JPH10113942A - 発泡体の製造方法 - Google Patents
発泡体の製造方法Info
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- JPH10113942A JPH10113942A JP8269686A JP26968696A JPH10113942A JP H10113942 A JPH10113942 A JP H10113942A JP 8269686 A JP8269686 A JP 8269686A JP 26968696 A JP26968696 A JP 26968696A JP H10113942 A JPH10113942 A JP H10113942A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】そり，変形，収縮が生じたり、スキン層の厚み
不足が生じたりせず、しかも、内部に空隙が発生せず、
成形型の強度アップ，型温度の制御難，高温化によるコ
ストアップを無くす等することのできる発泡体の製造方
法を提供する。 【解決手段】表面にスキン層が形成された化粧マットを
製造する方法であって、表面型１と裏側型２からなる成
形型の成形空間１１内に、発泡性樹脂材料からなる第１
原料ビーズ３と、この第１原料ビーズ３より軟化点の低
い樹脂材料からなる第２原料ビーズ４を収容し、その状
態で上記成形空間１１の外周から上記原料ビーズ３，４
を加熱する。
不足が生じたりせず、しかも、内部に空隙が発生せず、
成形型の強度アップ，型温度の制御難，高温化によるコ
ストアップを無くす等することのできる発泡体の製造方
法を提供する。 【解決手段】表面にスキン層が形成された化粧マットを
製造する方法であって、表面型１と裏側型２からなる成
形型の成形空間１１内に、発泡性樹脂材料からなる第１
原料ビーズ３と、この第１原料ビーズ３より軟化点の低
い樹脂材料からなる第２原料ビーズ４を収容し、その状
態で上記成形空間１１の外周から上記原料ビーズ３，４
を加熱する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、化粧マット等に用
いる発泡体の製造方法に関するものである。
いる発泡体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、コンクリート構造物等の製造
の際に、打設されたコンクリート材料の表面に各種の凹
凸模様を付与するために、化粧型枠が用いられている。
このような化粧型枠として、図３に示すように、熱可塑
性樹脂発泡体からなる内部発泡層３１と、この内部発泡
層３１の表面（この表面には、上記凹凸模様に対応する
凸凹模様３０ａが形成されている）に形成されたスキン
層３２からなる化粧マット３０がある。上記内部発泡層
３１は、多数の気泡３１ａを有する層であり、柔軟性に
富み、コンクリート表面からの剥離性を良くする等の効
果がある。また、上記スキン層３２は、実質的に気泡が
存在しないか、もしくは存在しても極めて微小な気泡し
か存在しない層であり、内部発泡層３１に比べて高密度
で緻密になっており、内部発泡層３１より硬く、圧縮荷
重に対して適切な剛性を付与する等の効果がある。
の際に、打設されたコンクリート材料の表面に各種の凹
凸模様を付与するために、化粧型枠が用いられている。
このような化粧型枠として、図３に示すように、熱可塑
性樹脂発泡体からなる内部発泡層３１と、この内部発泡
層３１の表面（この表面には、上記凹凸模様に対応する
凸凹模様３０ａが形成されている）に形成されたスキン
層３２からなる化粧マット３０がある。上記内部発泡層
３１は、多数の気泡３１ａを有する層であり、柔軟性に
富み、コンクリート表面からの剥離性を良くする等の効
果がある。また、上記スキン層３２は、実質的に気泡が
存在しないか、もしくは存在しても極めて微小な気泡し
か存在しない層であり、内部発泡層３１に比べて高密度
で緻密になっており、内部発泡層３１より硬く、圧縮荷
重に対して適切な剛性を付与する等の効果がある。
【０００３】上記化粧マットを製造する方法としては、
内部発泡層３１とスキン層３２とを別々に成形したの
ち、これら両層３１，３２を一体化する方法があるが、
この方法では、内部発泡層３１とスキン層３２とを成形
する工程以外に、これら両層３１，３２を一体化する工
程が必要であり、その分工程数が多くなるうえ、両層３
１，３２を寸法，形状面で合致させることが難しく、コ
スト，品質面で問題がある。そこで、これらの問題を解
決するために、図４に示すような装置を用い、内部発泡
層３１の成形時にスキン層３２をも同時に成形する方法
が行われている。上記装置は、凹凸模様成形面３３ａを
有するアルミニウム製の表面型３３と、アルミニウム製
の裏側型３４と、両型３３，３４の内部に蒸気もしくは
冷却水を供給する配管３５，３６を備えている。図にお
いて、３７，３８はドレン管である。
内部発泡層３１とスキン層３２とを別々に成形したの
ち、これら両層３１，３２を一体化する方法があるが、
この方法では、内部発泡層３１とスキン層３２とを成形
する工程以外に、これら両層３１，３２を一体化する工
程が必要であり、その分工程数が多くなるうえ、両層３
１，３２を寸法，形状面で合致させることが難しく、コ
スト，品質面で問題がある。そこで、これらの問題を解
決するために、図４に示すような装置を用い、内部発泡
層３１の成形時にスキン層３２をも同時に成形する方法
が行われている。上記装置は、凹凸模様成形面３３ａを
有するアルミニウム製の表面型３３と、アルミニウム製
の裏側型３４と、両型３３，３４の内部に蒸気もしくは
冷却水を供給する配管３５，３６を備えている。図にお
いて、３７，３８はドレン管である。
【０００４】上記の装置を用い、化粧マット３０を製造
する場合には、型締めされた両型３３，３４内の成形空
間３９に発泡性ポリスチレン樹脂等の発泡性樹脂材料か
らなる粒径１〜１０ｍｍのビーズ（図示せず）を多数充
填し、その状態で、両配管３５，３６に蒸気を流し両型
３３，３４の型温度を１００℃前後に昇温して成形空間
３９を加熱する。このとき、加熱温度は、通常の成形温
度より高温化する必要がある。また、表面型３３の型温
度を裏側型３４の型温度より高くしておく。このような
加熱によりビーズをそれぞれ溶融，発泡させて互いに融
着させたのち、両配管３５，３６に冷却水を流し両型３
３，３４の型温度を２０℃前後に降温して成形空間３９
を冷却する。この過程で、表面型３３の成形面３３ａ付
近では、気泡が内部圧力によって圧縮されて潰れる。特
に、表面型３３の型温度を裏側型３４の型温度より高く
しているため、上記成形面３３ａ付近では気泡が殆ど潰
れる。このようにして、発泡性樹脂が溶融，発泡すると
ともに、表面型３４の成形面３４ａ付近（すなわち、得
られる発泡スチロール成形体の表面部分）のみが薄肉樹
脂化してスキン層３２が形成される。上記のようにし
て、発泡スチロール成形体からなる表面スキン層付き化
粧マット３０が得られる。
する場合には、型締めされた両型３３，３４内の成形空
間３９に発泡性ポリスチレン樹脂等の発泡性樹脂材料か
らなる粒径１〜１０ｍｍのビーズ（図示せず）を多数充
填し、その状態で、両配管３５，３６に蒸気を流し両型
３３，３４の型温度を１００℃前後に昇温して成形空間
３９を加熱する。このとき、加熱温度は、通常の成形温
度より高温化する必要がある。また、表面型３３の型温
度を裏側型３４の型温度より高くしておく。このような
加熱によりビーズをそれぞれ溶融，発泡させて互いに融
着させたのち、両配管３５，３６に冷却水を流し両型３
３，３４の型温度を２０℃前後に降温して成形空間３９
を冷却する。この過程で、表面型３３の成形面３３ａ付
近では、気泡が内部圧力によって圧縮されて潰れる。特
に、表面型３３の型温度を裏側型３４の型温度より高く
しているため、上記成形面３３ａ付近では気泡が殆ど潰
れる。このようにして、発泡性樹脂が溶融，発泡すると
ともに、表面型３４の成形面３４ａ付近（すなわち、得
られる発泡スチロール成形体の表面部分）のみが薄肉樹
脂化してスキン層３２が形成される。上記のようにし
て、発泡スチロール成形体からなる表面スキン層付き化
粧マット３０が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
方法では、成形体の表面部分のみを薄肉樹脂化させてい
るため、この表面部分で上記凹凸模様に特有のそり，変
形，収縮が生じており、これらを制御するために上記表
面部分での薄肉樹脂化を抑えると、スキン層３２の厚み
不足が生じる。しかも、一部ビーズの未樹脂化により内
部に（スキン層３２にも）空隙が発生することがある。
さらに、両型３３，３４の型温度に差異を設けたり、通
常の成形温度より高温化したりしているため、両型３
３，３４の強度アップ，型温度の制御難，高温化による
コストアップ等が発生している。さらに、スキン層３２
の薄肉樹脂化の際に、発泡ガスが表面に抜ける時のガス
通過穴の発生が避けられず、ミクロ的には極小穴があい
ており、水蒸気等が貫通する現象が起こっている。した
がって、上記の化粧マット３０は、実用化されていない
のが実情である。
方法では、成形体の表面部分のみを薄肉樹脂化させてい
るため、この表面部分で上記凹凸模様に特有のそり，変
形，収縮が生じており、これらを制御するために上記表
面部分での薄肉樹脂化を抑えると、スキン層３２の厚み
不足が生じる。しかも、一部ビーズの未樹脂化により内
部に（スキン層３２にも）空隙が発生することがある。
さらに、両型３３，３４の型温度に差異を設けたり、通
常の成形温度より高温化したりしているため、両型３
３，３４の強度アップ，型温度の制御難，高温化による
コストアップ等が発生している。さらに、スキン層３２
の薄肉樹脂化の際に、発泡ガスが表面に抜ける時のガス
通過穴の発生が避けられず、ミクロ的には極小穴があい
ており、水蒸気等が貫通する現象が起こっている。した
がって、上記の化粧マット３０は、実用化されていない
のが実情である。
【０００６】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、そり，変形，収縮が生じたり、スキン層の厚み
不足が生じたりせず、しかも、内部に空隙が発生せず、
両型の強度アップ，型温度の制御難，高温化によるコス
トアップ等が無く、ガス通過穴を塞ぐことのできる発泡
体の製造方法の提供をその目的とする。
もので、そり，変形，収縮が生じたり、スキン層の厚み
不足が生じたりせず、しかも、内部に空隙が発生せず、
両型の強度アップ，型温度の制御難，高温化によるコス
トアップ等が無く、ガス通過穴を塞ぐことのできる発泡
体の製造方法の提供をその目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の発泡体の製造方法は、表面にスキン層が形
成された発泡体を製造する方法であって、成形型の成形
空間内に、発泡体を形成するための発泡性樹脂材料と、
この発泡性樹脂材料より融点または軟化点の低い樹脂材
料とからなる原料を収容し、その状態で上記成形空間の
外周から上記原料を加熱して発泡体を製造するようにし
たという構成をとる。
め、本発明の発泡体の製造方法は、表面にスキン層が形
成された発泡体を製造する方法であって、成形型の成形
空間内に、発泡体を形成するための発泡性樹脂材料と、
この発泡性樹脂材料より融点または軟化点の低い樹脂材
料とからなる原料を収容し、その状態で上記成形空間の
外周から上記原料を加熱して発泡体を製造するようにし
たという構成をとる。
【０００８】すなわち、本発明の発泡体の製造方法は、
成形型の成形空間内に、発泡体を形成するための発泡性
樹脂材料と、この発泡性樹脂材料より融点または軟化点
の低い樹脂材料とからなる原料を収容し、その状態で上
記成形空間の外周から上記原料を加熱して発泡体を製造
している。したがって、成形時に、加熱温度が、発泡体
を形成するための発泡性樹脂材料の融点（すなわち、通
常の成形温度）に達する少し前に、上記発泡性樹脂材料
より融点または軟化点の低い樹脂材料が溶融または軟化
し、これが流動化して上記発泡性樹脂材料間の隙間を埋
めて上記発泡性樹脂材料同士を繋ぐとともに、上記発泡
性樹脂材料の表面に膜化する。そして、上記発泡性樹脂
材料の融点に達すると、これが溶融，発泡して溶融樹脂
同士が融着したのち、冷却により固化し、この固化の過
程で完全なスキン化が行われる。このように、本発明の
方法では、成形体の表面部分のみを他の部分よりも高温
化して薄肉樹脂化するものではないため、表面部分にそ
り，変形，収縮が生じず、また、これにより樹脂化を抑
える必要がなく、スキン層の厚み不足も生じない。ま
た、上記融点または軟化点の低い樹脂材料が上記発泡性
樹脂材料より剛性が低いと、上記融点または軟化点の低
い樹脂材料が変形防止材として作用し、上記そり等を抑
える効果を奏する。しかも、上記融点または軟化点の低
い樹脂材料が溶融または軟化して流動化し、上記発泡性
樹脂材料間の隙間を埋めるため、未樹脂化，固化不良が
なく、得られた発泡体の内部に空隙が発生しない。さら
に、型温度に差異を設けたり、加熱温度を通常の成形温
度より高温化する必要がなく、型の強度アップ，高温化
によるコストアップ等がないうえ、型温度の制御が不要
となり、コスト面で大幅なメリットとなる。さらに、上
記融点または軟化点の低い樹脂材料の流動化，膜化によ
り完全なスキン層が形成されるため、極小穴のない、水
蒸気を通さないスキン層付き発泡体を製造することがで
きる。なお、本発明において、成形時に、発泡体の表面
部分に対応する成形型の部分（すなわち、表面型）の型
温度を瞬間的に（１〜３００秒程度）上昇させることに
より、発泡体の表面部分の軟化を一時的に促進させて、
表面部分のみのスキン化を行うこともできる。
成形型の成形空間内に、発泡体を形成するための発泡性
樹脂材料と、この発泡性樹脂材料より融点または軟化点
の低い樹脂材料とからなる原料を収容し、その状態で上
記成形空間の外周から上記原料を加熱して発泡体を製造
している。したがって、成形時に、加熱温度が、発泡体
を形成するための発泡性樹脂材料の融点（すなわち、通
常の成形温度）に達する少し前に、上記発泡性樹脂材料
より融点または軟化点の低い樹脂材料が溶融または軟化
し、これが流動化して上記発泡性樹脂材料間の隙間を埋
めて上記発泡性樹脂材料同士を繋ぐとともに、上記発泡
性樹脂材料の表面に膜化する。そして、上記発泡性樹脂
材料の融点に達すると、これが溶融，発泡して溶融樹脂
同士が融着したのち、冷却により固化し、この固化の過
程で完全なスキン化が行われる。このように、本発明の
方法では、成形体の表面部分のみを他の部分よりも高温
化して薄肉樹脂化するものではないため、表面部分にそ
り，変形，収縮が生じず、また、これにより樹脂化を抑
える必要がなく、スキン層の厚み不足も生じない。ま
た、上記融点または軟化点の低い樹脂材料が上記発泡性
樹脂材料より剛性が低いと、上記融点または軟化点の低
い樹脂材料が変形防止材として作用し、上記そり等を抑
える効果を奏する。しかも、上記融点または軟化点の低
い樹脂材料が溶融または軟化して流動化し、上記発泡性
樹脂材料間の隙間を埋めるため、未樹脂化，固化不良が
なく、得られた発泡体の内部に空隙が発生しない。さら
に、型温度に差異を設けたり、加熱温度を通常の成形温
度より高温化する必要がなく、型の強度アップ，高温化
によるコストアップ等がないうえ、型温度の制御が不要
となり、コスト面で大幅なメリットとなる。さらに、上
記融点または軟化点の低い樹脂材料の流動化，膜化によ
り完全なスキン層が形成されるため、極小穴のない、水
蒸気を通さないスキン層付き発泡体を製造することがで
きる。なお、本発明において、成形時に、発泡体の表面
部分に対応する成形型の部分（すなわち、表面型）の型
温度を瞬間的に（１〜３００秒程度）上昇させることに
より、発泡体の表面部分の軟化を一時的に促進させて、
表面部分のみのスキン化を行うこともできる。
【０００９】本発明において、上記発泡性樹脂材料およ
びこの発泡性樹脂材料より融点または軟化点の低い樹脂
材料とがビーズ状に形成されて、成形型の成形空間内に
充填されている場合には、発泡性樹脂材料の溶融前に、
発泡性樹脂材料より融点または軟化点の低い樹脂材料だ
けを簡単に溶融，軟化させることができ、スキン化が容
易になる。
びこの発泡性樹脂材料より融点または軟化点の低い樹脂
材料とがビーズ状に形成されて、成形型の成形空間内に
充填されている場合には、発泡性樹脂材料の溶融前に、
発泡性樹脂材料より融点または軟化点の低い樹脂材料だ
けを簡単に溶融，軟化させることができ、スキン化が容
易になる。
【００１０】つぎに、本発明を詳しく説明する。
【００１１】本発明は、発泡体を形成するための発泡性
樹脂材料と、この発泡性樹脂材料より融点または軟化点
の低い樹脂材料とを用いている。
樹脂材料と、この発泡性樹脂材料より融点または軟化点
の低い樹脂材料とを用いている。
【００１２】上記発泡体を形成するための発泡性樹脂材
料の素材としては、ポリスチレン樹脂，ポリオレフィン
樹脂（ポリプロピレン樹脂）等、熱可塑性樹脂が用いら
れる。また、発泡剤としては、各種の発泡剤が用いられ
る。
料の素材としては、ポリスチレン樹脂，ポリオレフィン
樹脂（ポリプロピレン樹脂）等、熱可塑性樹脂が用いら
れる。また、発泡剤としては、各種の発泡剤が用いられ
る。
【００１３】上記発泡性樹脂材料より融点または軟化点
の低い樹脂材料としては、塩化ビニル樹脂，酢酸ビニル
樹脂，ビニルアルコール樹脂等、熱可塑性樹脂のうち低
融点グレードのものが用いられる。この樹脂材料と上記
発泡性樹脂材料との融点または軟化点の温度差は５℃以
上に設定されることが望ましく、好適には１０℃程度に
設定される。また、上記両材料をビーズ状に形成したも
のでは、その粒径，比重は近似している方がよいが、粒
径（この粒径は、各ビーズが軟化しやすい粒径であれば
よい）は、上記融点または軟化点の低い樹脂材料の方が
小径であることが望ましく、その粒径差は１０ｍｍ以内
に設定される。一方、比重差は０．２以内に設定され
る。このような粒径差，比重差の数値設定は、成形型の
成形空間内への充填時に各材料からなるビーズが分離し
ないように考慮したものである。また、スキン層の厚み
は、上記融点または軟化点の低い樹脂材料と上記発泡性
樹脂材料との混合比率により制御することができる。
の低い樹脂材料としては、塩化ビニル樹脂，酢酸ビニル
樹脂，ビニルアルコール樹脂等、熱可塑性樹脂のうち低
融点グレードのものが用いられる。この樹脂材料と上記
発泡性樹脂材料との融点または軟化点の温度差は５℃以
上に設定されることが望ましく、好適には１０℃程度に
設定される。また、上記両材料をビーズ状に形成したも
のでは、その粒径，比重は近似している方がよいが、粒
径（この粒径は、各ビーズが軟化しやすい粒径であれば
よい）は、上記融点または軟化点の低い樹脂材料の方が
小径であることが望ましく、その粒径差は１０ｍｍ以内
に設定される。一方、比重差は０．２以内に設定され
る。このような粒径差，比重差の数値設定は、成形型の
成形空間内への充填時に各材料からなるビーズが分離し
ないように考慮したものである。また、スキン層の厚み
は、上記融点または軟化点の低い樹脂材料と上記発泡性
樹脂材料との混合比率により制御することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を図
面にもとづいて詳しく説明する。
面にもとづいて詳しく説明する。
【００１５】図１は本発明に用いる化粧マット製造装置
を示している。図において、１はアルミニウム製の表面
型であり、２はアルミニウム製の裏側型である。上記表
面型１は、一側面（図面では、左側面）が開口したマス
ターフレーム５と、このマスターフレーム５の一側面開
口に一体的に取り付けられたコア型６とからなり、この
コア型６に、化粧マットの表面に凹凸模様を形成するた
めの凸凹模様６ａが形成されている。また、上記裏側型
２は、一側面（図面では、右側面）が開口したマスター
フレーム７と、このマスターフレーム７の一側面開口に
一体的に取り付けられたキャビ型８からなる。９はホッ
パーであり、発泡性ポリスチレン樹脂からなる第１原料
ビーズ（軟化点１１０℃）３と塩化ビニル樹脂からなる
第２原料ビーズ（軟化点１００℃）４の２種類の原料ビ
ーズ３，４が収容されている。１０はフィーダーであ
り、ホッパー９内の２種類の原料ビーズ３，４を両型
１，２内の成形空間１１に供給する。１２は蒸気もしく
は冷却水の供給管、１２ａは蒸気もしくは冷却水の吐出
口、１３は排水管、１４は型開閉用シリンダーである。
を示している。図において、１はアルミニウム製の表面
型であり、２はアルミニウム製の裏側型である。上記表
面型１は、一側面（図面では、左側面）が開口したマス
ターフレーム５と、このマスターフレーム５の一側面開
口に一体的に取り付けられたコア型６とからなり、この
コア型６に、化粧マットの表面に凹凸模様を形成するた
めの凸凹模様６ａが形成されている。また、上記裏側型
２は、一側面（図面では、右側面）が開口したマスター
フレーム７と、このマスターフレーム７の一側面開口に
一体的に取り付けられたキャビ型８からなる。９はホッ
パーであり、発泡性ポリスチレン樹脂からなる第１原料
ビーズ（軟化点１１０℃）３と塩化ビニル樹脂からなる
第２原料ビーズ（軟化点１００℃）４の２種類の原料ビ
ーズ３，４が収容されている。１０はフィーダーであ
り、ホッパー９内の２種類の原料ビーズ３，４を両型
１，２内の成形空間１１に供給する。１２は蒸気もしく
は冷却水の供給管、１２ａは蒸気もしくは冷却水の吐出
口、１３は排水管、１４は型開閉用シリンダーである。
【００１６】上記装置を用い、つぎのようにして化粧マ
ットを製造することができる。すなわち、まず、上記表
面型１と裏側型２を型締めし、ついで、上記両型１，２
内の成形空間１１内にホッパー９内の原料ビーズ３，４
をフィーダー１０により充填する。この状態で、上記成
形空間１１内に両原料ビーズ３，４が均一分布してい
る。つぎに、供給管１２に蒸気を流して（１〜３分）表
面型１，裏側型２の型温度を昇温して成形空間１１を加
熱する。これにより、上記加熱温度が１００℃に達する
と、第２原料ビーズ４が溶融して流動化し、第１原料ビ
ーズ３間に流入してその隙間を埋める（図２参照）とと
もに、第１原料ビーズ３の表面に膜化して付着する。つ
ぎに、上記加熱温度が１１０℃に達すると、第１原料ビ
ーズ３が溶融，発泡して溶融樹脂同士が融着する。この
ような加熱は、得られる発泡体の表面側から行われるた
め、この表面側において完全なスキン化が行われる。所
定時間が経過すると、両型１，２内の高温水を排水し、
供給管１２に冷却水を流して（１〜２分）表面型１，裏
側型２の型温度を降温し成形空間１１を冷却する。これ
により、成形空間１１内の溶融樹脂が固化し、発泡スチ
ロール製の発泡体が成形される。そののち、型開閉用シ
リンダー１４により両型１，２を開けて発泡体を離型す
る。このようにして、発泡体、すなわち、化粧マットを
製造することができる。
ットを製造することができる。すなわち、まず、上記表
面型１と裏側型２を型締めし、ついで、上記両型１，２
内の成形空間１１内にホッパー９内の原料ビーズ３，４
をフィーダー１０により充填する。この状態で、上記成
形空間１１内に両原料ビーズ３，４が均一分布してい
る。つぎに、供給管１２に蒸気を流して（１〜３分）表
面型１，裏側型２の型温度を昇温して成形空間１１を加
熱する。これにより、上記加熱温度が１００℃に達する
と、第２原料ビーズ４が溶融して流動化し、第１原料ビ
ーズ３間に流入してその隙間を埋める（図２参照）とと
もに、第１原料ビーズ３の表面に膜化して付着する。つ
ぎに、上記加熱温度が１１０℃に達すると、第１原料ビ
ーズ３が溶融，発泡して溶融樹脂同士が融着する。この
ような加熱は、得られる発泡体の表面側から行われるた
め、この表面側において完全なスキン化が行われる。所
定時間が経過すると、両型１，２内の高温水を排水し、
供給管１２に冷却水を流して（１〜２分）表面型１，裏
側型２の型温度を降温し成形空間１１を冷却する。これ
により、成形空間１１内の溶融樹脂が固化し、発泡スチ
ロール製の発泡体が成形される。そののち、型開閉用シ
リンダー１４により両型１，２を開けて発泡体を離型す
る。このようにして、発泡体、すなわち、化粧マットを
製造することができる。
【００１７】この実施の形態では、軟化点の異なる２種
類の原料ビーズ３，４を原料として用いているため、成
形過程で、第２原料ビーズ４が先に溶融，軟化して第１
原料ビーズ３間の隙間を埋め、そののち、第１ビーズ３
が溶融，発泡し、完全なスキン化が行える。しかも、得
られた化粧マットの表面には、そり，変形，収縮がな
く、スキン層の厚み不足もない。さらに、加熱温度を通
常の成形温度に設定できるため、両型１，２の強度アッ
プを図る必要がない等、コスト面で大きなメリットがあ
る。
類の原料ビーズ３，４を原料として用いているため、成
形過程で、第２原料ビーズ４が先に溶融，軟化して第１
原料ビーズ３間の隙間を埋め、そののち、第１ビーズ３
が溶融，発泡し、完全なスキン化が行える。しかも、得
られた化粧マットの表面には、そり，変形，収縮がな
く、スキン層の厚み不足もない。さらに、加熱温度を通
常の成形温度に設定できるため、両型１，２の強度アッ
プを図る必要がない等、コスト面で大きなメリットがあ
る。
【００１８】
【発明の効果】以上のように、本発明の製造方法によれ
ば、成形時に、加熱温度が、発泡体を形成するための発
泡性樹脂材料の融点（すなわち、通常の成形温度）に達
する少し前に、上記発泡性樹脂材料より融点または軟化
点の低い樹脂材料が溶融または軟化し、これが流動化し
て上記発泡性樹脂材料間の隙間を埋めて上記発泡性樹脂
材料同士を繋ぐとともに、上記発泡性樹脂材料の表面に
膜化する。そして、上記発泡性樹脂材料の融点に達する
と、これが溶融，発泡して溶融樹脂同士が融着したの
ち、固化し、この固化の過程で完全なスキン化が行われ
る。このように、本発明では、成形体の表面部分のみを
他の部分よりも高温化して薄肉樹脂化するものではない
ため、表面部分にそり，変形，収縮が生じず、また、こ
れにより樹脂化を抑える必要がなく、スキン層の厚み不
足も生じない。また、上記融点または軟化点の低い樹脂
材料が上記発泡性樹脂材料より剛性が低いと、上記融点
または軟化点の低い樹脂材料が変形防止材として作用
し、上記そり等を抑える効果を奏する。しかも、上記融
点または軟化点の低い樹脂材料が溶融または軟化して流
動化し、上記発泡性樹脂材料間の隙間を埋めるため、未
樹脂化，固化不良がなく、得られた発泡体の内部に空隙
が発生しない。さらに、型温度に差異を設けたり、加熱
温度を通常の成形温度より高温化する必要がなく、型の
強度アップ，高温化によるコストアップ等がないうえ、
型温度の制御が不要となり、コスト面で大幅なメリット
となる。さらに、上記融点または軟化点の低い樹脂材料
の流動化，膜化により完全なスキン層が形成されるた
め、極小穴のない、水蒸気を通さないスキン層付き発泡
体を製造することができる。
ば、成形時に、加熱温度が、発泡体を形成するための発
泡性樹脂材料の融点（すなわち、通常の成形温度）に達
する少し前に、上記発泡性樹脂材料より融点または軟化
点の低い樹脂材料が溶融または軟化し、これが流動化し
て上記発泡性樹脂材料間の隙間を埋めて上記発泡性樹脂
材料同士を繋ぐとともに、上記発泡性樹脂材料の表面に
膜化する。そして、上記発泡性樹脂材料の融点に達する
と、これが溶融，発泡して溶融樹脂同士が融着したの
ち、固化し、この固化の過程で完全なスキン化が行われ
る。このように、本発明では、成形体の表面部分のみを
他の部分よりも高温化して薄肉樹脂化するものではない
ため、表面部分にそり，変形，収縮が生じず、また、こ
れにより樹脂化を抑える必要がなく、スキン層の厚み不
足も生じない。また、上記融点または軟化点の低い樹脂
材料が上記発泡性樹脂材料より剛性が低いと、上記融点
または軟化点の低い樹脂材料が変形防止材として作用
し、上記そり等を抑える効果を奏する。しかも、上記融
点または軟化点の低い樹脂材料が溶融または軟化して流
動化し、上記発泡性樹脂材料間の隙間を埋めるため、未
樹脂化，固化不良がなく、得られた発泡体の内部に空隙
が発生しない。さらに、型温度に差異を設けたり、加熱
温度を通常の成形温度より高温化する必要がなく、型の
強度アップ，高温化によるコストアップ等がないうえ、
型温度の制御が不要となり、コスト面で大幅なメリット
となる。さらに、上記融点または軟化点の低い樹脂材料
の流動化，膜化により完全なスキン層が形成されるた
め、極小穴のない、水蒸気を通さないスキン層付き発泡
体を製造することができる。
【図１】本発明の方法に用いる化粧マット製造装置の説
明図である。
明図である。
【図２】本発明の作用を示す部分拡大図である。
【図３】化粧マットの説明図である。
【図４】従来の化粧マットの製造装置を示す説明図であ
る。
る。
１ 表面型 ２ 裏側型 ３，４ 原料ビーズ ３０ 化粧マット（発泡体） ３２ スキン層
Claims (2)
- 【請求項１】 表面にスキン層が形成された発泡体を製
造する方法であって、成形型の成形空間内に、発泡体を
形成するための発泡性樹脂材料と、この発泡性樹脂材料
より融点または軟化点の低い樹脂材料とからなる原料を
収容し、その状態で上記成形空間の外周から上記原料を
加熱して発泡体を製造するようにしたことを特徴とする
発泡体の製造方法。 - 【請求項２】 上記発泡性樹脂材料およびこの発泡性樹
脂材料より融点または軟化点の低い樹脂材料とがビーズ
状に形成されて、成形型の成形空間内に充填されている
請求項１記載の発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8269686A JPH10113942A (ja) | 1996-10-11 | 1996-10-11 | 発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8269686A JPH10113942A (ja) | 1996-10-11 | 1996-10-11 | 発泡体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10113942A true JPH10113942A (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=17475784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8269686A Abandoned JPH10113942A (ja) | 1996-10-11 | 1996-10-11 | 発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10113942A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101665245B1 (ko) * | 2015-04-15 | 2016-10-11 | 심만섭 | 폐스티로폼을 이용한 부구 제조장치 및 그것을 이용한 부구 제조방법 |
| JPWO2018105394A1 (ja) * | 2016-12-07 | 2019-07-18 | 三菱電機株式会社 | 発泡断熱材の製造方法および発泡断熱材 |
| JP2022039572A (ja) * | 2020-08-28 | 2022-03-10 | Toto株式会社 | 浴室洗い場床 |
-
1996
- 1996-10-11 JP JP8269686A patent/JPH10113942A/ja not_active Abandoned
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101665245B1 (ko) * | 2015-04-15 | 2016-10-11 | 심만섭 | 폐스티로폼을 이용한 부구 제조장치 및 그것을 이용한 부구 제조방법 |
| JPWO2018105394A1 (ja) * | 2016-12-07 | 2019-07-18 | 三菱電機株式会社 | 発泡断熱材の製造方法および発泡断熱材 |
| JP2022039572A (ja) * | 2020-08-28 | 2022-03-10 | Toto株式会社 | 浴室洗い場床 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A762 | Written abandonment of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A762 Effective date: 20040116 |