JP2019065955A - 継手、配管構造、及び、継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造可能であって、受口における樹脂管の接着状態を確認することができ、耐火性能が良好に得られる継手を提供する。【解決手段】本発明に係る継手１Ａは、３つ以上の開口部５を有する本体２と、開口部５に設けられた受口３と、を備える。本体が積層構造、受口が単層構造で構成され、本体の内層２２は、耐火樹脂で形成され、本体の外層２３、及び受口は、透明樹脂で形成され、内層と外層とは一体に成形されている。本体の内層は注入痕を有し、継手は注入痕から離れるにつれて厚肉である。【選択図】図１

Description

本発明は、複数の樹脂が部分的または全体に積層された継手、該継手を備えた配管構造、及び前記継手の製造方法に関する。

建築物等の排水システム（配管構造）には、複数の樹脂管と、樹脂管同士を接続するための樹脂製の継手（以下、単に「継手」ともいう）とで構成されたものが知られている。このような継手は、本体と、樹脂管を内嵌可能に形成された受口と、を備えている。

配管構造の設置エリアでは、少なくとも配管構造に耐火性能が求められる場合がある。このような場合に備え、難燃性を有する樹脂を用いた継手が提案されている。例えば、特許文献１には、ポリ塩化ビニル系樹脂に対して非熱膨張性黒鉛を含む樹脂組成物で構成された継手が開示されている。

特許第４８２９８４７号公報

特許文献１に記載されている継手は黒鉛を含む不透明な樹脂で構成されているため、継手の受口と樹脂管との接着状態が受口の外側から確認できない。継手の受口と樹脂管との接着状態を確認できるようにするため、継手に用いる樹脂として、透明樹脂を選択することが考えられる。

ところが、従来の１種類の樹脂だけを射出可能な１軸式の射出成形機を用いて単一の透明樹脂で継手を射出成形すると、受口だけではなく本体も透明になってしまい、継手の耐火性能が得られない。すなわち、単一の材料で継手を射出成形すると、継手の機能が単一の材料の特性によって決まってしまうので、本体のみ、受口のみ、継手全体の各々に異なる機能や優位性を持たせるのは困難であった。そこで、特性の異なる樹脂を部分的に、又は全体に積層させつつ、樹脂を成形する方法として、２軸式の射出成形機を用いる射出成形法がある。

例えば２軸式の射出成形機を用いた射出成形法では、先ず継手の外層を構成する第１樹脂を金型のキャビティ（流路）に注入し、続いて第１樹脂内に、継手の内層を構成する第２樹脂を注入する。第１樹脂として透明樹脂を用い、第２樹脂として耐火樹脂を用い、且つ第２樹脂を本体の部分のみに注入することによって、受口のみを透明にし、本体に耐火性を付与することができる。しかしながら、前述の２軸式の射出成形時に、第２樹脂が注入口（ゲートと呼ばれる場合もある）から離れた位置まで届かず、継手全体として第２樹脂に由来する耐火性能が得られない問題があった。

本発明は、上述の事情を鑑みてなされたものであり、異なる樹脂を用いた射出成形によって製造可能であって、受口における樹脂管の接着状態を確認することができ、耐火性能が良好に得られる継手、該継手を備えた配管構造、及び前記継手の製造方法を提供する。

本発明に係る継手（以下、第１の継手ともいう）は、３つ以上の開口部を有する本体と、前記開口部に設けられた受口と、を備え、前記本体が積層構造、前記受口が単層構造で構成され、前記本体の内層は、耐火樹脂で形成され、前記本体の外層、及び前記受口は、透明樹脂で形成され、前記内層と前記外層とは一体に成形され、前記内層は注入痕を有し、前記注入痕から離れるにつれて厚肉であることを特徴とする。

上述した第１の継手では、本体が耐火樹脂からなる内層を備えるので、耐火性能が得られる。また、本体は、耐火樹脂からなる内層と透明樹脂からなる外層とが一体的に積層された積層構造を有するので、内層を包むように該内層と一体的に外層を積層可能とする２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造することができる。さらに、受口が透明樹脂からなる単層構造を有することによって、受口が透明になり、受口の径方向外側から、樹脂管と受口との接着状態を確認することができる。
射出成型による製造時に金型のゲート（樹脂の注入箇所）で形成される注入痕が本体の周方向において分岐部の基端から離れた位置（すなわち、分岐部の基端と略反対側）に設けられることによって、分岐部の基端側が厚肉になり、射出成型時に耐火樹脂が厚肉部分に回り込み易くなるので、本体の分岐部が良好に構成される。

また、本発明に係る継手（以下、第２の継手ともいう）は、３つ以上の開口部を有する本体と、前記開口部に設けられた受口と、を備え、前記本体が積層構造、前記受口が単層構造で構成され、前記本体の内層は、耐火樹脂で形成され、前記本体の外層、及び前記受口は、透明樹脂で形成され、前記内層と前記外層とは一体に成形され、前記内層は注入痕と、前記注入痕とは離れた位置で前記外表面に露出する露出部と、を有することを特徴とする。

上述した第２の継手では、本体が耐火樹脂からなる内層を備えるので、耐火性能が得られる。また、本体は、耐火樹脂からなる内層と透明樹脂からなる外層とが一体的に積層された積層構造を有するので、前段で説明した継手と同様に、２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造することができる。さらに、受口が透明樹脂からなる単層構造を有することによって、受口が透明になり、受口の径方向外側から、樹脂管と受口との接着状態を確認することができる。
注入痕が本体の周方向において分岐部の基端から離れた位置（すなわち、分岐部の基端と略反対側）に設けられ、露出部が分岐部の基端側に設けられることによって、射出成型時に耐火樹脂が露出部に向けて回り込み易くなるので、本体の分岐部が良好に構成される。

本発明に係る配管構造は、上述の継手と、前記継手の受口に嵌められた樹脂管と、を備えることを特徴とする。

上述の配管構造では、継手の本体及び樹脂管が耐火性を有する樹脂で構成されるので、配管構造全体で耐火性能が得られる。

本発明に係る継手の製造方法は、第１の継手を２軸式の射出成形機を用いて製造する方法であって、金型の流路に前記透明樹脂を注入する透明樹脂注入工程と、前記透明樹脂注入工程と同時又は前記透明樹脂注入工程後に、前記流路に前記耐火樹脂を注入する耐火樹脂注入工程と、前記耐火樹脂注入工程後に、前記透明樹脂及び前記耐火樹脂を硬化させて成形する成形工程と、を備え、前記流路の幅は、前記流路と前記金型の外部とを連通するゲートから離れるにつれて大きいことを特徴とする。

第１の継手の製造方法では、前記内層が突出部から離れるにつれて厚肉であるため、第１の継手の形状に合わせて作られた金型において、露出部が形成されるゲートから離れるにつれて、金型の流路の幅が大きい。この金型を用いた透明樹脂注入工程及び耐火樹脂注入工程では、透明樹脂及び耐火樹脂がゲートから離れた流路に到達し易くなる。したがって、透明樹脂及び耐火樹脂を所定の流路に充填し、成形後の継手の本体における耐火樹脂の注入不足や欠損を防ぐことができる。成形後の継手によれば、本体の全域に亘って、耐火樹脂が存在するので、耐火樹脂に由来する耐火性能が良好に得られる。また、成形後の継手は、２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造可能であり、透明樹脂を用いて受口を単層構造で成形することによって、受口を透明にし、受口の径方向外側から樹脂管と受口との接着状態を確認することができる。

本発明に係る継手の製造方法は、第２の継手を２軸式の射出成形機を用いて製造する方法であって、金型の流路に前記透明樹脂を注入する透明樹脂注入工程と、前記透明樹脂注入工程と同時又は前記透明樹脂注入工程後に、前記流路に前記耐火樹脂を注入する耐火樹脂注入工程と、前記耐火樹脂注入工程後に、前記透明樹脂及び前記耐火樹脂を硬化させて成形する成形工程と、を備え、前記金型は、前記流路と前記金型の外部とを連通するゲートと、前記金型のコアを介して前記ゲートと反対側で前記流路に連通するように形成された樹脂貯留部と、を備え、前記耐火樹脂注入工程では、前記ゲートを通して前記耐火樹脂を前記流路に注入すると共に、前記流路に注入された前記耐火樹脂の一部を前記流路から前記樹脂貯留部に流出させることを特徴とする。

第２の継手の製造方法では、第２の継手の形状に合わせて作られた金型が、注入痕の形成位置に対応する流路の部分と金型の外部とを連通するゲートと、露出部の形成位置に対応する流路に連通して形成された樹脂貯留部と、を備える。この金型を用いた耐火樹脂注入工程では、耐火樹脂がゲートから離れた樹脂貯留部に向かって流れ、流路から樹脂貯留部に流出する。成形工程後に、樹脂流出部から流出した耐火樹脂を切除することによって、前段で説明した第１の継手の製造方法と同様に、透明樹脂及び耐火樹脂を所定の流路に充填し、成形後の第２の継手の本体における耐火樹脂の注入不足や欠損を防ぐことができる。したがって、成形後の継手によれば、本体の全域に亘って、耐火樹脂が存在するので、耐火樹脂に由来する耐火性能が良好に得られる。また、成形後の継手は、２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造可能であり、透明樹脂を用いて受口を単層構造で成形することによって、受口を透明にし、受口の径方向外側から樹脂管と受口との接着状態を確認することができる。

本発明に係る継手、配管構造、及び継手の製造方法によれば、異なる樹脂を用いた射出成形によって、受口における樹脂管の接着状態を確認することができると共に、耐火性能が良好に得られる。

本発明を適用した第１実施形態の継手を備えた配管構造の側面図である。 図１に示す配管構造の部分的な断面図であって、図１に示すＪ−Ｊ線で矢視した断面図である。 図１に示す継手の製造方法に用いる射出ユニット（射出成形機）の第１例の概略図である。 図１に示す継手の製造方法に用いる射出ユニット（射出成形機）の第２例の概略図である。 図４に示す射出ユニットの別の概略図である。 図１に示す継手の製造方法を説明するための断面図である。 本発明を適用した第２実施形態の継手を備えた配管構造の側面図である。 図４に示す配管構造の断面図であって、図７に示す受け口３Ａ，３Ｂの中心（軸芯）を通るＫ方向の平面で切断した断面図である。 図６に示す継手の製造方法を説明するための断面図である。 図７に示す継手の製造方法を説明するための断面図である。

以下、本発明に係る継手、配管構造、及び継手の製造方法の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の説明で用いる図面は模式的なものであり、長さ、幅、及び厚みの比率等は実際のものと同一とは限らず、適宜変更することができる。

（第１実施形態）
［継手及び配管構造］
図１に示すように、本発明を適用した第１実施形態の配管構造９０は、樹脂製の継手１Ａと、継手１Ａの受口３に接続された樹脂管６と、を備える。配管構造９０は、例えば建築物の排水システムを構成する。

継手１Ａは、本体２と、本体２の３つの開口部５に設けられた受口３と、を備える。本実施形態の継手１Ａは、所謂チーズ継手である。本体２は、直管部４１と、直管部４１の軸方向の途中から該軸方向に対して直交する方向に沿って分岐する分岐部４２と、を備える。受口３Ａ，３Ｂは、直管部４１の軸方向の両端の開口部５Ａ，５Ｂに設けられている。受口３Ｃは、分岐部４２の開口部５Ｃより先端の内壁に直接形成されている。以下、受口３Ａ，３Ｂ，３Ｃや開口部５Ａ，５Ｂ，５Ｃに共通する構成等の説明時には、これらの受口及び開口部をまとめて受口３、開口部５と記載する。

受口３には、接着剤等を介して樹脂管６の端部が内嵌されている。樹脂管６は、耐火性を有し、例えばポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）や、ＰＶＣの塩素化物である塩素化ポリ塩化ビニル樹脂（ＣＰＶＣ）や、これらに熱膨張性黒鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の耐火剤や難燃剤を配合したＰＶＣよって構成されている。特に、ＰＶＣで構成された内層と外層の間に、中間層としてＰＶＣ１００質量部に対して熱膨張性黒鉛が５〜２０質量部配合されたＰＶＣを備えた樹脂管とすることが好ましい。

継手１において、本体２は積層構造で構成され、受口３は単層構造で構成されている。図２に示すように、本体２の内層２２は、耐火樹脂Ｍ２２で構成されている。本体２の内層２２を包む外層２３、及び受口３は、耐火樹脂Ｍ２２とは異なる透明樹脂Ｍ２３で構成されている。内層２２と外層２３とは、後段で説明する射出成形によって一体に形成される。

耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３は、継手１Ａに付与する機能に合わせて適宜選択される。本実施形態では、受口３の透明性を高め、且つ継手１Ａに耐火性を付与する目的で、耐火樹脂Ｍ２２として、例えば、耐火性に優れたＣＰＶＣ、水酸化マグネシウムや非熱膨張黒鉛などの耐火剤・難燃剤を配合したＰＶＣを用いることが好ましい。耐火剤・難燃剤を配合した場合、耐火樹脂Ｍ２２は不透明な樹脂とされる。また、透明樹脂Ｍ２３として、例えば、透明であって、成形し易いＰＶＣを用いることが好ましい。

図１及び図２に示すように、軸方向における直管部４１の略中央、且つ直管部４１の周方向において分岐部４２との接続位置とは反対側の位置Ｇは、３つの受口３Ａ，３Ｂ，３Ｃに対する離間距離が略等しい。位置Ｇは、少なくとも２つの受口３と略同じ離間距離を有することが好ましい。図２に示すように、内層２２は、位置Ｇに注入痕３０を有する。注入痕３０は、後段継手の製造方法によって継手１Ａが射出成形で製造された際に、ゲートから耐火樹脂Ｍ２２が注入され際に形成される痕である。注入痕３０は、外層２３の外表面２３ａに露出する露出部３８であってもよい。注入痕３０は、内層２２の外周面２２ａから径方向外側に突出し、先端面３８ａを外層２３に露出させている。なお、注入痕３０は内層２２の外周面２２ａに露出せず、外層２３で覆われていてもよい。

図２に示すように、継手１Ａは、周方向において、注入痕３０から離れるにつれて厚肉になっていることが好ましい。例えば、位置Ｇの継手１Ａの厚みＴ１に対して分岐部４２の基端側で二層構造になっている部分の継手１Ａの厚みＴ２は、１．２倍以上２．０倍以下であることが好ましい。厚みＴ２が厚みＴ１より大きいので、前段で説明した受口３Ｃは、分岐部４２の先端部の内周面４２ｂに、内周面４２ｂから径方向外側へ凹む凹部４５によって形成されている。なお、直管部４１及び分岐部４２の内層２２及び外層２３の厚みは略均一になっている。

［継手の製造方法］
次いで、第１実施形態に係る継手の製造方法を説明する。本実施形態の継手の製造方法は、継手１Ａを射出成形法により製造する方法である。本実施形態の継手の製造方法は、金型１６０の流路１１０（すなわち、キャビティ）に透明樹脂Ｍ２３を注入する透明樹脂注入工程と、透明樹脂注入工程と同時又は透明樹脂注入工程後に、耐火樹脂Ｍ２２を注入する耐火樹脂注入工程と、耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３を硬化させて成形する成形工程と、を備える。

本実施形態の継手の製造方法に用いる射出成形機としては、図３に示す１軸式の射出成形機や、図４及び図５に示す２軸式の射出成形機が挙げられるが、耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３を同時または順番に射出できるものであれば、特に限定されない。

耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３を同時に射出できる１軸式の射出成形機として、図３に示す構成を備えた射出ユニット２０１が挙げられる。射出ユニット２０１は、耐火樹脂Ｍ２２用の投入口２５１と、透明樹脂Ｍ２３用の投入口２６１と、を有する。射出ユニット２０１では、バレル２５２の延在方向に直交する方向において、耐火樹脂Ｍ２２の外側（周囲）から透明樹脂Ｍ２３を射出可能になっている。

耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３を連続して射出できる２軸式の射出成形機の一例として、図４に示す構成を備えた射出ユニット２００が挙げられる。継手１Ａの製造を行う際の準備として、図３に示すように、射出ユニット２００では、投入口２５１からバレル２５２内に注入対象の耐火樹脂Ｍ２２の樹脂原料を投入する。樹脂原料をバレル２５２で溶融混練し、バレル２５２の先端に設けられた計量部２５８で計量する。一方で、押出ユニット２０６の投入口２６１から透明樹脂Ｍ２３の樹脂原料を押出ユニット２０６のバレル２６２内に投入し、溶融状態の透明樹脂Ｍ２３を得る。

続いて、図５に示すように、押出ユニット２０６の吐出口２６３を射出ユニット２０５ の射出口２５３に突き合わせ、押出ユニット２０６の吐出口２６３に設けられたシャットオフ弁２６４及び射出ユニット２００の射出口２５３に設けられたシャットオフ弁２５４ を開放する。押出ユニット２０６の透明樹脂Ｍ２３を射出口２５３から射出ユニット２００のバレル２５２の計量部２５８内に充填し、計量部２５８のバレル２５２の射出口２５３側に透明樹脂Ｍ２３を、投入口２５１側に耐火樹脂Ｍ２２を充填する。

図６に示すように、本実施形態の継手の製造方法に用いる金型１６０には、継手１Ａの外形と同様の形状を有する流路１１０と、流路１１０と金型１６０の外部とを連通するゲート１２０が形成されている。流路１１０の幅は、受口３Ｃに対応する部分を除き、ゲート１２０から離れるにつれて大きい。

継手１Ａの製造を行う際に先ず、透明樹脂注入工程において、射出ユニット２０１の射出口２５３を金型１６０のゲート１２０の樹脂流入口１２０ｅに接続し、樹脂流入口１２０ｅから流路１１０に溶融状態の透明樹脂Ｍ２３を注入する。

透明樹脂注入工程と同時に耐火樹脂注入工程では、図６に示すように、射出ユニット２０１の射出口２５３から流路１１０に溶融状態の耐火樹脂Ｍ２３を注入し、流路１１０内の透明樹脂Ｍ２３の内部に溶融状態の耐火樹脂Ｍ２２を注入する。前段で説明したように、流路１１０の幅は、ゲート１２０から離れるにつれて大きくなるので、溶融状態の耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３の拡散作用によって、ゲート１２０から離れた流路１１０内に耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３（特に、耐火樹脂Ｍ２２）が到達する。なお、耐火樹脂Ｍ２２を注入した後、さらに、樹脂流入口１２０ｅから流路１１０に溶融状態の透明樹脂Ｍ２３を注入してもよい。これにより、ゲート１２０内に残留していた流路１１０に注入すべき耐火樹脂Ｍ２２が流路１１０内に導入され、先に注入した透明樹脂Ｍ２３も流路１１０の末端まで完全に導入することができる。

なお、図７に例示するように、透明樹脂注入工程後に耐火樹脂注入工程を行い、流路１１０内の透明樹脂Ｍ２３の内部に溶融状態の耐火樹脂Ｍ２２を注入してもよい。

次に、耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３に合う条件（成形温度、成形時間等）で耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３を硬化させ、継手１Ａの内層２２及び外層２３を一体に成形する。ゲート１２０で硬化され、成形体において外層２３の外表面から突出する部分は切除する。これにより、外層２３の表面にはゲート１２０の切除跡であるゲート痕が形成され、ゲート痕には注入痕３０が形成される。なお、上述の様に、耐火樹脂Ｍ２２を注入した後、さらに、樹脂流入口１２０ｅから流路１１０に溶融状態の透明樹脂Ｍ２３を注入した場合、ゲート１２０は透明樹脂Ｍ２３で構成されるため、透明樹脂Ｍ２３からなるゲート痕が形成される。
上述の各工程を経て、継手１Ａが完成する。

以上説明した第１実施形態の継手１Ａでは、本体２が耐火樹脂Ｍ２２からなる内層２２を備えるので、耐火性能が得られる。また、本体２は、耐火樹脂Ｍ２２からなる内層２２が透明樹脂Ｍ２３からなる外層２３によって一体的に包まれた積層構造を有しており、２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造可能である。さらに、受口３が透明樹脂Ｍ２３からなる単層構造で構成されることによって、受口３が透明になり、受口３の径方向外側から、樹脂管６と受口３との接着状態を容易に確認することができる。

第１実施形態の配管構造９０は、継手１Ａを備え、継手１Ａの受口３に耐火性を有する樹脂管６が嵌入されているので、配管構造９０全体で耐火性能が得られる。

第１実施形態の継手の製造方法では、継手１Ａの形状に合わせて作られた金型１６０において、ゲート１２０から離れるにつれて流路１１０の幅が大きくなっている。金型１６０と２軸式の射出成形機２００を用いて、透明樹脂注入工程において、流路１１０に透明樹脂Ｍ２３を注入すると、透明樹脂Ｍ２３がゲート１２０から離れた流路１１０に到達し易くなる。また、耐火樹脂注入工程において、透明樹脂Ｍ２３の内側に耐火樹脂Ｍ２２を注入すると、注入された耐火樹脂Ｍ２２もゲート１２０から離れた流路１１０に到達し易くなる。したがって、耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３を流路１１０に充填し、流路１１０の端部まで行き渡らせることができる。このことによって、本体２における耐火樹脂Ｍ２２の注入不足及び成形時の欠損を防ぐことができる。本体２の全体に亘って、透明樹脂Ｍ２３の内部に耐火樹脂Ｍ２２が存在するので、射出成形後の継手１Ａの本体２では耐火樹脂Ｍ２２に由来する耐火性能が良好に得られる。また、継手１Ａは、２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造可能であり、透明樹脂Ｍ２３を用いて受口３を成形するので、受口３を透明にし、受口３の径方向外側から樹脂管６と受口３との接着状態を確認することができる。

特に、耐火樹脂注入工程において、耐火樹脂Ｍ２２が流路１１０の所定の位置まで到達することによって、継手１Ａの直管部４１と分岐部４２との接続部４３（図１参照）にも確実に耐火樹脂Ｍ２２が存在する。このことによって、直管部４１と分岐部４２との境界を明確に形成することができる。

（第２実施形態）
次いで、本発明を適用した第２実施形態の継手、配管構造、継手の製造方法について説明する。第２実施形態では、上述した第１実施形態と共通する構成要素については同一の符号を付し、その説明を省略する。

図４に示すように、第２実施形態の継手１Ｂでは、直管部４１の軸方向と分岐部４２の軸方向とのなす角が９０度より小さい。本実施形態の継手１Ｂは、直管部４１と分岐部４２との接続管部が曲管となった所謂ＬＴ型と呼ばれるタイプの継手である。本実施形態の継手１Ｂでは、分岐部４２の先端の開口部５Ｃにも受口３Ｃが設けられている。また、本実施形態では、位置Ｇから離れている分岐部４２側の内層２２及び継手１Ｂの肉厚は厚くなっておらず、直管部４１及び分岐部４２の内層２２及び外層２３の厚みは略均一になっている。なお、位置Ｇから離れている分岐部４２側の内層２２及び継手１Ｂを、第１実施形態と同様に厚肉としてもよい。

図８及び図９に示すように、第２実施形態の継手１Ｂでは、内層２２は、位置Ｇの注入痕３０と、注入痕３０から離れた位置Ｐで外表面２３ａに露出する露出部３７と、を備えている。露出部３７の位置Ｐは、位置Ｇとの離間距離が大きい方が好ましく、本実施形態では、継手１Ｂの分岐部４２の周方向において受口３Ａに近い側であって、分岐部４２の先端側であり、直管部４１の軸方向から見て注入痕３０とは反対側の位置が好ましい。露出部３７の大きさは、耐火樹脂Ｍ２２の粘性等を考慮して適切に設定されている。
なお、露出部３７は、内層２２が露出していなくてもよい。この場合、樹脂貯留部１５０、および樹脂貯留部１５０と継手１Ｂの外層２３とを接続する箇所は透明樹脂Ｍ２３のみが流出しており、耐火樹脂Ｍ２２は継手１Ｂの外層の内部に収まっている。
また、第１実施形態と同様に注入痕３０は内層２２が露出して露出部３６を形成してもよく、露出していなくてもよい。

第２実施形態の配管構造９５は、第１実施形態の配管構造９０の継手１Ａを本実施形態の継手１Ｂに変更し、継手１Ｂの各々の受口３に配管構造９０と同様の樹脂管４が嵌入されたものである。

次いで、第２実施形態に係る継手の製造方法を説明する。本実施形態の継手の製造方法は、第１実施形態と同様の射出ユニット（射出成形機）２０１，２００を用いて継手１Ｂを射出成形法により製造する方法である。本実施形態の継手の製造方法は、金型２５０の流路１１０に透明樹脂Ｍ２３を注入する透明樹脂注入工程と、透明樹脂注入工程と同時又は透明樹脂注入工程後に、耐火樹脂Ｍ２２を注入する耐火樹脂注入工程と、耐火樹脂注入工程後に、耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３を硬化させ、これらの樹脂を成形する成形工程と、を備える。

図１０に示すように、本実施形態の継手の製造方法に用いる金型１７０には、継手１Ｂの形状と同様に形成された流路１１０（キャビティ）と、流路１１０と金型１７０の外部とを連通するゲート１２０と、流路１１０の外側の金型１７０内に形成された樹脂貯留部１５０が形成されている。樹脂貯留部１５０は、ゲート１２０とは離れており、図８ではコア１００を挟んでゲート１２０と反対側に形成されている。すなわち、樹脂貯留部１５０は、継手１Ｂの露出部３７の形成された位置Ｐに対応する位置に形成されている。

先ず、透明樹脂注入工程では、射出ユニット２０１の射出口２５３を金型１７０のゲート１２０の樹脂流入口１２０ｅに接続し、樹脂流入口１２０ｅから流路１１０に、溶融状態の透明樹脂Ｍ２３を注入する。

次に、耐火樹脂注入工程では、図１０に示すように、射出成形機２０１の樹脂注入口２１０から流路１１０内の透明樹脂Ｍ２３の内部に溶融状態の耐火樹脂Ｍ２２を注入する。耐火樹脂Ｍ２２により、先に流路１１０内に注入された透明樹脂Ｍ２３は流路１１０への末端や壁面へと押しやられ、継手１Ｂの受口３や外層３を形成する。このとき、耐火樹脂Ｍ２２として内層２２として必要な量以上を注入することで、流路１１０に注入された耐火樹脂Ｍ２２の一部が流路１１０から樹脂貯留部１５０に流出する。これは、流路１１０の末端となる各受口３よりも樹脂貯留部１５０が樹脂流入口１２０ｅに近いため、先に注入された透明樹脂Ｍ２３により受口３を構成する流路１１０が満たされ、後で注入される過剰量の耐火樹脂Ｍ２２は透明樹脂で満たされていない樹脂貯留部１５０に流出するためである。
なお、耐火樹脂Ｍ２２として過剰量を注入したが、樹脂貯留部１５０に流出しない程度の量を注入することで内層２２が露出した露出部３７が形成されない様にできる。この場合には先に注入する透明樹脂Ｍ２３の量を多くしたり、樹脂の流動性や金型温度を変える等して調整することができる。

次に、耐火樹脂Ｍ２２及び透明樹脂Ｍ２３に合う条件（成形温度、成形時間等）でこれらの樹脂Ｍ２２，Ｍ２３を硬化させ、継手１Ｂの内層２２及び外層２３を一体に成形する。
ゲート１２０及び樹脂貯留部１５０で硬化され、成形体において外層２３の外表面から突出する部分は切除する。
上述の各工程を経て、継手１Ｂが完成する。

以上説明した第２実施形態の継手１Ｂでは、本体２が耐火樹脂Ｍ２２からなる内層２２を備えるので、耐火性能が得られる。また、本体２は、内層２２が外層２３によって一体的に包まれた積層構造を有しており、２軸式の射出成形機を用いた射出成形によって製造可能である。さらに、受口３が透明樹脂Ｍ２３からなる単層構造で構成されることによって、受口３が透明になり、受口３の径方向外側から、樹脂管６と受口３との接着状態を容易に確認することができる。

第２実施形態の配管構造９５によれば、第１実施形態の配管構造と同様に、継手１Ａを備え、継手１Ａの受口３に耐火性を有する樹脂管６が嵌入されているので、配管構造９５全体で耐火性能が得られる。

第２実施形態の継手の製造方法では、継手１Ｂの形状に合わせて作られた金型１７０に、ゲート１２０及び樹脂貯留部１５０を備える。金型１７０を用いた耐火樹脂注入工程では、流路１１０内の耐火樹脂Ｍ２２がの一部が樹脂貯留部１５０に向かって流れ、流路１１０から樹脂貯留部１５０に流出する。成形工程後に、ゲート１２０及び樹脂貯留部１５０に流出した耐火樹脂Ｍ２２を切除することによって、注入痕３０及び露出部３７を形成する。前段で説明した第１実施形態の継手の製造方法と同様に、透明樹脂Ｍ２２及び耐火樹脂Ｍ２３を流路１１０に充填し、成形後の継手１Ｂの本体２における耐火樹脂の注入不足や欠損を防ぐことができる。したがって、成形後の継手１Ｂによれば、本体２の全域に亘って、耐火樹脂Ｍ２２が存在するので、耐火樹脂Ｍ２２に由来する耐火性能が良好に得られる。また、成形後の継手１Ｂは、２軸式の射出ユニット２００を用いた射出成形によって製造可能であり、透明樹脂Ｍ２３を用いて受口３を単層構造で成形することによって、受口３を透明にし、受口３の径方向外側から樹脂管６と受口３との接着状態を確認することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

例えば、第２実施形態において、注入痕３０の形成位置、および露出部３７の形成位置をそれぞれ、位置Ｇ，Ｐ（図７参照）とした。しかしながら、互いに離れていれば、注入痕３０の位置及び露出部３７の位置を交換してもよい。すなわち、注入痕３０が位置Ｐに設けられ、露出部３７が位置Ｑに形成されてもよい。

また、上述の実施形態では、３つの開口部５を有する継手１として、所謂チーズ継手を例示して説明したが、本発明に係る継手は開口部を３つ以上有すれば、チーズ継手に限定されない。本発明に係る継手は、ＹＴ型の継手等であってもよく、３つ以上の開口部を有する継手を全て含む。

１…継手
２…本体
３…受口
５…開口部
６…樹脂管
２２…内層
２３…外層
３０…注入痕
Ｍ２２…耐火樹脂
Ｍ２３…透過樹脂

Claims (5)

1. ３つ以上の開口部を有する本体と、
   前記開口部に設けられた受口と、を備え、
   前記本体が積層構造、前記受口が単層構造で構成され、
   前記本体の内層は、耐火樹脂で形成され、
   前記本体の外層、及び前記受口は、透明樹脂で形成され、
   前記内層と前記外層とは一体に成形され、
   前記内層は注入痕を有し、
   前記注入痕から離れるにつれて厚肉であることを特徴とする継手。
2. ３つ以上の開口部を有する本体と、
   前記開口部に設けられた受口と、を備え、
   前記本体が積層構造、前記受口が単層構造で構成され、
   前記本体の内層は、耐火樹脂で形成され、
   前記本体の外層、及び前記受口は、透明樹脂で形成され、
   前記内層と前記外層とは一体に成形され、
   前記内層は注入痕と、前記注入痕とは離れた位置で前記外表面に露出する露出部と、を有することを特徴とする継手。
3. 請求項１又は２に記載の継手と、
   前記継手の受口に嵌められ、耐火性を有する樹脂管と、を備えることを特徴とする配管構造。
4. 請求項１に記載の継手を製造する方法であって、
   金型の流路に前記透明樹脂を注入する透明樹脂注入工程と、
   前記透明樹脂注入工程と同時又は前記透明樹脂注入工程後に、前記流路に前記耐火樹脂を注入する耐火樹脂注入工程と、
   前記耐火樹脂注入工程後に、前記透明樹脂及び前記耐火樹脂を硬化させて成形する成形工程と、
   を備え、
   前記流路の幅は、前記流路と前記金型の外部とを連通するゲートから離れるにつれて大きいことを特徴とする継手の製造方法。
5. 請求項２に記載の継手を製造する方法であって、
   金型の流路に前記透明樹脂を注入する透明樹脂注入工程と、
   前記透明樹脂注入工程と同時又は前記透明樹脂注入工程後に、前記流路に前記耐火樹脂を注入する耐火樹脂注入工程と、
   前記耐火樹脂注入工程後に、前記透明樹脂及び前記耐火樹脂を硬化させて成形する成形工程と、
   を備え、
   前記金型は、前記流路と前記金型の外部とを連通するゲートと、前記金型のコアを介して前記ゲートと反対側で前記流路に連通するように形成された樹脂貯留部と、を備え、
   前記耐火樹脂注入工程では、前記ゲートを通して前記耐火樹脂を前記流路に注入すると共に、前記流路に注入された前記耐火樹脂の一部を前記流路から前記樹脂貯留部に流出させることを特徴とする継手の製造方法。

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