JP2020041609A - ブッシュおよび継手構造 - Google Patents

Abstract

【課題】構造の簡素化、製造の容易化を図る。【解決手段】ブッシュ５０は、本体管５１と、本体管５１内に設けられ、本体管５１の中心軸Ｃ１に交差する断面において本体管５１内を第１空間Ｓ１と第２空間Ｓ２とに区画する区画壁５２と、第１空間Ｓ１を閉塞する閉塞部５３と、区画壁５２から第２空間Ｓ２内に張り出す張り出し部５５と、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は、ブッシュおよび継手構造に関する。

従来から、例えば下記特許文献１に記載されているような継手が知られている。

特開２００１−２０８２５７号公報

ところで、この種の継手には、構造の簡素化、製造の容易化が望まれる。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、構造の簡素化、製造の容易化を図ることを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係るブッシュは、本体管と、前記本体管内に設けられ、前記本体管の中心軸に交差する断面において前記本体管内を第１空間と第２空間とに区画する区画壁と、前記第１空間を閉塞する閉塞部と、前記区画壁から前記第２空間内に張り出す張り出し部と、を備える。

ブッシュは、例えば、互いに径が異なる第１の管と第２の管との間に配置され、両者間の径差を調整した上で両者を接続する（なお、ここでの第１の管や第２の管には継手が含まれる）。例えば、本体管を第１の管に挿入し、第１の管よりも径が小さい第２の管を第２空間に挿入することで、第１の管と第２の管とを接続することができる。
このブッシュでは、張り出し部が、区画壁から第２空間内に張り出している。したがって、第２空間に挿入される第２の管の外周面の一部が前記張り出し部に突き当たり、第２の管が第２空間内に保持される。
張り出し部が第２空間内に張り出している。したがって、張り出し部の第２空間内への張り出し寸法を増減させることによって、区画壁の位置や形状を固定した上で、第２空間の横断面積（内径）を増減させることができる。よって、区画壁の位置や形状などについての設計の自由度を確保しつつ、多様なサイズの第２の管に対応した第２空間を形成することができる。
ところで、例えば、ブッシュを金型で製造する場合、第１空間や第２空間の形状（区画壁の形状）に応じて、第１空間や第２空間から金型を抜く方向に制約が生じるおそれがある。この制約のため、区画壁の位置や形状によっては、閉塞部の中心軸方向の位置が制限される。場合によっては、閉塞部を本体管と別部材によって形成し、閉塞部を本体管に後付けする必要が生じる可能性もある。
しかしながら、このブッシュによれば、区画壁の設計の自由度が高められている。したがって、閉塞部と本体管とを一体に成形しつつも、閉塞部の中心軸方向の位置が制限され難く、閉塞部の中心軸方向の位置の自由度を高めることができる。その結果、例えば、閉塞部を、本体管の中心軸方向の端部に配置すること等ができる。これにより、例えば、製造の簡素化を図りつつ、第１空間への外部からの流体の流入を規制することができる。

前記閉塞部は、前記本体管の中心軸方向の端部に設けられていてもよい。

閉塞部が、本体管の中心軸方向の端部に設けられている。したがって、第１空間に、閉塞部が設けられた側から流体が流れ込むのを抑えることができる。

前記張り出し部は、複数の突部を備えていてもよい。

張り出し部が、複数の突部を備えている。したがって、区画壁のうち、張り出し部が設けられた部分の肉厚を、突部と対応する部分に限定して厚肉にすることで、張り出し部を形成することができる。そのため、区画壁のうち、厚肉にする部分を狭い範囲に留めることができる。
ブッシュを樹脂系材料やゴム系材料を用いて射出成形する場合、肉厚が大きい部分においては、材料のヒケが生じ、品質不良に繋がりやすい。これに対し、例えば、区画壁の肉厚を維持しつつ張り出し部（突部）を部分的に設けることで、成形時に材料のヒケ等が生じるのを抑えることができる。その結果、ブッシュの製造の容易化を図ることが可能となる。

前記張り出し部は、前記区画壁に、前記本体管の中心軸方向に沿う一部にのみ設けられていてもよい。

張り出し部が、本体管の中心軸方向の一部にのみ設けられている。したがって、第２空間に第２の管の端部を挿入する際、第２の管と張り出し部との間で生じる摩擦抵抗が過大になるのを抑えることができる。これにより、第２の管を第２空間に対して容易に挿入することができる。

本発明に係る継手構造は、管体の端部が接続される管接続部を複数備えた集合継手と、前記管接続部に設けられた上記のようなブッシュと、を備える。

ブッシュは、互いに径が異なる集合継手の管接続部と管体との間に配置され、両者間の径差を調整した上で両者を接続する。例えば、本体管を集合継手の管接続部に挿入し、管接続部よりも径が小さい管体を第２空間に接続することで、集合継手の管接続部と管体とを接続することができる。
このブッシュでは、張り出し部が、区画壁から第２空間内に張り出している。したがって、第２空間に挿入される管体の外周面の一部が前記張り出し部に突き当たり、管体が第２空間内に保持される。
張り出し部が第２空間内に張り出している。したがって、張り出し部の第２空間内への張り出し寸法を増減させることによって、区画壁の位置や形状を固定した上で、第２空間の横断面積（内径）を増減させることができる。よって、区画壁の位置や形状などについての設計の自由度を確保しつつ、多様なサイズの管体に対応した第２空間を形成することができる。
ところで、例えば、ブッシュを金型で製造する場合、第１空間や第２空間の形状（区画壁の形状）に応じて、第１空間や第２空間から金型を抜く方向に制約が生じるおそれがある。この制約のため、区画壁の位置や形状によっては、閉塞部の中心軸方向の位置が制限される。場合によっては、閉塞部を本体管と別部材によって形成し、閉塞部を本体管に後付けする必要が生じる可能性もある。
しかしながら、このブッシュによれば、区画壁の設計の自由度が高められている。したがって、閉塞部と本体管とを一体に成形しつつも、閉塞部の中心軸方向の位置が制限され難く、閉塞部の中心軸方向の位置の自由度を高めることもできる。その結果、例えば、閉塞部を、本体管の中心軸方向の端部に配置すること等ができる。これにより、例えば、製造の簡素化を図りつつ、第１空間への外部からの流体の流入を規制することができる。

本発明によれば、構造の簡素化、製造の容易化を図ることができる。

本発明の一実施形態に係る継手構造を示す縦断面図である。 図１に示す継手構造の部品構成を示す展開図である。 図１に示す継手構造に用いられるブッシュの縦断面図である。 図３に示すブッシュの正面図である。 図１に示す継手構造のブッシュおよび第２リングを下方から見た斜視図である。 本実施形態の第１変形例におけるブッシュの縦断面図である。 本実施形態の第２変形例におけるブッシュの縦断面図である。 本実施形態の第２変形例におけるブッシュの正面図である。 本実施形態の第３変形例におけるブッシュの正面図である。 本実施形態の第４変形例におけるブッシュの縦断面図である。 本実施形態の第５変形例におけるブッシュの縦断面図である。 本実施形態の第６変形例におけるブッシュの正面図である。 図１２に示すブッシュの縦断面図である。 本実施形態の第７変形例におけるブッシュの縦断面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係る継手部（継手構造）１について説明する。継手部１は、例えば、建物排水用として用いられ、床スラブに形成されたスラブ貫通孔内に配置される。
図１および図２に示すように、本実施形態に係る継手部１は、集合継手１０を備えている。

集合継手１０は、上部接続管１１と、下部接続管１２と、上部接続管１１と下部接続管１２とを接続する中間管１５と、を備えている。上部接続管１１は、第１の縦管Ｐ１に接続可能な縦管接続部１３と、縦管接続部１３の側面に突設されて横管Ｐ３を接続可能な横管接続部１４と、を有している。

縦管接続部１３は、管状に形成されている。縦管接続部１３の第１の端部（上端部）に第１の縦管Ｐ１が接続され、第２の端部（下端部）には、中間管１５を介して下部接続管１２が接続される。なお図示の例では、縦管接続部１３の内周面において横管接続部１４を回避する位置に堰止め板１３ａが突設されているが、堰止め板１３ａがなくてもよい。
以下の説明において、縦管接続部１３の中心軸線Ｏに沿う縦管接続部１３の上部接続管１１側を上方、下部接続管１２側を下方という。

横管接続部１４は、縦管接続部１３の外周面から突出している。図示の例では、横管接続部１４は、中心軸線Ｏ回りに間隔をあけて３つ配置されている。３つの横管接続部１４のうちの２つが中心軸線Ｏを間に挟む位置に各別に配置されている。残りの横管接続部１４は、前記２つの横管接続部１４それぞれに対して、上面視で中心軸線Ｏ回りに９０°をなす方向に延びている。なお、横管接続部１４の数量および延びる方向は、このような態様に限られず、任意に変更することができる。

上部接続管１１は、例えば、ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、非膨張性黒鉛を０．１〜１．０重量部の割合で含むポリ塩化ビニル系樹脂組成物をキャビティ内に射出充填されて得られる。

中間管１５は、上部接続管１１の下端部に接続される。図示の例では、中間管１５の上端部が、縦管接続部１３の下端部内に嵌合されている。中間管１５は、ＪＩＳ Ｋ６７４１に記載の性能を満たすものであることが好ましい。
中間管１５は、ポリ塩化ビニル系樹脂と熱膨張性黒鉛とを含有する樹脂組成物を含有する。中間管１５は、例えば、樹脂組成物を押出成形することによって製造される。

なお中間管１５は、中間管１５の全体が樹脂組成物からなる単層構造でもよいし、複数の層からなる複層構造でもよい。複層構造の場合、いずれかの層が樹脂組成物から形成されている構成を採用することができる。
例えば、中間管１５が、表層と中間層と内層とからなる３層構造である場合には、中間管１５として、中間層が樹脂組成物から形成された構成が挙げられる。

さらに例えば、中間管１５が３層構造である場合、表層、中間層、内層は吸熱剤を含有していてもよい。中間層は熱膨張性黒鉛を含有するため黒色を呈する構成を採用することができる。この場合、表層と内層は黒色以外の着色剤を含有させ、中間層と区別可能にしておくことが好ましい。なお、中間管が熱膨張性黒鉛を含有しない場合には、熱膨張性黒鉛を含有するシート状の耐火材を中間管１５の外面、または後述する中間管１５を覆う遮音材の外面に巻きつけ、耐火材をスラブ貫通部に埋設するようにしてもよい。

下部接続管１２は、上方よりも下方が縮径された管状をなしている。下部接続管１２は、中間管１５に接続される接続管部１６と、接続管部１６から下方に延び、下方に向かうに従い漸次、縮径する傾斜管部１７と、傾斜管部１７の下端部に設けられ、第２の縦管Ｐ２が接続される下側管部１８と、を備えている。接続管部１６内には、中間管１５が嵌合される。下側管部１８内には、第２の縦管Ｐ２が嵌合される。接続管部１６、傾斜管部１７および下側管部１８は、例えば合成樹脂材料の射出成形により一体に形成されている。

なお、上部接続管１１および下部接続管１２を透明にしてもよい。これにより、上部接続管１１および下部接続管１２の接続状態を視認することができる。また、上部接続管１１および下部接続管１２に、非熱膨張黒鉛や水酸化マグネシウムなどの難燃剤を配合しても良い。

上部接続管１１の上端部（縦管接続部１３の上端部）には、第１ブッシュ２１と、第１パッキン２２と、第１リング２３と、が設けられる。
第１ブッシュ２１は、嵌合部２１ａと、支持部２１ｃと、旋回羽根２１ｂと、を備えている。嵌合部２１ａは、縦管接続部１３内に嵌合する管状に形成されている。支持部２１ｃは、嵌合部２１ａから下方に延びる。旋回羽根２１ｂは、支持部２１ｃの下端部に設けられている。旋回羽根２１ｂは、中心軸線Ｏ回りに延びている。

第１パッキン２２は、第１ブッシュ２１内に嵌合されている。第１パッキン２２の上端部には、第１の縦管Ｐ１の外周面に密着するリップ部２２ａが設けられている。第１パッキン２２の下端部には、上方を向く段部２２ｂが形成されている。この段部２２ｂには、第１の縦管Ｐ１の端部が突き当たる。

第１リング２３は、第１ブッシュ２１の上端部に外側から嵌合される。第１リング２３の上端部には、フランジ部２３ａが設けられている。フランジ部２３ａは第１ブッシュ２１から第１パッキン２２が離脱することを規制する。
第１ブッシュ２１、第１パッキン２２および第１リング２３は、上部接続管１１に組み付ける（接着する）前に、予め組み立てて一体化しておくことができる。

第１パッキン２２および後述する第２パッキン３２は、例えば、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等の排水設備に一般的に使用されているゴム材料からなる。
第１ブッシュ２１、第１リング２３、及び後述する第２ブッシュ３１、第２リング３３は、例えば、いずれもポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、非膨張性黒鉛を０．１〜１．０重量部の割合で含むポリ塩化ビニル系樹脂組成物を射出成形して得られる。なお、第１ブッシュ２１および第２ブッシュ３１を透明にしてもよい。

横管接続部１４の先端部には、第２ブッシュ３１と、第２パッキン３２と、第２リング３３と、が設けられる。
第２ブッシュ３１は、横管接続部１４内に嵌合された状態で、横管接続部１４に接着される。第２ブッシュ３１の先端部は、横管接続部１４から突出している。

第２パッキン３２は、第２ブッシュ３１内に嵌合され、横管Ｐ３の外周面に密着する。
第２リング３３は、第２ブッシュ３１の先端部に外側から嵌合される。第２リング３３にはフランジ部３３ａが設けられている。フランジ部３３ａは、第２ブッシュ３１から第２パッキン３２が離脱することを規制する。

複数の横管接続部１４のうち、少なくとも一つの横管接続部（管接続部）１４Ａには、第２ブッシュ３１として、以下に示すようなブッシュ５０が用いられる。
図３、図４に示すように、ブッシュ５０は、本体管５１と、区画壁５２と、閉塞部５３と、張り出し部５５と、を備える。

本体管５１は、円管状をなしている。本体管５１の第１端部５１ａは、横管接続部１４Ａに嵌合される。本体管５１の第２端部５１ｂは、横管接続部１４Ａから外部に突出する。以下では、本体管５１の中心軸Ｃ１方向に沿って第１端部５１ａ側を第１側Ｄ１といい、第２端部５１ｂ側を第２側Ｄ２という。

区画壁５２は、本体管５１内に設けられる。区画壁５２は、本体管５１内を、中心軸Ｃ１に交差する断面において、第１空間Ｓ１と第２空間Ｓ２とに区画する。
図４に示すように、区画壁５２は、中心軸Ｃ１方向から見た正面視において、中心軸Ｃ２を曲率中心とした円弧状に形成されている。中心軸Ｃ２は、中心軸Ｃ１に対して平行であり、かつ、中心軸Ｃ１に対してオフセットしている。区画壁５２について中心軸Ｃ２を曲率中心とする曲率半径ｒ２は、本体管５１について中心軸Ｃ１を曲率中心とする曲率半径ｒ１よりも小さい。

図３に示すように、区画壁５２は、中心軸Ｃ１方向に連続して延びている。区画壁５２は、本体管５１の第１端部５１ａから第２端部５１ｂに向かって所定長の領域で、中心軸Ｃ２に交差する方向の厚みＴが、一定に形成されている。
以下では、区画壁５２の表面のうち、区画壁５２が湾曲して突出する方向を向く部分を、区画壁５２の第１面５２ｆという。区画壁５２の表面のうち、区画壁５２を間に挟んだ第１面５２ｆの反対側に位置する部分を、第２面５２ｇという。第１面５２ｆは、第１空間Ｓ１を形成し、第２面５２ｇは、第２空間Ｓ２を形成する。

図４に示すように、第１空間Ｓ１は、区画壁５２の第１面５２ｆと、第１面５２ｆに対向する本体管５１の内周面５１ｆと、の間に形成されている。第１空間Ｓ１は、中心軸Ｃ１に交差する断面における形状が、三日月状をなしている。
第２空間Ｓ２は、区画壁５２の第２面５２ｇと、第２面５２ｇに対向する本体管５１の内周面５１ｇと、の間に形成されている。第２空間Ｓ２は、中心軸Ｃ１に直交する断面における形状が、略円形状をなしている。中心軸Ｃ２は、第２空間Ｓ２の中心軸となる。

図１に示すように、第２空間Ｓ２には、横管Ｐ３１が挿入される。前述した第２パッキン３２は、第２空間Ｓ２の第２側Ｄ２の端部内に配置される。なお図示の例では、第２空間Ｓ２に挿入される横管Ｐ３１は、他の横管接続部１４に接続される横管Ｐ３よりも小径になっている。

図３に示すように、閉塞部５３は、第１空間Ｓ１を閉塞する。閉塞部５３は、本体管５１の第１端部５１ａに、本体管５１と一体に設けられている。閉塞部５３は、区画壁５２の第１端部５２ａとも一体に設けられている。閉塞部５３は、中心軸Ｃ１方向を向く板状（図示の例では、中心軸Ｃ１に直交する板状）に形成されている。閉塞部５３の外周縁は、区画壁５２の第１面５２ｆおよび本体管５１の内周面５１ｆに連結されている。

図４に示すように、第１空間Ｓ１には、区画壁５２の第１面５２ｆと本体管５１の内周面５１ｆとを連結する補強リブ５６が設けられている。補強リブ５６は、中心軸Ｃ２回りに周回する周方向に間隔をあけて複数（図示の例では３個）設けられている。補強リブ５６において、中心軸Ｃ１方向の第１側Ｄ１に位置する第１端部は、閉塞部５３に連結されている。

図３に示すように、区画壁５２において、中心軸Ｃ１方向の第１側Ｄ１に位置する第１端部５２ａには、第２空間Ｓ２内に向かって突出する突出壁５４が設けられている。突出壁５４は、区画壁５２を間に挟んだ閉塞部５３の反対側に位置している。突出壁５４には、第２空間Ｓ２内に挿入される横管Ｐ３１の先端部が突き当たる。

張り出し部５５は、区画壁５２の第２面５２ｇから第２空間Ｓ２内に張り出している。張り出し部５５は、複数の突部５５Ａを備えている。各突部５５Ａは、周方向に間隔をあけて複数（図示の例では３個）設けられている。各突部５５Ａは、本体管５１における中心軸Ｃ１方向の全長にわたって形成されておらず、本体管５１の中心軸Ｃ１方向の一部のみに形成されている。図示の例では、突部５５Ａは、本体管５１において第１側Ｄ１に偏心するように形成されている。突部５５Ａは、突出壁５４から中心軸Ｃ１方向に連続して延びている。

突部５５Ａのうち、第２側Ｄ２に位置する先端部５５ｓでは、区画壁５２の第２面５２ｇからの突出高さ（張り出し高さ）が、第１側Ｄ１から第２側Ｄ２に向かって漸次小さくなっている。先端部５５ｓの端面は、中心軸Ｃ２を含む縦断面視において、中心軸Ｃ２に対して傾斜する。これにより、横管Ｐ３１を第２空間Ｓ２に挿入する際、横管Ｐ３１が、突部５５Ａ（張り出し部５５）によって中心軸Ｃ２側に向けて案内される。

図３に示すように、本体管５１の第２端部５１ｂは拡径部５９とされている。拡径部５９は、本体管５１において拡径部５９よりも第１側Ｄ１に位置する部分よりも拡径している。図４に示すように、拡径部５９のうち、区画壁５２に対して中心軸Ｃ２を挟んで対向する部分に、平坦面６０が形成されている。

図５に示すように、平坦面６０は、拡径部５９（本体管５１）の外周面の一部を切り欠くようにして形成されている。本体管５１の中心軸Ｃ１周りの一部分が他部分に比べて薄肉になることで、平坦面６０が形成されている。なお、平坦面６０は実際に本体管５１の一部を切り欠いて形成する構造に限られず、射出成型時に平坦面６０が形成されるように金型を設計した上で形成してもよい。

本体管５１の外周面には、凸部５７、５８が形成されている。凸部５７、５８は、拡径部５９よりも第１側Ｄ１に位置している。
凸部５７は、横管接続部１４Ａに形成された図示しない凹部に係合する。凸部５７は、前記凹部に係合することにより、横管接続部１４Ａに対するブッシュ５０の中心軸Ｃ１周りの位置を規定する。
凸部５８は、後述する偏心リング７０の凹部７３に係合する。凸部５８は、前記凹部に係合することにより、ブッシュ５０に対する偏心リング７０の中心軸Ｃ１周りの位置を規定する。

図１、図５に示すように、上記ブッシュ５０には、第２リング３３として、以下に示すような偏心リング７０が用いられる。
偏心リング７０は、本体リング７２と、偏心フランジ７１と、を一体に有する。
本体リング７２内には、本体管５１の第２端部５１ｂが挿入される。本体リング７２の周方向の一部には、第１側Ｄ１に向けて開口する凹部７３が形成されている。

偏心フランジ７１は、本体リング７２の第２側Ｄ２の端部における内周面から突出する円環状に形成されている。偏心フランジ７１は、本体管５１の第２端部５１ｂに突き当たり、第２パッキン３２を押さえる。偏心フランジ７１の外周面は、中心軸Ｃ１と同軸とされている。偏心フランジ７１の内周面は、中心軸Ｃ２と同軸とされ、中心軸Ｃ１に対して偏心している。

偏心リング７０には、この偏心リング７０をブッシュ５０に装着した状態（凸部５８によって偏心リング７０を中心軸Ｃ１周りに位置決めした状態）で平坦面６０に対応する位置に、平坦部７４が形成されている。
平坦部７４は、本体リング７２の一部を切り欠くように形成されている。本体リング７２のうち、平坦部７４が形成された部分は欠落しており、この部分には開口７４ａが形成されている。平坦面６０は、平坦部７４から外部に露出している。なお、平坦部７４は実際に偏心リング７０の一部を切り欠いて形成する構造に限られず、射出成型時に平坦部７４が形成されるように金型を設計した上で形成してもよい。

図１に示すように、上記ブッシュ５０は、第１空間Ｓ１が上方に位置し、第２空間Ｓ２が下方に位置するようにして、横管接続部１４Ａに挿入される。すなわち、凸部５７によってブッシュ５０を横管接続部１４Ａに対して中心軸Ｃ１周りに位置決めした状態で、第１空間Ｓ１が第２空間Ｓ２に対して上方に位置する。ブッシュ５０を横管接続部１４Ａに挿入した状態（凸部５７によってブッシュ５０を中心軸Ｃ１周りに位置決めした状態）で、平坦面６０および平坦部７４は、最下端に位置する。

上記ブッシュ５０では、第２空間Ｓ２に、中心軸Ｃ１方向の第２側Ｄ２から横管Ｐ３１を挿入する。ここで張り出し部５５は、区画壁５２の第１端部５２ａのみに設けられている。そのため、張り出し部５５よりも第２側Ｄ２では、第２空間Ｓ２の内径（横断面積）が、横管Ｐ３１の外径よりも大きい。したがって、横管Ｐ３１を第２空間Ｓ２に挿入し始めるときに、横管Ｐ３１をブッシュ５０に容易に挿入できる。

横管Ｐ３１を第１側Ｄ１に向けて第２空間Ｓ２に挿入していき、突部５５Ａの先端部５５ｓまで到達すると、横管Ｐ３１の先端部が、傾斜した先端部５５ｓによって、複数の突部５５Ａと本体管５１の内周面５１ｇとの間に案内される。横管Ｐ３１の先端部が突出壁５４に突き当たると、横管Ｐ３１は、複数の突部５５Ａ（張り出し部５５）と本体管５１の内周面５１ｇとに挟み込まれて保持される。

ここで第２空間Ｓ２は、横管接続部１４Ａの中心軸Ｃ２に対して下方にオフセットしている。したがって、横管Ｐ３１の位置を、床スラブＳに近い位置まで下げることができるこれにより、例えば、横管Ｐ３１における水勾配を確保しやすくなる。
また、偏心リング７０およびブッシュ５０に、平坦部７４、平坦面６０が形成されている。これにより、偏心リング７０およびブッシュ５０を床スラブＳに近い位置まで下げることができる。これにより、例えば、横管Ｐ３１における水勾配を確保しやすくなる。

以上説明したように、本実施形態に係るブッシュ５０は、互いに径が異なる集合継手１０の横管接続部１４Ａと横管Ｐ３１との間に配置され、両者間の径差を調整した上で両者を接続する。本体管５１を横管接続部１４Ａに挿入し、横管接続部１４Ａよりも径が小さい横管Ｐ３１を第２空間Ｓ２に挿入することで、集合継手１０の横管接続部１４Ａと横管Ｐ３１とを接続することができる。

張り出し部５５が第２空間Ｓ２内に張り出している。したがって、張り出し部５５の第２空間Ｓ２内への張り出し寸法を増減させることによって、区画壁５２の位置や形状を固定した上で、第２空間Ｓ２の横断面積（内径）を増減させることができる。よって、区画壁５２の位置や形状などについての設計の自由度を確保しつつ、多様なサイズの横管Ｐ３１に対応した第２空間Ｓ２を形成することができる。

ところで、例えば、ブッシュ５０を金型で製造する場合、第１空間Ｓ１や第２空間Ｓ２の形状（区画壁５２の形状）に応じて、第１空間Ｓ１や第２空間Ｓ２から金型を抜く方向に制約が生じるおそれがある。この制約のため、区画壁５２の位置や形状によっては、閉塞部５３の中心軸Ｃ１方向の位置が制限される。場合によっては、閉塞部５３を本体管５１と別部材によって形成し、閉塞部５３を本体管５１に後付けする必要が生じる可能性もある。

しかしながら、このブッシュ５０によれば、区画壁５２の設計の自由度が高められている。したがって、閉塞部５３と本体管５１とを一体に成形しつつも、閉塞部５３の中心軸Ｃ１方向の位置が制限され難く、閉塞部５３の中心軸Ｃ１方向の位置の自由度を高めることができる。その結果、閉塞部５３を、本体管５１の中心軸Ｃ１方向の端部に配置することができる。これにより、例えば、製造の簡素化を図りつつ、第１空間Ｓ１への外部からの流体の流入を規制することができる。

閉塞部５３が、本体管５１の第１端部５１ａに設けられている。したがって、第１空間Ｓ１に第１側Ｄ１から流体が流れ込むのを抑えることができる。

張り出し部５５が、複数の突部５５Ａを備えている。したがって、区画壁５２のうち、張り出し部５５が設けられた部分の肉厚を、突部５５Ａと対応する部分に限定して厚肉にすることで、張り出し部５５を形成することができる。そのため、区画壁５２のうち、厚肉にする部分を狭い範囲に留めることができる。
ブッシュ５０を樹脂系材料やゴム系材料を用いて射出成形する場合、肉厚が大きい部分においては、材料のヒケが生じ、品質不良に繋がりやすい。これに対し、例えば、区画壁５２の肉厚を維持しつつ張り出し部５５（突部５５Ａ）を部分的に設けることで、成形時に材料のヒケ等が生じるのを抑えることができる。その結果、ブッシュ５０の製造の容易化を図ることが可能となる。

張り出し部５５が、本体管５１の中心軸Ｃ１方向の一部にのみ設けられている。したがって、第２空間Ｓ２に横管Ｐ３１の端部を挿入する際、横管Ｐ３１と張り出し部５５との接触部分で生じる摩擦抵抗が過大になるのを抑えることができる。これにより、横管Ｐ３１を第２空間Ｓ２に対して容易に接続することができる。

（実施形態の第１変形例）
上記実施形態では、突部５５Ａの中心軸Ｃ２方向の先端部５５ｓのみを傾斜させ、それ以外の部分では、区画壁５２の第２面５２ｇからの突部５５Ａの突出寸法を一定にするようにしたが、本発明はこれに限らない。
図６に示すように、本変形例のブッシュ５０Ｂの張り出し部５５を構成する突部５５Ｂは、中心軸Ｃ２方向に沿って、本体管５１の第２側Ｄ２から第１側Ｄ１に向かって、区画壁５２の第２面５２ｇからの張り出し寸法が漸次大きくなるように形成してもよい。

（実施形態の第２変形例）
また、上記実施形態において、複数の突部５５Ａに対して区画壁５２を挟んだ反対側に、補強リブ５６をそれぞれ設けるようにしたが、本発明はこれに限らない。
例えば、図７、図８に示すように、本変形例のブッシュ５０Ｃは、第２空間Ｓ２の内径が、上記実施形態で示したブッシュ５０よりも大きい。この区画壁５２Ｃの周方向の端部５２ｅ（区画壁５２Ｃが本体管５１と合流する部分）に、突部５５Ｃが設けられている。

（実施形態の第３変形例）
また、上記実施形態では、ブッシュ５０には、３つの突部５５Ａを設けるようにしたが、その設置数については、何ら限定するものではない。
例えば、図９に示す本変形例のブッシュ５０Ｄのように、周方向に間隔をあけて２つの突部５５Ｄを設けるようにしてもよい。

（実施形態の第４変形例）
また、上記実施形態では、閉塞部５３は、本体管５１の第１端部５１ａに、本体管５１と一体に設けられているが、本発明はこれに限らない。
例えば、図１０に示す本変形例のブッシュ５０Ｅのように、閉塞部５３の上端部が、本体管５１における中心軸Ｃ１方向の中央部に設けられていてもよい。このブッシュ５０Ｅでは、閉塞部５３が、上方から下方に向かうに従い第１側Ｄ１に延びていて、閉塞部５３が中心軸Ｃ１方向に対して傾斜している。閉塞部５３の下端部は、区画壁５２の第１端部５２ａに連結されている。
閉塞部５３が前述のように傾斜していることで、第１空間Ｓ１内に第１側Ｄ１から仮に汚水などが侵入したとしても、汚水が第１空間Ｓ１内に留まらずに第１空間Ｓ１から第１側Ｄ１に排出される。
なお本変形例では、閉塞部５３は、本体管５１や区画壁５２に対して、中心軸Ｃ１方向に沿って外側にはみ出していない。そのため、閉塞部５３を前述のように傾斜させても、ブッシュ５０Ｅの小型化を図ることができる。

（実施形態の第５変形例）
さらに例えば、図１１に示す本変形例のブッシュ５０Ｆのように、閉塞部５３が、上方から下方に向かうに従い第２側Ｄ２に延びていてもよい。

（実施形態の第６変形例）
上記実施形態では、張り出し部５５が複数の突部５５Ａを備えているが、本発明はこれに限らない。
例えば、図１２および図１３に示す本変形例のブッシュ５０Ｇのように、張り出し部５５が１つの突部５５Ｇによって形成されていてもよい。突部５５Ｇの周方向の大きさは、前述した突部５５Ａの周方向の大きさよりも小さく、例えば、区画壁５２全体の周方向の大きさの１／２程度である。

（実施形態の第７変形例）
さらに例えば、図１４に示す本変形例のブッシュ５０Ｈのように、区画壁５２に肉抜き部Ｓ３が形成されていてもよい。肉抜き部Ｓ３は、区画壁５２のうち、突部５５Ｇ（張り出し部５５）が設けられた周方向部分に設けられている。肉抜き部Ｓ３は、中心軸Ｃ１方向の第１側Ｄ１に向けて開口している。肉抜き部Ｓ３では、中心軸Ｃ２に直交する方向である径方向の大きさが、第１側Ｄ１に向けて徐々に大きくなっている。言い換えると、本変形例では、区画壁５２が、中心軸Ｃ１方向の中央部から第１側Ｄ１に向けて、径方向に２つに分割されている。２つに分割された区画壁５２のうち、径方向の外側に位置する外側部分は、第１空間Ｓ１を形成し、径方向の内側に位置する内側部分は、第２空間Ｓ２を形成している。内側部分は、第２空間Ｓ２を形成する他の周方向部分に比べて、径方向の内側に向けて張り出している。

（実施形態の第８変形例）
上部接続管１１、下部接続管１２には、それぞれの外周面を覆う遮音カバー（図示無し）を装着させることもできる。

例えば、上部接続管１１には、遮音カバーとして、シート体（図示無し）を巻き付けてもよい。このようなシート体は、例えば、改質アスファルトやエラストマー、ゴム、ポリオレフィン樹脂、軟質塩化ビニル樹脂等といった弾性を備えた材料をシート状に形成したものである。前記シート体は、炭酸カルシウムや硫酸バリウム等の無機材料、鉄や鉛などの金属シート、金属粉などを含有していてもよい。

さらに例えば、下部接続管１２には、遮音カバー（図示無し）として、遮音材により形成された管体を設けてもよい。前記シート体は、例えば、射出成形、圧空成形、ブロー成形、真空成形等により一体成型されている。前記シート体は、例えば、オレフィン系材料（オレフィン系樹脂１００重量部に対して、無機フィラーを３００〜６００重量部含有する樹脂組成物）等といった弾性を備えた樹脂材料により形成されている。

前記無機フィラーとしては、特に限定されないが、例えば、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化錫、酸化アンチモン、フェライト類、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、ドーンナイト、ハイドロタルサイト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、石膏繊維、ケイ酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、モンモリロナイト、ベントナイト、活性白土、セピオライト、イモゴライト、セリサイト、ガラス繊維、ガラスビーズ、シリカ系バルン、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、炭素バルン、木炭粉末、各種金属粉、チタン酸カリウム、硫酸マグネシウム、チタン酸ジルコン酸鉛、アルミニウムボレート、硫化モリブデン、炭化ケイ素、ステンレス繊維、ホウ酸亜鉛、各種磁性粉、スラグ繊維、フライアッシュ、脱水汚泥等が挙げられる。これらのうち、重量とコストのバランスから炭酸カルシウムを前記無機フィラーとして用いることが好ましい。なおこれらは、単独でも、２種以上を混合して用いてもよい。

前記オレフィン系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、アタクチックポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン、ポリαオレフィンが挙げられる。中でも密度が０．８７〜０．９３ｇ／ｃｍ^３のポリエチレンが前記オレフィン系樹脂として好ましい。なお、密度が０．８７ｇ／ｃｍ^３未満だと、前記管体の強度が十分ではなく、０．９３ｇ／ｃｍ^３を超えると、前記管体を偏平させたとき（前記管体に軸力が加えられたとき）に座屈してしまうおそれがある。また、オレフィン系樹脂の曲げ弾性率が、１００〜３０００ｋｇ／ｃｍ^２であれば、強度、巻き加工性として十分である。
なお前記管体は、オレフィン系材料とは異なる材料で形成されていてもよく、例えば、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、エラストマー材料等を用いても構わない。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態およびその変形例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

張り出し部５５は、区画壁５２の第１端部５２ａのみに設けるようにした。しかしながら、例えば、区画壁５２の中心軸Ｃ１方向に沿う中央部のみに設けるようにしてもよい。例えば、区画壁５２の全長に設けてもよい。
平坦面６０、平坦部７４はなくてもよい。

ブッシュ５０は、縦管接続部１３等、他の管接続部に設けてもよい。
ブッシュ５０は、複数の横管接続部１４に設けてもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１ 継手部（継手構造）
１０ 集合継手
１４Ａ 横管接続部（管接続部）
５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ、５０Ｄ、５０Ｅ、５０Ｆ、５０Ｇ、５０Ｈ ブッシュ
５１ 本体管
５２、５２Ｃ 区画壁
５５ 張り出し部
５５Ａ、５５Ｂ、５５Ｃ、５５Ｄ、５５Ｇ 突部
Ｃ１ 中心軸
Ｐ３１ 横管（管体）
Ｓ１ 第１空間
Ｓ２ 第２空間

Claims (5)

1. 本体管と、
   前記本体管内に設けられ、前記本体管の中心軸に交差する断面において前記本体管内を第１空間と第２空間とに区画する区画壁と、
   前記第１空間を閉塞する閉塞部と、
   前記区画壁から前記第２空間内に張り出す張り出し部と、を備えるブッシュ。
2. 前記閉塞部が前記本体管の中心軸方向の端部に設けられている請求項１に記載のブッシュ。
3. 前記張り出し部は、複数の突部を備えている請求項１または２に記載のブッシュ。
4. 前記張り出し部は、前記区画壁に、前記本体管の中心軸方向に沿う一部にのみ設けられている請求項１から３のいずれか１項に記載のブッシュ。
5. 管体の端部が接続される管接続部を備える集合継手と、
   前記管接続部に設けられた請求項１から４のいずれか１項に記載のブッシュと、を備える継手構造。

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