JP6677426B2

JP6677426B2 - 発泡断熱材の製造方法および発泡断熱材

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Publication number: JP6677426B2
Application number: JP2018554913A
Authority: JP
Inventors: 佑介中西; 憂太久保; 今泉　賢; 賢今泉; 河野　和史; 和史河野
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2016-12-07
Filing date: 2017-11-22
Publication date: 2020-04-08
Anticipated expiration: 2037-11-22
Also published as: JPWO2018105394A1; DE112017006174T5; CN110023386A; WO2018105394A1; US20190283288A1

Description

この発明は、発泡断熱材の製造方法および発泡断熱材に関するものである。

発泡断熱材は、樹脂壁で構成される１ｍｍ未満相当径の空間内に気体が含まれるセル構造体である。発泡断熱材が、例えばＪＩＳ規格「建築用断熱材」で規定されている発泡プラスチック断熱材の熱伝導率の上限に近い熱伝導率０．０４Ｗ／ｍＫ未満を確保するには、大量の気体を内包し、同体積の樹脂に対して相対密度を１０分の１未満にする必要がある。そして、さらに高い断熱性能を実現するためには、高い倍率を維持しつつセルを微細化させるか、もしくは熱伝導率の低い樹脂、熱伝導率の低い気体を用いるか、あるいは輻射熱を抑制する等の方法が用いられる。

断熱性能が高い発泡断熱材として、炭化水素を発泡剤とした硬質ウレタンフォームがある。硬質ウレタンフォームは、発泡セル内に空気より熱伝導率の低いペンタンやブタンなどの炭化水素と、ウレタン反応で発生する炭酸ガスが内包されるため、空気より低い０．０２Ｗ／ｍＫ程度の熱伝導率が実現できる。しかし、耐熱性、難燃性に劣ること、成形時間が数分と長いこと、また製造設備を防爆構造にする必要があり、設備投資コストがかかるといった問題があった。

そこで、硬質ウレタンフォームに代わり、発泡断熱材を設置する製品に沿った形状を一度の成形で得る方式として型内ビーズ発泡法がある。この型内ビーズ発泡法は、ビーズ状の樹脂粒子に炭化水素などの蒸発型発泡剤を溶解させ、樹脂を加熱して発泡剤を気化し、ビーズを膨張させる予備発泡工程を経て、成形型内に予備発泡したビーズを充填させる。そして、加熱蒸気などで加熱して再発泡させて粒子同士の表面を融着させる。得られた成形品は乾燥と成形後の収縮を安定させる目的で、乾燥室内でおおよそ一昼夜安置される。

前記の型内ビーズ発泡法に使用される代表的な樹脂として、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンがある。また、代表的な炭化水素はブタン、プロパン、ペンタンがあるが、成形後安置することで発泡セル内の炭化水素ガスが空気と置換される。

型内ビーズ発泡法で得られる発泡断熱材の断熱性能を向上させる方法として、例えば特開２００３−１９２８２１号公報（特許文献１）に開示されているように、輻射成分を低減させる物質を添加する製造方法がある。

特開２００３−１９２８２１号公報

型内ビーズ発泡法で得られる発泡断熱材は前記先行技術を含め、樹脂の種類、発泡剤の種類、製造方法を問わず発泡セル内が空気で充填されているため、空気の熱伝導率０．０２４Ｗ／ｍＫを下回ることができない。
前記特許文献１に開示されている断熱性能を向上させる製造方法は、効果が輻射熱の低減に限定されるため、添加物を追加したことによる材料コストの増加に見合った改善効果が得られないという課題がある。

この発明は前記のような課題を解決するためになされたもので、断熱性能の高い発泡断熱材の製造方法および発泡断熱材を提供することを目的とするものである。

この発明に係る発泡断熱材の製造方法は、型内ビーズ成形温度で内部の気体の状態を空気より熱伝導率が低い状態に保持できる高融点ビーズを予め発泡させる工程と、発泡させた前記高融点ビーズと低温発泡ビーズとを混合して成形型内に充填する工程と、成形型内に充填された前記高融点ビーズと前記低温発泡ビーズとを前記型内ビーズ成形温度で加熱する工程と、を有し、型内ビーズ成形後の前記低温発泡ビーズの大きさは、前記高融点ビーズより小さいことを特徴とする。

この発明に係る発泡断熱材の製造方法によれば、高融点ビーズをあらかじめビーズ発泡とは異なる成形方法で発泡させることにより、セル内部を空気より熱伝導率が低い気体で充填でき、セルの微細化が可能になり、高い断熱性能を確保でき、設置する製品の消費エネルギーを削減できる。
この発明の前記以外の目的、特徴、観点及び効果は、図面を参照する以下のこの発明の詳細な説明から、さらに明らかになるであろう。

この発明の実施の形態１に係る発泡断熱材の斜視図である。この発明の実施の形態１に関る発泡断熱材の断面図である。この発明の実施の形態１に係る発泡断熱材の材料充填工程から型内ビーズ発泡成形工程までの材料の状態を示す概略図である。この発明の実施の形態１に係る発泡断熱材の材料充填工程から型内ビーズ発泡成形工程までの材料の状態を示す概略図である。この発明の実施の形態１に係る高融点ビーズの押出成形による製造方法を示す概略図である。この発明の実施の形態１に係る高融点ビーズのオートクレーブを用いた製造方法を示す概略図である。この発明の実施の形態１に係る高融点ビーズのオートクレーブを用いた製造方法を示す概略図である。この発明の実施の形態２に係る発泡断熱材の断面図である。この発明の実施の形態３に係る発泡ビーズの概略構成図である。この発明の実施の形態４に係る高融点ビーズの概略構成図である。この発明の実施の形態７に係る発泡断熱材の断面図である。この発明の実施の形態８に係る発泡断熱材の断面図である。この発明の実施の形態９に係る発泡断熱材の断面図である。この発明の実施の形態１０に係る発泡断熱材の断面図である。

以下、この発明に係る発泡断熱材の製造方法および発泡断熱材の好適な実施の形態について図面を参照して説明する。なお、図中、同一または相当部分には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１に係る発泡断熱材の斜視図である。図１に示すように、発泡断熱材１は、主要部１ａに加え、断熱材を設置する製品の形状に合わせてフランジ１ｂ、突起１ｃ、穴１ｄが設けられた三次元の立体構造であり、これらの形状は型内ビーズ発泡成形で一体に形成される。

図２は、発泡断熱材１の構成を示す断面図である。図２に示すように発泡断熱材１は、黒丸表示の高融点ビーズ２と白丸表示の低温発泡ビーズ３が混合された成形品で、高融点ビーズ２は、型内ビーズ成形の加熱蒸気温度８０〜１２０℃でも軟化しない樹脂を原料とし、事前の工程で最終形状まで発泡された状態でビーズ成形型内に充填される。樹脂材料としては、例えばポリエチレンテレフタラート、ポリプロピレン、熱可塑性ポリウレタンエラストマ、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂などがある。また、低温発泡ビーズ３は、通常用いられるビーズ成形用ポリスチレン製ビーズで、型内ビーズ成形の加熱蒸気温度で軟化、発泡する。

図３ａ、図３ｂは、発泡断熱材１の材料充填工程から型内ビーズ発泡成形工程までの材料の状態を示す概略図である。
図３ａに示すように、黒丸表示の高融点ビーズ２と白丸表示の低温発泡ビーズ３は、任意の比率で事前に混合された状態で材料供給口４ａからビーズ成形金型キャビティ４ｂに充填される。材料が充填されたのち、型内部は加熱蒸気供給口（図示せず）から供給される加熱蒸気が充満し、図３ｂに示すように、高融点ビーズ２、低温発泡ビーズ３が高温状態になる。これにより低温発泡ビーズ３が軟化し、含浸された発泡剤が気化することで再発泡する。

低温発泡ビーズ３が再発泡、膨張することによりビーズ成形金型キャビティ４ｂ内に材料が隙間なく充填され、さらに低温発泡ビーズ３の表面が軟化することで低温発泡ビーズ３同士が融着し、金型離型後も形状を保持することができる。低温発泡ビーズ３が前記のような状態変化をしている間、高融点ビーズ２は軟化、再発泡はせず、内部の気体を空気より熱伝導率が低い状態であって、ビーズ成形金型キャビティ４ｂへの充填前の状態に保持する。

次に、高融点ビーズ２の製造方法について説明する。ただし、この発明に係る高融点ビーズの製造方法はこれらに限定されるものではない。
図４は、高融点ビーズ２を発泡押出成形により製造する方法を示す概略図である。図４において、発泡押出成形装置は、押出成形機５と発泡剤供給装置６を備えている。押出成形機５と発泡剤供給装置６とは、押出成形機５のスクリューシリンダ５ａの中腹で接続弁７を介して接続される。材料供給部５ｂから供給された高融点ビーズ２の原料樹脂は、モータ５ｃの駆動力に伴うスクリュ−５ｄの回転運動によりダイス５ｅに向かって運搬され、その運搬経路において、スクリュ−シリンダ５ａに設置された加熱ヒータ（図示せず）の入熱や、スクリュ−５ｄの回転によるせん断発熱により溶融状態になる。

発泡剤は、発泡剤供給源６ａから、発泡剤供給ポンプ６ｂにより所定の圧力まで昇圧されてスクリュ−シリンダ５ａにて溶融状態の樹脂と混合される。そして、スクリュ−５ｄの攪拌作用とスクリュ−シリンダ５ａ内の樹脂圧力により樹脂内部に溶解し、ダイス５ｅより押し出される。ダイス５ｅより押し出される際に減圧され、溶解していた発泡剤が気化すると共に、溶融樹脂が冷却されて固化することで樹脂の発泡成形品が形成される。発泡成形品が形成されたのち、粉砕機やペレタイザなど樹脂を所定の長さに切断する機器を経由することで、高融点ビーズ２が成形される。

図５ａ、図５ｂは、高融点ビーズ２をオートクレーブ発泡により製造する方法を示す概略図である。オートクレーブ８は、材料設置部８ａと排気弁８ｂを備えており、材料設置部８ａ内を加熱することができる。図５ａに示すように、材料設置部８ａには、発泡剤供給装置６、接続弁７を介して、発泡剤供給源６ａの発泡剤が供給される。材料設置部８ａに投入された高融点ビーズ２の原料樹脂は、高圧状態で充填された発泡ガス雰囲気で所定の時間安置することにより原料樹脂内部に発泡剤が溶解する。

図５ｂに示すように、発泡剤が溶解した後、原料樹脂がゴム状になるまで加熱し、排気弁８ｂから発泡剤を排出することにより材料設置部８ａ内の圧力が低下し、原料樹脂に溶解していた発泡剤が気化し、原料樹脂が膨張することで高融点ビーズ２が得られる。

また、従来の発泡ビーズと同様、ビーズ状の樹脂粒子に発泡剤を含浸させたのち、樹脂を加熱して発泡剤を気化させる際、予備発泡工程を経由せずに、所定の発泡倍率まで膨張させて高融点ビーズ２を成形してもよい。

高融点ビーズ２の原料樹脂に、例えばポリエチレンテレフタラート、ナイロン、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂などを適用すると、従来の型内ビーズ発泡で用いられるポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンの三者と比較して内部のガスが透過しにくく、発泡剤として空気より熱伝導率が低い炭酸ガス、ブタン、ペンタンなどの炭化水素、ハイドロフルオロオレフィンを適用すると、高融点ビーズ２は従来の発泡ビーズより熱伝導率が低い状態を保持できる。

実施の形態１によれば、高融点ビーズ２をあらかじめ型内ビーズ発泡より前の工程で発泡セル内部を空気より熱伝導率が低い気体で充填でき、発泡セル内部から気体が透過しにくいため、低い熱伝導率を保持できる。

実施の形態２．
次に、この発明の実施の形態２について説明する。図６は、実施の形態２に係る発泡断熱材の断面図である。
図６に示すように、実施の形態２に係る発泡断熱材１は、黒丸表示の高融点ビーズ２が白丸表示の低温発泡ビーズ３より大きく成形されている。高融点ビーズ２を低温発泡ビーズ３より大きくすることで、ビーズの個数が同じでも発泡断熱材１の体積に占める高融点ビーズ２の割合が大きくなる。また、高融点ビーズ２より小さい低温発泡ビーズ３は、高融点ビーズ２の空隙に侵入しやすくなるため、型内ビーズ発泡成形の際、低温発泡ビーズ３同士が融着しやすくなる。

実施の形態２によれば、断熱性能が高い高融点ビーズ２の体積に占める割合を大きくできるので、さらに高い断熱性能を得ることができる。また低温発泡ビーズ３同士が融着しやすくなるため、発泡断熱材１の形状を保持しやすくなる。

実施の形態３．
次に、この発明の実施の形態３について説明する。図７は、実施の形態３に係る高融点ビーズの概略構成図である。
図７に示すように、実施の形態３に係る高融点ビーズ２は、発泡することでセル壁２ａに覆われた発泡セル２ｂを内包し、外表面にコーティング層２ｃが形成される。コーティング層２ｃはガスバリア性、型内ビーズ成形時の融着性などを備え、材料には例えばポリビニルアルコール、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂などがある。

コーティング層２ｃの形成方法には、スプレー塗布やコーティング液槽に含浸する方法などがあるが、これに限定されるものではない。また、発泡断熱材１は低温発泡ビーズ３を含まず、型内ビーズ成形時の蒸気加熱によるコーティング層２ｃ同士の融着により形状を保持させてもよい。

実施の形態３によれば、高融点ビーズ２のガスバリア性が向上し、高い断熱性能を長期的に保持できる。また、コーティング層２ｃを型内ビーズ成形時の蒸気加熱で軟化させることで、高融点ビーズ２に融着性を具備させることができ、低温発泡ビーズ３を廃止することができる。さらに高い断熱性能を得ることができると共に、型内ビーズ成形時間を短縮でき、発泡断熱材の製造コストを削減できる。

実施の形態４．
次に、この発明の実施の形態４について説明する。図８は、実施の形態４に係る高融点ビーズの概略構成図である。
図８に示すように、実施の形態４に係る高融点ビーズ２は、材質、発泡倍率、セル径が異なる内層２ｄと外層２ｅで構成され、外層２ｅを構成する樹脂は、内層２ｄを構成する樹脂よりガスバリア性が高い樹脂で構成されている。

実施の形態４に示すような高融点ビーズ２は、押出成形においては、１つの成形ダイス内に２種類以上の樹脂を供給する複層成形、もしくは１回目の押出成形で内層２ｄを成形したのち、２回目の押出成形でダイス上流から内層２ｄを供給しつつ、成形ダイス内で内層２ｄの外周に外層２ｅを付着させることで実現できる。

高融点ビーズ２を得る方法は、実施の形態１と同じく内層２ｄ、外層２ｅそれぞれの押出機に発泡剤を供給させて発泡押出成形することで得てもよいし、押出成形後オートクレーブ発泡にて得てもよい。また、従来の発泡ビーズと同様、ビーズ状の樹脂粒子に発泡剤を含浸させる工程を内層２ｄと外層２ｅのそれぞれで経たのち、樹脂を加熱して発泡剤を気化させる際、予備発泡工程を経由せずに所定の発泡倍率まで膨張させて高融点ビーズ２を成形してもよい。また、層数は２層にかぎらない。

実施の形態４によれば、内層２ｄは外層２ｅで覆われるため、内層２ｄにはポリエチレンやポリスチレンなど融点とガスバリア性を低く、安価で、発泡成形が容易な材料を使用することができ、製造コスト、材料コストを削減できる。

実施の形態５．
高融点ビーズの成形時には、材料に結晶核剤、高分子鎖延長剤などを添加してもよい。実施の形態１で説明した発泡押出成形で高融点ビーズ２を成形する場合は、結晶核剤や高分子鎖延長剤は高融点ビーズ２にあらかじめ混練、分散されていてもよいし、原料樹脂とは独立して結晶核剤、高分子鎖延長剤などを材料供給部５ｂ（図４参照）より投入し、スクリュ−５ｄ（図４参照）の攪拌作用によりスクリュ−シリンダ５ａ（図４参照）内を通過させながら混練、分散させてもよい。また、添加する材料は１種類でもよいし、複数種類添加してもよい。

実施の形態５によれば、発泡剤が気化、膨張する際、結晶核剤を添加した場合は気泡核の発生数の増加により発泡セルが微細化し、高分子鎖延長剤の場合は発泡時の樹脂の粘度の向上による気泡を微細な状態で安定化されることで、高融点ビーズ２の断熱性能がさらに向上する。

実施の形態６．
高融点ビーズには輻射低減剤を添加してもよい。輻射低減剤は、例えばカーボンブラック、グラファイト、酸化チタンなどである。輻射低減剤は高融点ビーズへの添加に限らず、低温発泡ビーズに添加してもよく、また、高融点ビーズと低温発泡ビーズの両方に添加してもよい。実施の形態１で説明した発泡押出成形で高融点ビーズ２を成形する場合は、輻射低減剤は高融点ビーズ２にあらかじめ混練、分散されていてもよいし、原料樹脂とは独立して輻射低減剤を材料供給部５ｂ（図４参照）より投入し、スクリュ−５ｄ（図４参照）の攪拌作用によりスクリュ−シリンダ５ａ（図４参照）内を通過させながら混練、分散させてもよい。また添加する材料は１種類でもよいし、複数種類添加してもよい。

実施の形態６によれば、輻射熱が低減され、さらに高い断熱性能を得ることができる。

実施の形態７．
次に、この発明の実施の形態７について説明する。図９は、実施の形態７に係る発泡断熱材の断面図である。
図９に示すように、実施の形態７に係る発泡断熱材１は、発泡断熱材１の外周にフィルム９を設置する。フィルム９は、型内ビーズ成形時に金型内部にインサートしてもよいし、型内ビーズ成形後に貼り付けてもよい。また、フランジ１ｂや突起１ｃのようなアスペクト比が高い凸形状の根元は、発泡断熱材１との密着性を確保するためにフィルム９を事前に切断してもよい。フィルム９は図中黒丸表示の高融点ビーズ２に含まれる気体に対して、発泡断熱材１の使用年数において十分なガスバリア性を有し、発泡断熱材１を設置する環境において十分な耐熱性、耐候性を有する。材質は例えば、ポリエチレンテレフタラート、ポリ塩化ビニレン、アルミ蒸着層もしくはこれらを積層させたものである。フィルム９の設置は図中白丸表示の低温発泡ビーズ３を加熱発泡させる金型に事前に設置してもよいし、加熱発泡し、乾燥、養生させたのちに真空包装機等を用いて設置してもよい。

実施の形態７によれば、発泡断熱材１の使用年数に対して高融点ビーズ２のガスバリア性だけでは不足しても、ガスバリア性を確保でき、高融点ビーズ２と低温発泡ビーズ３とが加熱発泡で融着しなくても、フィルム９が外周の形状を保持できるため、部品形状を確保することができ、製造コスト、材料コストに見合った高融点ビーズ２、低温発泡ビーズ３、フィルム９を選定することで発泡断熱材１をより適正なコストで製造することができる。

実施の形態８．
次に、この発明の実施の形態８について説明する。図１０は、実施の形態８に係る発泡断熱材の断面図である。
図１０に示すように、実施の形態８に係る発泡断熱材１は、発泡断熱材１の箇所によって、黒丸表示の高融点ビーズ２と白丸表示の低温発泡ビーズ３の比率が異なっており、突起１ｃは、高融点ビーズ２のみ、フランジ１ｂの図中左側が低温発泡ビーズ３のみで構成されている。例えば、発泡断熱材１を設置する製品の要求仕様により、フランジ１ｂのみに高い断熱性能が必要な場合、フランジ１ｂでは高融点ビーズ２の低温発泡ビーズ３に対する比率を高くして混合、成形型内に供給する。また、フランジ１ｂ以外の箇所では高融点ビーズ２の低温発泡ビーズ３に対する比率を減らして混合、成形型内に供給する。このようにして発泡断熱材１の各箇所の断熱性能を任意に調整する。

実施の形態８によれば、仮に高融点ビーズ２が低温発泡ビーズ３と比較して製造コスト、材料コストが高い場合でも、製品の要求仕様に応じて適正な使用量に調整できるため、製造コスト、材料コストを抑えることができる。

実施の形態９．
次に、この発明の実施の形態９について説明する。図１１は、実施の形態９に係る発泡断熱材の断面図である。
図１１に示すように、発泡断熱材１は、白丸表示の高融点ビーズ２を充填した空隙に、低温発泡充填材１０が充填されている。高融点ビーズ２は、低温発泡充填材１０の反応時の温度でも内部の気体の状態を空気より熱伝導率が低い状態に保持できるもので構成されている。また、低温発泡充填材１０は、例えばウレタンフォームがある。低温発泡充填材１０は反応時の温度と発泡圧力がビーズ成形の加熱蒸気と同等の１００℃前後、０．１ＭＰａ前後であり、高融点ビーズ２を軟化、変形させずに空隙に充填することができる。

実施の形態９によれば、ビーズ成形設備がなくても、低温発泡充填材１０を製造する設備があれば熱伝導率が低い発泡断熱材１を製造でき、低温発泡充填材１０にシクロペンタンなど炭化水素を用いなくてもよいので、設備投資コストを削減できる。

実施の形態１０．
次に、この発明の実施の形態１０について説明する。図１２は、実施の形態１０に係る高融点ビーズの概略構成図である。
図１２に示すように、高融点ビーズ２は、材質、発泡倍率、セル径が異なる内層２ｄと外層２ｅで構成され、外層２ｅを構成する樹脂は、ビーズ成形における蒸気加熱温度で軟化し、かつ、高融点ビーズ２の体積に占める割合が３０％未満となっている。

実施の形態１０に示すような高融点ビーズ２は、押出成形においては、１つの成形ダイス内に２種類以上の樹脂を供給する複層成形、もしくは１回目の押出成形で内層２ｄを成形したのち、２回目の押出成形でダイス上流から内層２ｄを供給しつつ、成形ダイス内で内層２ｄの外周に外層２ｅを付着させることで実現できる。

実施の形態１０によれば、外層２ｅ同士がビーズ成形時に溶着するため、低温発泡ビーズ３を廃止することができ、外層２ｅが軟化した際、熱伝導率が低いガスが透過しても断熱材全体での熱伝導率の上昇を抑制でき、製造コスト、材料コストを削減できる。

以上、この発明の実施の形態１から１０について説明したが、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することができる。

１発泡断熱材、１ａ主要部、１ｂフランジ、１ｃ突起、１ｄ穴、２高融点ビーズ、２ａセル壁、２ｂ発泡セル、２ｃコーティング層、２ｄ内層、２ｅ外層、３低温発泡ビーズ、４ａ材料供給口、４ｂビーズ成形金型キャビティ、５押出成形機、５ａスクリューシリンダ、５ｂ材料供給部、５ｃモータ、５ｄスクリュ−、５ｅダイス、６発泡剤供給装置、６ａ発泡剤供給源、６ｂ発泡剤供給ポンプ、７接続弁、８オートクレーブ、８ａ材料設置部、８ｂ排気弁、９フィルム、１０低温発泡充填材

Claims

型内ビーズ成形温度で内部の気体の状態を空気より熱伝導率が低い状態に保持できる高融点ビーズを予め発泡させる工程と、
発泡させた前記高融点ビーズと低温発泡ビーズとを混合して成形型内に充填する工程と、
成形型内に充填された前記高融点ビーズと前記低温発泡ビーズとを前記型内ビーズ成形温度で加熱する工程と、を有し、
型内ビーズ成形後の前記低温発泡ビーズの大きさは、前記高融点ビーズより小さいことを特徴とする発泡断熱材の製造方法。
前記高融点ビーズの外表面にコーティング層を形成することを特徴とする請求項１に記載の発泡断熱材の製造方法。
前記高融点ビーズを押出発泡成形にて製造することを特徴とする請求項１または２に記載の発泡断熱材の製造方法。
発泡断熱材の箇所によって、前記高融点ビーズと前記低温発泡ビーズの比率を変更することを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の発泡断熱材の製造方法。
前記高融点ビーズは、材質、発泡倍率、セル径が異なる内層と外層で構成され、前記外層を構成する樹脂は前記内層を構成する樹脂よりガスバリア性が高いことを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の発泡断熱材の製造方法。
型内ビーズ成形温度で内部の気体の状態を空気より熱伝導率が低い状態に保持可能な高融点ビーズと、型内ビーズ成形温度で発泡する低温発泡ビーズと、を混合して形成され、
型内ビーズ成形後の前記低温発泡ビーズの大きさは、前記高融点ビーズより小さいことを特徴とする発泡断熱材。
前記高融点ビーズの外表面にコーティング層が形成されていることを特徴とする請求項６に記載の発泡断熱材。
発泡断熱材の箇所によって、前記高融点ビーズと前記低温発泡ビーズの比率が変更されていることを特徴とする請求項６または７に記載の発泡断熱材。
前記高融点ビーズを成形する樹脂材料は、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンの三者と比較してガス透過性の低い樹脂であることを特徴とする請求項６から８の何れか一項に記載の発泡断熱材。
前記高融点ビーズは、材質、発泡倍率、セル径が異なる内層と外層で構成され、前記外層を構成する樹脂は前記内層を構成する樹脂よりガスバリア性が高いことを特徴とする請求項６から９の何れか一項に記載の発泡断熱材。
前記発泡断熱材の外表面がフィルムで覆われていることを特徴とする請求項６から１０の何れか一項に記載の発泡断熱材。
前記高融点ビーズは、材質、発泡倍率、セル径が異なる内層と外層で構成され、前記外層を構成する樹脂は、前記高融点ビーズの体積に占める割合が３０％未満であることを特徴とする請求項６から１１の何れか一項に記載の発泡断熱材。