端部には段差部１５が形成されていて、段差部１５には、下側立て配管（配管部材）１２０の管端を当接して封止するためのシール部材１７が配置されている。

＜伸縮継手の作用＞
以下、図４Ａ、図４Ｂを参照して、伸縮配管構造１００における伸縮継手１０の作用について説明する。図４Ａ、図４Ｂは、第１実施形態に係る伸縮配管構造の作用の概略を説明する図であり、図４Ａは上側立て配管が収縮した状態を、図４Ｂは上側立て配管が伸びた状態を示す概念図である。図において、符号ＬＡは上側立て配管１１０の管端１１０Ｔの上限を、及び符号ＬＢは管端１１０Ｔの下限を示している。

まず、上側立て配管１１０が収縮した状態について説明する。
例えば、外気温度が低下すると、上側立て配管１１０は収縮して管端１１０Ｔが矢印Ｔ１方向に移動する。
発泡樹脂層上端部Ｐ１は、例えば、上側立て配管１１０が収縮したときの管端１１０Ｔの上限ＬＡが、発泡樹脂層上端部Ｐ１よりも下方に位置されるように設定されている。

したがって、上側立て配管１１０が収縮して、例えば、伸縮配管構造１００を流れる水が伸縮継手１０の内面に直接接触したとしても、発泡樹脂層１１３によって伸縮継手１０の内面から外面に熱伝導するのが抑制される。その結果、伸縮継手１０に結露が生じるのを抑制することができる。

次に、上側立て配管１１０が伸びた状態について説明する。
例えば、外気温度が上昇すると、上側立て配管１１０が伸びて管端１１０Ｔが矢印Ｔ２方向に移動する。
発泡樹脂層下端部Ｐ２は、例えば、上側立て配管１１０が伸びたときの管端１１０Ｔの下限ＬＢが、発泡樹脂層下端部Ｐ２よりも上方に位置されるように設定されている。

したがって、上側立て配管１１０が伸びても、発泡樹脂層１１３によって伸縮継手１０の内面から外面に熱伝導するのが抑制される。その結果、伸縮継手１０に結露が生じるのを抑制することができる。

＜伸縮継手の製造方法＞
以下、図５、図６Ａ、図６Ｂを参照して、第１実施形態に係る伸縮継手の製造方法の概略について説明する。この実施形態において、伸縮継手は、例えば、射出成形により製造されている。

射出成形では、例えば、第１射出工程で、加熱溶融した非発泡性樹脂組成物をなす第１樹脂を射出成形金型内に射出し、その後、第２射出工程で、加熱溶融した発泡性樹脂組成物をなす第１樹脂を射出成形金型内に射出して、冷却後に射出成形金型から取り出す。

射出成形において、射出成形金型内に射出される直前の発泡性樹脂組成物の温度（成形温度）は２００℃以上２８０℃以下が好ましく、２２０℃以上２６０℃以下がより好ましい。成形温度が前記範囲内であると熱可塑性樹脂の熱分解を抑えて透明性の低下を防ぎ、また、充分に溶融させて、発泡性樹脂組成物の良好な流動性が得られる。
金型で成形するときの時間は、１分以上１０分以下が好ましい。前記下限値以上であれば、十分に硬化させることができ、前記上限値以下であれば、発泡樹脂成形品の生産性を向上しやすい。

第１射出工程、第２射出工程では、射出後に加熱してもよい。第１射出工程、第２射出工程において、加熱する場合の加熱時間、加熱温度は適宜設定することが可能である。また、冷却時間、冷却速度についても適宜設定することが可能である。

以下、図５を参照して、第１実施形態に係る伸縮継手を製造するための射出成形金型の概略構成について説明する。図５は、射出成形金型の概略構成を説明する縦断面図である。なお、図５は、図２に矢視III−IIIで示した断面と対応する立て断面である。図５において、符号２００は射出成形金型を、符号Ｃ２００はキャビティーを、符号Ｃ２０１は樹脂溜まり部を、符号Ｃ２０２は樹脂逃がし溝を、符号２１０はインサートコア（中子）を、符号２２０は外金型を示している。

射出成形金型２００は、図５に示すように、例えば、インサートコア（中子）２１０と、外金型２２０とを備えている。そして、インサートコア（中子）２１０と外金型２２０の間に伸縮継手と対応するキャビティーＣ２００が形成されるように構成されている。

インサートコア（中子）２１０は、例えば、受口部１１Ｈと対応し軸線Ｏ１に沿って進退可能に構成される第１インサートコア（中子）２１０Ａと、受口部１３Ｈと対応し軸線Ｏ１に沿って進退可能に構成される第２インサートコア（中子）２１０Ｂと、を備えている。第１インサートコア２１０Ａ、第２インサートコア２１０Ｂは、型締め状態において、互いの先端部が当接するとともに、それぞれの基端部が、外金型２２０と協働してキャビティーＣ２００を外部に対して封止する。

外金型２２０は、例えば、図５に示す断面を型合わせ面にして、左右（図５における手前側と向こう側）に分割可能に構成され型合わせ面に鏡対称の一対の金型部材２２０Ａと、金型部材２２０Ｂとを備えている。

また、外金型２２０は、例えば、型合わせ面に、射出ノズル２００Ｊと、樹脂溜まり部Ｃ２０１と、キャビティーＣ２００と樹脂溜まり部Ｃ２０１とを接続する樹脂逃がし溝Ｃ２０２が形成されている。
樹脂逃がし溝Ｃ２０２は、例えば、樹脂溜まり部２０２よりも薄肉（小さな間隔）に形成され、取付けリブ１６よりも外周側まで形成することが好適である。

かかる構成により、樹脂逃がし溝Ｃ２０２によって形成された薄肉のバリ１１３Ｖを、射出成形後に容易に折ることができ、複雑な加工をせずに、胴部１１及び接続部１４の全周に発泡樹脂層１１３を形成させることができる。

樹脂溜まり部Ｃ２０１は、射出ノズル２００Ｊと反対側に形成されていて、発泡樹脂層を形成するための第２樹脂が、伸縮継手１０の胴体１１の周方向全周に安定して充填されるように構成されている。
なお、樹脂溜まり部Ｃ２０１、樹脂逃がし溝Ｃ２０２は、一対の金型部材２２０Ａ、２２０Ｂの一方の側のみに形成されていてもよい。

次に、図６Ａ、図６Ｂを参照して、伸縮継手の製造方法の概略について説明する。
図６Ａ、図６Ｂは、伸縮継手の製造方法の概略を説明する図であり、図６Ａは第１射出工程、図６Ｂは第２射出工程における管軸方向に沿って見た伸縮継手の胴部の断面を示す概念図である。

（１）第１射出工程
まず、成形金型２００に射出ノズル（不図示）を装着する。そして、キャビティーＣ２００に非発泡樹脂層を形成する第１樹脂Ｊ１を射出する。
キャビティーＣ２００に射出した第１樹脂Ｊ１は、図６Ａに示すように、例えば、キャビティーＣ２００の途中まで充填される。第１樹脂Ｊ１の充填量については、適宜設定することが可能である。

〔非発泡性樹脂組成物〕
非発泡樹脂層を形成する非発泡性樹脂組成物は、この実施形態において、例えば、ＡＢＳ樹脂とＡＥＳ樹脂とから選択される１種以上の第１樹脂を含んで構成されている。

第１樹脂Ｊ１は、シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が、第１樹脂Ｊ１の総質量に対して１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記下限値以上であると、引張強さを向上させることができる。シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第１樹脂Ｊ１は、ゴム成分の含有量が、第１樹脂Ｊ１の総質量に対して１質量％以上１５質量％以下であり、３質量％以上１３質量％以下が好ましく、５質量％以上１２質量％以下がより好ましく、５質量％以上１０質量％以下がさらに好ましい。ゴム成分の含有量が上記下限値以上であると強度を高めやすい。ゴム成分の含有量が上記上限値以下であると、耐薬品性をより向上しやすい。

第１樹脂Ｊ１は、芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が、第１樹脂Ｊ１の総質量に対して１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記下限値以上であると、押込み硬さを向上させることができる。芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第１樹脂Ｊ１における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）を用いた分析により求められる。
以下にＰＧＣ／ＭＳを用いた測定条件の例を示す。
［測定条件］
・装置
熱分解装置：ＰＹ−２０２０ｉＤ（フロンティア・ラボ）。
ガスクロマトグラフ：ＧＣ ２０１０（島津製作所）。
質量分析装置：ＧＣＭＳ−ＱＰ ２０１０（島津製作所）。
・熱分解条件
熱分解温度：５５０℃。
インターフェース温度：２５０℃。
・ガスクロマトグラフ条件。
キャリアー流量：１ｍｌ/ｍｉｎ（Ｈｅ）。
スプリット比：１００:１。
分離カラム：ＤＢ−１（１．００μｍ、０．２５ｍｍφ×３０ｍ）。
オーブン温度：４０℃（３ｍｉｎ）−３２０℃（１０ｍｉｎ）。
・質量分析条件
インターフェース温度：２５０℃。
イオン化温度：２２０℃。
マスレンジ：２８〜７００ｍ/ｚ。
電圧：１．２ｋＶ。

ＰＧＣ／ＭＳの測定により第１樹脂Ｊ１における各成分の含有量を算出する方法について説明する。
まず、第１樹脂Ｊ１を構成する各成分を熱分解ガスクロマトグラフィーにより熱分解・分離し、各成分がピークとして記録された熱分解パターン（パイログラム）を得る。次に、熱分解パターンの各ピークについて、質量分析装置により得られるマススペクトルによってアクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分を特定する。
ここで、アクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分は熱分解による解重合率（重合体が単量体に分解する割合）が異なるため、各成分のピークの面積（Ｘ）を、熱分解による各成分の解重合率（Ｙ）で割ったものを各成分のピーク面積（Ｚ）とする。各成分の解重合率（Ｙ）は、アクリロニトリル：０．１５、ゴム成分：０．１０、スチレン：１．０である。
そして、熱分解パターンの各成分のピーク面積（Ｚ）の総和（Ｔ）に対する比率（Ｚ／Ｔ）を、第１樹脂Ｊ１における各成分の含有量とする。

非発泡性樹脂組成物において、非発泡性樹脂組成物の総質量に対する第１樹脂Ｊ１の含有量は、４５質量％以上９０質量％以下が好ましく、５０質量％以上８５質量％以下がより好ましい。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第１樹脂Ｊ１以外の他の樹脂を含有してもよい。
他の樹脂としては、例えば、ポリビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されても良い。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、ポリアクリル樹脂をさらに含有することが好ましい。ポリアクリル樹脂としては、例えば、アクリル酸エステルの重合体やメタクリル酸エステルの重合体が挙げられる。アクリル酸エステルの重合体としては、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸グリシジル等が挙げられる。メタクリル酸エステルの重合体としては、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸グリシジル等が挙げられる。
ポリアクリル樹脂の含有量は、非発泡性樹脂組成物中の樹脂の総質量に対して、２０質量％以上６０質量％以下が好ましく、３０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。ポリアクリル樹脂の含有量が上記数値範囲内であると、発泡樹脂成形品の強度及び透明度を高めやすい。
ポリアクリル樹脂の含有量は、非発泡性樹脂組成物の総質量に対して、１０質量％以上５５質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。

第１樹脂Ｊ１とその他の樹脂を含有する非発泡性樹脂組成物における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）を用いた分析により求められる。測定条件としては、第一の樹脂と同様の条件で測定できる。第１樹脂Ｊ１における各成分の含有量は、第一の樹脂における各成分の含有量と同一の算出方法で算出できる。
なお、アクリロニトリル、ゴム成分、スチレン、ポリアクリル樹脂の解重合率は、アクリロニトリル：０．１５、ゴム成分：０．１０、スチレン：１．０、ポリアクリル樹脂：１．０である。

非発泡性樹脂組成物において、第１樹脂Ｊ１の含有量は、非発泡性樹脂組成物中の樹脂の総質量に対して、４０質量％以上１００質量％以下が好ましく、４５質量％以上１００質量％以下がより好ましく、５０質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、第１樹脂Ｊ１以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。

なお、任意成分の含有量は、第１樹脂Ｊ１の１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第１樹脂Ｊ１及び任意成分を含むことができる。非発泡性樹脂組成物は、全成分が予め混合された混合物でもよく、全成分の一部又は全部を成形機内で混合する形態でもよい。全成分を予め混合した混合物は粉状でもよく、ペレット状でもよい。
本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、非発泡樹脂層を形成し、本発明の発泡樹脂成形品の外表面を覆っている。加えて、本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第１樹脂Ｊ１におけるゴム成分の含有量が、第１樹脂Ｊ１の総質量に対して１質量％以上１５質量％以下である。そのため、非発泡樹脂層は耐薬品性に優れ、本発明の発泡樹脂成形品は耐薬品性に優れる。

（２）第２射出工程
次に、成形金型２００に射出ノズル（不図示）を装着して、キャビティーＣ２００内に発泡樹脂層を形成する発第２樹脂Ｊ２を射出する。
射出した第２樹脂Ｊ２は、図６Ｂに示すように、例えば、第１射出工程で充填された第１樹脂Ｊ１を押しのけながら第１樹脂Ｊ１内を進行して第１樹脂Ｊ１内に充填されるとともに、キャビティーＣ２００内で第１樹脂Ｊ１を樹脂溜まり部Ｃ２０１に向かって移動させる。このとき、インサートコア２１０、外金型２２０で冷却された第１樹脂Ｊ１は非発泡樹脂層１１１、１１２を形成する。そして、第２樹脂Ｊ２は、第１樹脂Ｊ１を樹脂逃がし溝Ｃ２０２を介して樹脂溜まり部Ｃ２０１に押し込むことで樹脂逃がし溝Ｃ２０２側で合流する。
なお、第２射出工程では、第１樹脂Ｊ１のみが樹脂溜まり部Ｃ２０１に移動してもよいし、第１樹脂Ｊ１及び第２樹脂Ｊ２の両方が樹脂溜まり部Ｃ２０１に充填されてもよい。
その結果、第２樹脂Ｊ２は、非発泡樹脂層１１１及び非発泡樹脂層１１２の間に安定して充填され、伸縮継手本体の胴部１１及び接続部１４の全周にわたって発泡樹脂層１１３が形成される。
第２射出成形工程における伸縮継手１０の射出成形品（中間製品）の成形、冷却が完了したら射出成形金型２００からバリ及び樹脂溜まり部が付いた状態の射出成形品を取り出す。

〔発泡性樹脂組成物〕
発泡樹脂層を形成する発泡性樹脂組成物は、この実施形態において、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体とアクリロニトリル−エチレンプロピレンジエン−スチレン共重合体とから選択される１種以上の第２樹脂Ｊ２と発泡剤とを含む。

第２樹脂Ｊ２は、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（以下、ＡＢＳ樹脂ともいう。）とアクリロニトリル−エチレンプロピレンジエン−スチレン共重合体（以下、ＡＥＳ樹脂ともいう。）とから選択される１種以上である。
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体及びアクリロニトリル−エチレンプロピレンジエン−スチレン共重合体は、ゴム成分の存在下で、芳香族ビニルモノマーとシアン化ビニルモノマーとを重合して得られる樹脂である。
本明細書において、ゴム成分とは、ポリブタジエンやポリイソプレン等のジエン系ゴムの原料となるモノマー成分のことをいう。
ゴム成分としては、ブタジエン、イソプレン、エチレン、プロピレン等が挙げられる。
芳香族ビニルモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられる。
シアン化ビニルモノマーとしては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどが挙げられる。

第２樹脂Ｊ２は、シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が、第２樹脂Ｊ２の総質量に対して１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記下限値以上であると、引張強さを向上させることができる。シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第２樹脂Ｊ２のゴム成分の含有量は、特に限定されず、第２樹脂Ｊ２の総質量に対して１質量％以上２０質量％以下が好ましい。

第２樹脂Ｊ２は、芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が、第２樹脂Ｊ２の総質量に対して１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記下限値以上であると、押込み硬さを向上させることができる。芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第２樹脂Ｊ２における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）を用いた分析により求められる。測定条件としては、第１樹脂Ｊ１と同様の条件で測定できる。

発泡性樹脂組成物において、発泡性樹脂組成物の総質量に対する第２樹脂Ｊ２の含有量は、４５質量％以上９０質量％以下が好ましく、５０質量％以上８５質量％以下がより好ましい。

本実施形態の発泡性樹脂組成物は、第２樹脂Ｊ２以外の他の樹脂を含有してもよい。
他の樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸グリシジル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸グリシジル等のポリアクリル樹脂、ポリビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されても良い。

発泡性樹脂組成物において、第２樹脂Ｊ２の含有量は、発泡性樹脂組成物中の樹脂の総質量に対して、７０質量％以上１００質量％以下が好ましく、８５質量％以上１００質量％以下がより好ましい。

〔発泡剤〕
発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタンなど）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素などの１種または２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。

分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム（炭酸水素ナトリウム）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウムなどの無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系発泡剤が挙げられる。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
発泡性能に優れる観点から、分解型発泡剤が好ましく、中でも重曹、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
これらは単独で用いられても良く、２種以上が併用されてもよい。
発泡剤の含有量は、第２樹脂Ｊ２の１００質量部に対して、０．１質量部以上８質量部以下が好ましく、１質量部以上５質量部以下がより好ましく、１質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。

本発明の発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、第２樹脂Ｊ２、発泡剤、以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。

任意成分の含有量は、第２樹脂Ｊ２の１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。

本発明の発泡性樹脂組成物は、第２樹脂Ｊ２、発泡剤、及び任意成分を含むことができる。発泡性樹脂組成物は、全成分が予め混合された混合物でもよく、全成分の一部又は全部を成形機内で混合する形態でもよい。全成分を予め混合した混合物は粉状でもよく、ペレット状でもよい。

次に、射出成形金型から取り出した射出成形品を、例えばトリミングプレス工程や切断工程に移行して、バリ及び樹脂溜まり部を除去する。
その結果、バリの端面にバリ除去痕が形成される。なお、例えば、研削工程等において、バリ除去痕を表面処理してもよい。

第１実施形態に係る伸縮継手１０及び伸縮配管構造１００によれば、継手本体の胴部１１及び接続部１４内部の全周にわたって形成された発泡樹脂層１１３を備えているので、上側断熱配管（配管部材）１１０が収縮して、低温の水が伸縮継手１０の内面に直接接触したとしても、伸縮継手１０の外面が冷却されるのが抑制される。
その結果、伸縮継手１０の外面が結露するのを抑制することができる。

また、第１実施形態に係る伸縮継手１０によれば、発泡樹脂層１１３が上側断熱配管１１０の管端１１０Ｔが、管軸Ｏ方向に沿って移動する全長（＜Ｌ）にわたって形成されているので、上側断熱配管１１０が伸縮しても伸縮継手１０の外部が結露するのが抑制される。

また、第１実施形態に係る伸縮継手１０によれば、管軸Ｏ方向における発泡樹脂層１１３が埋設された範囲（Ｐ１〜Ｐ２）の全長Ｌ０にわたってバリ除去痕１１３Ａが形成されているので、軸方向における対象範囲全長Ｌにわたり胴部１１内部の全周にわたって発泡樹脂層１１３を安定して埋設することができる。
また、対象範囲の全長にわたって発泡樹脂層が形成されているかどうかを効率的に検査することができる。
また、配管施工時に発泡樹脂層が形成された範囲を容易に確認することで効率的に施工することができる。

第１実施形態に係る伸縮継手１０によれば、胴部１１の肉厚は６．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下に形成され、発泡樹脂層１１３の肉厚は胴部１１の肉厚の５０％以上８５％以下に形成されているので断熱効果を効率的に確保することができる。

＜第２実施形態＞
次に、図７を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図７は、本発明の第２実施形態に係る伸縮継手の概略構成を説明する斜視図である。図７において、符号１０Ａは伸縮継手を、符号１１３Ｂはバリ除去痕を示している。

伸縮継手１０Ａは、図７に示すように、胴部１１と、シール取付部１２と、下部管端部１３と、接続部１４と、を備えている。また、胴部１１の下部には下部管端部１３に向かって縮径される接続部１４が形成されている。

また、胴部１１には、周方向全周にわたって形成された複数の取付け用リブ１６が、管軸Ｏ方向に間隔をあけて配置されている。
また、胴部１１には、管軸Ｏ方向において、発泡樹脂層（不図示）が埋設された範囲の全長にわたってバリ除去痕１１３Ａが形成されている。
第３実施形態に係る伸縮継手１０Ａが第１実施形態に係る伸縮継手１０と異なるのは、樹脂逃がし溝によって形成されたバリ１１３Ｖが、取付けリブ１６の外径に沿って除去され、バリ除去痕１１３Ａが取付けリブ１６の凹凸にしたがって形成されている点であり、その他は第１実施形態と同様であるので同じ符号を付して説明を省略する。

＜第３実施形態＞
次に、図８を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。
図８は、本発明の第３実施形態に係る伸縮継手の概略構成を説明する斜視図である。図８において、符号１０Ｂは伸縮継手を、符号１１３Ｃはバリ除去痕を示している。

伸縮継手１０Ｂは、図８に示すように、胴部１１と、シール取付部１２と、下部管端部１３と、接続部１４と、を備えている。

また、胴部１１には、管軸Ｏ方向において、発泡樹脂層（不図示）が埋設された範囲の全長にわたってバリ除去痕１１３Ｃが形成されている。
第３実施形態に係る伸縮継手１０Ｂが第１実施形態に係る伸縮継手１０と異なるのは、胴部１１に取付けリブが形成されていない点であり、の他は第１実施形態と同様であるので、同じ符号を付して説明を省略する。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。

例えば、上記実施形態においては、伸縮継手１０の胴部１１及び接続部１４の全長にわたって発泡樹脂層１１３が形成されている場合について説明したが、例えば、発泡樹脂層１１３が管軸Ｏ方向における胴部１１の一部の範囲に形成されていてもよい。

また、上記実施形態においては、伸縮継手１０が、空調装置のドレンを排出する伸縮配管構造１００に適用される場合について説明したが、空調装置のドレンを排出する目的に適用してもよい。

また、上記実施形態においては、バリ及びバリ除去痕が、発泡樹脂層１１３の全長にわたって形成される場合について説明したが、継手本体の発泡樹脂層と対応する部位にバリを形成するかどうかは適宜設定することが可能であり、バリを形成する場合にバリ及びバリ除去痕を管軸Ｏ方向におけるどの範囲に設定するかは適宜設定可能である。

また、上記実施形態においては、上側断熱配管１１０、下側断熱配管１２０の外壁部、内壁部を構成する樹脂が、例えば、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレン、ポリプロピレンの非発泡樹脂である場合について説明したが、上側断熱配管１１０、下側断熱配管１２０の外壁部、内壁部を構成する樹脂は適宜設定することが可能である。

また、上記実施形態においては、上側断熱配管１１０、下側断熱配管１２０の断熱層を構成する樹脂が、例えば、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレン、ポリプロピレンの発泡樹脂である場合について説明したが、上側断熱配管１１０、下側断熱配管１２０の断熱層を構成する樹脂は適宜設定することが可能である。

また、上記実施形態においては、伸縮継手１０において非発泡樹脂層１１１、１１２を構成する樹脂が、例えば、ＡＢＳ樹脂とＡＥＳ樹脂とから選択される１種以上の第１樹脂を含んで構成される場合について説明したが、伸縮継手１０を形成する樹脂は適宜設定することが可能である。

また、上記実施形態においては、伸縮継手１０において発泡樹脂層１１３を構成する樹脂が、例えば、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体とアクリロニトリル−エチレンプロピレンジエン−スチレン共重合体とから選択される１種以上の第２樹脂Ｊ２と発泡剤とを含む場合について説明したが、発泡樹脂層１１３を構成する樹脂は適宜設定することが可能である。
また、発泡樹脂層１１３と非発泡樹脂層１１１、１１２を構成する樹脂を異なる材質としてもよい。

また、上記実施形態においては、伸縮継手１０は、胴部１１の肉厚は６．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下に形成され、発泡樹脂層１１３の肉厚が胴部１１の肉厚の５０％以上８５％以下に形成されている場合について説明したが、胴部１１の肉厚、発泡樹脂層１１３の肉厚については、適宜設定することが可能である。

また、上記実施形態においては、伸縮継手１０が下側管端部（第２管端部）が受口部１３Ｈである場合について説明したが、例えば、下側管端部（第２管端部）が差込み部とされていてもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した実施形態を適宜組み合わせて適用してもよい。

Ｐ１ 発泡樹脂層上端部
Ｐ２ 発泡樹脂層下端部
１０、１０Ａ、１０Ｂ 伸縮継手
１１ 胴部
１１Ｈ 受口部
１２ シール取付け部
１３ 下側管端部（第２管端部）
１３Ｈ 受口部
１４ 接続部
１５ 段差部
１６ 取付けリブ
１７ シール部材
１１０ 上側断熱配管（配管部材）
１２０ 下側断熱配管（配管部材）
１００ 伸縮配管構造
１１１、１１２ 非発泡樹脂層
１１３ 発泡樹脂層
１１３Ａ、１１３Ｂ、１１３Ｃ バリ除去痕
Ｃ２０１ 樹脂溜まり部

Claims (5)

1. 筒状に形成された胴部を有する継手本体と、
   前記継手本体の第１端部に形成された受口部と、
   を備え、
   前記受口部に配管部材の管端部が挿入され、前記管端部が前記継手本体の管軸方向に沿って伸縮可能とされた伸縮継手であって、
   前記胴部の内部には、
   全周にわたって発泡樹脂が埋設された発泡樹脂層を備えていることを特徴とする伸縮継手。
2. 請求項１に記載の伸縮継手であって、
   前記発泡樹脂層は、
   前記受口部に挿入された配管部材の伸縮にともなって前記配管部材の管端が移動する前記継手本体の管軸方向における全長にわたって形成されている
   ことを特徴とする伸縮継手。
3. 請求項１又は２に記載の伸縮継手であって、
   前記継手本体の管軸方向における前記発泡樹脂層が埋設された範囲の全長にわたってバリ除去痕が形成されている
   ことを特徴とする伸縮継手。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の伸縮継手であって、
   前記継手本体の胴部の肉厚は６．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下に形成され、
   前記発泡樹脂層の肉厚は、
   前記胴部の肉厚の５０％以上８５％以下に形成されている
   ことを特徴とする伸縮継手。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の伸縮継手と、
   配管部材と、
   を備え、
   前記受口部に前記配管部材の管端部が挿入され、前記管端部が前記継手本体の管軸方向に沿って伸縮可能とされていることを特徴とする伸縮配管構造。

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