CN101746012B - 出水装置水道的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种出水装置水道的制作工艺，其具体在注塑模具相对出水装置型腔进水口或出水口处设有气嘴，相对出水装置的出水口或进水口处设置溢料井；向型腔内注入塑料材料直至注满并达溢料井；在型腔内塑料材料靠近型腔壁的部分发生硬化的同时，从气嘴注入高压氮气或高压流体使塑料材料内部挤出连通该出水装置本体进水口与出水口的异形水道，塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分进入溢料井；冷却即得具有异型水道的出水装置。如此可以实现塑胶产品内部异形水道的形成，改变了传统注塑产品内部水道的成型方法，使注塑的产品整体性佳，因而确保其耐压能力及使用寿命。
Description
技术领域
本发明是有关一种如水龙头、出水接头等出水装置水道的制作工艺。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高，家居日常用品在不断向高品质、高品位的方向发展，因此目前家中常用水龙头造型亦出现了多种形态的变化。水龙头的传统制作方法多是采用金属铜铸造而成，以形成其内部的异形水道，由于近年来铜的价格在不断提高，同时铜内的铅成分对水质造成一定的污染，因此发达国家规定水龙头用的铜必须是无铅或是含铅量极低的黄铜，而无铅或含铅量极低的黄铜价格更高。
材料成本的不断提升以及环保安全的要求，业者便选择了塑胶材料成型水龙头，由于塑胶材质的成型特点，针对直线或规则的管路可以采用型芯注塑的工艺进行制作，而对于内部水道为异型的出水装置，目前是采用分体成型后进行拼接(如超声波焊接或模具滑移成型)形成具有内部水道的出水装置，拼接的内部水道需要具有一定的耐水压能力并且产品局部拼接强度不足，因此该二次拼接工艺无法确保该出水装置的使用寿命便是困扰业者的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用符合食品安全规定(NSF 6.1标准)且耐100℃高温的塑料材质制作，以保证出水装置使用寿命的出水装置水道的制作工艺。
为实现上述目的，本发明的解决方案是：
一种出水装置水道的制作工艺，其具体的步骤为：
1)、在注塑模具中对应出水装置本体的外形而形成有型腔，相对该出水装置进水口或出水口的位置处设有气嘴，而相对该出水装置的出水口或进水口处设置溢料孔并连接溢料井；
2)、向该注塑模具的型腔内注入融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述型腔并到达所述端头的溢料孔；
3)、在所述型腔内融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近所述型腔壁的部分发生硬化的同时，从气嘴注入高压氮气或高压流体使该融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通该出水装置本体进水口与出水口的异形水道，所述融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分经所述端头上的溢料孔进入溢料井；
4)、冷却后打开所述注塑模具，取出带着端头的出水装置；
5)、将端头从所述出水装置本体的出水口处去除即得具有异型水道的出水装置。
所述步骤5)之后在所述的出水装置本体前端安装螺纹定位块，并一起放入第二注塑模具的型腔内，使用定位台和定位柱将所述出水装置本体悬置于该型腔内；
6)、向所述第二注塑模具的型腔内注入融熔的易进行表面电镀或喷漆的塑料材料，直至所述融熔的易进行表面电镀或喷漆的塑料材料注满所述的型腔并在所述的本体外周硬化形成外壳；
7)、打开第二注塑模具，取出所述型腔中包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的本体及所述螺纹定位块；
8)、将所述螺纹定位块与所述包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的本体分离；对所述包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的本体前端的出水口处的水道端口进行扩孔；
9)、将该包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的出水装置本体之外壳的表面进行电镀或喷漆。
所述步骤3)中高压氮气或高压流体的压力为150-3000Bar。
一种出水装置水道的制作工艺，该出水装置为为调温水嘴输水架，其具体的步骤为：
步骤1)、在注塑模具内设置H形的输水架的型腔，该型腔外侧依次设溢料孔和溢料井；注塑模具外部两个相对的侧面各设一个带有两个型芯的滑块抽芯机构；第一滑块抽芯机构上的两个型芯的形状与输水架对应上管孔的形状相匹配；第一滑块抽芯机构上的两个型芯的前端外侧各设有一个与所述输水架对应上管孔下部进水通道的形状相匹配的凸台，其中一个型芯的前端内侧设有贯通该型芯的气针；第二滑块抽芯机构上的两个型芯的形状与所述输水架对应下管孔的形状相匹配；合上所述的注塑模具，使这两个所述的滑块抽芯机构相对地向所述注塑模具移动，使第一滑块抽芯机构上的两个型芯分别伸向所述型腔上与输水架相应上管孔对应的位置，第二滑块抽芯机构上的两个型芯分别伸向所述型腔上与所述输水架相应下管孔对应的位置；第一滑块抽芯机构上的两个型芯前端凸台的前端面分别抵靠第二滑块抽芯机构上的对应型芯的前端面；
步骤2)、向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔并到达所述的溢料孔；
步骤3)、在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近所述型腔壁的部分硬化的同时，通过所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出贯通所述输水架上横管两端的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气或高压流体挤出的部分经所述溢料孔进入所述的溢料井；
步骤4)、打开所述的注塑模具，使两个所述的滑块抽芯机构向所述注塑模具的外侧移动，使所述第一滑块抽芯机构上的两个型芯离开所述的注塑模具，同时所述第二滑块抽芯机构上的两个型芯离开所述的注塑模具；取出所述型腔内的所述输水架的毛坯；
步骤5)、从所述输水架的毛坯上去除所述溢料孔内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物和所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物，切掉所述输水架的毛坯上每个上管孔的下部所述挡墙以上硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物，打通所述横管两端与对应上管孔的出水通道。
所述步骤3)中高压氮气或高压流体的压力为150-3000Bar。
采用上述方案后，由于本发明针对具有异形水道的出水装置的成型中，是利用高压氮气或高压流体将注塑成型的出水装置部分发生硬化的同时，挤出连通该出水装置本体进水口与出水口的异形水道，被高压氮气或流体挤出的部分经所述端头上的溢料孔进入溢料井，如此可以实现塑胶产品内部异形水道的形成，改变了传统注塑产品内部水道的成型方法，使注塑的产品整体性佳，因而确保其耐压能力及使用寿命。
附图说明
图1为本发明出水装置本体在第一注塑模具内注塑加工时的示意图；
图2为本发明出水装置本体出水部在第一注塑模具内气辅成型加工时的示意图；
图3为本发明出水装置本体毛坯的剖面结构示意图；
图4为本发明出水装置本体的剖面结构示意图；
图5为本发明出水装置本体在第二注塑模具内注塑加工时的示意图；
图6为本发明出水装置剖面结构示意图；
图7为本发明出水装置立体结构示意图；
图8为本发明出水装置为调温水嘴输水架的剖面结构示意图；
图9为本发明出水装置这调温水嘴输水架在注塑前注塑模具的示意图；
图10为本发明出水装置为调温水嘴输水架在注塑加工时的示意图；
图11为本发明出水装置为调温水嘴输水架在气辅成型加工时的示意图；
图12为本发明出水装置为调温水嘴输水架的立体结构示意图。
具体实施方式
本发明出水装置的结构，如图7和图8所示。
该出水装置出水部500，用无毒且耐100℃高温的塑料材料制成的本体501整体弯曲并具有粗大的后端502和前端503。该本体501外周包覆易进行表面电镀或喷漆的塑料材料的外壳508，该外壳509的表面电镀或喷漆。无毒且耐100℃高温的塑料材料为聚苯醚(PPO)或聚苯硫醚(PPS)或聚对苯二酰对苯二胺(PPA)或聚砜(PSU)中的任一种，易进行表面电镀或喷漆的塑料材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)或聚碳酸酯(PC)或者丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物与聚碳酸酯的合金中的任一种。以下无毒且耐100℃高温的塑料材料用对苯二酰对苯二胺为例进行说明，聚苯醚或聚苯硫醚或聚砜等其他塑料材料的情形与此类同，易进行表面电镀或喷漆用丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物为例进行说明，聚碳酸酯或者丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物与聚碳酸酯的合金等其他塑料材料的情形与此类同，不再赘述。
该本体5011的后端502对应现有输水架横管上的缺口开有一个直立的通孔504，以便使控制水盆排水阀的控制杆从中穿过。该本体501的后端502下表面对应现有输水架横管上的两个安装孔分别设有螺孔508，以便分别用螺钉穿过横管上两个安装孔将该出水部500固定在输水架的横管上。该本体501的后端502下表面对应现有输水架横管上的短管开有一个内凹的进水口506，以便承接该短管。该本体501前端503的下表面开有一个内凹的出水口507，出水口507的侧壁上设有内螺纹，以便承接现有的出水盖30。该本体501内部设有弯曲的水道504连通后端502的进水口506和前端503的出水口507。
制作上述出水装置出水部的过程，请参看图1-图7：
首先，请看图1：带有滑块夹紧机构的第一注塑模具400的定模410固定在定模面板411上。定模410内部设有定模镶块412。动模420内部设有动模镶块421。定模镶块412和动模镶块421相对的表面上设置整体弯曲并具有粗大后端502和前端501的本体501的型腔430。注塑的进浇口440设在型腔430与本体501后端502对应处；在动模420上对应该本体501后端502设置进气管接头422和进气管道423；在动模镶块421上对应该本体501后端502的通孔504设置芯轴424。在动模镶块421上对应该本体501后端502的进水口506设置高压密封圈425、气辅型芯426和气针427。高压密封圈425保证进气管道423与气针427的衔接处不会漏气。在动模镶块421上对应该本体501前端503开有一个凹槽以容纳滑块夹紧机构的左滑块450和右滑块460，该凹槽的底部设有一个圆锥台型的凸台428，以便安放带有溢料孔471的螺纹芯子470(即端头)。动模镶块421的凸台428上开有一个溢料井480。
螺纹芯子470呈底部大、上部小的圆锥台状，底部开有一个圆锥台型的凹孔，以便安放到动模镶块421的凸台428上；上部的外周开有外螺纹，以便形成本体501前端503出水口507侧壁上的内螺纹。螺纹芯子470的上端面中央开有一个喇叭形的溢料孔471，该溢料孔471扩张的下端连通上述的凹孔。
在第一注塑模具400的动模镶块421的凸台428上安放螺纹芯子470，然后使动模420向分型面A移动，进行合模。合模的过程中左滑块450和右滑块460在与图面垂直的方向相向移动，最终夹紧螺纹芯子470，并使螺纹芯子470的溢料孔471连通型腔430中对应本体501前端503处。
通过进浇口440向第一注塑模具400的定模镶块412和动模镶块421上的型腔430内注入融熔的对苯二酰对苯二胺(以下简称改性尼龙)，直至融熔的改性尼龙注满型腔430并到达螺纹芯子470的溢料孔471。
请看图2：在型腔430内融熔的改性尼龙靠近型腔壁的部分硬化的同时，通过进气管接头422、进气管道423、气针427向型腔430内融熔的改性尼龙注入压力为150-3000Bar的高压氮气，该高压氮气在型腔430中融熔的改性尼龙内部挤出连通本体501后端502进水口506和前端503出水口507的弯曲的水道505，融熔的改性尼龙被高压氮气挤出的部分经螺纹芯子470上的溢料孔471进入动模镶块421的凸台428上的溢料井480，当然亦可采用流体，如高压水代替氮气实现水道505的形成。
使动模420向离开分型面A的方向移动，进行开模。开模的过程中左滑块450和右滑块460在与图面垂直的方向相对分离，最终释放螺纹芯子470。打开第一注塑模具400动模420后，取出螺纹芯子470和本体501。
请看图3：从本体501前端503转动地去除螺纹芯子470，同时使螺纹芯子470的溢料孔471中硬化的改性尼龙和溢料井中硬化的改性尼龙一起与本体501分离；得到图4所示的本体501。
当然，该螺纹芯子470的设置是因应该实施例所举产品而言，对于其它无螺纹结构的产品，可在口部(进水口或出水口)直接设置溢流孔连接溢料井即可。而注塑完毕后，去除口部多余的部分，并利用机加工的方式以保证产品口部的导角与孔径。
请看图5：带有滑块机构的第二注塑模具600的定模610固定在定模面板611上。定模610内部设有浇口612。在定模610上对应该本体501后端502的通孔504设置芯轴614。动模220内部设有动模镶块621。在动模镶块621上对应该本体501后端502的下表面设置四个第一定位柱622；在动模镶块621上对应该本体501后端502的进水口506处设置一个第二定位柱623。在动模镶块621上对应该本体501后端502的通孔504设置插孔容纳芯轴614的自由端。镶块621的中部设有辅助块624，在辅助块624上安装弹性的定位顶珠625。在动模镶块421上对应该本体501前端503设有一个定位台626，该定位台626上端的斜面上设有一个圆锥台型的凸台，以便安放的螺纹定位块650。定位顶珠625伸向定位台626上的凸台。动模220面向定模610的表面两侧各安装一个导块630，两个导块630共同限制与图面垂直的方向相对移动的前滑块(图5中未示出)和后滑块640的运动。前滑块与后滑块640相对的表面上分别设置主流道641和包容且略大于本体501的型腔642。主流道641的进口正对定模610上浇口612的进胶孔613。主流道641的进浇口642设在型腔642与本体501后端502对应处。前滑块与后滑块640相对的表面上分别开有一个凹槽以容纳动模镶块621上定位台626和辅助块624的突出部分以及螺纹定位块650。
螺纹定位块650呈底部大、上部小的圆锥台状，底部开有一个圆锥台型的凹孔，以便安放到动模镶块621定位台626的凸台上；上部的外周开有外螺纹，以便螺合于本体501前端503出水口507侧壁的内螺纹。
在本体501前端503出水口507处安装螺纹定位块650，将本体501连同该螺纹定位块650一起放到第二注塑模具600动模镶块621上，动模镶块621上四个第一定位柱622的上表面分别顶住本体501后端502的下表面；在动模镶块621上第二定位柱623插入本体501后端502的进水口506。动模镶块621上定位台626上端凸台插入螺纹定位块650底部的凹孔。定位顶珠625伸向螺纹定位块650，将螺纹定位块650定位在定位台626的凸台上。
使动模620向分型面B移动，进行合模。合模的过程中前滑块和后滑块640在与图面垂直的方向相向移动，最终使型腔642包容的本501体及螺纹定位块650上的外螺纹部，动模镶块621上的定位台626、四个第一定位柱622和第二定位柱623将本体501悬置于型腔642内。
通过第二注塑模具600定模610上的浇口612和前滑块和后滑块640上的主流道641经进浇口643向型腔642内注入融熔的丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物，直至融熔的丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物注满型腔642并在本体501外周硬化形成外壳509。
使动模620向离开分型面B的方向移动，进行开模。开模的过程中前滑块和后滑块460在与图面垂直的方向相互分离，最终使包覆了丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物外壳509的本体501及螺纹定位块650与前滑块和后滑块460的型腔642分离。取出包覆了丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物外壳509的本体501及螺纹定位块650，请看图7。
转动螺纹定位块650，将螺纹定位块650与包覆了丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物外壳509的本体501分离；对所述包覆了丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物外壳509的本体501前端503的出水口507处的水道505端口进行扩孔。
最后，将该包覆了丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物外壳509的本体501之外壳509的表面电镀或喷漆。得到图7所示的出水装置出水部产品。
采用其它高压流体(如水等等)的成形方式与高压氮气成形方式类同，不再赘述。
再如图8至图12所述的本发明出水装置为调温水嘴输水架的成型实施方式：
如8所示，该调温水嘴输水架10左侧的第一进水管11的上部111到腰部112的第一上管孔113用来容纳第一调水阀的阀体。第一进水管11的上部111外周设有外螺纹1111，以便固定安装第一调水阀10。第一进水管11的下部外周设有外螺纹1101，以便固定安装在水盆上。第一进水管11的第一上管孔113的下部设有第一挡墙113O，该第一挡墙1130将第一上管孔113的下部分隔为第一进水通道1131和第一出水通道1132。第一进水通道1131连通于第一调水阀1O的进水口与第一进水管11下部的第一下管孔114之间。第一出水通道1132连通于第一调水阀的出水口与横管13内部的管道14之间。输水架10右侧的第二进水管12的上部121到腰部122的第二上管孔123用来容纳第二调水阀20的阀体。第二进水管12的上部121外周设有外螺纹1211，以便固定安装第二调水阀20。第二进水管12的下部外周设有外螺纹1201，以便固定安装在水盆上。第二进水管12的第二上管孔123的下部设有第二挡墙1230，该第二挡墙123O将第二上管孔123的下部分隔为第二进水通道1231和第二出水通道1232。第二进水通道1231连通第二调水阀的进水口和第二进水管12下部的第二下管孔124。第二出水通道1232连通第二调水阀20的出水口和横管13内部的管道14。其中，第一进水管11、第二进水管12和横管13用聚苯醚(PPO)或聚苯硫醚(PPS)或聚对苯二酰对苯二胺(PPA)或聚砜(PSU)中的任一种耐100℃高温、无毒且水解性能好的塑料材料整体注塑制成。以下用聚苯醚为例进行说明，聚苯硫醚或聚对苯二酰对苯二胺或聚砜等其他塑料材料的情形与此类同，不再赘述。
制作上述输水架的过程，请参看图8至图12：
首先请看图8，平开型注塑模具200外部两个相对的侧面设置一个带有两个型芯305、305′的第一抽芯滑块机构300和一个带有两个型芯102、102′的第二抽芯滑块机构100。注塑模具200的定模和动模内相对地设置H形的输水架10的型腔202。注塑的主流道201及进浇口2011设在型腔202与输水架10的横管13中部下侧面对应处的外侧。型腔102与输水架10的横管13右端下侧面对应处依次设溢料孔103和溢料井104。
第一抽芯滑块机构300上设有进气管接头301和进气管道302。第一抽芯滑块机构300上图4所示的左侧表面，位于进气管道302出气端的周围设置高压密封圈303。
设置在第一抽芯滑块机构300上图8所示左侧上部(即输水架10左侧)的压板304与设有气针306的左型芯305固定安装在一起。设置在第一抽芯滑块机构300上图8所示左侧下部(即输水架10右侧)的压板304′与右型芯305′固定安装在一起。第一滑块抽芯机构200上的两个型芯305、305′的形状与输水架10对应上管孔113、123的形状相匹配。第一滑块抽芯机构200上的两个型芯305、305′的前端外侧各设有一个与输水架10对应上管孔113、123下部进水通道1131、1231的形状相匹配的凸台，其中左型芯305的前端内侧设有贯通左型芯305的气针306；气针306经进气管道302连通进气管接头301。
设置在第二抽芯滑块机构100上的压板10将图8所示右侧上部(即输水架10左侧)的左型芯102和图8所示左侧下部(即输水架10右侧)的右型芯102′固定位。第二滑块抽芯机构100上的两个型芯102、102′的形状与输水架10对应下管孔114、124的形状相匹配。
合上注塑模具200，使这两个滑块抽芯机构300、100相对地向注塑模具200移动，第一抽芯滑块机构300向图8所示的左侧移动，第一抽芯滑块机构300上图8所示的左端面抵靠于压板304上图8所示的右端面；高压密封圈303保证了进气管道302与气针306对接处不会发生泄露。同时，第二抽芯滑块机构100向图8所示的右侧移动。最终使第一滑块抽芯机构300上的两个型芯305、305′分别伸向型腔202上与输水架10相应上管孔113(或123)对应的位置，第二滑块抽芯机构100上的两个型芯102、102′分别伸向型腔202上与输水架10相应下管孔114(或124)对应的位置；第一滑块抽芯机构300上的两个型芯305、305′前端凸台的前端面分别抵靠第二滑块抽芯机构100上的对应型芯102(或102′)的前端面。
请看图9，注塑模具200合模后，通过进浇口2011向注塑模具200的型腔202内注入融化的聚苯醚，直至融化的聚苯醚注满型腔202并到达溢料孔203。
请看图10，在注塑模具200的右型腔202和左型腔202′内融化的聚苯醚靠近本型腔壁的部分硬化的同时，由进气管接头301经进气管道302通过右型芯305上的气针306向型腔202内融化的聚苯醚注入150-3000Ba r的高压氮气，该高压氮气迫使该融化的聚苯醚内部挤出贯通输水架10上横管13两端的水道14；上述融化的聚苯醚被高压氮气挤出的部分经溢料孔203进入溢料井204，并在溢料孔203和溢料井204中硬化为聚苯醚残存物15、16。溢料孔203控制注入高压氮气时型腔202内融化的聚苯醚的压力，以保证输水架10上第一进水管11和第二进水管12的外周可以形成细密的外螺纹1111、1101、1211、1201。
待注塑模具200内型腔202中输水架10的毛坯冷却硬化后，打开所述的注塑模具200，使第一抽芯滑块机构300向右移动，第一滑块抽芯机构300上的两个型芯305、305′离开注塑模具200。同时，第二抽芯滑块机构100向左移动，第二滑块抽芯机构100上的两个型芯102、102′离开注塑模具200。取出型腔202内输水架10的毛坯。
请看图11，从输水架10的毛坯上去溢料孔203内硬化的聚苯醚残存物15和溢料井204内硬化的聚苯醚残存物16；用钻头或铣刀切掉输水架10的毛坯上左侧上管孔113的下部挡墙1130以上硬化的聚苯醚残存物115，打通横管13左端与上管孔113的出水通道1132；用钻头或铣刀切掉输水架10的毛坯上右上管孔123的下部挡墙1230以上硬化的聚苯醚残存物125，打通横管13右端与上管孔123的出水通道1232。得到完整的输水架10产品，如图12所示。
Claims (5)
1.一种出水装置水道的制作工艺，其具体的步骤为：
1)、在注塑模具中对应出水装置本体的外形而形成有型腔，相对该出水装置进水口或出水口的位置处设有气嘴，而相对该出水装置的出水口或进水口处设置溢流孔并连接溢料井；
2)、向该注塑模具的型腔内注入融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述型腔并到达端头的溢料孔；
3)、在所述型腔内融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近所述型腔壁的部分发生硬化的同时，从气嘴注入高压流体使该融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出连通该出水装置本体进水口与出水口的异形水道，所述融熔的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压流体挤出的部分经所述端头上的溢料孔进入溢料井；
4)、冷却后打开所述注塑模具，取出带着端头的出水装置；
5)、将端头从所述出水装置本体的出水口处去除即得具有异型水道的出水装置。
2.如权利要求1所述的出水装置水道的制作工艺，其特征在于：所述步骤5)之后在所述的出水装置本体前端安装螺纹定位块，并一起放入第二注塑模具的型腔内，使用定位台和定位柱将所述出水装置本体悬置于该型腔内；
6)、向所述第二注塑模具的型腔内注入融熔的易进行表面电镀或喷漆的塑料材料，直至所述融熔的易进行表面电镀或喷漆的塑料材料注满所述的型腔并在所述的本体外周硬化形成外壳；
7)、打开第二注塑模具，取出所述型腔中包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的本体及所述螺纹定位块；
8)、将所述螺纹定位块与所述包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的本体分离；对所述包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的本体前端的出水口处的水道端口进行扩孔；
9)、将该包覆了易进行表面电镀或喷漆的塑料材料外壳的出水装置本体之外壳的表面进行电镀或喷漆。
3.如权利要求1所述的出水装置水道的制作工艺，其特征在于：所述步骤3)中高压流体的压力为150-3000Bar。
4.一种出水装置水道的制作工艺，该出水装置为调温水嘴输水架，其具体的步骤为：
步骤1)、在注塑模具内设置H形的输水架的型腔，该型腔外侧依次设溢料孔和溢料井；注塑模具外部两个相对的侧面各设一个带有两个型芯的滑块抽芯机构；第一滑块抽芯机构上的两个型芯的形状与输水架对应上管孔的形状相匹配；第一滑块抽芯机构上的两个型芯的前端外侧各设有一个与所述输水架对应上管孔下部进水通道的形状相匹配的凸台，其中一个型芯的前端内侧设有贯通该型芯的气针；第二滑块抽芯机构上的两个型芯的形状与所述输水架对应下管孔的形状相匹配；合上所述的注塑模具，使这两个所述的滑块抽芯机构相对地向所述注塑模具移动，使第一滑块抽芯机构上的两个型芯分别伸向所述型腔上与输水架相应上管孔对应的位置，第二滑块抽芯机构上的两个型芯分别伸向所述型腔上与所述输水架相应下管孔对应的位置；第一滑块抽芯机构上的两个型芯前端凸台的前端面分别抵靠第二滑块抽芯机构上的对应型芯的前端面；
步骤2)、向所述注塑模具的型腔内注入融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料，直至所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注满所述的型腔并到达所述的溢料孔；
步骤3)、在所述型腔内融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料靠近所述型腔壁的部分硬化的同时，通过所述的气针向所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料注入高压氮气，使该融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料内部挤出贯通所述输水架上横管两端的水道，所述融化的无毒且耐100℃高温的塑料材料被高压氮气挤出的部分经所述溢料孔进入所述的溢料井；
步骤4)、打开所述的注塑模具，使两个所述的滑块抽芯机构向所述注塑模具的外侧移动，使所述第一滑块抽芯机构上的两个型芯离开所述的注塑模具，同时所述第二滑块抽芯机构上的两个型芯离开所述的注塑模具；取出所述型腔内的所述输水架的毛坯；
步骤5)、从所述输水架的毛坯上去除所述溢料孔内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物和所述溢料井内硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物，切掉所述输水架的毛坯上每个上管孔的下部挡墙以上硬化的无毒且耐100℃高温的塑料材料残存物，打通所述横管两端与对应上管孔的出水通道。
5.如权利要求4所述的出水装置水道的制作工艺，其特征在于：所述步骤3)中高压氮气的压力为150-3000Bar。
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