JP7335708B2 - 射出成形品及び射出成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、射出成形品及び射出成形品の製造方法に関する。

従来、複数の層が積層された射出成形品が知られている（例えば、特許文献１参照）。
射出成形品は、例えば分岐管継手であり、内層（第１層）と、及び内層の径方向外側に積層された外層（第２層）と、を備えている。
内層は、合成樹脂の射出成形により、外層よりも先に単独で形成される。外層が内層に対して射出成形されることで、射出成形品が製造される。

特開２０１２－２１４０２１号公報

しかしながら、一般的に、第１層を射出成形により形成するための第１ゲートの跡である第１ゲート跡は、第１層の外面から突出している。このため、第２層を射出成形により形成するための第２ゲートの跡である第２ゲート跡の位置が、第１ゲート跡の位置と干渉すると、射出成形品の成形が困難になる。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、成形を容易に行うことができる射出成形品、及びこの射出成形品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の射出成形品は、第１ゲート跡が形成された第１層と、第２ゲート跡が形成され、前記第１層に積層された第２層と、を備え、前記第１ゲート跡と前記第２ゲート跡とが、前記第１層の主面に沿う方向において互いにずれた位置に配置されている射出成形品であって、前記射出成形品は、第１端部に受口又は挿し口が形成されるとともに、前記第１端部とは異なる第２端部に受口又は挿し口が形成された継手であり、前記第１ゲート跡は、前記第１端部の前記受口又は前記挿し口における前記第１層の外周面に形成され、前記第２ゲート跡は、前記第２端部の前記受口又は前記挿し口における前記第２層の外周面に形成されていることを特徴としている。
ここで言う第１層の主面とは、第１層の外面のうち、第１層と第２層とが積層される方向に交差する面のことを意味する。

この発明によれば、第１ゲート跡と第２ゲート跡とが、第１層の主面に沿う方向において互いにずれた位置に配置されているため、第１層に形成された第１ゲート跡が、第２層を形成するための第２ゲートに対して、第２層が第１層に対して積層される方向に干渉するのが抑えられる。従って、第１層及び第２層が積層された射出成形品の成形を容易に行うことができる。

また、上記の射出成形品において、前記第１層は非晶性樹脂で形成され、前記第２層は結晶性樹脂で形成されていてもよい。

また、上記の射出成形品において、前記第１層から前記第２層に向かって突出する突部を備え、前記第１ゲート跡は、前記突部における突出方向の先端面に形成されていてもよい。
この発明によれば、突部により第１層と第２層とが第１層の外面に沿う方向にずれ難くするとともに、第１ゲート跡が突部からさらに突出方向に突出することにより、第１層と第２層とが第１層の外面に沿う方向にさらにずれ難くすることができる。

また、本発明の射出成形品の製造方法は、上記に記載の射出成形品の製造方法であって、第１金型の第１ゲートから前記第１金型内に第１射出成形原料を供給して、前記第１金型内で第１層を射出成形により形成する第１射出成形工程と、第２金型の第２ゲートから前記第２金型内に第２射出成形原料を供給して、前記第２金型内で前記第１層に積層させた第２層を射出成形により形成する第２射出成形工程と、を行い、前記第１射出成形工程における前記第１層に対する前記第１ゲートの位置と前記第２射出成形工程における前記第１層に対する前記第２ゲートの位置とが、前記第１層の主面に沿う方向において互いにずれていることを特徴としている。
この発明によれば、第１射出成形工程における第１層に対する第１ゲートの位置と第２射出成形工程における第１層に対する第２ゲートの位置とが、第１層の主面に沿う方向において互いにずれている。このため、第１射出成形工程により第１層に形成された第１ゲート跡が、第２射出成形工程において第２層を形成するための第２ゲートに対して、第２層が第１層に対して積層される方向に干渉するのが抑えられる。従って、第１層及び第２層が積層された射出成形品の成形を容易に行うことができる。

本発明の射出成形品及び射出成形品の製造方法によれば、成形を容易に行うことができる。

本発明の一実施形態の継手の縦断面図である。 同継手の内管を形成する第１金型の縦断面図である。 同継手を形成する第２金型の縦断面図である。 本発明の一実施形態の第１変形例における継手の直管部の軸線に直交する方向の縦断面図である。 本発明の一実施形態の第２変形例における継手の縦断面図である。 本発明の一実施形態の第３変形例における継手の縦断面図である。 同継手の直管部の軸線に直交する方向の縦断面図である。 本発明の一実施形態の第４変形例におけるエルボの縦断面図である。 本発明の一実施形態の第５変形例におけるソケットの縦断面図である。

以下、本発明に係る射出成形品の一実施形態を、射出成形品が継手である場合等を例にとって、図１から図９を参照しながら説明する。
図１に示すように、本実施形態の継手１は、複数の層が積層された、いわゆる多層射出成形品である。継手１は、いわゆるチーズ型の継手であり、直管部１１と、直管部１１に接続された枝管部２１と、を備えている。
直管部１１は、直管本体１２と、直管本体１２の軸方向の両端部にそれぞれ形成された受口１３，１４と、を備えている。直管本体１２は、直管状に形成されている。受口１３，１４の外径、内径は、直管本体１２の外径、内径よりもそれぞれ大きい。

直管本体１２は、直管状に形成された第１層１２ａと、第１層１２ａの径方向外側に積層された第２層１２ｂと、を備えている。第１層１２ａ及び第２層１２ｂは、それぞれ直管状に形成され、同軸に配置されている。第２層１２ｂは、第１層１２ａの径方向外側を覆っている。第１層１２ａと第２層１２ｂとは、第１層１２ａの径方向に積層されている。第１層１２ａの外周面（主面）１２ａ１は、第１層１２ａの径方向に交差する面である。

受口１３は、直管本体１２の軸方向の第１の端部に接続されている。受口１３と直管本体１２との接続部分には、段部１６が形成されている。
受口１３は、円筒状に形成された第１層１３ａと、第１層１３ａの径方向外側に積層された第２層１３ｂと、を備えている。
第１層１３ａの内径、外径は、直管本体１２の第１層１２ａの内径、外径よりもそれぞれ大きい。第２層１３ｂの内径、外径は、直管本体１２の第２層１２ｂの内径、外径よりもそれぞれ大きい。
第２層１３ｂの外周面には、第２ゲート跡１３ｃが形成されている。第２ゲート跡１３ｃは、第２層１３ｂの外周面から径方向外側に向かって突出している。第２ゲート跡１３ｃは、第２層１３ｂを含む後述する外管２６ｂを射出成形により形成したときに用いたゲートの跡である。第２ゲート跡１３ｃは、第２層１３ｂの軸方向の一部であって、第２層１３ｂの周方向の一部に形成されている。

受口１４は、直管本体１２の軸方向における第１の端部とは反対の第２の端部に接続されている。受口１４と直管本体１２との接続部分には、段部１７が形成されている。
受口１４は、円筒状に形成された第１層１４ａと、第１層１４ａの径方向外側に積層された第２層１４ｂと、を備えている。
第１層１４ａの内径、外径は、直管本体１２の第１層１２ａの内径、外径よりもそれぞれ大きい。第２層１４ｂの内径、外径は、直管本体１２の第２層１２ｂの内径、外径よりもそれぞれ大きい。

第１層１４ａの外周面には、第１ゲート跡１４ｃが形成されている。第１ゲート跡１４ｃは、第１層１４ａの外周面から径方向外側に向かって突出し、第２層１４ｂ内に埋設されている。第１ゲート跡１４ｃが第１層１４ａの外周面から突出する長さは第２層１４ｂの厚さ未満であり、第１ゲート跡１４ｃが第２層１４ｂの外周面に達しないことが好ましい。
第１ゲート跡１４ｃは、第１層１４ａを含む後述する内管２６ａを射出成形により形成したときに用いたゲートの跡である。第１ゲート跡１４ｃは、第１層１４ａの軸方向の一部であって、第１層１４ａの周方向の一部に形成されている。

枝管部２１は、直管部１１の直管本体１２の外周面から直管本体１２の軸線に直交するように延びている。枝管部２１は、円筒状に形成された第１層２１ａと、第１層２１ａの径方向外側に積層された第２層２１ｂと、を備えている。
第１層２１ａにおける直管本体１２側の端部には、第１層２１ａの内周面から径方向内側に向かって突出したストッパ２２が形成されている。ストッパ２２は、第１層２１ａの全周にわたって環状に形成されている。このように構成された枝管部２１は、受口として機能する。
なお、枝管部２１、受口１３，１４のそれぞれは、配管の内部に挿入される挿し口であってもよい。

枝管部２１の第２層２１ｂと、受口１３，１４の第２層１３ｂ，１４ｂとは、補強リブ２３により接続されている。
なお、第１層１２ａ、第１層１３ａ、第１層１４ａ、第１層２１ａ、及びストッパ２２で、内管２６ａを構成する。第２層１２ｂ、第２層１３ｂ、第２層１４ｂ、第２層２１ｂ、及び補強リブ２３で、外管２６ｂを構成する。外管２６ｂは、内管２６ａの径方向外側で内管２６ａに積層させるように配置されている。

第１ゲート跡１４ｃと第２ゲート跡１３ｃとは、第１層１２ａの外周面１２ａ１に沿う方向である第１層１２ａの軸方向において互いにずれた位置に配置されている。この例では、第１ゲート跡１４ｃと第２ゲート跡１３ｃとは、第１層１２ａの周方向において互いに同じ位置に配置されている。
例えば、内管２６ａは、ポリ塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン－プロピレン－ジエン・スチレン）樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂等で形成されていることが好ましい。非晶性樹脂は、接着剤により接着可能である。この場合、内管２６ａの受口に挿入される非晶性樹脂で形成された配管と、内管２６ａとを接着剤で接続することができる。また、非晶性樹脂は、ＪＩＳ Ｋ７１５２－４に従って測定される成形収縮率が０．２～１．０％と小さいため、受口の内径の寸法精度を高くすることができ、受口が収縮して配管の挿入が阻害されるのを防ぐことができる。

外管２６ｂは、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、ＰＴＦＥ（四フッ化エチレン）樹脂等の結晶性樹脂で形成されていることが好ましい。結晶性樹脂は耐薬品性に優れており、溶剤による割れ（ソルベントクラック）や膨潤等が起こりにくい。特に、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂等のポリオレフィン系樹脂は、ＪＩＳ Ｋ ６８１５－１、ＪＩＳ Ｋ ６８１５－３に従って測定される引張破断伸びが高い。例えば硬質塩化ビニルの引張破断伸びが５０～１５０％であるのに対して、オレフィン系樹脂の引張破断伸びは３５０％以上である。特に、高密度ポリエチレンを用いた場合には引張破断伸びは５００％以上となるため、振動や衝撃により破損し難い。
なお、内管２６ａが結晶性樹脂であり、外管２６ｂが非晶性樹脂であってもよい。また、内管２６ａと外管２６ｂがいずれも結晶性樹脂または非晶性樹脂であってもよい。

本実施形態では、第２ゲート跡１３ｃ及び第１ゲート跡１４ｃは受口１３，１４に形成されている。
継手１は、排水配管、給水配管、温水配管、薬液配管、ガス配管、空調用ダクト等の配管のほか、住宅内装品、自動車内装品、バルブ等に用いることができる。その際に、継手１の受口１３，１４、及び直管部１１内に、配管を接続して用いられる。

次に、以上のように構成された継手１の製造方法について説明する。内管２６ａは、図２に示す第１金型１０１を用いて射出成形により形成される。
第１金型１０１は、第１成形金型１０２と、コア１０３と、を備えている。第１成形金型１０２と、コア１０３と、を所定の位置に組み合わせることにより、内管２６ａを形成するための第１キャビティ１０４及び第１ゲート１０５が形成される。第１ゲート１０５は、内管２６ａの第１層１４ａの径方向外側に配置される。

図示はしないが、第１成形金型１０２とコア１０３とは、型締装置により開閉される。第１ゲート１０５には、射出成形機から溶融させた射出成形原料が供給される。
コア１０３は、第１層１３ａ等を形成するための第１片１０７と、第１層１４ａ等を形成するための第２片１０８と、第１層２１ａ等を形成するための第３片１０９と、を備えている。
第１片１０７は、図示しない駆動装置により、第１層１３ａの軸方向に移動できる。第２片１０８は、駆動装置により第１層１４ａの軸方向に移動できる。第３片１０９は、駆動装置により第１層２１ａの軸方向に移動できる。

駆動装置により第１片１０７、第２片１０８、及び第３片１０９を所定の位置に配置して、コア１０３を構成する。型締装置により第１成形金型１０２とコア１０３とを閉めると、第１キャビティ１０４及び第１ゲート１０５が形成された第１金型１０１が構成される。

継手１の製造方法では、まず、第１射出成形工程において、射出成形機により、第１金型１０１の第１ゲート１０５から第１キャビティ１０４（第１金型１０１内）に第１射出成形原料を供給する。例えば、第１射出成形原料が第１ゲート１０５から第１キャビティ１０４を矢印Ａ１で示す方向に流れ、第１キャビティ１０４で内管２６ａが成形される。型締装置により第１成形金型１０２とコア１０３とを開くと、成形された内管２６ａから第１成形金型１０２が離間する。内管２６ａから第１ゲート１０５が離間する際に、第１ゲート１０５により第１層１４ａの外周面に第１ゲート跡１４ｃが形成される。
第１射出成形工程が終了すると、第２射出成形工程に移行する。

次に、第２射出成形工程において、図３に示すように、コア１０３上に形成された内管２６ａと、第１成形金型１０２とは異なる第２成形金型１１２とを型締装置により閉める。第２成形金型１１２には、第１成形金型１０２の内部空間よりも広い内部空間が形成されている。第２成形金型１１２及びコア１０３で、第２金型１１１を構成する。
型締装置により、第２成形金型１１２とコア１０３とを所定の位置に組み合わせて閉めることにより、内管２６ａの径方向外側で積層させるように外管２６ｂを形成するための第２キャビティ１１４及び第２ゲート１１５が形成される。第２ゲート１１５は、外管２６ｂの第２層１３ｂの径方向外側に配置される。
この第２ゲート１１５及び前記第１ゲート１０５は、流動性が互いに異なる第１射出成形原料、及び外管２６ｂ用の後述する第２射出成形原料に対応して、径及び形状が調節される。

射出成形機により、第２金型１１１の第２ゲート１１５から第２キャビティ１１４（第２金型１１１内）に第２射出成形原料を供給すると、例えば、第２射出成形原料が第２ゲート１１５から第２キャビティ１１４における内管２６ａの径方向外側を矢印Ａ２で示す方向に流れ、第２キャビティ１１４で、内管２６ａの径方向外側で積層させるように外管２６ｂが射出成形により形成される。型締装置により第２成形金型１１２とコア１０３とを開くと、成形された外管２６ｂから第２成形金型１１２が離間する。外管２６ｂから第２ゲート１１５が離間する際に、第２ゲート１１５により第２層１３ｂの外周面に第２ゲート跡１３ｃが形成される。
第２射出成形工程で外管２６ｂを射出成形しているときの内管２６ａに対する第２ゲート１１５の位置と、第１射出成形工程で内管２６ａを射出成形しているときの内管２６ａに対する第１ゲート１０５の位置とは、第１層１２ａの軸方向において互いにずれている。

駆動装置により第１片１０７、第２片１０８、及び第３片１０９を移動すると、内管２６ａからコア１０３が取外され、継手１から第２成形金型１１２が取外される。
第２射出成形工程が終了すると、継手１の製造方法の全ての工程が終了し、継手１が製造される。

以上説明したように、本実施形態の継手１によれば、第１ゲート跡１４ｃと第２ゲート跡１３ｃとが第１層１２ａの軸方向において互いにずれた位置に配置されているため、内管２６ａに形成された第１ゲート跡１４ｃが、外管２６ｂを形成するための第２ゲート１１５に対して、第１層１２ａの径方向に干渉するのが抑えられる。従って、内管２６ａ及び外管２６ｂが積層された継手１の成形を容易に行うことができる。
また、流動性が互いに異なる第１，第２射出成形原料に対応してゲート１０５，１１５の径及び形状を調節することができる。これにより、金型１０１，１１１内に第１，第２射出成形原料が均一に充填され、内管２６ａの第１層１２ａ等と外管２６ｂの第２層１２ｂ等との間に空気層が発生して、内管２６ａの第１層１２ａ等と外管２６ｂの第２層１２ｂ等とが剥離するのを抑えることができる。

また、本実施形態の継手１の製造方法によれば、第１射出成形工程における内管２６ａに対する第１ゲート１０５の位置と第２射出成形工程における内管２６ａに対する第２ゲート１１５の位置とが第１層１２ａの軸方向において互いにずれている。このため、第１射出成形工程により内管２６ａに形成された第１ゲート跡１４ｃが、第２射出成形工程において外管２６ｂを形成するための第２ゲート１１５に対して、第１層１２ａの径方向に干渉するのが抑えられる。従って、内管２６ａ及び外管２６ｂが積層された継手１の成形を容易に行うことができる。

本実施形態の継手１は、以下に説明するようにその構成を様々に変形させることができる。
図４に示す第１変形例の継手１Ａのように、第２ゲート跡１２ｃが射出成形品１Ａのうち受口である受口１３，１４、及び枝管部２１とは異なる位置に形成されていてもよい。具体的には、第２ゲート跡１２ｃは、直管本体１２の第２層１２ｂの外周面に形成されている。この第１変形例では、第１ゲート跡１２ｄは、直管本体１２の第１層１２ａの外周面に形成されている。
第１ゲート跡１２ｄと第２ゲート跡１２ｃとは、第１層１２ａの外周面１２ａ１に沿う方向である第１層１２ａの周方向において互いにずれた位置に配置されている。この例では、第１ゲート跡１２ｄと第２ゲート跡１２ｃとは、第１層１２ａの軸方向において互いに同じ位置に配置されている。
第１変形例の継手１Ａのように構成することにより、第２ゲート跡１２ｃの第２層１２ｂからの突出量により、受口１３，１４の外径が変化して、受口１３，１４に他の部品が接続し難くなるのを抑制することができる。

図５に示す第２変形例の継手１Ｂのように、本実施形態の継手１の各構成に加えて、受口１４の第１層１４ａに抜け防止構造３１が形成されてもよい。抜け防止構造３１は、第１層１４ａから第２層１４ｂに向かって突出する突部３１ａを複数備えている。複数の突部３１ａは、それぞれ環状に形成され、第１層１４ａの軸方向に互いに間隔を開けて配置されている。
この場合、第１ゲート跡１４ｃは、複数の突部３１ａのうちの１つの突部３１ａにおける突出方向の先端面に形成されている。
なお、抜け防止構造３１が備える突部３１ａの数は特に限定されず、１つでもよい。

第２射出成形原料の粘度が低く流動性が高い場合には、軸方向に隣り合う複数の突部３１ａの間に第２射出成形原料が充填されやすい。従って、複数の突部３１ａから第２層１４ｂが第１層１４ａの軸方向に移動して第２層１４ｂが抜けるのを抑えることができる。
突部３１ａにより第１層１４ａと第２層１４ｂとが第１層１４ａの軸方向にずれ難くするとともに、第１ゲート跡１４ｃが突部３１ａからさらに突出方向に突出することにより、第１層１４ａと第２層１４ｂとが第１層１４ａの軸方向にさらにずれ難くすることができる。

図６及び図７に示す第３変形例の継手１Ｃのように、変形例の継手１Ｂの各構成に加えて、抜け防止構造３２，３３を備えてもよい。抜け防止構造３２が備える複数の突部３２ａは、受口１３の第１層１３ａの外周面に形成されている。複数の突部３２ａのうちの１つの突部３２ａには、第１ゲート跡１３ｄが形成されている。抜け防止構造３３が備える複数の突部３３ａは、枝管部２１の第１層２１ａ外周面に形成されている。第１ゲート跡１４ｃ，１３ｄは、第１ゲート１０５，１０５ａに対応して形成される。
図７に示すように、直管本体１２の第２層１２ｂの外周面には、第２ゲート跡１２ｃが形成されている。第２ゲート跡１２ｃは、第２ゲート１１５ａに対応して形成される。

このように構成された継手１Ｃは、以下のように製造される。
内管２６ａを形成するには、第１ゲート１０５，１０５ａから第１射出成形原料を同時に供給する。これにより、第１射出成形原料が粘度の低い樹脂であっても、第１金型内に第１射出成形原料を均一にバランス良く充填することができる。これにより、内管２６ａに残留応力が生じるのを抑えることができる。
その後、外管２６ｂを形成するには、第２ゲート１１５ａから第２射出成形原料を供給する。
この場合には、第１ゲート１０５、１０５ａの反対側の位置に形成されるウェルドライン（第１金型内での第１射出成形原料の合流痕）と、第２ゲート１１５ａの反対側の位置に形成されるウェルドラインとが重なることがない。ウェルドラインは他の部分に比べて強度が劣るため、内管２６ａと外管２６ｂのウェルドラインを重ならないようにすることで、射出成形品である継手１Ｃの強度を向上させることができる。
なお、ゲート跡も他の部分に比べて強度が劣るため、内管２６ａのウェルドラインが形成される位置に第２ゲート１１５ａを設けないことが好ましい。

図８では、射出成形品がエルボ２である場合を第４変形例として示している。エルボ２は、曲管本体３６と、曲管本体３６の軸方向の両端部にそれぞれ形成された受口１３，１４と、を備えている。
曲管本体３６は、曲がった管状に形成された第１層３６ａと、第１層３６ａの径方向外側に積層された第２層３６ｂと、を備えている。例えば、曲管本体３６の中心角は９０°である。
受口１３は、曲管本体３６の軸方向の第１の端部に接続されている。受口１４は、曲管本体３６の軸方向の第１の端部とは反対の第２の端部に接続されている。
この例では、第１層１４ａの外周面には、第１ゲート跡１４ｃが形成されている。第２層１３ｂの外周面には、第２ゲート跡１３ｃが形成されている。
第１ゲート跡１４ｃと第２ゲート跡１３ｃとは、第１層３６ａの外周面（主面）３６ａ１に沿う方向である第１層３６ａの軸方向において、互いにずれた位置に配置されている。

図９では、射出成形品がソケット３である場合を第５変形例として示している。ソケット３は、受口１３と、受口１４と、を備えている。
受口１４の外径、内径は、受口１３の外径、内径よりもそれぞれ大きい。受口１３、受口１４は互いに同軸に配置されている。

以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。
例えば、前記実施形態では、第１層及び第２層は管状や筒状に形成されているとしたが、第１層及び第２層は平板状等に形成されているとしてもよい。第１層及び第２層が平板状に形成されている場合、第２層は、第１層の厚さ方向に積層される。第１ゲート跡と第２ゲート跡とは、第１層の厚さ方向に交差する第１層の主面に沿う方向において、互いにずれた位置に配置されている。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ 継手（射出成形品）
２ エルボ（射出成形品）
３ ソケット（射出成形品）
１２ａ，１３ａ，１４ａ，２１ａ，３６ａ 第１層
１２ａ１，３６ａ１ 外周面（主面）
１２ｂ，１３ｂ，１４ｂ，２１ｂ，３６ｂ 第２層
１２ｃ 第２ゲート跡
１３，１４ 受口
１４ｃ，１２ｄ 第１ゲート跡
３１ａ，３２ａ，３３ａ 突部
１０１ 第１金型
１０５ 第１ゲート
１１１ 第２金型
１１５ 第２ゲート

Claims (4)

1. 第１ゲート跡が形成された第１層と、
   第２ゲート跡が形成され、前記第１層に積層された第２層と、
   を備え、
   前記第１ゲート跡と前記第２ゲート跡とが、前記第１層の主面に沿う方向において互いにずれた位置に配置されている射出成形品であって、
   前記射出成形品は、第１端部に受口又は挿し口が形成されるとともに、前記第１端部とは異なる第２端部に受口又は挿し口が形成された継手であり、
   前記第１ゲート跡は、前記第１端部の前記受口又は前記挿し口における前記第１層の外周面に形成され、
   前記第２ゲート跡は、前記第２端部の前記受口又は前記挿し口における前記第２層の外周面に形成されている射出成形品。
2. 前記第１層は非晶性樹脂で形成され、
   前記第２層は結晶性樹脂で形成されている請求項１に記載の射出成形品。
3. 前記第１層から前記第２層に向かって突出する突部を備え、
   前記第１ゲート跡は、前記突部における突出方向の先端面に形成されている請求項１又は２に記載の射出成形品。
4. 請求項１に記載の射出成形品の製造方法であって、
   第１金型の第１ゲートから前記第１金型内に第１射出成形原料を供給して、前記第１金型内で第１層を射出成形により形成する第１射出成形工程と、
   第２金型の第２ゲートから前記第２金型内に第２射出成形原料を供給して、前記第２金型内で前記第１層に積層させた第２層を射出成形により形成する第２射出成形工程と、
   を行い、
   前記第１射出成形工程における前記第１層に対する前記第１ゲートの位置と前記第２射出成形工程における前記第１層に対する前記第２ゲートの位置とが、前記第１層の主面に沿う方向において互いにずれている射出成形品の製造方法。

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