JP2003236918A - 発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】発泡層を有する筒状成形物の金型での圧縮成形
又はブロー成形等において、成形後の冷却時間が短く生
産効率に優れ、ヒケや膨れなどの不都合が抑制され、成
形体の可燃性を低下させ、圧縮強度等の物理的強度を向
上させるための養生期間を短くする。 【解決手段】熱可塑性樹脂発泡層を有する筒状成形物を
金型間で圧縮成形し、又はブロー成形し、及び／又は筒
状成形物外面と金型内面との間を減圧して発泡成形体を
得る方法において、筒状成形物を、炭酸ガス及び／又は
水からなる発泡剤を２０〜１００モル％含む物理発泡剤
と熱可塑性樹脂とを押出機内にて加熱混練して発泡性溶
融樹脂とした後、単位面積当たりの吐出速度１５ｋｇ／
時・平方ｃｍ以上で環状ダイから押出して成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡筒状成形物を
金型内にて成形する発泡成形体の製造方法、及び該成形
体に関するものである。

【０００２】従来より、非発泡の樹脂について開発され
たブロー成形方法を応用することにより、発泡ブロー成
形体を得ることが行われている。該発泡ブロー成形体を
得る方法として、従来より種々の方法が提案されてき
た。その一つとして、押出機を用いてブタン等の有機系
物理発泡剤と基材樹脂とを加熱溶融混練して発泡性組成
物とし、該発泡性組成物をダイを通して筒状の成形物と
して押出し、該筒状成形物を金型を用いて成形する方法
がある。

【０００３】上記方法によって得られた発泡ブロー成形
体は、断熱性、防音性、柔軟性等が要求される用途に使
用可能である。具体的には、３〜３０倍の発泡倍率の成
形体が、容器、ダクト、断熱パネル、自動車部品等とし
て好適に用いられる。

【０００４】かかる発泡ブロー成形において、従来は発
泡剤としてブタン等の有機系物理発泡剤が用いられてい
た。かかる有機系物理発泡剤を用いると、その熱可塑性
樹脂に対する可塑化効果により基材樹脂の流動性が向上
するので、成形加工自体は比較的容易に行なえる。又、
有機系物理発泡剤は熱可塑性樹脂に対する溶解度が大き
く、高圧下の押出機内から大気圧下に押出された際に発
泡剤が気化する速度が樹脂の発泡に適した速度であるた
め、発泡の制御を容易に行なうことができる。

【０００５】しかしながら、発泡ブロー成形において
は、得られる成形体が断熱性に富む発泡層を有している
ので、非発泡性樹脂のブロー成形に比べると、冷却時間
が長くなり、その結果、成形のショットサイクルが長く
なり生産効率が悪くなるという問題があった。又、冷却
時間が不足した場合には、ヒケや膨れなどの不都合が、
得られる成形体に生じる傾向がある。特に発泡体の厚み
が厚くなるほど、冷却時間がより長くなり、ヒケや膨れ
などが発生しやすくなる傾向があった。

【０００６】又、ブタンに代表される有機系物理発泡剤
は可燃性であることから、得られた成形体は着火しやす
く、着火を防ぐための養生期間が長くなるという問題が
あった。即ち、ブタン等の有機系物理発泡剤が成形体か
ら逸散し着火の危険性がなくなるまで、換気の良い場所
に長期間保管し、有機系物理発泡剤の含有量が危険範囲
を脱するまで得られた成形体を養生しなければならなか
った。

【０００７】更に、有機系物理発泡剤の可塑化効果によ
り、得られた成形体における圧縮応力等の物理的強度
が、製造後数日間は基材樹脂自体から想定される強度に
比べかなり低下するという問題があった。従って、基材
樹脂から想定される本来の圧縮強度等が発現するまで、
長期間養生しなければならないという問題もあった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の欠点に鑑み、発泡ブロー成形及び発泡層を有する筒
状成形物を金型にて圧縮する成形において、該筒状成形
物が金型内で目的形状に成形され、目的形状が十分に保
持できるようになるまでの冷却時間が短く生産効率に優
れ、ヒケや膨れなどの不都合が抑制され、得られた成形
体の可燃性を低下させ、圧縮強度等の物理的強度を向上
させるための養生期間が短い発泡成形体の製造方法、及
び該発泡成形体を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】即ち本発明は、（１）熱
可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の筒状成形物を金型
間に配置して、該筒状成形物を金型に挟み込んで圧縮す
ることによって発泡成形体を得る方法において、又は、
熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の筒状成形物を金
型内に配置して、該筒状成形物内部に気体を吹き込むこ
と、及び／又は該筒状成形物外面と金型内面との間を減
圧することによって発泡成形体を得る方法において、前
記筒状成形物が、炭酸ガス及び／又は水からなる発泡剤
を２０〜１００モル％含む物理発泡剤と熱可塑性樹脂と
を押出機内にて加熱混練して発泡性溶融樹脂とした後、
該発泡性溶融樹脂を有する溶融樹脂を単位面積当たりの
吐出速度１５ｋｇ／時・ｃｍ^２以上で環状ダイから押出
すことにより形成したものであることを特徴とする発泡
成形体の製造方法、（２）筒状成形物として、熱可塑性
樹脂発泡層の外側及び／又は内側の表面に、熱可塑性重
合体からなる重合体層が設けられている多層筒状成形物
を用いることを特徴とする前記（１）記載の発泡成形体
の製造方法、（３）熱可塑性樹脂発泡層及び/又は重合
体層が、２３０℃におけるメルトテンション（ＭＴ）が
１．５ｃＮ以上、メルトフローレイトが１〜２０ｇ／１
０分のポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする
前記（１）又は（２）に記載の発泡成形体の製造方法、
（４）物理発泡剤が、熱可塑性樹脂発泡層を構成する熱
可塑性樹脂１ｋｇ当り０．１〜０．８モル添加されると
共に、該物理発泡剤には炭酸ガスからなる発泡剤が５０
〜１００モル％含まれていることを特徴とする前記
（１）〜（３）のいずれかに記載の発泡成形体の製造方
法、（５）熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の筒状
成形物を金型間に配置して、該筒状成形物を金型に挟み
込んで圧縮することによって得られた発泡成形体におい
て、又は、熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の筒状
成形物を金型内に配置して、該筒状成形物内部に気体を
吹き込むこと、及び／又は該筒状成形物外面と金型内面
との間を減圧することによって得られた発泡成形体にお
いて、該成形体の発泡層に含まれる有機系物理発泡剤の
含有量が、該成形体の発泡層を構成している樹脂１ｋｇ
当たり０．２５モル以下であり、該成形体の発泡層の見
掛け密度が０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ^３であることを特
徴とする発泡成形体、（６）成形体の発泡層の少なくと
も外側表面に熱可塑性重合体からなる重合体層が設けら
れており、該筒状成形物の内面の少なくとも一部が融着
してなることを特徴とする前記（５）記載の発泡成形
体。（７）成形体の発泡層の外側表面及び内側表面に熱
可塑性重合体からなる重合体層が設けられた中空形状で
あることを特徴とする前記(５)記載の発泡成形体、を要
旨とする。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明の製造
方法について説明する。本発明の発泡成形体の製造方法
には二通りの態様がある。第一の態様の製造方法は、熱
可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の筒状成形物を金型
間に配置して、該筒状成形物を金型に挟み込んで圧縮す
ることによって、更に必用に応じて該筒状成形物外面と
金型内面との間を減圧することによって発泡成形体を得
る方法である。第一の態様の製造方法においては、筒状
成形物を金型に挟み込んで圧縮することにより、筒状成
形物の内面の全体を融着させることもできれば、筒状成
形物の内面の一部が融着するように成形することもでき
る。尚、筒状成形物の内面の一部が融着するように成形
した場合は、得られる成形品はその内部に空洞を含むこ
ととなる。

【００１１】第二の態様の製造方法は、熱可塑性樹脂発
泡層を有する軟化状態の筒状成形物を金型内に配置し
て、該筒状成形物内部に気体を吹き込むこと、及び／又
は該筒状成形物外面と金型内面との間を減圧することに
よって発泡成形体を得る方法である。第二の態様の製造
方法により得られた発泡成形体は、その内部が空洞にな
っている。

【００１２】以下、前記第一の態様又は第二の態様の製
造方法で得られた発泡成形体の内、発泡成形体内部に空
洞が形成されているものを中空発泡成形体と言い、発泡
成形体内部に空洞が形成されていないものを中実発泡成
形体と言う。

【００１３】第一の態様の製造方法においては、例えば
図１に示すように、熱可塑性樹脂発泡層（以下、単に発
泡層という。）１を有する筒状成形物２をダイ３から押
出し、該押出された筒状成形物２を金型４間に配置し、
該金型４を型締めして軟化状態にある筒状成形物２を挟
み込んで圧縮すること、及び該筒状成形物２の外面９と
金型４の内面１０との間を減圧することにより、筒状成
形物２の内面５を融着させると共に金型４を閉じること
により金型４内部に形成される空間部の形状（以下、合
わせ金型空間部という。）に対応した形状の中実発泡成
形体を形成する。

【００１４】尚、第一の態様の製造方法においては、筒
状成形物２を挟み込んで圧縮する程度やノズル２１を通
るエアーなどの気体の入出量を制御することにより、筒
状成形物２の内面全体を融着させて中実発泡成形体とす
ることもできれば、筒状成形物２の内面の一部のみを融
着させて中空発泡成形体とすることもできる。

【００１５】第二の態様の製造方法においては、図１に
示すように、発泡層１を有する筒状成形物２をダイ３か
ら押出し、該押出された筒状成形物２を金型４間に配置
し、該金型４を型締めして軟化状態にある筒状成形物２
を挟み込んで金型内に配置して、エアーなどの気体を供
給するためにノズル２１を用いて、筒状成形物２内部に
気体を吹き込むこと、及び／又は筒状成形物２の外面９
と金型４の内面１０との間を減圧することにより、金型
４の合わせ金型空間部の形状に対応した形状の中空発泡
成形体を形成する。

【００１６】第一及び第二の態様のいずれにおいても、
前記金型４は冷却装置（図示しない。）を備え、一定温
度以下に制御されている。また金型４には該型の内面１
０と筒状成形物２の外面９の間を減圧可能とするための
減圧用配管２２が設けられている。

【００１７】尚、本発明方法における発泡層１は共押出
ダイから二層以上の発泡層として押出発泡された多層発
泡層も包含する。

【００１８】第一及び第二の態様の方法のいずれにおい
ても、筒状成形物２は、炭酸ガス及び／又は水を含む物
理発泡剤と熱可塑性樹脂とを押出機内にて加熱混練して
発泡性溶融樹脂とした後、該溶融樹脂を単位面積当たり
の吐出速度（以下、単に吐出速度という。）１５ｋｇ／
時・ｃｍ^２以上、好ましくは２０ｋｇ／時・ｃｍ^２以
上、更に好ましくは３５ｋｇ／時・ｃｍ^２以上、特に好
ましくは５０ｋｇ／時・ｃｍ^２以上で環状ダイから筒状
に押出すことにより形成される。

【００１９】尚、上記吐出速度の上限は概ね５００ｋｇ
／時・ｃｍ^２である。また、本明細書における吐出速度
とは、押出機先端部に取り付けられたダイから吐出され
る溶融樹脂の吐出量（ｋｇ／時）を該ダイの開口部の面
積にて割った値である。但し、筒状成形物を形成する際
に一般にブロー成形にて行われるダイからの溶融樹脂の
吐出においては、該ダイの開口部が閉じられている状態
から開いた状態へと変化することにより溶融樹脂が間欠
的に吐出されるため、開口部の面積が溶融樹脂が吐出さ
れる間において変化し、場合によっては溶融樹脂の吐出
量も変化する。そのような場合には、吐出速度を求める
ために、溶融樹脂の吐出量として変化する開口部の面積
が最大となった時の吐出量を採用し、ダイの開口部の面
積として変化する開口部の面積の最大値を採用して上記
の通り算出される。また、発泡性溶融樹脂が共押出し法
により、ダイ内にて他の非発泡性溶融樹脂及び/又は他
の発泡性溶融樹脂と合流されダイの開口部から吐出され
る場合は、合流した全ての溶融樹脂の合計吐出量（ｋｇ
／時）を該ダイの開口部の面積にて割った値を吐出速度
とする。

【００２０】このように形成された筒状成形物２を用い
ると、冷却時間が短縮され、得られる成形体にヒケや膨
れなどの不良が発生しにくくなる。又、可燃性の有機系
物理発泡剤の使用量を少なくすることができ、更に可燃
性の有機系物理発泡剤を全く使用しないこともできるの
で、得られた発泡成形体の可燃性が低下し、圧縮強度等
の物理的強度が優れたものとなる。

【００２１】第一及び第二の態様の方法のいずれにおい
ても、筒状成形物２が有する発泡層１は、炭酸ガス及び
/又は水を含む物理発泡剤を用いて形成される。即ち、
本発明においては、炭酸ガスのみ、水のみ、炭酸ガスと
水からなる発泡剤、更にこれらとその他の物理発泡剤と
の混合物理発泡剤が用いられる。

【００２２】炭酸ガスや水は、熱可塑性樹脂に対する溶
解度がブタン等の有機系物理発泡剤に比較すると小さい
ので、押出機内における高圧下では熱可塑性樹脂に溶解
しているが、環状ダイから大気圧下に放出されると急激
に熱可塑性樹脂から気化して分離する。従って、炭酸ガ
ス及び/又は水からなる物理発泡剤を用いて発泡層１を
形成すると、該発泡剤が急激に気化し発泡が素早く完了
すること、該発泡剤が樹脂中に殆ど或いは全く残存しな
くなることにより樹脂が可塑化されることがないので、
有機系物理発泡剤を使用して得られたものと比較する
と、発泡後の軟化状態において、より硬い発泡層１を有
する筒状成形物２が得られる。

【００２３】かかる筒状成形物２は、金型４にて成形し
冷却して、合わせ金型空間部通りの発泡成形体を得る
際、発泡成形体の温度が多少高い状態にて金型４から取
出しても目的形状を十分維持できる圧縮強度等の物理的
強度を有するものとなる。よって、本発明方法によれ
ば、発泡後の冷却時間が大幅に短縮され、生産効率が向
上する。

【００２４】又、炭酸ガスや水は不燃性なので、炭酸ガ
スや水を含む物理発泡剤を用いて形成された発泡成形体
は着火を防ぐための養生期間が短縮される。更に、ブタ
ン等の可燃性ガスを使用しないので、製造時の安全性及
び得られる発泡成形体の難燃性も向上する。

【００２５】尚、炭酸ガス及び/又は水とその他の混合
物理発泡剤を使用する場合も、その他の物理発泡剤とし
て使用されるブタン等の有機系物理発泡剤の使用量が低
減されるので、効果の程度に多少の差があるとしても、
炭酸ガス及び/又は水からなる発泡剤のみを使用する場
合と同様の前記効果を得ることができる。

【００２６】本発明方法において用いられる炭酸ガス及
び水以外の物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノ
ルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペ
ンタン、シクロペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキ
サン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチ
ル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テ
トラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化
炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチ
ルエチルエーテル等の脂肪族エーテル、メチルアルコー
ル、エチルアルコール等の脂肪族アルコール、ジメチル
カーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカ
ーボネートなどが挙げられる。これらの物理発泡剤は、
混合して用いることもできる。これらの物理発泡剤を炭
酸ガス及び/又は水と共に用いると、高い発泡倍率の発
泡層１を安定して形成することができる利点がある。

【００２７】又、本発明方法においては前記発泡剤と、
炭酸水素ナトリウム、クエン酸ナトリウム、アゾジカル
ボンアミド等の分解型発泡剤（化学発泡剤）を併用して
も良い。

【００２８】前記物理発泡剤（混合物理発泡剤の場合は
各物理発泡剤の合計量）は、発泡層１を形成するために
発泡剤と共に押出機中にて混練される熱可塑性樹脂１ｋ
ｇ当り０．１〜０．８モル添加されることが好ましく、
０．２〜０．５モル添加されることがより好ましい。

【００２９】該物理発泡剤の添加量が、発泡層１を構成
する熱可塑性樹脂１ｋｇ当り０．１モル未満の場合は、
発泡層１の見掛け密度が大きくなるため、用途によって
は断熱性、軽量性が劣るものとなる虞がある。一方、
０．８モルを超える場合は、発泡剤が炭酸ガス及び/又
は水を含むものであるため、多量の発泡剤が急激に気化
することによる発泡力に気泡膜が耐え切れず破泡して、
見掛け密度、独立気泡率が低下し、外観の悪い発泡成形
体となる虞がある。

【００３０】また、本発明方法における物理発泡剤に
は、炭酸ガス及び/又は水からなる発泡剤が２０〜１０
０モル％、好ましくは５０〜１００モル％、更に好まし
くは７０〜１００モル％含まれている。かかる配合の発
泡剤は急激に気化し発泡層１を急激に冷却するので、従
来の方法と比較すると気泡径が細かい発泡成形体を得る
ことが容易である。

【００３１】また該発泡剤を用いると、前述したよう
に、発泡剤により熱可塑性樹脂が可塑化する程度が少な
いか、若しくは可塑化しないので、寸法安定性や強度に
優れ、特に金型４から取出した直後、若しくは取り出し
てから僅かな時間で寸法安定性や強度に優れる発泡成形
体を得ることができる。

【００３２】物理発泡剤１００モル％に含まれている炭
酸ガス及び/又は水からなる発泡剤が２０モル％未満の
場合は、成形時の冷却時間の短縮化や、成形後の養生期
間の短縮化や、得られる発泡成形体の難燃化等の効果を
十分に得ることができない虞がある。

【００３３】尚、本発明において使用される物理発泡剤
において、少なくとも炭酸ガスが２０モル％以上含有さ
れていることが、本発明が目的とする効果を容易に達成
できるので好ましく、５０〜１００モル％含有されてい
ることがより好ましい。

【００３４】前記筒状成形物２は、前記炭酸ガス及び/
又は水を含む物理発泡剤と熱可塑性樹脂とを押出機内に
て加熱混練して発泡性溶融樹脂とした後、前述の通り、
該発泡性溶融樹脂を有する溶融樹脂を高吐出速度で環状
ダイから押出すことによって形成される。本発明におい
ては、このように発泡性溶融樹脂を有する溶融樹脂を高
吐出速度で押出すことによって、発泡剤としては使用す
ることが難しい炭酸ガス及び／又は水を含む発泡剤であ
っても、良好な筒状成形物２が形成されるので、押出さ
れた軟化状態の筒状成形物２が良好な発泡層１を有する
こととなる。

【００３５】但し、本発明方法における筒状成形物２
は、図２に示すような発泡層１と重合体層７，８とから
構成されるもの以外に、発泡層１のみで形成することも
でき、この場合は発泡性溶融樹脂のみを環状ダイから押
出すことになる。

【００３６】上記吐出速度が小さすぎる場合は、高厚み
の発泡層１、見掛け密度の小さい発泡層１を有する筒状
成形物２を得ることが困難であり、筒状成形物２を金型
４にて成形して得られる発泡成形体の物理的強度、断熱
性、外観が低下する。一方、吐出速度が大きすぎる場合
は、該溶融樹脂のダイからの吐出時の発熱が大きくな
り、成形性良好な筒状成形物が得られない虞がある。

【００３７】第一及び第二の態様のいずれにおいても、
発泡層１及び重合体層を構成する熱可塑性樹脂に制限は
ないが、通常は、成形性に優れると共に容易に入手でき
ることから、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹
脂、ポリスチレン系樹脂が使用される。但し、本発明は
これらに限定するものではなく、例えば、ポリカーボネ
ート樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等を
使用することもできる。

【００３８】尚、発泡層１と重合体層を構成する熱可塑
性樹脂は、互いに熱接着性を有するものを選択すること
がリサイクル性などの点から好ましく、例えば、発泡層
を構成する熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂の場
合、重合体層を構成する熱可塑性樹脂も熱接着性を有す
るものとして同種の樹脂であるポリプロピレン系樹脂か
ら選択することが好ましい。

【００３９】前記発泡層１及び重合体層を構成する樹脂
には、気泡調整剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、赤外
線反射剤、難燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着色剤、熱
安定剤、酸化防止剤、充填剤等の各種添加剤が必要に応
じて添加されていても良い。

【００４０】前記発泡層１及び重合体層を構成するポリ
スチレン系樹脂としては、スチレンの単独重合体や共重
合体が挙げられ、その共重合体中に含まれるスチレンモ
ノマー単位は少なくとも２５重量％以上、好ましくは５
０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上である。
具体的には、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、ス
チレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジ
エン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル
酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレ
ン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリ
ル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重
合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン
−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニ
レンエーテル共重合体などが挙げられる。更に、ポリス
チレン系樹脂は、上記スチレンの単独重合体や共重合体
に４０重量％以下の範囲内でその他の熱可塑性重合体を
混合したものも含む。

【００４１】前記発泡層１及び重合体層を構成するポリ
エチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体、エチ
レンモノマー単位が６０重量％以上含有されているエチ
レン系共重合体等が挙げられ、具体的には、高密度ポリ
エチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、
直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体等が好ましい。更に、ポリ
エチレン系樹脂には、上記エチレンの単独重合体や共重
合体に４０重量％以下の範囲内でその他の熱可塑性重合
体を混合したものも含む。

【００４２】前記発泡層及び重合体層を構成するポリプ
ロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体やプ
ロピレンモノマー単位が６０重量％以上含有されている
プロピレン系共重合体等が挙げられ、該共重合体の共重
合成分としては、エチレン、ブチレン、その他のα−オ
レフィン等が挙げられ、該α−オレフィンの炭素数は１
２以下、好ましくは８以下である。更に、ポリプロピレ
ン系樹脂は、上記プロピレンの単独重合体や共重合体に
４０重量％以下の範囲内でその他の熱可塑性重合体を混
合したものも含む。

【００４３】上記ポリプロピレン系樹脂の中でも、発泡
層１及び/又は重合体層を形成するために押出機中に供
給されるポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃にお
けるメルトテンション（ＭＴ）が１．５ｃＮ以上、メル
トフローレイトが１〜２０ｇ／１０分のものが好まし
く、特にメルトテンション（ＭＴ）については更に３．
０ｃＮ、特に４．０ｃＮ以上であることがより好まし
い。かかるポリプロピレン系樹脂を用いると、ポリスチ
レン系樹脂やポリエチレン系樹脂等のような、目的に応
じた厚み、見掛け密度の発泡層１を形成することが比較
的容易な熱可塑性樹脂と同様に取り扱うことができるの
で、ポリプロピレン系樹脂により発泡層１を形成するこ
との難しさを解消することができる。尚、該メルトテン
ションの上限は概ね３０ｃＮである。

【００４４】また、上記ＭＴを満足するポリプロピレン
系樹脂から得られた本発明の発泡成形体において、発泡
成形体の発泡層を切り出して、ヒートプレスにより脱泡
して得た試験片から測定されるＭＴは、１．５〜３０ｃ
Ｎ、更に２．０〜２５ｃＮとなっていることが、外観に
優れ、厚みや見掛け密度が均一な発泡成形体となってい
ることに繋がるので好ましい。また、発泡成形体の重合
体層を切り出して測定されるＭＴは、１．０〜３０ｃＮ
となっていることが、外観に優れ、厚みや見掛け密度が
均一な発泡成形体となっていることに繋がるので好まし
い。

【００４５】上記発泡層１及び/又は重合体層を形成す
るために押出機中に供給される熱可塑性樹脂としては、
メルトフローレイト（ＭＦＲ）が１〜２０ｇ／１０分で
あることが好ましい。上記メルトフローレイトが１ｇ／
１０分未満の場合は、合わせ金型空間部の形状が複雑に
なる程、該形状通りの発泡成形体を得ることが難しくな
る虞がある。一方、メルトフローレイトが２０ｇ／１０
分を超える場合は、筒状成形物２の自重によるドローダ
ウン現象が起こり、最終的に得られる発泡成形体に厚み
むらが発生する虞があるため、金型成形装置上の工夫が
必要となる場合がある。

【００４６】本明細書におけるメルトテンション（Ｍ
Ｔ）は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して製作された株
式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテスターII
型を使用して、孔の直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍの
まっすぐな孔を有する円筒状のオリフィスを用い、樹脂
温度２３０℃、ピストン速度１０ｍｍ／分の押出条件で
樹脂を紐状に押出し、この紐状物を直径４５ｍｍの張力
検出用プーリーに掛けた後、５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲
取り加速度：１．３×１０^-2ｍ／秒² ）程度の割合で捲
取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの
捲取りローラーで捲取ることによって測定する。

【００４７】メルトテンション（ＭＴ）を求めるには、
次に、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が切れるまで
捲取り速度を増加させ、紐状物が切れた時の捲取り速
度：Ｒ（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐ
ｍ）の一定の捲取り速度において紐状物の捲取りを再度
行い、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出
される紐状物のメルトテンションを経時的に測定し、縦
軸にメルトテンションを、横軸に時間を取ったグラフに
示すと、図６のような振幅をもったグラフが得られる。

【００４８】本明細書におけるメルトテンションとして
は、図６に示すように振幅の安定した部分の振幅の中央
値（Ｘ）を採用する。但し、捲取り速度が５００ｒｐｍ
に達しても紐状物が切れない場合には、捲取り速度を５
００ｒｐｍとして紐状物を捲き取って求めたグラフより
紐状物のメルトテンションを求める。

【００４９】尚、メルトテンションの経時的測定の際
に、まれに特異な振幅値が検出されることがあるが、こ
のような特異な振幅値は無視するものとする。

【００５０】また、本明細書における熱可塑性樹脂のメ
ルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９７６）
により測定される値であり、ポリプロピレン系樹脂はＪ
ＩＳ Ｋ ７２１０（１９７６）の表１の条件１４によ
り、ポリスチレン系樹脂はＪＩＳ Ｋ ７２１０（１９
７６）の表１の条件８により、ポリエチレン系樹脂はＪ
ＩＳ Ｋ ７２１０（１９７６）の表１の条件４によ
り、ポリカーボネート樹脂はＪＩＳ Ｋ ７２１０（１
９７６）の表１の条件２０により測定するものとする。

【００５１】本発明方法においては前述した筒状成形物
２として、図２（ａ）に示すように、発泡層１の外側表
面に熱可塑性重合体からなる重合体層７が設けられてい
る多層筒状成形物６を用いることが好ましい。また、図
２（ｂ）に示すように、発泡層１の内側表面に熱可塑性
重合体からなる重合体層８が設けられている多層筒状成
形物８を用いることが好ましい。更に、図２（ｃ）に示
すように、発泡層１の外側表面に熱可塑性重合体からな
る重合体層７が設けられていると共に、発泡層１の内側
表面に熱可塑性重合体からなる重合体層８が設けられて
いる多層筒状成形物８を用いることがより好ましい。

【００５２】重合体層７及び/又は重合体層８が設けら
れている多層筒状成形物６を用いると、得られる発泡成
形体の寸法精度、強度などが向上し、外観的にも優れた
ものが得られる。また重合体層７及び重合体層８が設け
られている多層筒状成形物８を用いると、押出安定性が
向上し、発泡層１の見掛け密度を小さくする効果も期待
できる。

【００５３】また、発泡体層及び/又は重合体層は単層
のものに限らず多層のものも包含する。例えば重合体層
をポリアミド系樹脂等の機能性樹脂層を有する多層の重
合体層とすることなどが挙げられる。

【００５４】本発明の発泡成形体には二つの態様のもの
がある。即ち、第一の態様の発泡成形体は中実発泡成形
体であり、第二の態様の発泡成形体は中空発泡成形体で
ある。

【００５５】第一の態様の中実発泡成形体は、図１に示
すように、発泡層１を有する軟化状態の筒状成形物２を
金型４間に配置して、筒状成形物２を金型４に挟み込ん
で圧縮すること、好ましくは筒状成形物２の外面９と金
型４の内面１０との間を減圧しつつ筒状成形物２を金型
４に挟み込んで圧縮することにより、筒状成形物２の内
面どうしを隙間なく融着して得られた発泡成形体であ
る。尚、第一の態様の発泡成形体の一例を図３に示す。

【００５６】又、第二の態様の中空発泡成形体は、前記
した通り筒状成形物２を金型４に挟み込んで筒状成形物
２の内面どうしを圧縮する際に、一部のみを融着させる
ことにより、または図１に示すように、発泡層１を有す
る軟化状態の筒状成形物２を金型４内に配置して、筒状
成形物２を金型に挟み込んで、筒状成形物２の内部に気
体を吹き込むこと、及び／又は筒状成形物２の外面９と
金型４の内面１０との間を減圧することにより、得られ
た発泡成形体である。尚、第二の態様の発泡成形体の一
例を図４に示す。

【００５７】第一及び第二の態様の発泡成形体のいずれ
においても、該成形体の熱可塑性樹脂からなる発泡層
（以下、単に成形体発泡層という。）１１に含まれる有
機系物理発泡剤の含有量は、発泡成形体製造直後におい
て、成形体発泡層１１を構成している樹脂１ｋｇ当たり
０．２５モル以下（０モル％も含む）、好ましくは０．
１８モル以下（０モル％も含む）、更に好ましくは０．
１０モル以下（０モル％も含む）である。該有機系物理
発泡剤の含有量が多い場合は、得られる発泡成形体の寸
法安定性や圧縮応力等の物理的強度が不十分なものとな
る虞がある。

【００５８】第一及び第二の態様の発泡成形体のいずれ
においても、成形体発泡層１１の見掛け密度は０．０３
〜０．３ｇ／ｃｍ^３である。該見掛け密度が０．３ｇ／
ｃｍ ^３を超える場合は、密度が大きすぎて発泡体特有の
軽量性、緩衝性、柔軟性、断熱性等が低下しすぎる虞が
ある。一方、見掛け密度が０．０３ｇ／ｃｍ^３未満の場
合は、密度が小さすぎて圧縮応力等の物理的強度が低下
しすぎる虞がある。

【００５９】また、良好な発泡成形体であるために本発
明の発泡成形体の発泡層、重合体層を切り出して測定さ
れる熱可塑性樹脂のＭＦＲは１〜２０ｇ/１０分である
ことが好ましい。

【００６０】また、本発明の発泡成形体において成形体
発泡層の独立気泡率は７０％以上、更に８０％以上であ
ることが、優れた断熱性、機械的物性のものが得られる
理由から好ましい。

【００６１】また、本発明の発泡成形体の平均厚みは５
ｍｍ以上、特に１０ｍｍ以上であることが、所期の効果
がより顕著なものとなる理由から好ましい。

【００６２】尚、発泡成形体の平均厚みは、筒状成形物
の押出し方向に対して垂直な発泡成形体断面の厚みを等
間隔に１０点測定し、これらの算術平均を平均厚みとす
る。但し、発泡成形体の形状によっては、潰された部分
や引伸ばされた部分を有するものもあるため、該平均厚
みの測定は、そのような部分について測定することは避
けるべきである。

【００６３】第一及び第二の態様の発泡成形体のいずれ
においても、該成形体発泡層１１の平均気泡径は、下限
が０．１ｍｍ以上、更に０．３ｍｍ以上であることが好
ましく、上限は５．０ｍｍ以下、更に３．０ｍｍ以下、
特に１．０ｍｍ以下が好ましい。

【００６４】平均気泡径が小さすぎる場合は、発泡成形
体に筒状成形物に発生するひだ状の浪打に起因する皺が
発生する虞がある。一方、平均気泡径が大きすぎる場合
は、発泡成形体の外観及び断熱性において、用途によっ
ては不十分なものとなる可能性がある。

【００６５】尚、成形体発泡層１１の平均気泡径は、Ａ
ＳＴＭ Ｄ３５７６−７７に準拠した方法により測定す
る。具体的には、発泡層断面を拡大投影し、投影画像上
に直線を引き、その直線と交差する気泡数をカウント
し、画像上の直線長さを気泡数で割ることによって求め
た値を、更に０．６１６で割って直交する三方向（押出
方向、幅方向及び厚み方向）の各方向における平均気泡
径を求め、更にこれらの平均気泡径を算術平均すること
によって求められる値を成形体発泡層１１の平均気泡径
とする。但し、発泡成形体の形状によっては、潰された
部分や引伸ばされた部分を有するものもあるため、成形
体発泡層１１の平均気泡径の測定は、気泡が大きく変形
している部分について測定することは避けるべきであ
る。

【００６６】本発明の第一の態様の中実発泡成形体にお
いては、図３に示すように、成形体発泡層１１の少なく
とも外側表面に熱可塑性重合体からなる成形体の重合体
層（以下、成形体重合体層という。）１２が設けられて
いることが好ましく、筒状成形物２の内面が融着してな
る成形体重合体層１３が設けられていることがより好ま
しい。成形体重合体層が設けられていると、圧縮強度、
曲げ強度、引張り強度等が向上するので、容器、車両用
バンパー等として好ましく使用される。

【００６７】本発明の第二の態様の中空発泡成形体にお
いては、図４に示すように、成形体発泡層１１の外側表
面に熱可塑性重合体からなる成形体重合体層１６が設け
られていると共に、内側表面に熱可塑性重合体からなる
成形体重合体層１７が設けられていることが好ましい。
該成形体重合体層１６、１７が設けられていると、圧縮
強度、曲げ強度、引張り強度等が向上するので、ダク
ト、タンク等として好ましく使用される。

【００６８】また筒状成形物２の内面の一部分が融着し
ている図５に示すような中空発泡成形体は、該融着して
いる部分１４において圧縮強度、曲げ強度、引張り強度
等が向上するので成形体全体として実用に耐える強度を
有すると共に、筒状成形物２の内面が融着していない部
分１５は空洞になっているので、成形体全体として軽量
なものとなり、容器、パレット等として好ましく使用さ
れる。

【００６９】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説
明する。

【００７０】実施例１ モンテル・カナダ株式会社製ポリプロピレン系樹脂ＰＦ
８１４（ＭＴ：２０ｃＮ、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）１０
０重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ（ベース
レジン：低密度ポリエチレン、ステアリン酸ナトリウム
５重量％、タルク１０重量％）３．１重量部を混合した
ものを、内径６５ｍｍの押出機へ供給し、加熱溶融混練
してから、基材樹脂１ｋｇに対して０．２７モルの炭酸
ガスを押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂物
とした。

【００７１】次いで、発泡性溶融樹脂の温度を１６５℃
に調整し、アキュームレータに充填した。次に、各アキ
ュームレータのラムを押すとともに、ダイ先端に配置さ
れたゲートを開くことにより発泡性溶融樹脂をダイから
吐出速度７２ｋｇ／ｈｒ・ｃｍ²で押出すことにより、
筒状成形物を形成した。得られた筒状成形物は、上下に
おいて径の変動が小さい円筒状のもので発泡状態、外観
共に良好なものであった。

【００７２】次に、得られた筒状成形物をダイ直下に位
置する、水冷された円筒形状金型内に配置して、型締め
後、金型下方に取り付けられた気体吹き込み口から筒状
成形物の内部に加圧気体（空気）を吹き込むと同時に筒
状成形物外面と金型内面との間を減圧することによって
平均厚み５ｍｍのダクト状中空発泡成形体を形成した。

【００７３】使用原料のＭＴ、ＭＦＲ、発泡剤の種類、
発泡剤の注入量、吐出速度、冷却時間、養生期間等を表
１に示す。

【００７４】

【表１】

【００７５】尚、表１における冷却時間及び養生期間は
以下の通り測定した。冷却時間は金型から取り出してか
ら４８時間後において、発泡成形体の寸法変化率（％）
[（金型の長手寸法（ｍｍ）−該金型の長手寸法に対応
する発泡成形体の寸法（ｍｍ）／金型の長手寸法（ｍ
ｍ））×１００]が±５％以内となる最短冷却時間を採
用するものとした。

【００７６】また、養生期間は、次のように求めた。得
られた発泡成形体から、経過時間ごとに発泡層を切り出
して試験片とし、該発泡層の１０％圧縮応力を測定して
発泡成形体製造直後からの１０％圧縮応力の経時変化を
示すグラフを作製した。尚、該測定は１０％圧縮応力
が、安定した値を示すようになるまで続けた。作製され
たグラフから、発泡層の１０％圧縮応力が安定するまで
の経過日数を読み取り養生期間とした。

【００７７】但し、上記冷却時間及び養生期間の評価
は、実施例と比較例を対比するための評価であって、本
発明の発泡成形体は、実施例にて具体的に示した冷却時
間及び養生期間を示すものに限定されるものではない。

【００７８】得られた発泡成形体を構成する成形体発泡
層の見掛け密度、成形体発泡層の平均気泡径、成形体発
泡層の独立気泡率、成形体発泡層のメルトテンション
（ＭＴ）、成形体発泡層のメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）、成形体発泡層の１０％圧縮強度の経時変化、発泡
層に含まれる有機系物理発泡剤（イソブタン）の含有量
等の測定結果を表２に示す。

【００７９】

【表２】

【００８０】尚、表２における諸物性の内、発泡層の見
掛け密度、発泡層の独立気泡率、発泡層の１０％圧縮応
力及び発泡層に含まれる有機系物理発泡剤の含有量は以
下の通り測定した。

【００８１】成形体発泡層の見掛け密度の測定 得られた発泡成形体から発泡層を切り出して試験片と
し、試験片重量（ｇ）を、該試験片の外形寸法から求め
られる体積（ｃｍ³ ）で割って求めた。但し、試験片と
しては、気泡が大きく変形していない部分（気泡が潰さ
れた部分や大きく引伸ばされたところが殆どない部分）
から切り出したものを使用した。

【００８２】成形体発泡層の独立気泡率の測定 得られた発泡成形体から発泡層を切り出して試験片と
し、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−７０(１９７６再認定)の
（手順Ｃ）によりＶｘを求め、次式により算出した。但
し、試験片としては、気泡が大きく変形していない部分
（気泡が潰された部分や大きく引伸ばされたところが殆
どない部分）から切り出したものを使用した。

【００８３】

【数１】独立気泡率（％）＝（Ｖｘ−Ｖａ（ρｆ/ρ
ｓ））×１００／（Ｖａ−Ｖａ（ρｆ/ρｓ））

【００８４】Ｖｘ；試験片の実容積（独立気泡部分の容
積と樹脂部分の容積との和）（ｃｍ^３） Ｖａ；試験片の外形寸法から求められる見掛けの容積
（ｃｍ^３）ρｆ；試験片の見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）ρ
ｓ；試験片の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）

【００８５】成形体発泡層の１０％圧縮応力の測定 本明細書における発泡層の１０％圧縮応力は、ＪＩＳ
Ｋ ６７６７（２０００）の条件７に準拠して測定し
た。具体的には、得られた発泡成形体から発泡層を切り
出し試験片とした。尚、厚さ１０ｍｍ以下のものは積み
重ねて１０ｍｍ以上とした。圧縮速度は圧縮板の1分間
あたりの移動速度ができるだけ材料厚さの５０％に近い
ものとし、初回圧縮の１０％歪時の圧縮応力を求めた。
但し、試験片としては、気泡が大きく変形していない部
分（気泡が潰された部分や大きく引伸ばされたところが
殆どない部分）から切り出したものを使用した。

【００８６】成形体発泡層に含まれる有機系物理発泡剤
の含有量の測定 発泡成形体から採取した発泡層を測定試料とし、該測定
試料をトルエンを入れた蓋付の試料ビンの中に入れ、撹
拌して測定試料中の発泡剤をトルエンに溶解させた後、
発泡剤を溶解したトルエンをマイクロシリンジで採取し
てガスクロマトグラフィー分析にかけて、得られた発泡
剤のピーク面積を基に内部標準法により求めた。但し、
試験片としては、気泡が大きく変形していない部分（気
泡が潰された部分や大きく引伸ばされたところが殆どな
い部分）から切り出したものを使用した。

【００８７】比較例１ 基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタンを発
泡剤として押出機の途中から圧入混練したこと以外は、
実施例１と同様にして発泡性溶融樹脂を調整した。

【００８８】前記発泡性溶融樹脂をダイから吐出速度７
０ｋｇ／ｈｒ・ｃｍ²で実施例１と略同様の吐出速度に
て押出し筒状成形物を得た。得られた筒状成形物は、筒
状成形物の下部よりも上部の径が小さなものであったが
発泡状態は良好なものであった。得られた筒状成形物は
実施例１と同様に、成形することによって平均厚み５ｍ
ｍのダクト状中空発泡成形体を形成した。

【００８９】実施例２ ポリプロピレン系樹脂として実施例１にて得た発泡成形
体の回収原料（ＭＴ：４．５ｃＮ、ＭＦＲ：７ｇ／１０
分）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして発泡性
溶融樹脂を調整した。一方、内側及び外側の重合体層用
の原料として実施例１にて得た発泡成形体の回収原料
（ＭＴ：４．５ｃＮ、ＭＦＲ：７ｇ／１０分）に着色剤
を配合して、それぞれを内径４０ｍｍの２台の押出機に
別々に供給し、加熱溶融混練して非発泡性溶融樹脂とし
た。

【００９０】次いで、発泡性溶融樹脂の温度を１６５
℃、非発泡性溶融物の温度を１８５℃に調整し、それぞ
れの押出機に連結された別々のアキュームレータに充填
した。次に、各アキュームレータのラムを同時に押すと
ともに、ダイ先端に配置されたゲートを開くことにより
該溶融物をダイから吐出速度８０ｋｇ／ｈｒ・ｃｍ²で
共押出することにより、多層筒状成形物を成形した。こ
の時、アキュームレータによりダイ内に注入された各溶
融物はダイ先端付近に設けられたゲート付近で合流し、
層状になってダイより排出され、図２（ｃ）に示すよう
な、重合体層／発泡層／重合体層からなる多層筒状成形
物を形成した。上記内側および外側の重合体層は、非発
泡樹脂層である。

【００９１】得られた多層筒状成形物は、実施例１と同
様の上下において径の変動が小さい円筒状のもので、発
泡状態が良好で特に外観において優れたものであった。

【００９２】次に、得られた多層筒状成形物を用いて実
施例１と同様にブロー成形を行なうことにより、平均厚
み５ｍｍのダクト状中空発泡成形体を形成した。

【００９３】実施例３ 基材樹脂１ｋｇに対して０．３３モルの炭酸ガスを押出
機の途中から圧入混練したこと以外は、実施例１と同様
に発泡性溶融樹脂を形成した。

【００９４】一方、内側及び外側の重合体層用の原料と
してモンテル・カナダ株式会社製ポリプロピレン系樹脂
ＰＦ８１４を用いたこと以外は、実施例２と同様に非発
泡性溶融樹脂を形成した。また、吐出速度６５ｋｇ／ｈ
ｒ・ｃｍ²で押出したこと以外は、実施例２と同様に多
層筒状成形物を形成した。

【００９５】次に、得られた多層筒状成形物をダイ直下
に位置する、水冷された円筒形状金型内に配置して、該
多層筒状成形物を金型に挟み込んで圧縮すると同時に該
筒状成形物外面と金型内面との間を減圧することによっ
て、風呂蓋用のパネル状中実発泡成形体を形成した。

【００９６】実施例４ 発泡剤としてイソブタンと炭酸ガスの混合発泡剤（炭酸
ガスの混合発泡剤１００モル中の含有量３０モル）を用
いたこと、吐出速度６４ｋｇ／ｈｒ・ｃｍ²で押出した
こと以外は、実施例３と同様に風呂蓋用のパネル状中実
発泡成形体を形成した。

【００９７】比較例２ 基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタンを押
出機の途中から圧入混練したこと以外は、実施例２と同
様（吐出速度も略同様）にしてダクト状中空発泡成形体
を形成した。

【００９８】比較例３ 基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタンを押
出機の途中から圧入混練したこと以外は、実施例３と同
様（吐出速度も略同様）にして中風呂蓋用のパネル状中
実発泡成形体を形成した。

【００９９】実施例２〜４、比較例１〜３にて得られた
発泡成形体の諸物性を表２に示す。

【０１００】

【発明の効果】本発明の発泡成形体の製造方法において
は、炭酸ガス及び／又は水を含む物理発泡剤を用いて筒
状成形物を形成し、該筒状成形物を用いて発泡ブロー成
形を行なうので、発泡後の冷却時間が大幅に短縮され、
生産効率が向上する。又、得られる中実発泡成形体や中
空発泡成形体にヒケや膨れなどの不都合が発生しにくく
なる上に、圧縮応力等の物理的強度が優れたものとな
る。更に、得られた中実発泡成形体や中空発泡成形体の
可燃性が低下するので、着火を防ぐための養生期間が短
縮される。

【０１０１】前記筒状成形物として、重合体層が設けら
れている多層筒状成形物を用いると、圧縮応力や曲げ強
度等の物理的強度に優れた中実発泡成形体や中空発泡成
形体を得ることができる。

【０１０２】本発明の発泡成形体は、前記製造方法によ
り形成されたものであり、成形体発泡層に含まれる有機
系物理発泡剤の含有量が０．２５モル％未満であること
から十分な圧縮応力等の機械的物性を発揮させるための
養生時間や、着火を防ぐための養生期間が短くて済む、
生産効率に優れたものである。

【０１０３】本発明の中実発泡成形体においては、熱可
塑性重合体からなる成形体重合体層が設けられていると
共に、筒状成形物に由来する内面の少なくとも一部が融
着しているという構成を採用すると、成形体全体として
実用に耐える圧縮強度、曲げ強度、引張り強度等を有す
ると共に、全体として軽量な発泡成形体となる。

【０１０４】本発明の中空発泡成形体においては、外側
表面及び内側表面に熱可塑性重合体からなる成形体重合
体層が設けられているという構成を採用すると、圧縮強
度、曲げ強度、引張り強度等が優れ、特に軽量な発泡成
形体となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法の一例を示す説明図である。

【図２】本発明の製造方法に用いる多層の筒状成形物の
一例を示す一部切欠斜視図である。

【図３】本発明の中実成形体の一例を示す図面である。

【図４】本発明の中空成形体の一例を示す図面である。

【図５】本発明の中空成形体の一例を示す図面である。

【図６】溶融張力の測定における、溶融張力と時間との
関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１ 熱可塑性樹脂発泡層 ２ 筒状成形物 ３ ダイ ４ 金型 ６ 多層筒状成形物 ７ 重合体層 ８ 重合体層 ９ 筒状成形物２の外面 １０ 金型４の内面 １１ 成形体発泡層 １２ 成形体重合体層 １４ 融着している部分 １５ 融着していない部分 １６ 成形体重合体層 １７ 成形体重合体層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｃ 51/10 Ｂ２９Ｃ 51/10 // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者 内藤 真人 栃木県鹿沼市さつき町10−３ 株式会社ジ ェイエスピー鹿沼研究所内 Ｆターム(参考） 4F207 AA11 AB02 AG03 AG06 AG20 AH55 AH56 AR08 AR15 KA01 KA11 KB22 KF04 KK01 KL63 KM15 KW41 4F208 AA11 AB02 AG03 AG07 AG08 AG20 AH55 AH56 AR08 AR15 LA01 LB01 LB22 LG06 LG11 LG22 LG38 LJ09 LN01 LN10 MA01 MA02 MA05 MB01 MB22 MC03 MG04 MG13 MG22 MJ09 MK15

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の
   筒状成形物を金型間に配置して、該筒状成形物を金型に
   挟み込んで圧縮することによって発泡成形体を得る方法
   において、又は、熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態
   の筒状成形物を金型内に配置して、該筒状成形物内部に
   気体を吹き込むこと、及び／又は該筒状成形物外面と金
   型内面との間を減圧することによって発泡成形体を得る
   方法において、前記筒状成形物が、炭酸ガス及び／又は
   水からなる発泡剤を２０〜１００モル％含む物理発泡剤
   と熱可塑性樹脂とを押出機内にて加熱混練して発泡性溶
   融樹脂とした後、該発泡性溶融樹脂を有する溶融樹脂を
   単位面積当たりの吐出速度１５ｋｇ／時・ｃｍ^２以上で
   環状ダイから押出すことにより形成したものであること
   を特徴とする発泡成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 筒状成形物として、熱可塑性樹脂発泡層
   の外側及び／又は内側の表面に、熱可塑性重合体からな
   る重合体層が設けられている多層筒状成形物を用いるこ
   とを特徴とする請求項１記載の発泡成形体の製造方法。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂発泡層及び/又は重合体層
   が、２３０℃におけるメルトテンション（ＭＴ）が１．
   ５ｃＮ以上、メルトフローレイトが１〜２０ｇ／１０分
   のポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする請求
   項１又は２に記載の発泡成形体の製造方法。
4. 【請求項４】 物理発泡剤が、熱可塑性樹脂発泡層を構
   成する熱可塑性樹脂１ｋｇ当り０．１〜０．８モル添加
   されると共に、該物理発泡剤には炭酸ガスからなる発泡
   剤が５０〜１００モル％含まれていることを特徴とする
   請求項１〜３のいずれかに記載の発泡成形体の製造方
   法。
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の
   筒状成形物を金型間に配置して、該筒状成形物を金型に
   挟み込んで圧縮することによって得られた発泡成形体に
   おいて、又は、熱可塑性樹脂発泡層を有する軟化状態の
   筒状成形物を金型内に配置して、該筒状成形物内部に気
   体を吹き込むこと、及び／又は該筒状成形物外面と金型
   内面との間を減圧することによって得られた発泡成形体
   において、該成形体の発泡層に含まれる有機系物理発泡
   剤の含有量が、該成形体の発泡層を構成している樹脂１
   ｋｇ当たり０．２５モル以下であり、該成形体の発泡層
   の見掛け密度が０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ^３であること
   を特徴とする発泡成形体。
6. 【請求項６】 成形体の発泡層の少なくとも外側表面に
   熱可塑性重合体からなる重合体層が設けられており、該
   筒状成形物の内面の少なくとも一部が融着してなること
   を特徴とする請求項５記載の発泡成形体。
7. 【請求項７】 成形体の発泡層の外側表面及び内側表面
   に熱可塑性重合体からなる重合体層が設けられた中空形
   状であることを特徴とする請求項５記載の発泡成形体。