WO2024004940A1 - 樹脂成形体の製造方法、発泡成形体の製造方法 - Google Patents

樹脂成形体の製造方法、発泡成形体の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2024004940A1
WO2024004940A1 PCT/JP2023/023575 JP2023023575W WO2024004940A1 WO 2024004940 A1 WO2024004940 A1 WO 2024004940A1 JP 2023023575 W JP2023023575 W JP 2023023575W WO 2024004940 A1 WO2024004940 A1 WO 2024004940A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
section
moving
processing
molded body
pedestal
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/023575
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
雄一 石田
慶詞 大野
稔 藤田
俊基 今
Original Assignee
キョーラク株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2022106134A external-priority patent/JP2024005769A/ja
Priority claimed from JP2023092602A external-priority patent/JP2024018965A/ja
Application filed by キョーラク株式会社 filed Critical キョーラク株式会社
Publication of WO2024004940A1 publication Critical patent/WO2024004940A1/ja

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/29—Feeding the extrusion material to the extruder in liquid form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/78—Measuring, controlling or regulating

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a resin molded body and a method for manufacturing a foam molded body.
  • Patent Document 1 discloses a method for manufacturing a foamed molded article.
  • a blowing agent inlet is provided near the longitudinal center of the cylinder, and a physical blowing agent such as nitrogen or carbon dioxide is injected into the resin inside the cylinder through the blowing agent inlet.
  • Patent Document 2 discloses a resin molded body having a processed part that is a mounting piece and a main body part that is a duct body.
  • an opening is formed in the processed part at a predetermined position in the processed part. This opening can be formed, for example, by using a drilling device after molding the resin molded body.
  • JP2017-39812A Japanese Patent Application Publication No. 2012-176604
  • the pressure of the resin inside the cylinder (hereinafter referred to as "resin pressure") is extremely high near the longitudinal center of the cylinder, so in order to inject the physical foaming agent, it is necessary to increase the pressure of the physical foaming agent.
  • Physical foaming agents are usually pressurized to a supercritical state using a device called an SCF (supercritical) device, but this device is very expensive, so foam molding can be carried out without using an SCF device. There is a need for technology that can do this.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and provides a method for manufacturing a foam molded article that allows foam molding to be performed without using an SCF device.
  • the processing position of the processing device (the opening formation position in the example of Patent Document 2) is a position determined based on the reference position of the main body, the processing position of the processing device is deviate from a predetermined position in the part (in the example of Patent Document 2, the central position of the workpiece which is the mounting piece), and as a result, there is a possibility that a defective product will be manufactured.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to suppress the production of defective products when producing resin molded bodies using processing equipment.
  • a method for producing a foamed molded article which comprises melt-kneading a resin and a physical foaming agent in an extruder, extruding a melt-kneaded resin from the extruder to form a foamed parison, and molding the foamed parison.
  • the physical foaming agent is liquid at 25° C. and 1 atm, and extends from the base end in the longitudinal direction of the internal space of the extruder cylinder to the tip of the screw of the extruder. When the length is L, the physical foaming agent is injected into the cylinder of the extruder from a position 0.2 L or less from the base end.
  • the inventor came up with the idea of injecting a physical foaming agent that is liquid at 25° C. and 1 atm into the cylinder from a position near the base end of the cylinder.
  • the pressure of the resin in the cylinder decreases as it gets closer to the base end of the cylinder, so when the physical foaming agent is injected from a position close to the base of the screw, there is no need to apply high pressure to the physical foaming agent.
  • the physical blowing agent is liquid at 25° C. and 1 atm, there is no need to bring the physical blowing agent into a liquid or supercritical state in advance when carrying out the present invention at normal temperature and pressure. Therefore, according to the present invention, foam molding can be performed without using an SCF device.
  • a method for manufacturing a resin molded body using a processing device wherein the resin molded body has a main body portion and a processed portion, and the processing device is configured to be movable.
  • the moving part includes a processing part configured to process the processed part, and the monitoring part has a position of the processing part with respect to the main body part.
  • the manufacturing method includes a moving step, and in the moving step, the position of the machined part is changed from the machined part to the machined part with reference to the machined part. and the monitoring unit monitors whether the position of the processing unit in the moving step is within the tolerance range.
  • the position of the processing part of the processing device is within the tolerance range with respect to the main body, so that the position where the processing part is processed is relative to the main body.
  • the position of the processing part of the processing equipment is moved closer to the part to be processed using the part to be processed as a reference. The position is determined by taking into consideration the dimensional variation of the processed part itself, and it is possible to suppress the production of defective products.
  • a method for manufacturing a resin molded body using a processing device wherein the resin molded body has a main body portion and a processed portion, and the processing device includes a moving portion configured to be movable. , and a monitoring unit, the moving unit includes a processing unit configured to process the processed part, and the monitoring unit is configured to determine whether the position of the processing unit is within an acceptable range with respect to the main body part.
  • the manufacturing method is configured to be able to detect whether or not it is within an error range, and the manufacturing method includes a moving step, and in the moving step, the position of the processed portion is brought closer to the processed portion with the processed portion as a reference, Further, the method, wherein the monitoring unit monitors whether the position of the processing unit in the moving step is within the tolerance range.
  • the manufacturing method further includes a machining step, and in the machining step, when the position of the machining part is within the tolerance range in the moving step, A method of operating the processing section at the position of the processing section and processing the processed section.
  • the pedestal moving portion is capable of moving the pedestal portion so as to bring the pedestal portion closer to the processed portion, and the moving mechanism portion is provided with the holding portion;
  • the moving mechanism section is configured such that the holding section is movable in a plane parallel to a direction in which the pedestal section moves, and the holding section holds the abutting section and the processing section.
  • FIG. 1A is a sectional view showing a molding apparatus 101 that can be used in the method for manufacturing a foam molded article according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 1B is an enlarged view of region B in FIG. 1A. be.
  • FIG. 2 is a diagram corresponding to FIG. 1B, showing another form of the physical foaming agent injection part 48.
  • FIG. 3A is a perspective view of a resin molded body 20A processed by the manufacturing method according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3B is a perspective view of the resin molded body 20A viewed from a different direction from that shown in FIG. 3A.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a resin molded body 20 installed in the processing apparatus 100 before being processed by the manufacturing method according to the first embodiment of the present invention.
  • each of the moving parts 1 and 2 of the processing apparatus 100 is located at an initial position.
  • FIG. 5 is a top view of the resin molded body 20 and processing apparatus 100 shown in FIG. 4.
  • FIG. 6 is a top view showing a state in which the moving parts 1 and 2 of the processing apparatus 100 shown in FIG. 5 have moved from the initial position to the processing position and have approached the resin molded body 20.
  • FIG. 7 is a perspective view of the moving section 1.
  • FIG. 8 is a top view of the moving section 1 shown in FIG. 7.
  • FIG. 9 is a perspective view of the moving section 2.
  • FIG. 10 is a top view of the moving section 2 shown in FIG. 9.
  • FIG. 11 shows the moving section 1 shown in FIG. 6 with the first holding section 1D1 removed.
  • a broken line circle c schematically indicates the first cut component 1F1.
  • FIG. 11 schematically shows a case where the contact portion 1E and the mounting piece 22 do not contact each other when the moving portion 1 moves forward.
  • FIGS. 12A and 12B schematically show a case where the contact portion 1E and the attachment piece 22 contact each other when the moving portion 1 moves forward.
  • FIG. 12A shows the state immediately before the contact part 1E contacts the mounting piece 22, and FIG.
  • FIG. 12B shows the state immediately before the contact part 1E contacts the mounting piece 22, and the moving part 1 (pedestal part 1A) It shows that the robot has finished moving forward by a predetermined width.
  • FIG. 13 is an enlarged view of the mounting piece 22 etc. shown in FIG. 12B.
  • FIG. 14A is a cross-sectional view showing a state in which the contact portions 2E (first contact portion 2E1 and second contact portion 2E2) are arranged to face the base portion 21A of the main body portion 21 in the vertical direction.
  • FIG. 14A is a cross-sectional view of the widthwise central portion of the contact portion 2E in the x2 direction.
  • FIG. 14B is a cross-sectional view showing a state in which the facing distance between the contact portions 2E is narrowed from the state shown in FIG. 14A.
  • the contact portion 2E is not in contact with the base 21A.
  • FIG. 15A is a sectional view showing a state in which the contact portion 2E moves in the x2 direction from the state shown in FIG. 14B and abuts against the enlarged diameter portion 23A of the bag body 23.
  • FIG. 15B shows that the distance between the contact parts 2E is further narrowed from the state shown in FIG. 15A, so that the contact parts 2E hold the base 21A, and the cutting part 2F1 of the processing part 2F descends to cut the bag body 23. It shows the situation.
  • FIG. 15A is a sectional view showing a state in which the contact portion 2E moves in the x2 direction from the state shown in FIG. 14B and abuts against the enlarged diameter portion 23A of the bag body 23.
  • FIG. 15B shows that the
  • FIG. 16 is a perspective view showing a resin molded body 20 before being processed by the manufacturing method according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 17A is a perspective view of the processing apparatus 100 used in the second embodiment of the present invention, and FIG. 17B is an enlarged view of region B in FIG. 17A.
  • FIG. 18A is a perspective view showing the resin molded body 20 installed in the processing apparatus 100, and FIG. 18B is an enlarged view of region B in FIG. 18A.
  • FIG. 19A is a front view of the state immediately before the resin molded body 20 is installed in the processing apparatus 100, as viewed from the processing section 32e side, and FIG. 19B is an enlarged view of region B in FIG. 19A.
  • FIGS. 19A is a front view of the state immediately before the resin molded body 20 is installed in the processing apparatus 100, as viewed from the processing section 32e side, and FIG. 19B is an enlarged view of region B in FIG. 19A.
  • FIGS. 19A is a front
  • FIG. 20A shows a state immediately after the workpiece part 24 is brought into contact with the support block 32d from the state of FIG. 19B
  • FIG. 20B shows a state immediately after the workpiece part 24 is pressed downward from the state of FIG. 20A and the support block 32d and shows the state after moving the moving base 32a.
  • the method for manufacturing a foam molded article according to an embodiment of the present invention can be carried out using, for example, a molding apparatus 101 including an extruder 41, an extrusion head 52, and a mold 54 shown in FIG. .
  • the extruder 41 includes a cylinder 43, a hopper 45, a screw 47, a physical foaming agent injection section 48, a temperature control section 49, a resin extrusion port 51, and an extrusion head 52.
  • the hopper 45 communicates with the internal space 43b of the cylinder 43 through an opening 43a provided on the side surface of the cylinder 43, and the resin 42 is introduced from the hopper 45 into the internal space 43b.
  • the form of the resin 42 is not particularly limited, but is usually in the form of pellets 42a.
  • the resin 42 is heated in the internal space 43b and is melted into a molten state. Further, by the rotation of the screw 47 disposed in the internal space 43b, molten resin is conveyed toward the resin extrusion port 51 provided at the tip 43b2 of the internal space 43b.
  • the resin 42 is, for example, a thermoplastic resin such as polyolefin.
  • a thermoplastic resin such as polyolefin.
  • the polyolefin include low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, high-density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymers, and mixtures thereof. Any of these thermoplastics may be used in embodiments.
  • the screw 47 is disposed within the internal space 43b of the cylinder 43, and its rotation conveys the molten resin toward the resin extrusion port 51 while kneading the resin.
  • a motor 44 is provided at one end of the screw 47. The motor 44 rotates the screw 47 and can also control the rotation speed.
  • the screw 47 is preferably a full flight screw.
  • the extruder 41 is provided with a physical foaming agent injection section 48 for injecting the physical foaming agent P.
  • the physical foaming agent injection section 48 includes a pipe 48a and a pump 48b.
  • the physical foaming agent P sent out by the action of the pump 48b is discharged from the discharge end 48c of the pipe 48a and injected into the internal space 43b of the cylinder 43.
  • the physical blowing agent P is a substance that is liquid at 25° C. and 1 atmosphere, for example, water.
  • the physical blowing agent P is injected from the physical blowing agent injection part 48, and the resin and the physical blowing agent P are melted and kneaded by the screw 47, thereby obtaining a blowing agent-containing resin.
  • the temperature of the foaming agent-containing resin in the extruder 41 is raised to a temperature exceeding the boiling point of the physical foaming agent P at 1 atmosphere (100° C. when the physical foaming agent P is water). Since high pressure is applied to the foaming agent-containing resin in the extruder 41, the physical foaming agent P remains in a liquid state.
  • the discharge end 48c is preferably disposed at a position 0.2L or less from the base end 43b1. Thereby, the physical foaming agent P can be injected into the internal space 43b from a position 0.2 L or less from the base end 43b1.
  • the pressure of the molten resin in the internal space 43b decreases as it approaches the base end 43b1, so when the physical foaming agent P is injected from a position close to the base end 43b1, it is not necessary to apply high pressure to the physical foaming agent P. . Further, since the physical blowing agent P is liquid at 25° C. and 1 atm, there is no need to bring the physical blowing agent P into a liquid or supercritical state in advance when carrying out the present invention at normal temperature and normal pressure. Therefore, according to this embodiment, foam molding can be performed without using an SCF device.
  • the length from the base end 43b1 to the position where the discharge end 48c is arranged or the position where the physical foaming agent P is injected is, for example, 0, 0.01L, 0.05L, 0.1L, 0.15L, 0.20L. It may be within the range between any two of the numerical values exemplified here or below any one thereof.
  • the pipe 48a is arranged to pass through the hopper 45, and the physical foaming agent P is injected into the internal space 43b through the opening 43a where the hopper 45 is provided.
  • the physical foaming agent P can be injected from a position close to the base end 43b1 without separately providing an opening in the cylinder 43.
  • the discharge end 48c is preferably arranged at a position closer to the inner space 43b than the outer surface 43c of the cylinder 43, and more preferably arranged inside the circumferential surface 43b3 of the inner space 43b.
  • the discharge end 48c is located away from the internal space 43b, the physical foaming agent P will adhere to the pellets 42a in the hopper 45 before being injected into the internal space 43b, causing physical damage to the resin 42.
  • the proportion of the blowing agent P tends to vary.
  • the physical foaming agent P may be injected into the internal space 43b from 3b. In this case, since the physical foaming agent P does not adhere to the pellets 42a in the hopper 45, variations in the ratio of the physical foaming agent P to the resin 42 are suppressed.
  • the type of pump 48b is not particularly limited, but it is preferably a diaphragm pump suitable for transferring a fixed amount and small amount of liquid. Diaphragm pumps are configured to transport fluid by reciprocating a membrane called a diaphragm.
  • the ratio of the physical blowing agent P to the resin 42 is, for example, 0.01 to 2.0% by mass, preferably 0.1 to 0.5% by mass. Specifically, this ratio is, for example, 0.01, 0.05, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8,
  • the content may be 0.9, 1.0, 1.5, or 2.0% by mass, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the injection amount of the physical foaming agent P is preferably, for example, 2 to 8 ml/min. If it exceeds 8 ml/min, moldability tends to deteriorate. Specifically, the injection amount is, for example, 2, 3, 4, 5, 6, 7, or 8 ml/min, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the temperature control unit 49 is configured to individually control a plurality of temperature control units provided in the cylinder 43 and the extrusion head 52 to control the temperature of each portion.
  • the temperature control unit 49 controls the temperature of each portion so that the physical foaming agent P in the foaming agent-containing resin is vaporized immediately after being extruded from the extrusion head 52.
  • the foaming agent-containing resin is extruded from the resin extrusion port 51 and injected into the extrusion head 52 .
  • the extrusion head 52 has a slit, and a foamed parison 53 is formed by extruding the foaming agent-containing resin through the slit.
  • the shape of the slit is not particularly limited, but may be, for example, annular or linear (eg, linear). If the slit is annular, a cylindrical foam parison is obtained. When the slit is linear (for example, when the extrusion head 52 is a T-die), a sheet-like foamed parison is obtained.
  • the foaming agent-containing resin When the foaming agent-containing resin is extruded from the slit and exposed to the atmosphere, the pressure applied to the foaming agent-containing resin decreases, the physical foaming agent P is vaporized, and a foamed parison 53 is formed.
  • the foamed parison 53 is gradually cooled by the atmosphere, and when the temperature of the foamed parison 53 falls below the boiling point of the physical foaming agent P, the physical foaming agent P becomes liquid. Since the viscosity of the foamed parison 53 increases as the temperature decreases, the foamed parison 53 can maintain its foamed state even if the physical foaming agent P becomes liquid due to the temperature decrease.
  • T1 is, for example, 160 to 250°C.
  • T1-T2 is, for example, 60 to 150°C.
  • T1 is, for example, 160, 170, 180, 190, 200, 210, 220, 230, 240, 250°C, and even if it is within the range between any two of the numerical values exemplified here. good.
  • T1-T2 is, for example, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150°C, and is within the range between any two of the numerical values exemplified here. It's okay.
  • the foamed parison 53 is molded using a mold 54.
  • the mold 54 is preferably split molds 54a and 54b that can be opened and closed, and the foamed parison 53 is guided between the split molds 54a and 54b.
  • a foamed molded body is obtained by molding the foamed parison 53 using the mold 54.
  • the method of molding using the mold 54 is not particularly limited, and may be blow molding in which air is blown into the cavity of the mold 54, or the inside of the cavity is depressurized from the inner surface of the cavity of the mold 54.
  • the foamed parison 53 may be formed by vacuum forming, or a combination thereof may be used.
  • blow molding In blow molding or vacuum forming, since the foam parison 53 is stretched during molding, foam moldability tends to deteriorate. Therefore, when the foamed parison 53 is molded by blow molding or vacuum forming, it is technically significant to stabilize the foamed state of the foamed parison 53 by suppressing variations in the ratio of the physical foaming agent P to the resin 42. It is.
  • the blow pressure in blow molding is preferably 0.001 to 0.05 MPa. If it exceeds 0.05 MPa, foaming properties tend to deteriorate.
  • the blow pressure is, for example, 0.001, 0.005, 0.01, 0.02, 0.03, 0.04, 0.05 MPa, and any two of the numerical values exemplified here. It may be within the range between.
  • Method for manufacturing a foamed molded article A method for manufacturing a foamed molded article according to an embodiment of the present invention will be described.
  • a resin 42 and a physical foaming agent P are melt-kneaded in an extruder 41 to extrude the melt-kneaded resin from the extruder 41 to form a foamed parison 53, and the foamed parison 53 is molded and foamed.
  • the method includes a step of obtaining a molded body.
  • a duct is an example of a foamed molded product obtained by the manufacturing method of this embodiment.
  • the foaming ratio of the foam molded product is, for example, 1.1 to 3.0 times, and specifically, for example, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6. , 1.7, 1.8, 1.9, 2.0, 2.5, 3.0 times, and may be within the range between any two of the numerical values exemplified here.
  • a foamed molded body was produced from the foamed parison 53 according to the apparatus shown in FIG. 1 and the method shown in the above embodiment.
  • the raw material resins include polypropylene resin A (manufactured by Borealis AG, product name “Daploy WB140”), polypropylene resin B (manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., product name “Novatec PP BC4BSW”), and polyethylene.
  • a mixture of elastomers manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., trade name "Tafmer DF605"
  • 80:10:10 specific gravity: 0.90
  • the extrusion head 52 one having an annular slit around a core having a diameter of 150 mm was used.
  • the set temperature of the extrusion head 52 was 180°C.
  • the width of the annular slit was set to 1.2 mm, and water was injected into the internal space 43b as the physical foaming agent P from the hopper 45 using a diaphragm pump so that the amount was 0.4% by mass based on the raw resin.
  • the amount of resin extruded was 59.6 kg/h, and the amount of water injected was 4 ml/min. Water was injected through a pipe 48a, and the pipe 48a was installed so that its discharge end 48c was located closer to the inner space 43b than to the outer surface of the cylinder 43.
  • the cylindrical foam parison 53 extruded from the extrusion head 52 is placed between the split molds 54a and 54b, and after mold clamping, blow molding is performed by blowing air into the foam parison 53 at a blow pressure of 0.01 MPa. Ta. Thereby, a duct was produced as a foamed molded product.
  • the specific gravity of the obtained foamed molded product was measured, and the expansion ratio was calculated by dividing the specific gravity of the resin composition itself by the specific gravity of the foamed molded product, which was 1.5 times.
  • the resin molded body 20A shown in FIGS. 3A and 3B is manufactured by processing the resin molded body 20 using the processing apparatus 100 shown in FIGS. 4 to 6. Ru.
  • the resin molded body 20A is not particularly limited, in the embodiment, it is constituted by a duct.
  • the resin molded body 20A has a different configuration from the resin molded body 20 in that an opening 22D is formed in the mounting piece 22 and that an opening 23t is formed by cutting the bag 23, but there are other configurations. are the same.
  • the mounting piece 22 of the resin molded body 20 shown in FIG. 4 is processed by the processing device 100, whereby the opening 22D shown in FIG. 3 is formed, and the resin molded body 20 shown in FIG.
  • an opening 23t is formed in the bag body 23, which had been closed like a bag.
  • the attachment piece 22 and the bag body 23 are examples of processed parts of the resin molded body.
  • the resin molded body 20A is, for example, a foamed resin molded body manufactured by blow molding. Although the embodiment will be described assuming that the constituent resin of the resin molded body 20A is a foamed resin, it is not limited to a foamed resin.
  • the resin constituting the resin molded body 20A can be composed of a resin composition containing a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene and linear low density polyethylene. , high-density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymers, and mixtures thereof.
  • the resin molded body 20 which is a molded body before being processed by the processing apparatus 100, will be explained.
  • the resin molded body 20 includes a main body portion 21, a mounting piece 22, and a bag body 23.
  • the main body portion 21 has a base portion 21A and a reference portion 21B.
  • the base portion 21A is a pipe portion of the duct and is formed in a cylindrical shape. In the embodiment, as shown in FIG. 4, the base portion 21A extends upward from the reference portion 21B, then curves and extends parallel to the y direction, and further curves and extends parallel to the x direction. Note that the x direction and y direction refer to directions of an xy coordinate system, which will be described later.
  • a reference portion 21B is provided on one side of the base portion 21A, and a bag body 23 is provided on the other side.
  • the reference portion 21B and the opening 23t of the bag body 23 described above function as a communication port (for example, an intake port or an exhaust port) of the duct.
  • the reference part 21B is a part installed on the installation part 3 of the processing apparatus 100, and when the operator installs the reference part 21B on the installation part 3, the resin molded body 20 is positioned with respect to the processing apparatus 100. The resin molded body 20 is now ready for processing.
  • the mounting piece 22 has a plate-shaped portion 22A, an edge portion 22B, and a connecting portion 22C, and is formed integrally with the main body portion 21.
  • the plate-shaped portion 22A is a solid plate-shaped portion formed by pressing molten resin against a blow molding mold.
  • An opening 22D (see FIG. 3A) is formed in the plate-shaped portion 22A by the processing section 1F (see FIG. 7) of the processing apparatus 100.
  • the opening 22D is not particularly limited, it is utilized, for example, when attaching the resin molded body 20 to an object to be attached.
  • the edge 22B is formed to extend in an arc shape.
  • the connecting portion 22C is a connecting portion between the mounting piece 22 and the main body portion 21 (base portion 21A).
  • the bag body 23 has an expanded diameter portion 23A and a closed portion 23B, and is formed integrally with the main body portion 21.
  • the enlarged diameter portion 23A is connected to the end of the base portion 21A.
  • the enlarged diameter portion 23A is formed to expand in the radial direction with respect to the base portion 21A. In other words, the diameter of the enlarged diameter portion 23A is larger than the diameter of the portion of the base portion 21A that connects to the enlarged diameter portion 23A. It's getting bigger.
  • the closing portion 23B is a portion that is cut by the processing section 2F (see FIG. 9) of the processing device 100 (see FIG. 15B).
  • the resin molded body 20 is formed with a portion that blocks air, such as the blocking portion 23B. Therefore, in the manufacturing method according to the embodiment, the closing portion 23B is cut to form the opening 23t.
  • the processing device 100 has a function of processing the resin molded object 20, but the dimensions that the processing device 100 can take into account when processing the resin molded object 20 are as follows. It can be divided into the following first and second aspects.
  • the first viewpoint is a dimension based on the main body part 21 (more specifically, the reference part 21B) of the resin molded body 20, and corresponds to the tolerance range described later. ing.
  • an xy coordinate system is defined and explained for the main body part 21 (reference part 21B).
  • the xy coordinate system is a coordinate system based on the position of the installation part 3 (the position of the reference part 21B installed in the installation part 3), and the reference position O is the coordinate system based on the position of the installation part 3 (the position of the reference part 21B installed in the installation part 3).
  • the position of the reference portion 21B is determined based on the position of the reference portion 21B.
  • the xy coordinate system is a plane coordinate system parallel to the moving direction of the moving parts 1 and 2 (pedestal part 1A and pedestal part 2A to be described later).
  • the second viewpoint is the dimensions based on the attachment piece 22 or the bag body 23, which is an example of the part to be processed.
  • processing is performed that also takes into account the dimensions in the second viewpoint.
  • the condition for a good product is to form an opening 22D in the center of the mounting piece 22
  • the mounting piece 22 is connected to the main body 21.
  • the processing apparatus 100 is configured to easily satisfy not only the dimensions from the first viewpoint but also the dimensions from the second viewpoint.
  • an x1-y1 coordinate system will be defined and explained for the mounting piece 22.
  • the x1-y1 coordinate system is a coordinate system based on the moving part 1 (a dedicated coordinate system for processing the mounting piece 22), and the reference position O1 is based on the position of the moving part 1 (for example, the initial position). It is determined by The x1-y1 coordinate system is a plane coordinate system parallel to the moving direction of the pedestal portion 1A.
  • an x2-y2 coordinate system is defined for the mounting piece 22.
  • the x2-y2 coordinate system is a coordinate system based on the moving unit 2 (a dedicated coordinate system for processing the bag 23), and the reference position O2 is based on the position of the moving unit 2 (for example, the initial position). It is determined by
  • the x2-y2 coordinate system is a plane coordinate system parallel to the moving direction of the pedestal portion 2A.
  • the xy coordinate system, the x1-y1 coordinate system, and the x2-y2 coordinate system are parallel to the horizontal plane, but they may be inclined or parallel to the vertical plane.
  • the manufacturing method according to the embodiment requires that the dimensions with respect to the origin (reference portion 21B) be within the allowable error range (first viewpoint), and that the relative position within the mounting piece 22 or within the bag body 23 is within a predetermined range (second viewpoint).
  • the detailed configuration of the processing apparatus 100 will be described below.
  • the processing apparatus 100 includes moving sections 1 and 2, an installation section 3, and monitoring sections 11 and 12.
  • the processing apparatus 100 includes a control device (not shown) that performs various controls such as controlling various drive mechanisms such as the moving parts 1 and 2 and determining detection signals of the monitoring parts 11 and 12.
  • the moving section 1 includes a pedestal section 1A, a pedestal moving section 1B, a moving mechanism section 1C, a holding section 1D, a contact section 1E, and a processing section 1F.
  • the moving mechanism section 1C is fixed on the pedestal section 1A, and the relative position between the pedestal section 1A and the moving mechanism section 1C does not change.
  • Three monitoring parts 11 are fixed on the pedestal part 1A, and the relative positions of the pedestal part 1A and each monitoring part 11 do not change.
  • a pedestal moving section 1B is attached to the pedestal section 1A, and the pedestal section 1A is configured to be movable in parallel to the x1 direction in the x1-y1 coordinate system by the driving force of the pedestal moving section 1B.
  • the pedestal moving part 1B is configured to be able to move the pedestal part 1A in the x1 direction, and can be configured with, for example, a hydraulic or pneumatic cylinder mechanism.
  • the moving mechanism section 1C is configured such that the holding section 1D moves parallel to the x1 direction and parallel to the y1 direction relative to the pedestal section 1A.
  • the holding part 1D is provided with the contact part 1E and the processing part 1F, the contact part 1E and the processing part 1F move together with the holding part 1D.
  • the moving mechanism section 1C can be configured with, for example, a two-axis linear guide mechanism (an axis in the x1 direction and an axis in the y1 direction).
  • the avoidance operation refers to, for example, moving the contact portion 1E (holding portion 1D) in parallel to the y1 direction or retreating in a direction parallel to the x1 direction.
  • the avoidance operation By performing the avoidance operation in this manner, the relative positions of the holding portion 1D, the contact portion 1E, and the processing portion 1F with respect to the pedestal portion 1A change. Note that even if the contact part 1E moves forward due to the driving force of the pedestal moving part 1B, it may not come into contact with the mounting piece 22. In this case, the holding part 1D, the contact part 1E, and the processing part 1F, The relative position with respect to the base portion 1A remains unchanged.
  • the moving mechanism section 1C is configured to urge the holding section 1D in the forward direction (that is, the x1 direction).
  • the moving mechanism section 1C is configured to move more easily in the left-right direction (that is, the direction parallel to the y1 direction) than in the backward direction (that is, the -x1 direction).
  • the holding part 1D includes a first holding part 1D1, a second holding part 1D2, and a connecting part 1D3.
  • a first cutting component 1F1 of the processing section 1F is fixed to the first holding section 1D1, and a second cutting component 1F2 of the processing section 1F is fixed to the second holding section 1D2.
  • the first holding part 1D1 and the second holding part 1D2 are arranged to face each other.
  • the holding portion 1D is configured such that the opposing distance between the first holding portion 1D1 and the second holding portion 1D2 is narrowed by the driving force of a drive mechanism (not shown). Note that the first holding part 1D1 may move upward, the second holding part 1D2 may move downward, or both may move.
  • a discharge port Op is formed in the first holding portion 1D1, and the portion of the attachment piece 22 that has been cut by the processed portion 1F is discharged from the discharge port Op through the internal space of the processed portion 1F. Further, in the embodiment, the second holding section 1D2 is monitored by three monitoring sections 11.
  • the connecting portion 1D3 has a function of preventing the positions of the first holding portion 1D1 and the second holding portion 1D2 from shifting in the x1-y1 coordinate plane.
  • the contact portion 1E is attached to the processing portion 1F, and is held, for example, by the holding portion 1D (in the embodiment, the first holding portion 1D1). As a result, the contact portion 1E moves integrally with the holding portion 1D in the x1-y1 coordinate system. If there is no dimensional variation in the shape of the mounting piece 22 itself or dimensional variation in the mounting position of the mounting piece 22 with respect to the main body 21, or there is very small variation, the contact portion 1E will not contact the mounting piece 22 and the processed portion 1F will It will be placed at the desired position.
  • the movable part 1 is configured to have the contact part 1E so that the resin molded body 20 can be processed more appropriately.
  • the contact portion 1E is configured so that the processed portion 1F is positioned by being brought close to the attachment piece 22 and abutting the attachment piece 22. This positioning is for satisfying the dimensions of the second aspect described above. The positioning function by the contact portion 1E will be specifically explained below.
  • the contact portion 1E is configured such that when the contact portion 1E comes into contact with the attachment piece 22, the attachment piece 22 is guided by the contact portion 1E.
  • the contact portion 1E has a contact surface 1E1, and the contact surface 1E1 is formed in an arc shape when viewed from above.
  • the contact surface 1E1 is curved to form a convex shape with respect to the retreating direction of the pedestal portion 1A. This makes it easier for the mounting piece 22 to be guided inside the abutting part 1E (near the center of the abutting part 1E in the y1 direction), making it easier to correct the position of the processed part 1F, especially in the direction parallel to the y1 direction. Can be done.
  • the contact surface 1E1 is formed to follow the shape of the edge 22B of the attachment piece 22, as shown in FIG.
  • the moving mechanism part 1C Due to this action, the abutting part 1E (processed part 1F) moves relative to the pedestal part 1A, the mounting piece 22 is smoothly guided inside the abutting part 1E, and the processed part 1F is guided to the desired position. .
  • the processing section 1F is configured to process the attachment piece 22.
  • the processed portion 1F forms an opening 22D in the mounting piece 22.
  • the processed portion 1F may have a notch in addition to an opening, and various processed members may be employed.
  • the processing section 1F includes a first cutting component 1F1 and a second cutting component 1F2.
  • the first cutting component 1F1 is held by the first holding portion 1D1.
  • the first cutting component 1F1 is formed into a cylindrical shape, and a space into which the second cutting component 1F2 can be inserted is formed inside the first cutting component 1F1.
  • the upper end portion of the first cutting component 1F1 is provided to communicate with the discharge port Op.
  • the second cutting component 1F2 is held by the second holding portion 1D2.
  • the second cutting component 1F2 is arranged to face the first cutting component 1F1 so that their central axes are aligned.
  • the second cutting component 1F2 has a blade formed to protrude toward the first cutting component 1F1, and as the relative positions of the first cutting component 1F1 and the second cutting component 1F2 approach each other, the first cutting component 1F2
  • the blade of the part 1F1 and the lower end of the second cutting part 1F2 sandwich the mounting piece 22, and the blade of the first cutting part 1F1 is inserted into the second cutting part 1F2, so that a part of the mounting piece 22 It is cut and discharged from the discharge port Op.
  • the moving section 2 includes a pedestal section 2A, a pedestal moving section 2B, a moving mechanism section 2C, a holding section 2D, a contact section 2E, and a processing section 2F.
  • Pedestal part 2A The configuration of the pedestal portion 2A is basically the same as that of the pedestal portion 1A.
  • the moving mechanism section 2C is fixed on the pedestal section 2A, and the relative position between the pedestal section 2A and the moving mechanism section 2C does not change.
  • Three monitoring parts 12 are fixed on the pedestal part 2A, and the relative positions of the pedestal part 2A and each monitoring part 12 do not change.
  • a pedestal moving section 2B is attached to the pedestal section 2A, and the pedestal section 2A is configured to be movable in parallel to the x2 direction in the x2-y2 coordinate system by the driving force of the pedestal moving section 2B.
  • the configuration of the pedestal moving section 2B is basically the same as that of the pedestal moving section 1B.
  • the pedestal moving part 2B is configured to be able to move the pedestal part 2A in the x2 direction, and can be configured with, for example, a hydraulic or pneumatic cylinder mechanism.
  • Moving mechanism section 2C The configuration of the moving mechanism section 2C is basically the same as that of the moving mechanism section 1C, so a description thereof will be omitted as appropriate.
  • the moving mechanism section 2C is configured such that the holding section 2D moves parallel to the x2 direction and parallel to the y2 direction relative to the pedestal section 2A.
  • the holding part 2D is provided with the contact part 2E and the processing part 2F, the moving mechanism part 2C moves together with the contact part 2E and the processing part 2F.
  • the moving mechanism section 2C can be configured with, for example, a two-axis linear guide mechanism (an axis in the x2 direction and an axis in the y2 direction).
  • the moving mechanism section 2C is also configured to perform an avoidance operation on the contact section 2E.
  • the avoidance operation in the moving mechanism section 2C refers to, for example, moving the contact section 2E (holding section 2D) in parallel to the y2 direction or retreating in a direction parallel to the x2 direction. By performing the avoidance operation in this manner, the relative positions of the holding portion 2D, the contact portion 2E, and the processing portion 2F with respect to the pedestal portion 2A change. Further, like the moving mechanism section 1C, the moving mechanism section 2C is also configured to urge the holding section 2D in the forward direction (that is, the x2 direction).
  • a processing section 2F is fixed to the holding section 2D.
  • the portion where the processed portion 2F is fixed to the holding portion 2D is omitted for convenience.
  • the holding part 2D has a function of guiding the contact part 2E so that the contact part 2E can move in the vertical direction.
  • the contact portion 2E includes a first contact portion 2E1 and a second contact portion 2E2.
  • Each of the first contact portion 2E1 and the second contact portion 2E2 is configured to be movable up and down, and configured to sandwich and press the resin molded body 20.
  • the contact part 2E is attached to the processing part 2F, and is held by the holding part 2D, for example. As a result, the contact portion 2E moves integrally with the holding portion 2D in the x2-y2 coordinate system.
  • the pedestal part 2A moves in the x2 direction in the x2-y2 coordinate system shown in FIGS. They come into contact and the moving part 2 is positioned.
  • the contact part 1E of the moving part 1 does not necessarily have to come into contact with the attachment piece 22, but the contact part 2E of the moving part 2 has the processed part 2F contacting the bag body 23 (see FIG. 15A). .
  • the contact portion 2E can hold the root portion of the base portion 21A of the main body portion 21 that is connected to the bag body 23 (see FIG. 15B), and the bag body 23 can be held in the processing portion 2F more reliably and accurately.
  • the mounting piece 22 is processed so as to be sandwiched from above and below by the first cutting part 1F1 and the second cutting part 1F2, so that displacement of the mounting piece 22 during processing is avoided. This is a situation where it is easy to
  • cutting is performed by lowering a cutting part 2F1 composed of a blade, like a machining part 2F described later.
  • the bag body 23 may move or bend, for example, and the cutting position may be displaced or the cut part 2F1 may not pass through the bag body 23 appropriately. Therefore, in the moving section 2, the abutting section 2E of the moving section 2 is brought into contact with the bag 23 for positioning, so that an appropriate location (the base of the bag 23) can be held more reliably.
  • the contact portion 2E is configured such that the bag 23 is guided by the contact portion 2E when the contact portion 2E comes into contact with the bag 23.
  • each of the first contact portion 2E1 and the second contact portion 2E2 has a contact surface 2E3, and the contact surface 2E3 is formed in an arc shape when viewed from above.
  • the contact surface 2E3 is curved to form a convex shape with respect to the retreating direction of the pedestal portion 2A.
  • Processing section 2F is configured to process the bag body 23.
  • the processing section 2F cuts the bag body 23 to form the opening 23t.
  • the processing section 2F includes a cutting component 2F1 and a guide section 2F2.
  • the cutting component 2F1 is composed of a thin plate-shaped blade, and is configured to be movable in the vertical direction.
  • the cutting component 2F1 is provided so as to face the contact portion 2E at a predetermined interval in the x2 direction.
  • the cutting component 2F1 is guided by a guide portion 2F2.
  • illustration is omitted for convenience of explanation, the processed part 2F is held by the holding part 2D by fixing the guide part 2F2 to the holding part 2D.
  • the installation section 3 is configured such that a reference section 21B of the resin molded body 20 can be installed therein.
  • the resin molded body 20 is positioned in the xy coordinate system shown in FIGS. 5 and 6.
  • the shape of the installation part 3 can be set according to the shape of the reference part 21B.
  • the monitoring unit 11 is configured to be able to detect whether the position of the processing unit 1F is within a tolerance range with respect to the main body 21.
  • the monitoring section 11 includes a sensor support section 11A and a sensor section 11B.
  • the sensor support section 11A is fixed to the pedestal section 1A, and the sensor section 11B is fixed to the sensor support section 11A.
  • the sensor part 11B can be composed of, for example, an electrode, and the sensor part 11B is integrated with the holding part 1D by detecting whether or not it is in contact with the holding part 1D (in the embodiment, the second holding part 1D2). It is detected whether the position of the moving processing section 1F is within the allowable error range.
  • the sensor section 11B is not limited to being composed of a contact type sensor, but may also be composed of a non-contact distance measuring sensor, for example.
  • the monitoring unit 11 is configured to operate on a retreating direction side (-x1 direction side) and a left-right direction side (y1 direction side) orthogonal to the advancing direction with respect to the moving mechanism section 1C of the moving section 1. -y1 direction side).
  • the above-mentioned tolerance range means a tolerance range predetermined as a dimension based on the position of the reference part 21B of the main body part 21 (a dimension based on the xy coordinate system), and the first It corresponds to the dimension of the viewpoint. For example, if the position where the mounting piece 22 is connected to the main body part 21 deviates from the desired range, it means that the position of the mounting piece 22 deviates from the position of the reference part 21B. It is outside the allowable error range.
  • the holding part 1D will move arbitrarily relative to the pedestal part 1A, but the permissible range of the arbitrary relative movement is determined by the above-mentioned allowable range. Consistent with the error range. That is, when the contact portion 1E contacts the mounting piece 22, if the holding portion 1D does not contact the sensor portion 11B, it is ensured that the error is within the allowable error range in the xy coordinate system. In other words, the position of the monitoring section 11 is set such that it is guaranteed that the position is within the allowable error range in the xy coordinate system unless the monitoring section 11 and the holding section 1D are in contact with each other.
  • the monitoring unit 11 is fixed to the pedestal 1A in the x1-y1 coordinate system, but the initial position of the pedestal 1A is determined based on the xy coordinate system, and the pedestal moving unit 1B is fixed to the pedestal 1A in the x1-y1 coordinate system.
  • the width by which the portion 1A is advanced is determined in advance. Therefore, the x1-y1 coordinate system and the xy coordinate system can be converted to each other, and the position of the monitoring unit 11 is set to ensure that it is within the tolerance range in the xy coordinate system. It is possible.
  • the configuration of the monitoring unit 12 is basically the same as that of the monitoring unit 11, so a description thereof will be omitted as appropriate.
  • the monitoring unit 12 is configured to be able to detect whether or not the position of the processing unit 2F is within an allowable error range based on the main body 21.
  • the monitoring unit 12 12A and a sensor section 12B The sensor support section 12A is fixed to the pedestal section 2A, and the sensor section 12B is fixed to the sensor support section 12A.
  • the sensor section 12B can be composed of, for example, an electrode, and the sensor section 12B detects whether or not it is in contact with the holding section 2D, so that the position of the processing section 1F that moves together with the holding section 2D is permissible. It is detected whether it is within the error range.
  • the monitoring unit 12 is configured to operate on a backward direction side (-x2 direction side) and a left-right direction side (y2 direction side) orthogonal to the advancing direction with respect to the moving mechanism section 2C of the moving unit 2. -y2 direction side).
  • This method includes an installation step, a moving step, a processing step, and a removal step. Each step will be explained below.
  • the reference portion 21B of the resin molded body 20 is installed in the installation portion 3, and the resin molded body 20 is positioned in the processing device 100.
  • an arbitrary holding part (not shown) may be used to restrict the movement of the resin molded body 20 so that it does not move.
  • the moving parts 1 and 2 are located at initial positions.
  • the moving unit 1 is configured to move in an x1-y1 coordinate system (a coordinate system dedicated to processing the attachment piece 22) that is different from the xy coordinate system.
  • the position of the processed portion 1F is brought closer to the attachment piece 22 with reference to the attachment piece 22, it becomes easier to determine the position of the processed portion 1F by assuming and taking into account the dimensional variations of the attachment piece 22 itself in advance. Therefore, in the embodiment, it is easy to keep the processing position of the processing section 1F within a predetermined range, or in other words, it is easy to satisfy the dimensions of the second viewpoint. Therefore, in the embodiment, it is possible to suppress the production of defective products.
  • a position p1 shown in FIG. 11 is the center position of the processing portion 1F, and in the processing step described below, an opening centered at the position p1 will be formed.
  • the contact portion 1E further advances from the state shown in FIG. 12A and contacts the mounting piece 22, the contact portion 1E (processed portion 1F) is moved to the pedestal portion 1A by the action of the moving mechanism portion 1C. Move relative to.
  • the relative movement amount corresponds to the difference between the distance d1 shown in FIG. 12A and the distance d2 shown in FIG. 12B.
  • the distance d1 is the distance between the sensor portion 11B and the second holding portion 1D2 before the contact portion 1E contacts the attachment piece 22.
  • the distance d2 is the distance between the sensor portion 11B and the second holding portion 1D2 after the contact portion 1E contacts the attachment piece 22 and the attachment piece 22 is guided into the contact portion 1E.
  • the interval d2 is narrower than the interval d1, which means that the holding part 1D and the processing part 1F have moved in the -y1 direction.
  • the opening 22D needs to be contained within a predetermined range Rg shown in FIG. 13.
  • the predetermined range Rg can be determined based on, for example, the shape of the edge 22B of the attachment piece 22. If the moving part 1 does not have the contact part 1E, the processing part 1F only moves forward, so the center position of the processing part 1F will move to the position p2 shown in FIG. 13. If processing is performed at this position p2, an opening as indicated by the broken line circle c2 will be formed, and the opening 22D will protrude from the predetermined rectangular range Rg.
  • the attachment piece 22 is guided into the contact part 1E, and the center position of the processing part 1F moves to the position p3 shown in FIG. 13.
  • the opening 22D is prevented from protruding from the predetermined range Rg.
  • the moving part 1 since the moving part 1 has the contact part 1E, it is easier to satisfy the dimensions of the second aspect, and it is possible to more effectively suppress the production of defective products. be.
  • the moving part 1 does not include the contact part 1E, etc., and the operator moves the moving part 1 each time to adjust the position of the processing part 1F.
  • This method requires time-consuming adjustment work.
  • the amount of shrinkage of the resin molded body 20 changes depending on molding conditions (wall thickness, environmental temperature, raw material lot), the deformation of the resin molded body 20 is not uniform.
  • the amount of shrinkage of the resin molded body 20 also changes depending on the length of time until processing.
  • the deformation of the resin molded body 20 is not uniform due to the factors that cause the molding conditions of the resin molded body 20 and the state of the resin molded body 20 to vary.
  • the effect is noticeable when the material is made of foamed resin.
  • processing accuracy may vary depending on the skill level of the worker.
  • the present embodiment can suppress the effort required for adjustment work and variations in processing accuracy.
  • the expansion ratio of the resin constituting the resin molded body 20 is 1.1 to 8 times, preferably 1.2 to 4 times. Specifically, for example, 1.1, 1.2, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 6.5, 7, 7.5 or 8 times, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the monitoring section 11 monitors whether the position of the holding section 1D (processing section 1F) is within the allowable error range. Therefore, it is ensured that the processing position of the resin molded body 20A is within the tolerance range in the xy coordinate system.
  • the dimensions of the first aspect can be satisfied, and it is possible to suppress manufacturing of defective products.
  • the control device notifies the user to that effect by, for example, audio or display, and stops the operation of the moving units 1 and 2. . Thereby, it is possible to avoid forcibly transitioning from the movement process to the processing process.
  • the abutting section 2E will not touch the bag 23. , they will just come into contact.
  • the first contact portion 2E1 and the second contact portion 2E2 expand immediately.
  • a situation may also be considered in which it comes into contact with the diameter portion 23A. In this case, the holding section 2D will move relatively in the -x2 direction.
  • the expanded diameter portion 23A of the bag body 23 is formed too far away (too close to the x2 direction in FIG. 14A), even if the pedestal portion 2A moves forward by a predetermined width, the contact portion 2E will not move. There may also be a situation in which it does not come into contact with the enlarged diameter portion 23A.
  • control device be configured to detect that the contact portion 2E is not in contact with the enlarged diameter portion 23A.
  • the control device detects this, it further advances the contact portion 2E, and if the amount of advancement exceeds a predetermined threshold, the position of the processing portion 2F is changed even without contact detection by the monitoring portion 12. It may also be detected that it is outside the tolerance range.
  • the control device When the monitoring unit 12 detects that the position of the processing unit 2F is outside the allowable error range, similarly to the monitoring unit 11, the control device notifies the user to that effect by, for example, audio or display, and stop the operation.
  • the details of the dimensions from the first and second viewpoints are basically the same as the details of the moving unit 1 described in 4-2-1 above, so a description thereof will be omitted.
  • the machining process is performed when the positions of the machining parts 1F and 2F are within the tolerance range in the movement process. That is, in the movement process, if it is not detected that the positions of the processing parts 1F and 2F are outside the tolerance range, the control device processes the resin molded body 20 at the positions of the processing parts 1F and 2F moved in the movement process. do. That is, for the attachment piece 22, an opening 22D is formed by the processing section 1F, and for the bag body 23, the closing section 23B is cut by the processing section 2F, and an opening 23t is formed.
  • the moving parts 1 and 2 operate in the reverse order of the operations in the moving process, and the moving parts 1 and 2 are retracted to, for example, the initial position. Then, the manufactured resin molded body 20A is removed from the installation section 3.
  • the manufacturing method according to the embodiment described above is suitable for processing a portion located relatively far from the reference portion 21B. This is because the effect of deformation such as shrinkage of the resin molded body 20 is greater at a position farther from the reference portion 21B.
  • the linear distance (cm) between the reference part 21B and the part to be processed by the moving part (the mounting piece 22 or the bag body 23) is, for example, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 120, 140, 160, 180, 200, 220, 240, 260, 280, 300, 320, 340, 360, 380, 400, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the contact portion 1E of the moving unit 1 is described as not being in contact with the mounting piece 22, but the present invention is not limited to this.
  • the contact part 1E may also be positioned by contacting the attachment piece 22, which is the part to be processed, similarly to the contact part 2E.
  • FIGS. 16 to 20 Second Embodiment A second embodiment of the present invention will be described using FIGS. 16 to 20. This embodiment is similar to the first embodiment, and the explanation in the first embodiment can also be applied to this embodiment unless it contradicts the spirit thereof. The differences will be mainly explained below.
  • a resin molded body 20 to be processed includes a main body portion 21 and a processed portion 24.
  • the resin molded body 20 is, for example, a hollow molded body such as a reserve tank.
  • the processed portion 24 is a columnar portion (preferably a cylindrical portion) in which no opening is formed before processing.
  • the processed portion 24 may be solid or hollow. In either case, drilling or other processing is performed on the processed portion 24 using a drill-like processing section 32e (shown in FIG. 17B).
  • the resin molded body 20 can be manufactured, for example, by a method such as blow molding using a resin composition containing a thermoplastic resin such as polyolefin. Further, it is preferable that a second processed portion (not shown) is provided at or adjacent to the reference surface 21a.
  • processing apparatus 100 As shown in FIGS. 17 and 18, the processing apparatus 100 of this embodiment includes a fixed section 31, a moving section 32, a stage 33, and a monitoring section .
  • the fixed part 31 includes a main base 31a, a reference base 31b, a connecting part 31c, and reference blocks 31da and 31db.
  • the reference base 31b is fixed to the main base 31a via a connecting portion 31c.
  • the reference blocks 31da and 31db are fixed to a reference base 31b.
  • the reference blocks 31da and 31db are blocks used as a reference for positioning the main body portion 21.
  • a pair of reference blocks 31da and 31db are provided for positioning in the x direction and y direction, and the two reference planes 21a and 21b of the main body 21 are aligned with the pair of reference blocks 31da and 31db, respectively.
  • the main body part 21 can be positioned by bringing it into contact with the main body part 21.
  • the longitudinal direction of the main body portion 21 is defined as the x direction
  • the direction perpendicular to the x direction is defined as the y direction.
  • the fixed part 31 is provided with a processing part (not shown) for processing the second processed part (not shown) provided on the reference surface 21a or a position adjacent thereto.
  • This processing section is preferably configured to process the second processed section with the main body section 21 as a reference. According to this embodiment, even if molding shrinkage occurs in the resin molded body 20 when the resin molded body 20 has processed parts at a plurality of locations separated from each other, the shift of the processing position in each processed part is suppressed. can do.
  • the moving part 32 is fixed to the main base 31a via a stage 33.
  • the stage 33 is a biaxial stage that can move in the x direction and the y direction. Therefore, the moving part 32 is movable in the x direction and the y direction with respect to the fixed part 31.
  • the stage 33 may be a uniaxial stage so that the moving section 32 can move only in the x direction with respect to the main base 31a.
  • the moving part 32 includes a moving base 32a, a support base 32b, a connecting part 32c, a support block 32d, a processing part 32e, a support bracket 32f, and a linear slider 32g.
  • the support base 32b is fixed to the movable base 32a via a connecting portion 32c.
  • the support block 32d is fixed to the support base 32b.
  • the processed portion 32e is supported by a support bracket 32f, and the support bracket 32f is configured to be movable in the y direction by a linear slider 32g.
  • the linear slider 32g is fixed to the moving base 32a.
  • the support block 32d is configured to be able to support the processed portion 24. If the position of the processed part 24 is as designed with respect to the main body part 21, the moving part 32 will not move even if the processed part 24 is supported by the support block 32d. On the other hand, as shown in FIG. 19B, if the position of the processed part 24 with respect to the main body part 21 deviates to the left from the designed position due to variations in the molding of the resin molded body 20, the position shown in FIG. 20A As shown, the processed portion 24 comes into contact with the tapered surface 32d1 of the support block 32d. When the workpiece 24 is pushed down in this state, the support block 32d moves to the left (-x direction) in FIG. 10A, as shown in FIG.
  • the support block 32d is connected to the movable base 32a via the support base 32b and the connecting portion 32c, so as the support block 32d moves, the movable base 32a also moves together (that is, the entire movable portion 32 move together). Note that when the position of the processed portion 24 shifts to the right from the designed position, the support block 32d and the moving base 32a move to the right (+x direction).
  • the processed portion 32e Since the processed portion 32e is fixed to the movable base 32a via the support bracket 32f and the linear slider 32g, even if the support block 32d moves, the relative position of the support block 32d and the processed portion 32e does not change.
  • the processed portion 32e is provided at a position facing the support portion 32d2 of the support block 32d, and when the support portion 32d2 moves closer to the processed portion 24 with respect to the processed portion 24, the processed portion 32e also moves. It moves so as to approach the part to be processed 24.
  • the linear slider 32g moves the processing section 32e forward, and the processing section 32e can process (eg, drill) the section to be processed 24.
  • a moving step is performed in which the position of the processing section 32e is brought closer to the processed section 24. Moreover, by this moving process, the variation in the processing position by the processing portion 32e can be made smaller than the dimensional variation of the resin molded body 20, so that the production of defective products is suppressed.
  • the monitoring section 34 is fixed to the fixed section 31 and monitors whether the position of the processed section 32e is within an allowable error range based on the main body section 21. This monitoring can be performed in the same manner as in the first embodiment. As a result, it is possible to suppress the occurrence of a wasteful process of processing a resin molded body 20 whose dimensions are outside the allowable range.
  • the monitoring unit 34 is preferably arranged on both sides of the movable base 32a in the x direction. In this case, whether the moving base 32a moves in either the +x direction or the -x direction, it is possible to monitor whether the amount of movement of the moving base 32a is within the allowable error range.

Abstract

ＳＣＦ装置を用いることなく、発泡成形を行うことが可能な、発泡成形体の製造方法を提供する。　本発明によれば、発泡成形体の製造方法であって、樹脂と物理発泡剤を押出機内で溶融混練してなる溶融混練樹脂を前記押出機から押し出して発泡パリソンを形成し、前記発泡パリソンを成形して発泡成形体を得る工程を備え、前記物理発泡剤は、２５℃及び１気圧で液体であり、前記押出機のシリンダの内部空間の長手方向の基端から、前記押出機のスクリューの先端までの長さをＬとすると、前記物理発泡剤は、前記基端から０．２Ｌ以下の位置から前記押出機のシリンダ内に注入される、方法が提供される。

Description

樹脂成形体の製造方法、発泡成形体の製造方法
　本発明は、樹脂成形体の製造方法及び発泡成形体の製造方法に関する。
（第１観点）
　特許文献１には、発泡成形体の製造方法が開示されている。この方法では、シリンダの長手方向の中央付近に発泡剤注入口を設け、発泡剤注入口を通じて、窒素や二酸化炭素などの物理発泡剤をシリンダ内の樹脂に注入している。
（第２観点）
　特許文献２には、取付片である被加工部及びダクト本体である本体部を有する樹脂成形体が開示されている。特許文献２において、被加工部には、被加工部における予め定められた位置に開口部が形成されている。この開口部は、例えば、樹脂成形体を成形した後に、穴あけ用の加工装置を用いることで形成することができる。
特開２０１７－３９８１２号公報 特開２０１２－１７６６０４号公報
（第１観点）
　ところで、シリンダの長手方向の中央付近では、シリンダ内の樹脂の圧力（以下、「樹脂圧」）が非常に高くなっており、物理発泡剤を注入するには、物理発泡剤を昇圧する必要がある。物理発泡剤は、通常、ＳＣＦ（超臨界）装置と呼ばれる装置を用いて超臨界状態になるまで昇圧されるが、この装置は、非常に高価であるので、ＳＣＦ装置を用いることなく、発泡成形を行う技術が望まれている。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ＳＣＦ装置を用いることなく、発泡成形を行うことが可能な、発泡成形体の製造方法を提供するものである。
（第２観点）
　被加工部に加工（特許文献２の例では開口部を形成する加工装置）をする際には、本体部に基準位置を設け、この基準位置を基準として加工装置の位置を決定することができる。一方で、樹脂成形体は、成形後に収縮等の変形をするため、寸法バラつき（設計上の寸法に対する誤差）が含まれ得る。樹脂成形体が構成部位として本体部だけでなく被加工部を有すると、各構成部位が各構成部位の形状等に応じて複雑に変形をする場合がある。この場合、加工装置の加工位置（特許文献２の例では開口部の形成位置）が、本体部の基準位置に基づいて定められた位置となっていても、加工装置の加工位置が、被加工部における予め定められた位置（特許文献２の例では取付片である被加工部の中央位置）から外れ、結果として、不良品が製造されてしまう可能性がある。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、加工装置を用いて樹脂成形体を製造するにあたって、不良品が製造されることを抑制することを目的としている。
（第１観点）
　本発明によれば、以下の発明が提供される。
（１）発泡成形体の製造方法であって、樹脂と物理発泡剤を押出機内で溶融混練してなる溶融混練樹脂を前記押出機から押し出して発泡パリソンを形成し、前記発泡パリソンを成形して発泡成形体を得る工程を備え、前記物理発泡剤は、２５℃及び１気圧で液体であり、前記押出機のシリンダの内部空間の長手方向の基端から、前記押出機のスクリューの先端までの長さをＬとすると、前記物理発泡剤は、前記基端から０．２Ｌ以下の位置から前記押出機のシリンダ内に注入される、方法。
（２）（１）に記載の方法であって、前記物理発泡剤は、ホッパーが設けられている開口部を通じて前記シリンダの内部空間内に注入される、方法。
（３）（２）に記載の方法であって、前記物理発泡剤を注入するための配管の吐出端は、前記シリンダの外表面よりも前記シリンダの内部空間に近い位置に配置されている、方法。
（４）（１）に記載の方法であって、前記物理発泡剤は、ホッパーが設けられている開口部とは別に設けた開口部を通じて前記シリンダの内部空間内に注入される、方法。
（５）（１）～（４）の何れか１つに記載の方法であって、前記物理発泡剤は、ダイアフラムポンプを用いて供給される、方法。
　本発明者が鋭意検討を行ったところ、２５℃及び１気圧で液体である物理発泡剤をシリンダの基端に近い位置からシリンダ内に注入することを思いついた。まず、シリンダ内の樹脂の圧力は、シリンダの基端に近いほど低くなるので、スクリューの根本に近い位置から物理発泡剤を注入する場合は、物理発泡剤に高い圧力を加える必要がない。また、物理発泡剤が２５℃及び１気圧で液体であるので、常温・常圧下で本発明を実施する際に、物理発泡剤を事前に液状又は超臨界状態にする必要がない。このため、本発明によれば、ＳＣＦ装置を用いることなく、発泡成形を行うことができる。
（第２観点）
　本発明によれば、加工装置を用いた樹脂成形体の製造方法であって、前記樹脂成形体は、本体部と、被加工部とを有し、前記加工装置は、移動可能に構成された移動部と、監視部とを有し、前記移動部は、前記被加工部を加工するように構成された加工部を備え、前記監視部は、前記加工部の位置が、前記本体部を基準とする許容誤差範囲内にあるか否かを検出可能に構成され、前記製造方法は、移動工程を備え、前記移動工程では、前記被加工部を基準として前記加工部の位置を前記被加工部へ近づけ、且つ、前記監視部により、前記移動工程における前記加工部の位置が、前記許容誤差範囲内にあるか否かが監視されている、製造方法が提供される。
　本発明では、移動工程では、加工装置の加工部の位置が本体部を基準とする許容誤差範囲内にあるか否かが監視されていることから、加工部に加工される位置が本体部を基準としたときにおいて許容誤差範囲内となることが担保されていることに加え、被加工部を基準として加工装置の加工部の位置を被加工部へ近づけているため、加工装置の加工部の位置が被加工部自体の寸法バラつきを加味して定められることになり、不良品が製造されることを抑制することが可能である。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
［１］加工装置を用いた樹脂成形体の製造方法であって、前記樹脂成形体は、本体部と、被加工部とを有し、前記加工装置は、移動可能に構成された移動部と、監視部とを有し、前記移動部は、前記被加工部を加工するように構成された加工部を備え、前記監視部は、前記加工部の位置が、前記本体部を基準とする許容誤差範囲内にあるか否かを検出可能に構成され、前記製造方法は、移動工程を備え、前記移動工程では、前記被加工部を基準として前記加工部の位置を前記被加工部へ近づけ、且つ、前記監視部により、前記移動工程における前記加工部の位置が、前記許容誤差範囲内にあるか否かが監視されている、方法。
［２］［１］に記載の方法であって、前記製造方法は、加工工程を更に備え、前記加工工程では、前記移動工程において前記加工部の位置が前記許容誤差範囲内である場合に、当該加工部の位置で前記加工部を動作させ、前記被加工部を加工する、方法。
［３］［２］に記載の方法であって、前記移動工程において、前記監視部が、前記加工部の位置が前記許容誤差範囲外であることを検出すると、その旨が報知される、方法。
［４］［１］～［３］の何れか１つに記載の方法であって、前記移動部は、前記加工部に付設されている当接部を有し、前記移動工程において、前記当接部が、前記被加工部へ近づけられて前記被加工部に当接することで前記被加工部が前記当接部に案内されて前記加工部が位置決めされる、方法。
［５］［４］に記載の方法であって、前記移動部は、台座部と、台座移動部と、移動機構部と、保持部とを更に有し、前記台座部には、前記移動機構部が固定されて設けられ、前記台座移動部は、前記台座部を前記被加工部へ近づけるように前記台座部を移動可能であり、前記移動機構部には、前記保持部が設けられ、且つ、前記移動機構部は、前記台座部が移動する方向に平行な平面において前記保持部が移動自在となるように構成され、前記保持部には、前記当接部及び前記加工部が保持されている、方法。
［６］［１］～［５］の何れか１つに記載の方法であって、前記樹脂成形体は、発泡樹脂成形体である、方法。
（第１観点）図１Ａは、本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法に利用可能な成形装置１０１を示す断面図であり、図１Ｂは、図１Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図２は、物理発泡剤注入部４８の別形態を示す、図１Ｂに対応する図である。 （第２観点）図３Ａは、本発明の第１実施形態に係る製造方法で加工された樹脂成形体２０Ａの斜視図である。図３Ｂは、図３Ａとは異なる異なる方向から樹脂成形体２０Ａを見た斜視図である。 図４は、本発明の第１実施形態に係る製造方法で加工される前の樹脂成形体２０を加工装置１００に設置した状態を示す斜視図である。図４において、加工装置１００の移動部１，２のそれぞれは、初期位置に位置している。 図５は、図４に示す樹脂成形体２０及び加工装置１００の上面図である。 図６は、図５に示す加工装置１００の移動部１，２が初期位置から加工位置へ移動して樹脂成形体２０に接近した状態を示す上面図である。 図７は、移動部１の斜視図である。 図８は、図７に示す移動部１の上面図である。 図９は、移動部２の斜視図である。 図１０は、図９に示す移動部２の上面図である。 図１１は、図６に示す移動部１の第１保持部１Ｄ１を取り除いた状態を示している。図１１において、破線円ｃは、第１切断部品１Ｆ１を模式的に示している。図１１は、移動部１が前進したときに当接部１Ｅと取付片２２とが当接しない場合を模式的に示している。 図１２Ａ及び図１２Ｂは、図１１とは異なり、移動部１が前進したときに当接部１Ｅと取付片２２とが当接する場合を模式的に示している。図１２Ａは、当接部１Ｅが取付片２２に当接する直前の様子を示しており、図１２Ｂは、当接部１Ｅが取付片２２に当接し、且つ、移動部１（台座部１Ａ）が予め定められた幅だけ前進し終えた様子を示している。 図１３は、図１２Ｂに示す取付片２２等の拡大図である。 図１４Ａは、当接部２Ｅ（第１当接部２Ｅ１及び第２当接部２Ｅ２）が本体部２１の基部２１Ａに対して上下方向に向かい合うように配置された状態を示す断面図である。図１４Ａは、当接部２Ｅのｘ２方向における幅方向の中央部の断面図である。図１４Ｂは、図１４Ａに示す状態から当接部２Ｅ同士の対向間隔が狭まった状態を示す断面図である。図１４Ｂにおいて、当接部２Ｅは、基部２１Ａに当接していない。 図１５Ａは、図１４Ｂに示す状態から当接部２Ｅがｘ２方向に移動し、当接部２Ｅが袋体２３の拡径部２３Ａに突き当たった状態を示す断面図である。図１５Ｂは、図１５Ａに示す状態から当接部２Ｅ同士の対向間隔が更に狭まって当接部２Ｅが基部２１Ａを保持し、加工部２Ｆの切断部品２Ｆ１が降下して袋体２３を切断した様子を示している。 図１６は、本発明の第２実施形態に係る製造方法で加工される前の樹脂成形体２０を示す斜視図である。 図１７Ａは、本発明の第２実施形態で用いられる加工装置１００の斜視図であり、図１７Ｂは、図１７Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図１８Ａは、加工装置１００に樹脂成形体２０を設置した状態を示す斜視図であり、図１８Ｂは、図１８Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図１９Ａは、加工装置１００に樹脂成形体２０を設置する直前の状態を、加工部３２ｅ側から見た状態の正面図であり、図１９Ｂは、図１９Ａ中の領域Ｂの拡大図である。図１９～図２０では、支持ブラケット３２ｆは図示省略し、加工部３２ｅは、先端部位を○で簡略図示している。 図２０Ａは、図１９Ｂの状態から被加工部２４を支持ブロック３２ｄに当接させた直後の状態を示し、図２０Ｂは、図２０Ａの状態から被加工部２４を下方に押圧して支持ブロック３２ｄ及び移動ベース３２ａを移動させた後の状態を示す。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。
（第１観点）
１．成形装置
　本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法は、一例では、図１に示す押出機４１と、押出ヘッド５２と、金型５４を含む成形装置１０１を用いて実施することができる。押出機４１は、シリンダ４３と、ホッパー４５と、スクリュー４７と、物理発泡剤注入部４８、温度制御部４９と、樹脂押出口５１と、押出ヘッド５２を備える。
　以下、各構成要素を詳細に説明する。
＜ホッパー４５＞
　ホッパー４５は、シリンダ４３の側面に設けた開口部４３ａを通じて、シリンダ４３の内部空間４３ｂに連通しており、ホッパー４５から内部空間４３ｂ内に樹脂４２が投入される。樹脂４２の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット４２ａの状態である。樹脂４２は、内部空間４３ｂ内で加熱されることによって溶融されて溶融状態になる。また、内部空間４３ｂ内に配置されたスクリュー４７の回転によって、内部空間４３ｂの先端４３ｂ２に設けられた樹脂押出口５１に向けて溶融状態の樹脂が搬送される。
　樹脂４２は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂である。ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂のうち任意の材料が実施形態で使用されてもよい。
＜スクリュー４７＞
　スクリュー４７は、シリンダ４３の内部空間４３ｂ内に配置され、その回転によって溶融状態の樹脂を混練しながら樹脂押出口５１に向けて搬送する。スクリュー４７の一端にはモーター４４が設けられている。モーター４４は、スクリュー４７を回転駆動するとともに、回転速度の制御も可能である。スクリュー４７は、フルフライトスクリューが好ましい。
＜物理発泡剤注入部４８＞
　押出機４１には、物理発泡剤Ｐを注入するための物理発泡剤注入部４８が設けられる。物理発泡剤注入部４８には、配管４８ａと、ポンプ４８ｂを備える。ポンプ４８ｂの作用によって送出された物理発泡剤Ｐが、配管４８ａの吐出端４８ｃから吐出されてシリンダ４３の内部空間４３ｂ内に注入される。物理発泡剤Ｐは、２５℃及び１気圧で液体である物質であり、例えば、水である。物理発泡剤注入部４８から物理発泡剤Ｐが注入され、スクリュー４７で樹脂と物理発泡剤Ｐが溶融混練されることによって発泡剤含有樹脂が得られる。通常、押出機４１内での発泡剤含有樹脂の温度は、１気圧での物理発泡剤Ｐの沸点（物理発泡剤Ｐが水の場合、１００℃）を超える温度にまで昇温されるが、押出機４１内では発泡剤含有樹脂に高い圧力が加わっているために、物理発泡剤Ｐは液体の状態のままである。
　内部空間４３ｂの長手方向の基端４３ｂ１からスクリュー４７の先端４７ａまでの長さをＬとすると、吐出端４８ｃは、基端４３ｂ１から０．２Ｌ以下の位置に配置することが好ましい。これによって、基端４３ｂ１から０．２Ｌ以下の位置から物理発泡剤Ｐを内部空間４３ｂ内に注入することができる。
　内部空間４３ｂ内の溶融樹脂の圧力は、基端４３ｂ１に近いほど低くなるので、基端４３ｂ１に近い位置から物理発泡剤Ｐを注入する場合は、物理発泡剤Ｐに高い圧力を加える必要がない。また、物理発泡剤Ｐが２５℃及び１気圧で液体であるので、常温・常圧下で本発明を実施する際に、物理発泡剤Ｐを事前に液状又は超臨界状態する必要がない。このため、本実施形態によれば、ＳＣＦ装置を用いることなく、発泡成形を行うことができる。
　基端４３ｂ１から、吐出端４８ｃを配置する位置又は物理発泡剤Ｐを注入する位置までの長さは、例えば、０、０．０１Ｌ、０．０５Ｌ、０．１Ｌ、０．１５Ｌ、０．２０Ｌであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以下であってもよい。
　好ましくは、配管４８ａは、ホッパー４５内を通るように配置され、ホッパー４５が設けられている開口部４３ａを通じて内部空間４３ｂ内に物理発泡剤Ｐが注入される。この場合、シリンダ４３に開口部を別途設けることなく、物理発泡剤Ｐを基端４３ｂ１に近い位置から注入可能である。また、吐出端４８ｃは、シリンダ４３の外表面４３ｃよりも内部空間４３ｂに近い位置に配置することが好ましく、内部空間４３ｂの周面４３ｂ３よりも内側に配置することがさらに好ましい。吐出端４８ｃが内部空間４３ｂから離れた位置に配置されていると、物理発泡剤Ｐが内部空間４３ｂ内に注入される前にホッパー４５内のペレット４２ａに付着してしまって、樹脂４２に対する物理発泡剤Ｐの割合にばらつきが生じやすくなるという問題がある。吐出端４８ｃを内部空間４３ｂに近い位置に配置することによって、樹脂４２に対する物理発泡剤Ｐの割合のばらつきを低減させて、発泡の安定化が可能となる。なお、ホッパー４５が設けられている開口部４３ａから物理発泡剤Ｐを注入する代わりに、図２に示すように、開口部４３ａとは別の開口部４３ｄをシリンダ４３の側面に設け、開口部を３ｂから物理発泡剤Ｐを内部空間４３ｂ内に注入してもよい。この場合、物理発泡剤Ｐがホッパー４５内のペレット４２ａに付着することがないので、樹脂４２に対する物理発泡剤Ｐの割合のばらつきが抑制される。
　ポンプ４８ｂの種類は、特に限定されないが、定量且つ少量の液体の移送に適したダイアフラムポンプであることが好ましい。ダイアフラムポンプは、ダイアフラムと呼ばれる膜を往復動させることにより流体を移送するように構成される。
　樹脂４２に対する物理発泡剤Ｐの割合は、例えば、０．０１～２．０質量％であり、０．１～０．５質量％が好ましい。この割合は、具体的には例えば、０．０１、０．０５、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．５、２．０質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　物理発泡剤Ｐの注入量は、例えば、２～８ｍｌ／ｍｉｎが好ましい。８ｍｌ／ｍｉｎを超えると、成形性が悪くなりやすい。この注入量は、具体的には例えば、２、３、４、５、６、７、８ｍｌ／ｍｉｎであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
＜温度制御部４９＞
　温度制御部４９は、シリンダ４３及び押出ヘッド５２に設けられた複数の温調ユニットを個別に制御して、各部位の温度を制御するように構成されている。温度制御部４９は、発泡剤含有樹脂中の物理発泡剤Ｐが押出ヘッド５２から押し出された直後に気化するように各部位の温度を制御する。
＜樹脂押出口５１・押出ヘッド５２＞
　発泡剤含有樹脂は、樹脂押出口５１から押し出されて押出ヘッド５２内に注入される。押出ヘッド５２は、スリットを有しており、発泡剤含有樹脂がスリットから押し出されることによって発泡パリソン５３が形成される。スリットの形状は特に限定されないが、例えば、環状や線状（例：直線状）である。スリットが環状である場合、筒状の発泡パリソンが得られる。スリットが線状である場合（例えば、押出ヘッド５２がＴダイである場合）、シート状の発泡パリソンが得られる。
　発泡剤含有樹脂がスリットから押し出され大気に開放されると、発泡剤含有樹脂に加わる圧力が低下して物理発泡剤Ｐが気化して、発泡パリソン５３が形成される。発泡パリソン５３は、大気によって徐々に冷却され、発泡パリソン５３の温度が物理発泡剤Ｐの沸点を下回ると、物理発泡剤Ｐは液体状態となる。発泡パリソン５３は、温度低下に伴って粘度が上昇するので、温度低下によって物理発泡剤Ｐが液体状態になっても、発泡パリソン５３は、発泡状態を維持することができる。
　押出ヘッド５２内での発泡剤含有樹脂の温度をＴ１とし、物理発泡剤Ｐの沸点をＴ２とすると、Ｔ１は、例えば、１６０～２５０℃である。また、Ｔ１－Ｔ２は、例えば６０～１５０℃である。Ｔ１は、具体的には例えば、１６０、１７０、１８０、１９０、２００、２１０、２２０、２３０、２４０、２５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。Ｔ１－Ｔ２は、具体的には例えば、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
＜金型５４＞
　発泡パリソン５３は、金型５４で成形される。金型５４は、好ましくは、開閉可能な分割金型５４ａ，５４ｂであり、発泡パリソン５３は、分割金型５４ａ，５４ｂの間に導かれる。金型５４を用いて発泡パリソン５３の成形を行うことによって発泡成形体が得られる。金型５４を用いた成形の方法は特に限定されず、金型５４のキャビティ内にエアーを吹き込んで成形を行うブロー成形であってもよく、金型５４のキャビティの内面からキャビティ内を減圧して発泡パリソン５３の成形を行う真空成形であってもよく、これらの組み合わせであってもよい。ブロー成形又は真空成形では、成形時に発泡パリソン５３が延伸されるので、発泡成形性が悪くなりやすい。このため、発泡パリソン５３の成形がブロー成形又は真空成形である場合に、樹脂４２に対する物理発泡剤Ｐの割合のばらつきを抑制して発泡パリソン５３の発泡状態を安定させることの技術的意義が顕著である。ブロー成形でのブロー圧は、０．００１～０．０５ＭＰａが好ましい。０．０５ＭＰａを超えると発泡性が悪くなりやすい。ブロー圧は、具体的には例えば、０．００１、０．００５、０．０１、０．０２、０．０３、０．０４、０．０５ＭＰａであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
２．発泡成形体の製造方法
　本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、樹脂４２と物理発泡剤Ｐを押出機４１内で溶融混練してなる溶融混練樹脂を押出機４１から押し出して発泡パリソン５３を形成し、発泡パリソン５３を成形して発泡成形体を得る工程を備える。
　「１．成形装置」で述べた内容は、その趣旨に反しない限り、本方法についても当てはまる。
　本実施形態の製造方法によって得られる発泡成形体の一例としてダクトが挙げられる。発泡成形体の発泡倍率は、例えば、１．１～３．０倍であり、具体的には例えば、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．５、３．０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
３．その他実施形態
・上記実施形態は、アキュームレータを用いない連続押出の発泡成形であるが、アキュームレータに一定量の発泡剤含有樹脂を貯留した後に、貯留した発泡剤含有樹脂を押し出すことによって発泡パリソンを形成するようにしてもよい。この場合、連続押出の場合に比べて、発泡パリソンの押出速度を高めることができるので、発泡パリソンの発泡状態を安定化させやすいという利点がる。
　図１に示す装置及び上記実施形態に示す方法に従って、発泡パリソン５３から発泡成形体を作製した。原料樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂Ａ（ポレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ　ＡＧ）製、商品名「Ｄａｐｌｏｙ　ＷＢ１４０」）と、ポリプロピレン系樹脂Ｂ（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ・ＢＣ４ＢＳＷ」）と、ポリエチレン系エラストマー（三井化学株式会社製、商品名「タフマーＤＦ６０５」）を質量比８０：１０：１０で混合したもの（比重０．９０）を用いた。押出ヘッド５２としては、直径１５０ｍｍのコアの周囲に環状スリットを有するものを用いた。押出ヘッド５２の設定温度は、１８０℃とした。環状スリットの幅を１．２ｍｍにし、原料樹脂に対して、０．４質量％となるように、ホッパー４５からダイアフラムポンプを用いて物理発泡剤Ｐとして水を内部空間４３ｂに注入した。樹脂の押出量は、５９．６ｋｇ／ｈとし、注水量は、４ｍｌ／ｍｉｎとした。水は、配管４８ａを通じて注入し、配管４８ａは、吐出端４８ｃがシリンダ４３の外表面によも内部空間４３ｂに近い位置に配置されるように設置した。
　押出ヘッド５２から押し出された筒状の発泡パリソン５３を分割金型５４ａ，５４ｂの間に配置し、型締めの後に発泡パリソン５３内にブロー圧０．０１ＭＰａでエアーを吹き込むことによってブロー成形を行った。これにより、発泡成形体としてダクトを作製した。
　得られた発泡成形体の比重を測定し、樹脂組成物自体の比重を発泡成形体の比重で除することによって、発泡倍率を算出したところ、１．５倍であった。
（第２観点）
１　第１実施形態
　図３～図１５を用いて、本発明の第１実施形態について説明する。
１－１　樹脂成形体２０，２０Ａの構成説明
　図３Ａ及び図３Ｂに示す樹脂成形体２０Ａは、図４～図６に示す加工装置１００を用いて、樹脂成形体２０を加工することで製造される。樹脂成形体２０Ａは、特に限定されるものではないが、実施形態においてはダクトで構成されている。
　樹脂成形体２０Ａは、取付片２２に開口部２２Ｄが形成されている点と、袋体２３が切断されて開口２３ｔが形成されている点で樹脂成形体２０と構成が異なっているがその他構成は同じである。具体的には、図４に示す樹脂成形体２０の取付片２２が加工装置１００に加工されることで、図３に示す開口部２２Ｄが形成され、図４や図１４Ａに示す樹脂成形体２０の袋体２３が加工装置１００に加工されることで、袋状に閉塞されていた袋体２３に開口２３ｔが形成される。取付片２２及び袋体２３は、樹脂成形体の被加工部の一例である。
　樹脂成形体２０Ａは、例えば、ブロー成形で製造される発泡樹脂成形体である。実施形態では、樹脂成形体２０Ａの構成樹脂が発泡樹脂であるものとして説明するが、発泡樹脂に限定されるものではない。樹脂成形体２０Ａ（樹脂成形体２０）を構成する樹脂は、例えば、ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成することができ、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物等が挙げられる。
　以下、加工装置１００による加工前の成形体である樹脂成形体２０の構成要素について説明する。図４に示すように、樹脂成形体２０は、本体部２１と、取付片２２と、袋体２３とを備えている。
　本体部２１は、基部２１Ａと、基準部２１Ｂとを有する。基部２１Ａは、ダクトの管部であり、筒状に形成されている。実施形態において、基部２１Ａは、図４に示すように、基準部２１Ｂから上方に延びた後に、湾曲してｙ方向に平行に延び、更に、湾曲してｘ方向に平行に延びている。なお、ｘ方向、ｙ方向は、後述するｘ－ｙ座標系の方向を意味している。基部２１Ａの一方側には基準部２１Ｂが設けられ、他方側には袋体２３が設けられている。基準部２１Ｂ及び上述した袋体２３の開口２３ｔは、ダクトの連通口（例えば、吸気口又は排気口）としての機能を有する。基準部２１Ｂは、加工装置１００の設置部３に設置される部分であり、作業者が、基準部２１Ｂを設置部３上に設置することで、樹脂成形体２０が加工装置１００に対して位置決めされ、樹脂成形体２０が加工可能な状態となる。
　取付片２２は、板状部２２Ａと、縁部２２Ｂと、接続部２２Ｃとを有し、本体部２１と一体的に形成されている。板状部２２Ａは、ブロー成形用の金型に溶融樹脂が押圧されることで形成される中実の板状部分である。板状部２２Ａには、加工装置１００の加工部１Ｆ（図７参照）によって開口部２２Ｄ（図３Ａ参照）が形成される。開口部２２Ｄの用途は、特に限定されるものではないが、例えば、樹脂成形体２０を取付対象物に取り付けるときに活用される。実施形態において、縁部２２Ｂは、弧状に延びるように形成されている。接続部２２Ｃは、取付片２２と本体部２１（基部２１Ａ）との接続部分である。
　袋体２３は、拡径部２３Ａと、閉塞部２３Ｂとを有し、本体部２１と一体的に形成されている。拡径部２３Ａは、基部２１Ａの端部に接続されている。拡径部２３Ａは、基部２１Ａに対して径方向に広がるように形成されており、換言すると、拡径部２３Ａの径は、基部２１Ａのうち拡径部２３Ａとの接続部分の径よりも、大きくなっている。閉塞部２３Ｂは、加工装置１００の加工部２Ｆ（図９参照）によって切断される部分である（図１５Ｂ参照）。ブロー成形では、溶融樹脂内にエアーが供給されて、溶融樹脂を膨らませる必要があることから、樹脂成形体２０には閉塞部２３Ｂのようなエアーを閉塞する部位が形成されることになる。そこで、実施形態に係る製造方法では、この閉塞部２３Ｂを切断して開口２３ｔを形成している。
１－２　加工装置１００が加味することができる寸法について
　加工装置１００は、樹脂成形体２０を加工する機能を有するが、加工装置１００が樹脂成形体２０の加工にあたって加味することができる寸法は、以下の第１及び第２観点に分けることができる。
１－２－１　第１観点の寸法
　第１観点は、樹脂成形体２０の本体部２１（より具体的には、基準部２１Ｂ）を基準とする寸法であり、後述する許容誤差範囲に対応している。以下では、本体部２１（基準部２１Ｂ）に対して、ｘ－ｙ座標系を定義して説明している。ｘ－ｙ座標系は、設置部３の位置（設置部３に設置された基準部２１Ｂの位置）に基づいた座標系であり、基準位置Ｏは、設置部３の位置（設置部３に設置された基準部２１Ｂの位置）に基づいて定められる。ｘ－ｙ座標系は、移動部１，２（後述する台座部１Ａ，台座部２Ａ）の移動方向に平行な平面座標系である。
１－２－２　第２観点の寸法
　第２観点は、被加工部の一例である取付片２２又は袋体２３を基準とする寸法である。つまり、第１観点に係るｘ－ｙ座標系における寸法を満たしていても、不良品となってしまうケースがあるため、実施形態では、この第２観点の寸法も加味した加工を実施している。例えば、取付片２２の中央部に開口部２２Ｄを形成することが良品の条件となっている場合において、取付片２２自体の形状は寸法通りであっても、取付片２２が本体部２１に接続される位置が大きくずれているとする。この場合、開口部２２Ｄの位置が、第１観点に係るｘ－ｙ座標系における寸法を満していても、取付片２２の中央部から大きく外れてしまうことになる。そこで、加工装置１００は、第１観点の寸法だけでなく、こちらの第２観点の寸法を満たしやすいように構成されている。
　以下では、取付片２２に対して、ｘ１－ｙ１座標系を定義して説明している。ｘ１－ｙ１座標系は、移動部１に基づいた座標系（取付片２２の加工のための専用の座標系）であり、基準位置Ｏ１は、移動部１の位置（例えば、初期位置）に基づいて定められる。ｘ１－ｙ１座標系は、台座部１Ａの移動方向に平行な平面座標系である。
　また、以下では、取付片２２に対して、ｘ２－ｙ２座標系を定義して説明している。ｘ２－ｙ２座標系は、移動部２に基づいた座標系（袋体２３の加工のための専用の座標系）であり、基準位置Ｏ２は、移動部２の位置（例えば、初期位置）に基づいて定められる。ｘ２－ｙ２座標系は、台座部２Ａの移動方向に平行な平面座標系である。
　なお、実施形態では、ｘ－ｙ座標系、ｘ１－ｙ１座標系、ｘ２－ｙ２座標系は、水平面に平行であるが、傾斜していてもよいし、垂直面に平行であってもよい。
　このように、実施形態に係る製造方法は、原点（基準部２１Ｂ）を基準とする寸法が許容誤差範囲内であることと（第１観点）、取付片２２内又は袋体２３内における相対位置が予め定められた範囲内（第２観点）であることを満たすことが可能となっている。以下に、加工装置１００の詳細構成について説明する。
１－３　加工装置１００の詳細構成説明
　図４に示すように、加工装置１００は、移動部１，２と、設置部３と、監視部１１，１２とを備えている。なお、加工装置１００は、移動部１，２等の各種駆動機構の制御や、監視部１１，１２の検出信号の判定等の各種制御を行う制御装置（図示省略）を備えている。
１－３－１　移動部１（板状部分に穴を形成するための移動部）
　図７及び図８に示すように、移動部１は、台座部１Ａと、台座移動部１Ｂと、移動機構部１Ｃと、保持部１Ｄと、当接部１Ｅと、加工部１Ｆとを有する。
１－３－１－１　台座部１Ａ
　台座部１Ａ上には、移動機構部１Ｃが固定されており、台座部１Ａと移動機構部１Ｃとの相対位置は、変化しない。台座部１Ａ上には、３つの監視部１１が固定されており、台座部１Ａと各監視部１１との相対位置も変化しない。また、台座部１Ａには、台座移動部１Ｂが取り付けられており、台座移動部１Ｂの駆動力により台座部１Ａはｘ１－ｙ１座標系におけるｘ１方向に平行に移動可能に構成されている。
１－３－１－２　台座移動部１Ｂ
　台座移動部１Ｂは、ｘ１方向に台座部１Ａを移動可能に構成されており、例えば、油圧式又はエアー式のシリンダ機構で構成することができる。
１－３－１－３　移動機構部１Ｃ
　移動機構部１Ｃは、保持部１Ｄが台座部１Ａに対して相対的にｘ１方向に平行及びｙ１方向に平行に移動するように構成されている。なお、保持部１Ｄには、当接部１Ｅ及び加工部１Ｆが設けられているため、保持部１Ｄと共に当接部１Ｅ及び加工部１Ｆが移動する。移動機構部１Ｃは、例えば、２軸（ｘ１方向の軸及びｙ１方向の軸）のリニアガイド機構で構成することができる。
　台座移動部１Ｂの駆動力により、図５及び図６に示すｘ１－ｙ１座標系におけるｘ１方向に台座部１Ａが移動すると、移動部１の当接部１Ｅが樹脂成形体２０の取付片２２に当接（干渉）する場合がある。例えば、樹脂成形体２０の取付片２２の形成位置が、ｘ－ｙ座標系における所望の位置からずれているほど、当接部１Ｅが取付片２２に干渉しやすい。当接部１Ｅが取付片２２に当接しても、台座移動部１Ｂの駆動力が台座部１Ａに与えられると、台座部１Ａは前進するが、その一方で、当接部１Ｅが取付片２２に当接しているので、当接部１Ｅはｘ１方向に前進しにくく、移動機構部１Ｃは、当接部１Ｅ（保持部１Ｄ）と取付片２２との当接力が増大しないように当接部１Ｅ（保持部１Ｄ）に回避動作させる。ここで、回避動作とは、例えば、当接部１Ｅ（保持部１Ｄ）がｙ１方向に平行に移動することや、ｘ１方向に平行な方向に後退することを指す。このように、回避動作が行われることで、保持部１Ｄ、当接部１Ｅ及び加工部１Ｆは、台座部１Ａに対する相対位置が変わる。なお、台座移動部１Ｂの駆動力により当接部１Ｅが前進しても、取付片２２に当接しない場合もあり、この場合には、保持部１Ｄ、当接部１Ｅ及び加工部１Ｆは、台座部１Ａに対する相対位置が変わらない。
　移動機構部１Ｃは、前進方向（つまり、ｘ１方向）に保持部１Ｄを付勢するように構成されている。換言すると、移動機構部１Ｃは、後退方向（つまり、－ｘ１方向）よりも、左右方向（つまり、ｙ１方向に平行な方向）に移動しやすいように構成されている。これにより、当接部１Ｅが取付片２２に当接しても、当接部１Ｅ（保持部１Ｄ）は、容易には、ｘ１方向に平行な方向に押し戻されない。つまり、当接部１Ｅ（保持部１Ｄ）は、ｙ１方向に平行な回避動作をしつつも、やや強制的にｘ１方向に押し込まれることになり、取付片２２が当接部１Ｅの内側に案内されやすくなる効果が期待できる。なお、当接力が上述した付勢力を超えると当接部１Ｅは後退することになる。
１－３－１－４　保持部１Ｄ
　保持部１Ｄは、第１保持部１Ｄ１と、第２保持部１Ｄ２と、連結部１Ｄ３とを有する。第１保持部１Ｄ１には、加工部１Ｆの第１切断部品１Ｆ１が固定されており、第２保持部１Ｄ２には、加工部１Ｆの第２切断部品１Ｆ２が固定されている。第１保持部１Ｄ１と第２保持部１Ｄ２とは対向するように配置されている。保持部１Ｄは、図示省略の駆動機構の駆動力により、第１保持部１Ｄ１と第２保持部１Ｄ２との間の対向間隔が狭まるように構成されている。なお、第１保持部１Ｄ１が上方に移動してもよいし、第２保持部１Ｄ２が下方に移動してもよいし、両方移動してもよい。第１保持部１Ｄ１には、排出口Ｏｐが形成されており、取付片２２のうち加工部１Ｆに切断された部分は、加工部１Ｆの内部空間を介して排出口Ｏｐから排出される。また、実施形態では、第２保持部１Ｄ２は、３つの監視部１１によって監視されている。連結部１Ｄ３は、ｘ１－ｙ１座標の平面において、第１保持部１Ｄ１の位置及び第２保持部１Ｄ２の位置がずれることを防止する機能を有する。
１－３－１－５　当接部１Ｅ
　当接部１Ｅは、加工部１Ｆに付設されており、例えば、保持部１Ｄ（実施形態では、第１保持部１Ｄ１）に保持されている。これにより、当接部１Ｅは、ｘ１－ｙ１座標系において、保持部１Ｄと一体的に移動する。取付片２２自体の形状の寸法バラつきや取付片２２の本体部２１に対する取付位置の寸法バラつきがない又は非常に小さければ、当接部１Ｅは、取付片２２に当接せず、加工部１Ｆが所望の位置に配置されることになる。一方で、当該寸法バラつきがそれなりにある場合も想定されることから、移動部１は、当接部１Ｅを有することで、より適切に樹脂成形体２０を加工できるような構成を採用している。つまり、当接部１Ｅは、取付片２２へ近づけられて取付片２２に当接することで、加工部１Ｆが位置決めされるように構成されている。この位置決めは、上述した第２観点の寸法を満たすための位置決めである。当接部１Ｅによる位置決め機能について以下に具体的に説明する。
　当接部１Ｅは、取付片２２に当接したときに取付片２２が当接部１Ｅに案内されるように構成されている。実施形態では、当接部１Ｅは、当接面１Ｅ１を有し、当接面１Ｅ１は、上面視したときに弧状に形成されている。換言すると、当接面１Ｅ１は、台座部１Ａの後退方向に対して凸をなすように湾曲している。これにより、当接部１Ｅの内側（ｙ１方向における当接部１Ｅの中央寄り）に取付片２２が案内されやすくなり、特に、ｙ１方向に平行な方向において、加工部１Ｆの位置を修正することができる。なお、実施形態では、当接面１Ｅ１は、図７に示すように、取付片２２の縁部２２Ｂの形状に沿うように形成されている。
　例えば、取付片２２の形状自体は寸法通りであるが、本体部２１に対する接続位置がｙ１方向において少しずれていたとしても、当接部１Ｅが取付片２２に当接したときに移動機構部１Ｃの作用により当接部１Ｅ（加工部１Ｆ）が台座部１Ａに対して相対移動し、当接部１Ｅの内側に取付片２２が円滑に案内され、加工部１Ｆが所望の位置に誘導される。
１－３－１－６　加工部１Ｆ
　加工部１Ｆは、取付片２２を加工するように構成されている。実施形態では、加工部１Ｆは、取付片２２に開口部２２Ｄを形成する。なお、加工部１Ｆは、開口部の他に切り欠きを形成するものであってもよく、種々の加工部材を採用することができる。加工部１Ｆは、第１切断部品１Ｆ１と、第２切断部品１Ｆ２とを有する。
　第１切断部品１Ｆ１は、図７に示すように、第１保持部１Ｄ１に保持されている。第１切断部品１Ｆ１は、筒状に形成されており、第１切断部品１Ｆ１の内部には、第２切断部品１Ｆ２が挿入可能な空間が形成されている。第１切断部品１Ｆ１の上端部は、排出口Ｏｐに連通するように設けられている。
　第２切断部品１Ｆ２は、第２保持部１Ｄ２に保持されている。第２切断部品１Ｆ２は、第１切断部品１Ｆ１と中心軸が合うように対向配置されている。第２切断部品１Ｆ２は、第１切断部品１Ｆ１側に突き出すように形成された刃を有しており、第１切断部品１Ｆ１と第２切断部品１Ｆ２との相対位置が近づくことで、第１切断部品１Ｆ１の刃と第２切断部品１Ｆ２の下端部が取付片２２を挟み込み、そして、第１切断部品１Ｆ１の刃が第２切断部品１Ｆ２内に挿入されることで、取付片２２の一部が切断され、排出口Ｏｐから排出される。
１－３－２　移動部２（袋体を切断するための移動部）
　図９及び図１０に示すように、移動部２は、台座部２Ａと、台座移動部２Ｂと、移動機構部２Ｃと、保持部２Ｄと、当接部２Ｅと、加工部２Ｆとを有する。
１－３－２－１　台座部２Ａ
　台座部２Ａの構成は、台座部１Ａと基本的には同様である。台座部２Ａ上には、移動機構部２Ｃが固定されており、台座部２Ａと移動機構部２Ｃとの相対位置は、変化しない。台座部２Ａ上には、３つの監視部１２が固定されており、台座部２Ａと各監視部１２との相対位置も変化しない。また、台座部２Ａには、台座移動部２Ｂが取り付けられており、台座移動部２Ｂの駆動力により台座部２Ａはｘ２－ｙ２座標系におけるｘ２方向に平行に移動可能に構成されている。
１－３－２－２　台座移動部２Ｂ
　台座移動部２Ｂの構成は、台座移動部１Ｂと基本的には同様である。台座移動部２Ｂは、ｘ２方向に台座部２Ａを移動可能に構成されており、例えば、油圧式又はエアー式のシリンダ機構で構成することができる。
１－３－２－３　移動機構部２Ｃ
　移動機構部２Ｃの構成は、移動機構部１Ｃと基本的には同様であるため、適宜説明を割愛する。移動機構部２Ｃは、保持部２Ｄが台座部２Ａに対して相対的にｘ２方向に平行及びｙ２方向に平行に移動するように構成されている。なお、保持部２Ｄには、当接部２Ｅ及び加工部２Ｆが設けられているため、移動機構部２Ｃが当接部２Ｅ及び加工部２Ｆと共に移動する。移動機構部２Ｃは、例えば、２軸（ｘ２方向の軸及びｙ２方向の軸）のリニアガイド機構で構成することができる。
　移動機構部２Ｃも、移動機構部１Ｃと同様、当接部２Ｅに対して回避動作をさせるように構成されている。移動機構部２Ｃにおける回避動作とは、例えば、当接部２Ｅ（保持部２Ｄ）がｙ２方向に平行に移動することや、ｘ２方向に平行な方向に後退することを指す。このように、回避動作が行われることで、保持部２Ｄ、当接部２Ｅ及び加工部２Ｆは、台座部２Ａに対する相対位置が変わる。
　また、移動機構部２Ｃも、移動機構部１Ｃと同様、前進方向（つまり、ｘ２方向）に保持部２Ｄを付勢するように構成されている。
１－３－２－４　保持部２Ｄ
　保持部２Ｄには、加工部２Ｆが固定されている。なお、図４～図６、図９、図１０では、加工部２Ｆが保持部２Ｄに固定される部位については、便宜上、省略している。また、保持部２Ｄは、当接部２Ｅが上下方向に移動可能となるように、当接部２Ｅをガイドする機能を有する。
１－３－２－５　当接部２Ｅ
　当接部２Ｅは、第１当接部２Ｅ１と、第２当接部２Ｅ２とを有する。第１当接部２Ｅ１及び第２当接部２Ｅ２のそれぞれは、上下に移動可能に構成されており、樹脂成形体２０を挟み込んで押さえつけることができるように構成されている。
　当接部２Ｅは、加工部２Ｆに付設されており、例えば、保持部２Ｄに保持されている。これにより、当接部２Ｅは、ｘ２－ｙ２座標系において、保持部２Ｄと一体的に移動する。台座移動部２Ｂの駆動力により、図５及び図６に示すｘ２－ｙ２座標系におけるｘ２方向に台座部２Ａが移動すると、移動部２の当接部２Ｅが樹脂成形体２０の袋体２３に当接し、移動部２の位置決めがなされる。つまり、移動部１の当接部１Ｅは、必ずしも取付片２２に当接する必要がなかったが、移動部２の当接部２Ｅは、加工部２Ｆが袋体２３に当接する（図１５Ａ参照）。これにより、当接部２Ｅが本体部２１の基部２１Ａのうち袋体２３に接続される根本部分を保持することができ（図１５Ｂ参照）、より確実且つ精度よく加工部２Ｆで袋体２３を切断することができる。移動部１の加工では、取付片２２が、第１切断部品１Ｆ１と第２切断部品１Ｆ２によって上下方向から挟まれるように加工がされるため、取付片２２の加工中に位置ずれすることは回避されやすい状況である。一方で、移動部２の加工では、後述する加工部２Ｆのように、刃で構成されている切断部品２Ｆ１を降下させることで切断する。このとき、袋体２３の加工中に、例えば袋体２３が移動又は撓む等して、切断位置が位置ずれる又は切断部品２Ｆ１が袋体２３を適切に通過しない等の懸念がある。そこで、移動部２では、移動部２の当接部２Ｅを袋体２３に当接させて位置決めをし、適切な箇所（袋体２３の根本部分）をより確実に保持できるようにしている。
　当接部２Ｅは、袋体２３に当接したときに袋体２３が当接部２Ｅに案内されるように構成されている。実施形態では、第１当接部２Ｅ１及び第２当接部２Ｅ２のそれぞれは、当接面２Ｅ３を有し、当接面２Ｅ３は、上面視したときに弧状に形成されている。換言すると、当接面２Ｅ３は、台座部２Ａの後退方向に対して凸をなすように湾曲している。これにより、袋体２３の中心軸がｙ２方向における当接部２Ｅの中央寄りに案内されやすくなり、ｙ２方向に平行な方向において切断部品２Ｆ１の中央と袋体２３の中心軸とを揃えることができ、切断部品２Ｆ１で袋体２３をより確実に切断することができる。
１－３－２－６　加工部２Ｆ
　加工部２Ｆは、袋体２３を加工するように構成されている。実施形態では、加工部２Ｆは、袋体２３を切断して開口２３ｔを形成する。加工部２Ｆは、切断部品２Ｆ１と、ガイド部２Ｆ２とを有する。
　切断部品２Ｆ１は、薄い板状の刃で構成されており、上下方向に移動可能に構成されている。切断部品２Ｆ１は、ｘ２方向において予め定められた間隔をあけた状態で、当接部２Ｅに対向するように設けられている。切断部品２Ｆ１は、ガイド部２Ｆ２によってガイドされている。なお、説明の便宜上、図示を省略しているが、ガイド部２Ｆ２が保持部２Ｄに固定されることで、加工部２Ｆは保持部２Ｄに保持されている。
１－３－３　設置部３
　設置部３は、樹脂成形体２０の基準部２１Ｂを設置することができるように構成されている。設置部３に基準部２１Ｂが設置されることで、樹脂成形体２０が図５及び図６に示すｘ－ｙ座標系において位置決めされる。設置部３の形状は、基準部２１Ｂの形状に応じて設定することができる。
１－３－４　監視部１１
　監視部１１は、加工部１Ｆの位置が、本体部２１を基準とする許容誤差範囲内にあるか否かを検出可能に構成されている。監視部１１は、センサ支持部１１Ａと、センサ部１１Ｂと有する。そして、センサ支持部１１Ａは、台座部１Ａに固定され、且つ、センサ支持部１１Ａにはセンサ部１１Ｂが固定されている。センサ部１１Ｂは、例えば電極で構成することができ、センサ部１１Ｂは、保持部１Ｄ（実施形態では第２保持部１Ｄ２）に接触しているか否かを検出することで、保持部１Ｄと一体で移動する加工部１Ｆの位置が許容誤差範囲内であるかを検出している。なお、センサ部１１Ｂは、接触式のセンサで構成することに限定されるものではなく、例えば、非接触の測距センサで構成することもできる。
　図７及び図８に示すように、監視部１１は、移動部１の移動機構部１Ｃを基準として後退方向側（－ｘ１方向側）と、進行方向に直交する左右方向側（ｙ１方向側と－ｙ１方向側）とに、それぞれ設けられている。
　ここで、上述した許容誤差範囲は、本体部２１の基準部２１Ｂの位置を基準とする寸法（ｘ－ｙ座標系を基準とする寸法）として予め定められる許容範囲を意味しており、第１観点の寸法に対応している。例えば、取付片２２が本体部２１に接続される位置が所望の範囲から逸脱している場合には、取付片２２の位置が基準部２１Ｂの位置を基準として逸脱していることになるため、許容誤差範囲外となる。
　また、当接部１Ｅが取付片２２に当接する場合、保持部１Ｄが台座部１Ａに対して任意に相対移動することになるが、その任意の相対移動として許容される範囲が、上述の許容誤差範囲と一致している。つまり、当接部１Ｅが取付片２２に当接する場合において、保持部１Ｄがセンサ部１１Ｂに接触していなければ、ｘ－ｙ座標系における許容誤差範囲内であることが担保される。換言すると、監視部１１の位置は、監視部１１と保持部１Ｄとが接触していなければ、ｘ－ｙ座標系における許容誤差範囲内であることが担保されているように設定されている。
　実施形態では、監視部１１がｘ１－ｙ１座標系の台座部１Ａに固定されているが、台座部１Ａの初期位置はｘ－ｙ座標系に基づいて定められ、また、台座移動部１Ｂが台座部１Ａを前進させる幅は、予め定められている。このため、ｘ１－ｙ１座標系とｘ－ｙ座標系とは互いに変換可能であり、監視部１１の位置をｘ－ｙ座標系における許容誤差範囲内であることが担保されているように設定することは可能である。
１－３－５　監視部１２
　監視部１２の構成は、監視部１１と基本的には同様であるため、適宜説明を割愛する。監視部１２は、加工部２Ｆの位置が、本体部２１を基準とする許容誤差範囲内にあるか否かを検出可能に構成されており、具体的には、監視部１２は、センサ支持部１２Ａと、センサ部１２Ｂと有する。センサ支持部１２Ａは、台座部２Ａに固定され、且つ、センサ支持部１２Ａにはセンサ部１２Ｂが固定されている。センサ部１２Ｂは、例えば電極で構成することができ、センサ部１２Ｂは、保持部２Ｄに接触しているか否かを検出することで、保持部２Ｄと一体で移動する加工部１Ｆの位置が許容誤差範囲内であるかを検出している。
　図９及び図１０に示すように、監視部１２は、移動部２の移動機構部２Ｃを基準として後退方向側（－ｘ２方向側）と、進行方向に直交する左右方向側（ｙ２方向側と－ｙ２方向側）とに、それぞれ設けられている。
１－４　樹脂成形体２０Ａの製造方法について
　本方法は、設置工程と、移動工程と、加工工程と、取り外し工程とを備える。以下、各工程について説明する。
１－４－１　設置工程
　図４に示すように、設置工程では、樹脂成形体２０の基準部２１Ｂを設置部３に設置して、樹脂成形体２０を加工装置１００において位置決めする。なお、設置工程では、樹脂成形体２０が動かないように任意の保持部（図示省略）を用いて動きを規制してもよい。設置工程では、移動部１，２は初期位置に位置している。
１－４－２　移動工程
１－４－２－１　移動部１について
　移動工程では、取付片２２を基準として移動部１（加工部１Ｆ）の位置を取付片２２へ近づける。つまり、移動部１の位置を図５に示す位置（初期位置）から、図６に示す位置（加工位置）へ前進させる。このように、実施形態では、移動部１が、ｘ－ｙ座標系とは異なるｘ１－ｙ１座標系（取付片２２の加工のための専用の座標系）で移動するように構成されている。つまり、取付片２２を基準として加工部１Ｆの位置を取付片２２へ近づけているため、加工部１Ｆの位置を、取付片２２自体の寸法バラつきを予め想定・加味して定めやすくなる。このため、実施形態では、加工部１Ｆの加工位置を予め定められた範囲に収めやすくなっており、換言すると、第２観点の寸法を満たしやすくなっている。このため、実施形態では、不良品が製造されてしまうことを抑制することが可能である。
　図１１に示すように、取付片２２の形状自体が寸法通りであり、また、取付片２２の本体部２１に対する接続位置も寸法通りである場合には、移動部１が前進したとき、当接部１Ｅが取付片２２に当接せずに当接部１Ｅの内側に収まる。図１１に示す位置ｐ１は、加工部１Ｆの中心位置であり、後述する加工工程では、位置ｐ１を中心とする開口部が形成されることになる。
　一方で、図１２Ａに示すように、例えば、取付片２２の形状自体は、寸法通りであるが、取付片２２の本体部２１に対する接続位置がｙ１方向に平行な方向において少しずれているとする。この場合、図１２Ａに示す状態から、当接部１Ｅが更に前進して取付片２２に当接したときに、移動機構部１Ｃの作用により当接部１Ｅ（加工部１Ｆ）が台座部１Ａに対して相対移動する。相対移動量は、図１２Ａに示す間隔ｄ１と図１２Ｂに示す間隔ｄ２の差に対応している。間隔ｄ１は、当接部１Ｅが取付片２２に当接する前における、センサ部１１Ｂと第２保持部１Ｄ２との間の距離である。間隔ｄ２は、当接部１Ｅが取付片２２に当接して取付片２２が当接部１Ｅ内に案内された後における、センサ部１１Ｂと第２保持部１Ｄ２との間の距離である。間隔ｄ２は、間隔ｄ１よりも狭くなっており、保持部１Ｄや加工部１Ｆが、－ｙ１方向に移動したことになる。
　ここで、第２観点の寸法では、図１３に示す予め定められた範囲Ｒｇ内に開口部２２Ｄを収める必要があるとする。予め定められた範囲Ｒｇは、例えば、取付片２２の縁部２２Ｂの形状等に基づいて決定することができる。仮に、移動部１が当接部１Ｅを有さない場合、加工部１Ｆは前進するだけなので、加工部１Ｆの中心位置は、図１３に示す位置ｐ２に移動することになる。この位置ｐ２で加工がなされると、破線円ｃ２のような開口が形成されてしまい、開口部２２Ｄが矩形の予め定められた範囲Ｒｇからはみ出してしまう。しかし、移動部１が当接部１Ｅを有することで、当接部１Ｅ内に取付片２２が誘導され、加工部１Ｆの中心位置は、図１３に示す位置ｐ３に移動することになる。位置ｐ３で加工がなされると、開口部２２Ｄが予め定められた範囲Ｒｇからはみ出してしまうことが回避されている。このように、実施形態では、移動部１が当接部１Ｅを有することで、より第２観点の寸法を満たしやすく、不良品が製造されてしまうことをより効果的に抑制することが可能である。
　なお、移動部１が当接部１Ｅ等を備えない代わりに、作業者が、移動部１を都度、移動させて、加工部１Ｆの位置を調整する従来方法も存在するが、このような従来方法は、調整作業が手間である。また、樹脂成形体２０は成形条件（肉厚や環境温度、原料ロット）に応じてその収縮量が変わることから、樹脂成形体２０の変形は一律なものではない。また、成形条件だけでなく、樹脂成形体２０を加工するタイミングに起因する、樹脂成形体２０の状態をバラつかせる要因もあり、例えば、樹脂成形体を金型から取り出してから加工装置１００で加工するまでの時間の長短によっても、樹脂成形体２０の収縮量が変わってくる。このように、樹脂成形体２０の成形条件や樹脂成形体２０の状態をバラつかせる要因により、樹脂成形体２０の変形が一律でなくなるが、これは、実施形態のように、樹脂成形体２０が発泡樹脂で構成されている場合に影響が顕著である。このため、従来方法では作業者の作業の熟練度によって、加工精度にバラつきが生じてしまう懸念がある。それに対し、本実施形態は、調整作業の手間や加工精度のバラつきを抑制可能である。
　上述したように、樹脂成形体２０が発泡樹脂で構成されている場合、収縮による変形の影響が顕著であることから、実施形態に係る製造方法は、樹脂成形体２０が発泡樹脂で構成されている場合に好適である。なお、樹脂成形体２０が発泡樹脂成形体である場合において、樹脂成形体２０を構成する樹脂の発泡倍率は、１．１～８倍であり、好ましくは、１．２～４倍である。具体的には例えば、１．１，１．２，１．５，２，２．５，３，３．５，４，４．５，５，５．５，６，６．５，７，７．５，８倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、当接部１Ｅにより取付片２２が案内されて加工部１Ｆの位置が相対移動しても、第１観点に係る許容誤差範囲外となることが回避されている。つまり、移動工程では、監視部１１により、保持部１Ｄ（加工部１Ｆ）の位置が、許容誤差範囲内にあるか否かが監視されている。このため、樹脂成形体２０Ａの加工位置が、ｘ－ｙ座標系における許容誤差範囲内となることが担保される。換言すると、実施形態では、第１観点の寸法を満たすことができ、不良品が製造されてしまうことを抑制することが可能である。
　また、監視部１１が、加工部１Ｆの位置が許容誤差範囲外であることを検出すると、制御装置は、例えば、音声又は表示によりその旨を報知し、移動部１，２の動作を停止させる。これにより、移動工程から加工工程に強制的に移行してしまうことを回避することができる。
１－４－２－２　移動部２について
　袋体２３を基準として移動部２（加工部２Ｆ）の位置を取付片２２へ近づける。なお、移動部２については、図４に示すように、第１当接部２Ｅ１及び第２当接部２Ｅ２の対向間隔を袋体２３の上下幅よりも大きくあけておいた状態で、移動部２の位置を図５に示す初期位置から予め定められた距離後退させ、袋体２３が第１当接部２Ｅ１と第２当接部２Ｅ２との間を通過するようにしている（図１４Ａに示す状態参照）。その後、第１当接部２Ｅ１と第２当接部２Ｅ２を前進させて袋体２３の拡径部２３Ａに当接させ、位置決めをする（図１４Ｂ及び図１５Ａ参照）。
　図１５に示すように、当接部２Ｅの位置決めが完了すると、第１当接部２Ｅ１と第２当接部２Ｅ２との間の対向間隔が狭まり、第１当接部２Ｅ１及び第２当接部２Ｅ２が本体部２１を挟んで押さえつける。
　袋体２３の形状自体が寸法通りであり、また、袋体２３の本体部２１に対する接続位置も寸法通りである場合には、移動部２が前進したとき、当接部２Ｅが袋体２３に、丁度、当接することになる。
　一方で、例えば、袋体２３の拡径部２３Ａの形成位置が近すぎて（図１４Ａにおける－ｘ２方向に寄りすぎて）、第１当接部２Ｅ１及び第２当接部２Ｅ２がすぐに拡径部２３Ａに当接してしまう状況も考えられる。この場合には、保持部２Ｄが－ｘ２方向に相対移動することになる。
　逆に、袋体２３の拡径部２３Ａの形成位置が遠すぎて（図１４Ａにおけるｘ２方向に寄りすぎて）、台座部２Ａが予め定められた幅だけ前進しても、当接部２Ｅが拡径部２３Ａに当接しない状況も考えられる。このような場合には、当接部２Ｅが拡径部２３Ａに当接していないことを制御装置が検出するように構成されているとよい。そして、制御装置は、当該検出をすると、当接部２Ｅを更に前進させ、前進量が予め定められた閾値を超えた場合、監視部１２による接触検出がなくても、加工部２Ｆの位置が許容誤差範囲外であることを検出してもよい。
　監視部１２は、加工部２Ｆの位置が許容誤差範囲外であることを検出すると、監視部１１と同様に、制御装置は、例えば、音声又は表示によりその旨を報知し、移動部１，２の動作を停止させる。
　移動部２についても、第１及び第２観点の寸法の内容については、上述の４－２－１で述べた移動部１の内容と基本的に同様であるため省略する。
１－４－３　加工工程
　加工工程は、移動工程において加工部１Ｆ，２Ｆの位置が許容誤差範囲内である場合に実施される。つまり、移動工程において、加工部１Ｆ，２Ｆの位置が許容誤差範囲外であることが検出されない場合、制御装置は、移動工程で移動させた加工部１Ｆ，２Ｆの位置で樹脂成形体２０を加工する。
つまり、取付片２２については、加工部１Ｆにより、開口部２２Ｄが形成され、袋体２３については、閉塞部２３Ｂが加工部２Ｆにより切断され、開口２３ｔが形成される。
１－４－４　取り外し工程
　取り外し工程では、移動部１，２が移動工程における動作とは逆の順序で動作し、移動部１，２が例えば初期位置に退避する。そして、製造された樹脂成形体２０Ａが設置部３から取り外される。
１－５　変形例
　上記実施形態に係る製造方法は、基準部２１Ｂから比較的、遠い位置にある部位を加工するときに好適である。基準部２１Ｂから遠い位置にある部位ほど、樹脂成形体２０の収縮等の変形の影響が大きいためである。基準部２１Ｂと移動部による加工対象部位（取付片２２や袋体２３）との直線距離（ｃｍ）が、具体的には例えば、５，１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６５，７０，７５，８０，８５，９０，９５，１００，１２０，１４０，１６０，１８０，２００，２２０，２４０，２６０，２８０，３００，３２０，３４０，３６０，３８０，４００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　上記実施形態では、移動部１の当接部１Ｅが取付片２２に当接しない場合があるものとして説明したが、これに限定されるものではない。当接部１Ｅも、当接部２Ｅと同様、加工対象部位である取付片２２に当接して、位置決めをしてもよい。
２　第２実施形態
　図１６～図２０を用いて、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態は、第１実施形態に類似しており、第１実施形態中での説明は、その趣旨に反しない限りは、本実施形態にも適用可能である。以下、相違点を中心に説明する。
２－１．樹脂成形体２０
　図１６に示すように、本実施形態では、加工対象である樹脂成形体２０は、本体部２１と、被加工部２４を供える。樹脂成形体２０は、例えば、リザーブタンクのような中空成形体である。被加工部２４は、加工前の状態では、開口が形成されていない柱状部位（好ましくは円柱状部位）である。被加工部２４は、中実であっても中空であってもよい。何れの場合でも、ドリルのような加工部３２ｅ（図１７Ｂに図示）を用いて、被加工部２４に対して穿孔などの加工が行われる。樹脂成形体２０は、例えば、ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を用いて、ブロー成形等の方法で製造可能である。また、基準面２１ａ又はこれに隣接した位置に、第２の被加工部（不図示）が設けられていることが好ましい。
２－２．加工装置１００
　図１７～図１８に示すように、本実施形態の加工装置１００は、固定部３１と、移動部３２と、ステージ３３と、監視部３４を供える。
　固定部３１は、メインベース３１ａと、基準ベース３１ｂと、連結部３１ｃと、基準ブロック３１ｄａ，３１ｄｂを供える。基準ベース３１ｂは、連結部３１ｃを介してメインベース３１ａに固定されている。基準ブロック３１ｄａ，３１ｄｂは、基準ベース３１ｂに固定されている。基準ブロック３１ｄａ，３１ｄｂは、本体部２１の位置決めの基準とするためのブロックである。本実施形態では、ｘ方向及びｙ方向の位置決めのために、一対の基準ブロック３１ｄａ，３１ｄｂが設けられており、本体部２１の２つの基準面２１ａ，２１ｂを一対の基準ブロック３１ｄａ，３１ｄｂのそれぞれに当接させることによって、本体部２１の位置決めが可能になっている。なお、本実施形態では、便宜上、図１８Ａに示すように、本体部２１の長手方向をｘ方向と、ｘ方向に直交する方向をｙ方向とする。
　固定部３１には、基準面２１ａ又はこれに隣接した位置に設けられた第２の被加工部（不図示）を加工するための加工部（不図示）が設けられていることが好ましい。この加工部は、本体部２１を基準として、第２の被加工部を加工するように構成されていることが好ましい。本実施形態によれば、樹脂成形体２０が互いに離れた複数箇所に被加工部を有する場合に、樹脂成形体２０に成形収縮が生じても、各被加工部での加工位置のズレを抑制することができる。
　移動部３２は、ステージ３３を介してメインベース３１ａに固定されている。ステージ３３は、本実施形態では、二軸軸ステージであり、ｘ方向及びｙ方向の移動を可能とするステージである。従って、移動部３２は、固定部３１に対して、ｘ方向及びｙ方向に移動可能になっている。なお、ステージ３３を一軸ステージとして、移動部３２が、メインベース３１ａに対してｘ方向のみに移動可能になるようにしてもよい。
　移動部３２は、移動ベース３２ａと、支持ベース３２ｂと、連結部３２ｃと、支持ブロック３２ｄと、加工部３２ｅと、支持ブラケット３２ｆと、リニアスライダ３２ｇを供える。支持ベース３２ｂは、連結部３２ｃを介して移動ベース３２ａに固定されている。支持ブロック３２ｄは、支持ベース３２ｂに固定されている。加工部３２ｅは、支持ブラケット３２ｆによって支持されており、支持ブラケット３２ｆは、リニアスライダ３２ｇによってｙ方向に移動可能に構成されている。リニアスライダ３２ｇは、移動ベース３２ａに固定されている。
　支持ブロック３２ｄは、被加工部２４を支持可能に構成されている。被加工部２４の位置が、本体部２１を基準として設計通りであれば、被加工部２４を支持ブロック３２ｄに支持させても、移動部３２は、移動しない。一方、図１９Ｂに示すように、樹脂成形体２０の成形のばらつきなどが原因で、本体部２１を基準とした被加工部２４の位置が、設計上の位置から左側にずれると、図２０Ａに示すように、被加工部２４が支持ブロック３２ｄのテーパー面３２ｄ１に当接する。その状態で被加工部２４を押し下げると、図２０Ｂに示すように、支持ブロック３２ｄが図１０Ａの左向き（－ｘ方向）に移動し、支持ブロック３２ｄの支持部３２ｄ２によって被加工部２４が安定的に支持される。支持ブロック３２ｄは、支持ベース３２ｂ及び連結部３２ｃを介して移動ベース３２ａに連結されているので、支持ブロック３２ｄの移動に伴って、移動ベース３２ａも一緒に移動する（つまり、移動部３２の全体が一緒に移動する）。なお、被加工部２４の位置が設計上の位置から右側にずれると、支持ブロック３２ｄ及び移動ベース３２ａは、右向き（＋ｘ方向）に移動する。
　加工部３２ｅは、支持ブラケット３２ｆとリニアスライダ３２ｇを介して移動ベース３２ａに固定されているので、支持ブロック３２ｄが移動しても、支持ブロック３２ｄと加工部３２ｅの相対位置は、変化しない。加工部３２ｅは、支持ブロック３２ｄの支持部３２ｄ２に対向した位置に設けられており、被加工部２４を基準として支持部３２ｄ２が被加工部２４に近づくように移動する際に、加工部３２ｅも被加工部２４に近づくように移動する。
　この後は、リニアスライダ３２ｇが加工部３２ｅを前進させて、加工部３２ｅが被加工部２４を加工（例：穿孔）することができる。
　このように、本実施形態では、樹脂成形体２０を加工装置１００に設置する際に、加工部３２ｅの位置を被加工部２４に近づける移動工程が行われる。また、この移動工程によって、加工部３２ｅによる加工位置のばらつきを、樹脂成形体２０の寸法ばらつきよりも小さくすることができるので、不良品の製造が抑制される。
　監視部３４は、固定部３１に固定されており、加工部３２ｅの位置が、本体部２１を基準とする許容誤差範囲内であるかどうかを監視する。この監視は、第１実施形態と同様の方法で行うことができる。これによって、寸法が許容範囲外である樹脂成形体２０を加工するという無駄な工程の発生を抑制できる。
　本実施形態では、例えば、移動ベース３２ａが監視部３４に接触するかどうかを監視することができる。監視部３４は、ｘ方向について、移動ベース３２ａの両側に配置することが好ましい。この場合、移動ベース３２ａが＋ｘ方向のと－ｘ方向のどちらに移動した場合でも、移動ベース３２ａの移動量が許容誤差範囲内であるかどうかを監視することができる。
１００：加工装置、１：移動部、１Ａ：台座部、１Ｂ：台座移動部、１Ｃ：移動機構部、１Ｄ：保持部、１Ｄ１：第１保持部、１Ｄ２：第２保持部、１Ｄ３：連結部、１Ｅ：当接部、１Ｅ１：当接面、１Ｆ：加工部、１Ｆ１：第１切断部品、１Ｆ２：第２切断部品、２：移動部、２Ａ：台座部、２Ｂ：台座移動部、２Ｃ：移動機構部、２Ｄ：保持部、２Ｅ：当接部、２Ｅ１：第１当接部、２Ｅ２：第２当接部、２Ｅ３：当接面、２Ｆ：加工部、２Ｆ１：切断部品、２Ｆ２：ガイド部、３：設置部、１１：監視部、１１Ａ：センサ支持部、１１Ｂ：センサ部、１２：監視部、１２Ａ：センサ支持部、１２Ｂ：センサ部、２０：樹脂成形体、２０Ａ：樹脂成形体、２１：本体部、２１Ａ：基部、２１Ｂ：基準部、２１ａ：基準面、２１ｂ：基準面、２２：取付片、２２Ａ：板状部、２２Ｂ：縁部、２２Ｃ：接続部、２２Ｄ：開口部、２３：袋体、２３Ａ：拡径部、２３Ｂ：閉塞部、２３ｔ：開口、２４：被加工部、３１：固定部、３１ａ：メインベース、３１ｂ：基準ベース、３１ｃ：連結部、３１ｄａ：基準ブロック、３１ｄｂ：基準ブロック、３２：移動部、３２ａ：移動ベース、３２ｂ：支持ベース、３２ｃ：連結部、３２ｄ：支持ブロック、３２ｄ１：テーパー面、３２ｄ２：支持部、３２ｅ：加工部、３２ｆ：支持ブラケット、３２ｇ：リニアスライダ、３３：ステージ、３４：監視部、４１：押出機、４２ａ：ペレット、４３：シリンダ、４３ａ：開口部、４３ｂ：内部空間、４３ｂ１：基端、４３ｂ２：先端、４３ｂ３：周面、４３ｃ：外表面、４３ｄ：開口部、４４：モーター、４５：ホッパー、４７：スクリュー、４７ａ：先端、４８：物理発泡剤注入部、４８ａ：配管、４８ｂ：ポンプ、４８ｃ：吐出端、４９：温度制御部、５１：樹脂押出口、５２：押出ヘッド、５３：発泡パリソン、５４：金型、５４ａ：分割金型、５４ｂ：分割金型、１０１：成形装置、Ｐ：物理発泡剤

Claims (11)

  1. 　発泡成形体の製造方法であって、
    　樹脂と物理発泡剤を押出機内で溶融混練してなる溶融混練樹脂を前記押出機から押し出して発泡パリソンを形成し、前記発泡パリソンを成形して発泡成形体を得る工程を備え、
    　前記物理発泡剤は、２５℃及び１気圧で液体であり、
    　前記押出機のシリンダの内部空間の長手方向の基端から、前記押出機のスクリューの先端までの長さをＬとすると、
    　前記物理発泡剤は、前記基端から０．２Ｌ以下の位置から前記押出機のシリンダ内に注入される、方法。
  2. 　請求項１に記載の方法であって、
    　前記物理発泡剤は、ホッパーが設けられている開口部を通じて前記シリンダの内部空間内に注入される、方法。
  3. 　請求項２に記載の方法であって、
    　前記物理発泡剤を注入するための配管の吐出端は、前記シリンダの外表面よりも前記シリンダの内部空間に近い位置に配置されている、方法。
  4. 　請求項１に記載の方法であって、
    　前記物理発泡剤は、ホッパーが設けられている開口部とは別に設けた開口部を通じて前記シリンダの内部空間内に注入される、方法。
  5. 　請求項１～請求項４の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記物理発泡剤は、ダイアフラムポンプを用いて供給される、方法。
  6. 　加工装置を用いた樹脂成形体の製造方法であって、
    　前記樹脂成形体は、本体部と、被加工部とを有し、
    　前記加工装置は、移動可能に構成された移動部と、監視部とを有し、
    　　前記移動部は、前記被加工部を加工するように構成された加工部を備え、
    　　前記監視部は、前記加工部の位置が、前記本体部を基準とする許容誤差範囲内にあるか否かを検出可能に構成され、
    　前記製造方法は、移動工程を備え、
    　前記移動工程では、前記被加工部を基準として前記加工部の位置を前記被加工部へ近づけ、且つ、前記監視部により、前記移動工程における前記加工部の位置が、前記許容誤差範囲内にあるか否かが監視されている、方法。
  7. 　請求項６に記載の方法であって、
    　前記製造方法は、加工工程を更に備え、
    　前記加工工程では、前記移動工程において前記加工部の位置が前記許容誤差範囲内である場合に、当該加工部の位置で前記加工部を動作させ、前記被加工部を加工する、方法。
  8. 　請求項７に記載の方法であって、
    　前記移動工程において、前記監視部が、前記加工部の位置が前記許容誤差範囲外であることを検出すると、その旨が報知される、方法。
  9. 　請求項６～請求項８の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記移動部は、前記加工部に付設されている当接部を有し、
    　前記移動工程において、前記当接部が、前記被加工部へ近づけられて前記被加工部に当接することで前記被加工部が前記当接部に案内されて前記加工部が位置決めされる、方法。
  10. 　請求項９に記載の方法であって、
    　前記移動部は、台座部と、台座移動部と、移動機構部と、保持部とを更に有し、
    　　前記台座部には、前記移動機構部が固定されて設けられ、
    　　前記台座移動部は、前記台座部を前記被加工部へ近づけるように前記台座部を移動可能であり、
    　　前記移動機構部には、前記保持部が設けられ、且つ、前記移動機構部は、前記台座部が移動する方向に平行な平面において前記保持部が移動自在となるように構成され、
    　　前記保持部には、前記当接部及び前記加工部が保持されている、方法。
  11. 　請求項６～請求項８の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記樹脂成形体は、発泡樹脂成形体である、方法。
PCT/JP2023/023575 2022-06-30 2023-06-26 樹脂成形体の製造方法、発泡成形体の製造方法 WO2024004940A1 (ja)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022106134A JP2024005769A (ja) 2022-06-30 2022-06-30 発泡成形体の製造方法
JP2022-106134 2022-06-30
JP2022-121989 2022-07-29
JP2022121989 2022-07-29
JP2023092602A JP2024018965A (ja) 2022-07-29 2023-06-05 樹脂成形体の製造方法
JP2023-092602 2023-06-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024004940A1 true WO2024004940A1 (ja) 2024-01-04

Family

ID=89383000

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/023575 WO2024004940A1 (ja) 2022-06-30 2023-06-26 樹脂成形体の製造方法、発泡成形体の製造方法

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024004940A1 (ja)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2012176604A (ja) * 2011-01-31 2012-09-13 Kyoraku Co Ltd 樹脂成形品の成形方法
JP2015074154A (ja) * 2013-10-08 2015-04-20 キョーラク株式会社 発泡押出機、発泡押出方法、発泡ブロー成形品の製造方法
JP2017039812A (ja) * 2015-08-18 2017-02-23 キョーラク株式会社 発泡成形用樹脂、発泡成形体の製造方法
WO2018062393A1 (ja) * 2016-09-28 2018-04-05 キョーラク株式会社 成形品及びその製造方法
WO2018199221A1 (ja) * 2017-04-27 2018-11-01 キョーラク株式会社 発泡ダクト
WO2019044650A1 (ja) * 2017-08-30 2019-03-07 キョーラク株式会社 発泡成形用樹脂、発泡成形体、発泡成形体の製造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2012176604A (ja) * 2011-01-31 2012-09-13 Kyoraku Co Ltd 樹脂成形品の成形方法
JP2015074154A (ja) * 2013-10-08 2015-04-20 キョーラク株式会社 発泡押出機、発泡押出方法、発泡ブロー成形品の製造方法
JP2017039812A (ja) * 2015-08-18 2017-02-23 キョーラク株式会社 発泡成形用樹脂、発泡成形体の製造方法
WO2018062393A1 (ja) * 2016-09-28 2018-04-05 キョーラク株式会社 成形品及びその製造方法
WO2018199221A1 (ja) * 2017-04-27 2018-11-01 キョーラク株式会社 発泡ダクト
WO2019044650A1 (ja) * 2017-08-30 2019-03-07 キョーラク株式会社 発泡成形用樹脂、発泡成形体、発泡成形体の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11207809B2 (en) Method and apparatus for manufacturing foam molded body
US11608420B2 (en) Molded foam
EP2565011B1 (en) Tubular molded foam with plate portion and method for forming the same
JP4743595B2 (ja) 発泡成形品の射出成形装置
WO2024004940A1 (ja) 樹脂成形体の製造方法、発泡成形体の製造方法
KR102191502B1 (ko) 발포 성형체의 제조 장치 및 제조 방법
US20070148280A1 (en) Mold cavity structure
KR20190061022A (ko) 금형 및 그 제조 방법, 그리고 성형체의 제조 방법
KR102326199B1 (ko) 발포성형체의 제조방법
JP2008260245A (ja) 射出成形金型およびこの射出成形金型を用いた発泡成形品の製造方法
JP2024018965A (ja) 樹脂成形体の製造方法
KR20190064596A (ko) 성형품 및 그 제조 방법
JP2005132101A (ja) ブロー成形方法及び装置
US11179866B2 (en) Parison separation device, blow molding machine, and method for manufacturing blow-molded article
JP6634794B2 (ja) 発泡成形体の製造方法及び発泡成形体の製造装置
JP4205616B2 (ja) 射出成形機の圧力制御方法
WO2020153436A1 (ja) ダイリップ開閉装置及び成形体の製造方法
JP2008307771A (ja) 多層成形システム及び多層成形体の製造方法
JP2000334764A (ja) 熱可塑性樹脂成形品の射出成形方法及び射出成形装置
JP6777855B2 (ja) 成形体の製造方法及び成形体の製造装置
CN117484843A (zh) 广口瓶的加工方法、吹塑设备的吹塑模具以及吹塑设备
JP2023017495A (ja) 管体の製造装置
CN116811201A (zh) 中空成形体的制造方法
JP2002172684A (ja) 中空成形品の不要部分型内切断方法
JP2009298087A (ja) 中空樹脂成形品の製造装置及び製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23831380

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1