JP2015074154A - 発泡押出機、発泡押出方法、発泡ブロー成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡ブロー成形品の発泡倍率を高めることができる発泡押出機を提供する。【解決手段】本発明によれば、シリンダと、前記シリンダ内に原料樹脂を投入するための樹脂投入口と、前記シリンダ内で回転されるスクリューと、前記シリンダ内に発泡剤を注入するための発泡剤注入口と、前記シリンダの温度を制御する温度制御部と、前記シリンダ内で前記原料樹脂が溶融して得られた溶融樹脂を前記シリンダから押し出すための樹脂押出口とを備え、前記シリンダは、上流側から順に同軸上に第１シリンダ及び第２シリンダを備え、第１シリンダ及び第２シリンダの間に断熱分離層が設けられており、前記樹脂投入口は、前記断熱分離層の上流側に設けられる、発泡押出機が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、車両用空調ダクトのように、軽量性、断熱性、耐衝撃性、温度および湿度の変化に対する耐久性に優れることが特に要求される発泡ブロー成形品の製造方法と、この方法に好適に利用される発泡押出機及び発泡押出方法に関する。

従来、発泡押出機のシリンダ内に投入した熱可塑性樹脂に対して発泡剤を注入したものをパリソンとして押出機から押し出し、このパリソンを分割金型で挟み込んでブロー成形を行う発泡ブロー成形が知られている（特許文献１）。

特表２００１−５２７１０６号公報

ところで、発泡ブロー成形品をさらに軽量化したいという要望がある。このような要望に対応するために特許文献１に開示されているような発泡押出機において、発泡剤を注入する際の溶融樹脂の温度を高めることによって発泡剤の注入量を増大させ、発泡倍率を向上させることも試みたが、押出後の樹脂表面にて破泡が起こり発泡倍率を大きく向上させることができないという問題があった。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、発泡ブロー成形品の発泡倍率を高めることができる発泡押出機、この発泡押出機を用いた発泡押出成形方法及び発泡ブロー成形品の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、シリンダと、前記シリンダ内に原料樹脂を投入するための樹脂投入口と、前記シリンダ内で回転されるスクリューと、前記シリンダ内に発泡剤を注入するための発泡剤注入口と、前記シリンダの温度を制御する温度制御部と、前記シリンダ内で前記原料樹脂が溶融して得られた溶融樹脂を前記シリンダから押し出すための樹脂押出口とを備え、前記シリンダは、上流側から順に同軸上に第１シリンダ及び第２シリンダを備え、第１シリンダ及び第２シリンダの間に断熱分離層が設けられており、前記樹脂投入口は、前記断熱分離層の上流側に設けられる、発泡押出機が提供される。

本発明者らは発泡ブロー成形品の発泡倍率を高めるべく鋭意検討を行ったところ、発泡押出機において上流側から順に同軸上に第１シリンダ及び第２シリンダを備えるようにシリンダを構成し、第１シリンダと第２シリンダの間に断熱分離層を設けるという構成を思いついた。このような構成によれば、第１シリンダからの熱が第２シリンダに伝達されにくいので、第１シリンダの温度が第２シリンダの温度よりも高くなるように、第１シリンダと第２シリンダの間の温度差を大きくしやすい。このため、第１シリンダを比較的高温にして溶融樹脂を比較的高い温度にまで加熱した状態で発泡剤を注入することによって発泡剤の注入量を増大させることが可能になり、さらに第２シリンダを比較的低温にすることによって発泡剤を注入後の溶融樹脂の温度を急速に低下させてブロー成形に適した温度にすることが可能になる。また、第１シリンダと第２シリンダが同軸上にない場合には、発泡押出機の設置スペースが増大したり、スクリューとその駆動部が複数必要になったりするといった問題が生じるが、本発明では、第１シリンダと第２シリンダが同軸上にあるので、発泡押出機を省スペースで設置が可能であり、且つスクリューとその駆動部を１つにすることが可能である。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記発泡剤注入口は、前記断熱分離層の上流側に設けられるか、前記断熱分離層の下流側であって前記断熱分離層に隣接した位置に設けられる。
好ましくは、第１及び第２シリンダの一方は、軸方向に突出する係合凸部を有し、第１及び第２シリンダの他方は、軸方向に凹み且つ前記係合凸部に係合可能な係合凹部を備え、前記係合凸部の高さ方向の長さは、前記係合凹部の深さ方向の長さよりも大きく、この長さの差によって第１及び第２シリンダの間に前記断熱分離層が設けられる。

本発明は、別の観点によれば、上記記載の発泡押出機を用いて発泡押出成形方法であって、前記樹脂投入口から前記シリンダ内に原料樹脂を投入する樹脂投入工程と、前記シリンダ内で前記原料樹脂を溶融させて溶融樹脂を得る樹脂溶融工程と、前記溶融樹脂に対して前記発泡剤注入口から発泡剤を注入する発泡剤注入工程と、前記スクリューの回転によって前記樹脂押出口を通じて前記溶融樹脂を前記シリンダから押し出す樹脂押出工程とを備え、前記温度制御部は、第１シリンダの温度が第２シリンダの温度よりも高くなるように温度制御を行う、発泡押出方法を提供する。
好ましくは、第１シリンダの設定温度と第２シリンダの設定温度の差が２０℃以上である。
好ましくは、前記発泡剤は、前記溶融樹脂の温度が第２シリンダの温度よりも高い状態で前記溶融樹脂に対して注入される。
好ましくは、前記発泡剤は、前記溶融樹脂の温度が第１シリンダの温度と第２シリンダの温度の中間の温度よりも高い状態で前記溶融樹脂に対して注入される。

本発明は、さらに別の観点によれば、上記記載の発泡押出方法を用いた発泡ブロー成形品の製造方法であって、前記樹脂押出工程によって押し出された前記溶融樹脂からなるパリソンを用いてブロー成形を行うブロー成形工程をさらに備える、発泡ブロー成形品の製造方法を提供する。

本発明の一実施形態の発泡押出機１の構成を示す。 （ａ）は第１及び第２シリンダ１３，２３が分離した状態を示し、（ｂ）は第１及び第２シリンダ１３，２３が連結された状態を示し、（ｃ）は断熱分離層３３の断面形状を示し、（ｄ）は第１シリンダ１３の断面形状を示す。 断熱分離層３３の別の構成例を示し、（ａ）は第１及び第２シリンダ１３，２３が分離した状態を示し、（ｂ）は第１及び第２シリンダ１３，２３が連結された状態を示す。 ダイヘッド１２の構成を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。

１．発泡押出機
図１に示すように、本発明の一実施形態の発泡押出機１は、シリンダ３と、シリンダ３内に原料樹脂を投入するための樹脂投入口５と、シリンダ３内で回転されるスクリュー７と、シリンダ３内に発泡剤を注入するための発泡剤注入口Ｐと、シリンダ３の温度を制御する温度制御部９と、シリンダ３内で原料樹脂が溶融して得られた溶融樹脂をシリンダ３から押し出すための樹脂押出口１１とを備える。

＜樹脂投入口＞
樹脂投入口５は、いわゆるホッパーであり、ここから、原料樹脂を投入する。原料樹脂の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂は、樹脂投入口５からシリンダ３内に投入された後、シリンダ３内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ３内に配置されたスクリュー７の回転によってシリンダ３の一端に設けられた樹脂押出口１１に向けて搬送される。

＜スクリュー＞
スクリュー７は、シリンダ３内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら樹脂押出口１１に向けて搬送する。スクリュー７の一端にはギア装置１５が設けられており、ギア装置１５によってスクリュー７が回転駆動される。シリンダ３内に配置されるスクリュー７の数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。

＜シリンダ、断熱分離層＞
シリンダ３は、上流側から順に同軸上に第１シリンダ１３及び第２シリンダ２３を備えており、第１シリンダ１３及び第２シリンダ２３の間には、断熱分離層３３が設けられている。樹脂投入口５は、断熱分離層３３よりも上流側に設けられており、より詳細には、第１シリンダ１３よりも上流側に設けられている。このような位置に樹脂投入口５が配置されることによって、原料樹脂がシリンダ３内で効率的に加熱溶融される。

本実施形態では、第１シリンダ１３と第２シリンダ２３の間に断熱分離層３３が設けられているので、第１シリンダ１３からの熱が第２シリンダ２３に伝達されにくくなり、第１シリンダ１３の温度と第２シリンダ２３の温度の差異を大きくしやすくなっている。断熱分離層３３は、シリンダ３の軸方向の熱伝導速度を低下させる層であればよく、その構成は特に限定されない。本実施形態では、図２（ａ）に示すように、軸方向に突出する係合凸部１３ａを第１シリンダ１３に設け、係合凸部１３ａに係合可能な係合凹部２３ａを第２シリンダ２３に設け、図２（ｂ）に示すように係合凸部１３ａを係合凹部２３ａに係合させることによって、断熱分離層３３を形成している。具体的には、係合凸部１３ａの高さ方向の長さＨ１が、係合凹部２３ａの深さ方向の長さＨ２よりも大きいので、この差Ｈ３の分だけ、断熱分離層３３が形成される。このような構成によれば、長さＨ１，Ｈ２を変化させることによって断熱分離層３３の厚さＨ３の調節が可能である。

係合凸部１３ａは、内径ＩＤが第１シリンダ１３及び第２シリンダ２３と等しく、外径Ｄ２が第１シリンダ１３及び第２シリンダ２３の外径Ｄ１よりも小さいので、図２（ｃ）〜（ｄ）に示すように、軸方向に垂直な断面での、シリンダ内部の空洞部１４を除いた断面積は、係合凸部１３ａの断面積Ｓ２の方が、第１シリンダ１３及び第２シリンダ２３での断面積Ｓ１よりも小さくなり、このために、断熱分離層３３での熱伝導速度が、第１及び第２シリンダ１３，２３での熱伝導速度よりも小さくなり、第１シリンダ１３から第２シリンダ２３への熱移動が抑制される。

第１及び第２シリンダ１３，２３、及び断熱分離層３３は、以下のように構成にすることも可能である。
・第２シリンダ２３に係合凸部を設け、第１シリンダ１３に係合凹部を設けてもよい。
・第１シリンダ１３と第２シリンダ２３の外径は、異なっていてもよい。
・断熱分離層３３は、第１シリンダ１３と第２シリンダ２３の間に、第１及び第２シリンダ１３，２３よりも熱伝導係数が小さい部材を配置することによって構成してもよい。
・断熱分離層３３は、２つ以上設けてもよい。
・断熱分離層３３は、図３に示すように、第１及び第２シリンダ１３，２３に比較的外径が大きいフランジ１３ｆ，２３ｆを設け、フランジ１３ｆの周縁に突起１３ｂを設けることによって、フランジ１３ｆ，２３ｆの間にエアギャップを形成するように構成してもよい。この場合、係合凸部１３ａの外径Ｄ３を図２の実施形態での係合凸部１３ａの外径Ｄ２よりも小さくしやすくなり、断熱分離層３３での熱伝導速度をさらに低下させることができる。フランジ１３ｆ，２３ｆには、連結孔１３ｈ，２３ｈを設け、この連結孔１３ｈ，２３ｈにボルト３５を挿入してナット３７で締め付けることによってフランジ１３ｆ，２３ｆを互いに連結してもよい。

＜発泡剤注入口＞
シリンダ３には、シリンダ３内に発泡剤を注入するための発泡剤注入口Ｐが設けられる。発泡剤注入口Ｐを設ける位置は特に限定されないが、図１に示すように、断熱分離層３３の下流側であって断熱分離層３３に隣接した位置に設けることが好ましい。この場合の「隣接した位置」とは、例えば、第２シリンダ２３の全長Ｌ２の１／２（好ましくは１／３、１／６）の位置よりも断熱分離層３３に近い位置を意味する。発泡押出成形を行う際には、断熱分離層３３の上流側を高温に加熱し且つ下流側を比較的低温にするので、このような発泡剤注入口Ｐをこのような位置に設けた場合、断熱分離層３３の上流側で高温に加熱された溶融樹脂が冷却される前に、この溶融樹脂に発泡剤が注入されるので、発泡剤の注入量を増大させることができる。また、発泡剤注入口Ｐを設ける位置は、断熱分離層３３の上流側であってもよい。この場合、断熱分離層３３の上流側で高温に加熱されている溶融樹脂に発泡剤が注入されるので、発泡剤の注入量を増大させることができる。また、発泡剤注入口Ｐは、断熱分離層３３の上流側であって断熱分離層３３に隣接した位置に設けることが好ましい。この場合、溶融樹脂の温度が特に高くなりやすいからである。この場合の「隣接した位置」とは、例えば、第１シリンダ１３の全長Ｌ１の１／２（好ましくは１／３、１／６）の位置よりも断熱分離層３３に近い位置を意味する。

発泡剤注入口Ｐから注入される発泡剤は、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。

＜温度制御部＞
温度制御部９は、シリンダ３に沿って設けられた温調ユニットＣ１〜Ｃ５を個別に制御して、シリンダ３の各部分の温度を制御するように構成されている。本実施形態では、温調ユニットＣ１，Ｃ２が第１シリンダ１３に配置され、温調ユニットＣ３〜Ｃ５が第２シリンダ２３に配置されている。温調ユニットの数及び配置は、適宜設定することができる。また、温度制御部９は、パリソンを形成するためのダイヘッド１２の温度、及びシリンダ３とダイヘッド１２の間の連結部１０の温度も制御可能である。

＜ダイヘッド＞
樹脂押出口１１から押し出された溶融樹脂は、連結部１０を通じてダイヘッド１２内に注入される。ダイヘッド１２は、図４に示すように、円筒状のダイ外筒４１と、その内部に収容されるマンドレル４３を備え、その間の空間４７にシリンダ３から押し出された溶融樹脂を貯留する。そして、空間４７に溶融樹脂が所定量貯留された後にリング状ピストン４５を鉛直方向に押し下げることによって溶融樹脂をダイスリット４９から押し出して円筒状のパリソンを形成する。なお、ここでは、円筒状のパリソンを形成するためのダイヘッド１２を示しているが、ダイヘッド１２は、シート状のパリソンを形成するためのものであってもよい。

２．発泡押出方法
次に、上記の発泡押出機１を用いた発泡押出方法について説明する。この発泡押出方法は、樹脂投入口５からシリンダ３内に原料樹脂を投入する樹脂投入工程と、シリンダ３内で原料樹脂を溶融させて溶融樹脂を得る樹脂溶融工程と、溶融樹脂に対して発泡剤注入口Ｐから発泡剤を注入する発泡剤注入工程と、スクリュー７の回転によって樹脂押出口１１を通じて溶融樹脂をシリンダ３から押し出す樹脂押出工程とを備える。

この発泡押出方法を実施する際には、温度制御部９は、第１シリンダ１３の温度が第２シリンダ２３の温度よりも高くなるように温度制御を行う。具体的には、温調ユニットＣ１，Ｃ２の温度が、温調ユニットＣ３〜Ｃ５の温度よりも高くなるように温度制御を行う。第１シリンダの設定温度と第２シリンダの設定温度の差は、２０℃以上が好ましい。本実施形態では、この設定温度の差は、断熱分離層３３の上流側で断熱分離層３３に隣接した位置にある温調ユニットＣ２の設定温度と、断熱分離層３３の下流側で断熱分離層３３に隣接した位置にある温調ユニットＣ３の設定温度の差を意味する。設定温度の差が小さすぎると発泡倍率を高めることが難しいからである。また、この設定温度の差の上限は、特に規定されないが５０℃が好ましい。設定温度の差を大きくするには温調ユニットＣ２の設定温度の高くするか、温調ユニットＣ３の設定温度を低くする必要があるが、前者の場合、過剰な加熱による樹脂が劣化する場合があり、後者の場合、樹脂温度が低くなりすぎて発泡剤の注入量が減少したり、ブロー性が悪化したりするからである。設定温度の差は、具体的には例えば、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、発泡剤は、溶融樹脂の温度が第２シリンダ２３の温度よりも高い状態で溶融樹脂に対して注入されるように温度制御を行うことが好ましく、溶融樹脂の温度が第１シリンダ１３の温度と第２シリンダ２３の温度の中間の温度よりも高い状態で溶融樹脂に対して注入されることがさらに好ましい。このように、溶融樹脂の温度が比較的高い状態で発泡剤を注入することによって、発泡剤が樹脂に均一に混ざりやすくなり、発泡剤の注入量を増大させることができる。尚、樹脂中における発泡剤の分散が十分でないと、大気中に樹脂を押し出したときに、局所的に大きな気泡ができてしまい、破泡しやすくなる。結果として、発泡剤の注入量を増大させることができず、発泡倍率向上も見込めない。

３．発泡ブロー成形品の製造方法
次に、上記の発泡押出方法を用いた発泡ブロー成形品の製造方法について説明する。この方法は、上記樹脂押出工程によって押し出された溶融樹脂からなるパリソンを用いてブロー成形を行うブロー成形工程をさらに備える。発泡ブロー成形品は、溶融状態のパリソンをブロー成形金型にセットし、金型内にエアーを吹き込むことによって得ることができる。

＜実施例１＞
図１に示す発泡押出機１を用いて、発泡ブロー成形品を作製し、その発泡倍率、外観、ブロー性の評価を行った。発泡押出機１のシリンダ３の内径は５０ｍｍであり、Ｌ／Ｄ＝３４であった。
原料樹脂には、ポリプロピレンを主成分とする原料樹脂ペレットを用いた。温調ユニットＣ１，Ｃ２の設定温度は、それぞれ、１８０℃、２１０℃とし、温調ユニットＣ３以降の設定温度は１６５℃とした。スクリュー７の回転数は、６０ｒｍｍとし、押出量は、２０ｋｇ／ｈｒとした。発泡剤にはＮ_２ガスを用い、図１に示すように断熱分離層３３の下流側であって断熱分離層３３に隣接した位置に設けられた発泡剤注入口Ｐから注入した。注入ガス量は、０．０８ｋｇ／ｈｒとした。

以上の条件で押し出された溶融樹脂をダイヘッド１２から所定の速度で押し出して形成されたパリソンを用いてφ５０ｍｍ、高さ１００ｍｍで厚さ５ｍｍの円筒状の発泡ブロー成形品を作製した。ブロー性は良好であり、外観は気泡の破裂が観察されず良好であった。パリソンの発泡倍率は４．０倍であった。

＜実施例２＞
温調ユニットＣ３以降の設定温度を１６０℃とし、注入ガス量を０．１０ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様の方法によって発泡ブロー成形品を作製した。ブロー性は若干劣っていたが、外観は気泡の破裂が観察されず良好であった。パリソンの発泡倍率は４．５倍であった。

＜比較例１＞
シリンダ３が分割されていない発泡押出機１を用いて、発泡ブロー成形品を作製し、その発泡倍率、外観、ブロー性の評価を行った。シリンダ３の設定温度を１８０℃とし、連結部１０及びダイヘッド１２の設定温度を１６５℃とし、温調ユニットＣ４の位置に設けた発泡剤注入口Ｐから発泡剤を注入し、注入ガス量を０．０５ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様の方法によって発泡ブロー成形品を作製した。ブロー性は良好であり、外観は気泡の破裂が観察されず良好であった。パリソンの発泡倍率は３．０倍であった。

＜比較例２＞
注入ガス量を０．０８ｋｇ／ｈｒとした以外は比較例１と同様の方法によって発泡ブロー成形品を作製した。ブロー性は良好であり、外観は気泡の破裂が多数観察された。パリソンの発泡倍率は２．５倍であった。

＜比較例３＞
発泡剤注入口Ｐを温調ユニットＣ３の位置に設けた以外は比較例２と同様の方法によって発泡ブロー成形品を作製した。ブロー性は良好であり、外観は気泡の破裂が多数観察された。パリソンの発泡倍率は２．５倍であった。

＜比較例４＞
温調ユニットＣ１，Ｃ２の設定温度を、それぞれ、１８０℃、２１０℃とし、温調ユニットＣ３以降の設定温度を１６５℃とした以外は、比較例３と同様の方法によって発泡ブロー成形品の作製を試みたが、パリソンのドローダウンにより、ブロー成形を行うことができなかった。

＜考察＞
比較例１では、従来の発泡押出機１を用い、注入ガス量を比較的少なくして発泡ブロー成形品を作製したところ、ブロー性が良好であり、外観が良好な発泡ブロー成形品が得られた。但し、発泡倍率が３．０倍という比較的低い値であった。比較例２では、発泡倍率を高めるために、注入ガス量を増大させたところ、気泡の破裂が発生してしまい、発泡倍率が却って低下してしまった。比較例３では、発泡剤注入口Ｐの位置を変えたが結果は変わらなかった。比較例４では、発泡押出機１の設定温度を変更したがうまく行かなかった。以上の結果から、従来の発泡押出機１を用いた場合は、発泡倍率を高めることが困難であった。

一方、実施例１では、本発明の発泡押出機１を用いて、比較例２と同様に注入ガス量を０．０８ｋｇ／ｈｒとして発泡ブロー成形品を作製したところ、気泡の破裂が発生せず、発泡倍率が４．０倍になった。また、実施例２では、注入ガス量をさらに増大させたところ、発泡倍率が４．５倍に到達した。
以上の結果から、本発明の発泡押出機１を用いることによって、発泡倍率を高めることができることが分かった。

１：発泡押出機、３：シリンダ、５：樹脂投入口、７：スクリュー、９：温度制御部、１１：樹脂押出口、１３：第１シリンダ、２３：第２シリンダ、３３：断熱分離層

Claims (8)

1. シリンダと、前記シリンダ内に原料樹脂を投入するための樹脂投入口と、前記シリンダ内で回転されるスクリューと、前記シリンダ内に発泡剤を注入するための発泡剤注入口と、前記シリンダの温度を制御する温度制御部と、前記シリンダ内で前記原料樹脂が溶融して得られた溶融樹脂を前記シリンダから押し出すための樹脂押出口とを備え、
   前記シリンダは、上流側から順に同軸上に第１シリンダ及び第２シリンダを備え、
   第１シリンダ及び第２シリンダの間に断熱分離層が設けられており、
   前記樹脂投入口は、前記断熱分離層の上流側に設けられる、発泡押出機。
2. 前記発泡剤注入口は、前記断熱分離層の上流側に設けられるか、前記断熱分離層の下流側であって前記断熱分離層に隣接した位置に設けられる、請求項１に記載の発泡押出機。
3. 第１及び第２シリンダの一方は、軸方向に突出する係合凸部を有し、第１及び第２シリンダの他方は、軸方向に凹み且つ前記係合凸部に係合可能な係合凹部を備え、
   前記係合凸部の高さ方向の長さは、前記係合凹部の深さ方向の長さよりも大きく、この長さの差によって第１及び第２シリンダの間に前記断熱分離層が設けられる、請求項１又は請求項２に記載の発泡押出機。
4. 請求項１〜請求項３の何れか１つに記載の発泡押出機を用いて発泡押出成形方法であって、
   前記樹脂投入口から前記シリンダ内に原料樹脂を投入する樹脂投入工程と、
   前記シリンダ内で前記原料樹脂を溶融させて溶融樹脂を得る樹脂溶融工程と、
   前記溶融樹脂に対して前記発泡剤注入口から発泡剤を注入する発泡剤注入工程と、
   前記スクリューの回転によって前記樹脂押出口を通じて前記溶融樹脂を前記シリンダから押し出す樹脂押出工程とを備え、
   前記温度制御部は、第１シリンダの温度が第２シリンダの温度よりも高くなるように温度制御を行う、発泡押出方法。
5. 第１シリンダの設定温度と第２シリンダの設定温度の差が２０℃以上である、請求項４に記載の方法。
6. 前記発泡剤は、前記溶融樹脂の温度が第２シリンダの温度よりも高い状態で前記溶融樹脂に対して注入される、請求項４又は請求項５に記載の方法。
7. 前記発泡剤は、前記溶融樹脂の温度が第１シリンダの温度と第２シリンダの温度の中間の温度よりも高い状態で前記溶融樹脂に対して注入される、請求項４〜請求項６の何れか１つに記載の方法。
8. 請求項４〜請求項７の何れか１つに記載の発泡押出方法を用いた発泡ブロー成形品の製造方法であって、
   前記樹脂押出工程によって押し出された前記溶融樹脂からなるパリソンを用いてブロー成形を行うブロー成形工程をさらに備える、発泡ブロー成形品の製造方法。