JP2020007835A

JP2020007835A - 床材の製造方法、および、床材

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Publication number: JP2020007835A
Application number: JP2018131164A
Authority: JP
Inventors: 克紀隈元; Katsunori Kumamoto
Original assignee: Asahi Woodtec Corp
Current assignee: Asahi Woodtec Corp
Priority date: 2018-07-11
Filing date: 2018-07-11
Publication date: 2020-01-16
Anticipated expiration: 2038-07-11
Also published as: JP7038617B2

Abstract

【課題】乾燥時に吹き戻しが発生せず、意匠性に優れる着色を行う。【解決手段】少なくとも表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備える床用基材に、（１）前記化粧層の表面に凹凸加工を行い、複数の凹部を形成する、凹部形成工程、（２）前記複数の凹部を形成した表面に第１着色塗料を塗布し、前記第１着色塗料を硬化する、第１着色工程、（３）前記着色した表面をサンディングする、サンディング工程、（４）前記サンディングした表面に縦溝予定部を形成する、溝加工工程、および、（５）前記縦溝予定部を形成した表面に第２着色塗料を塗布し、前記第２着色塗料を塗布した表面にブラシロールを接触させた後、前記第２着色塗料を硬化させる、第２着色工程の工程により床材を製造する。【選択図】図１

Description

本発明は、床材の製造方法、および、床材に関する。

従来、木目を際立たせるために化粧板に浮造り加工が施された床材が知られている。本発明者らは、特許文献１において、縦溝予定部によって得られる無垢感が失われることを防止しつつ凹凸加工によって立体感を出すことができる床材およびその製造方法を提案している。特許文献１では、化粧板表面の塗装前に着色してもよいことが記載されている。

特開２０１６−１２１５１０号公報

しかし、本発明者らの研究により、深さが０．２０ｍｍ以上の複数の凹部を有する凹凸加工部を備え、１．０〜５．０ｍｍの厚みを有する化粧層を備える床材の着色を行うと種々の問題が発生することが判明した。

この床材は、化粧層の表面にある程度の深さの凹部と、十分に深い縦溝予定部（施工された床において縦溝を構成することを予定している縦溝およびハーフ溝の総称）を備えるため、通常の着色方法において、着色塗料の塗布量が少ないと、凹部および縦溝予定部の内面を均一に着色するのは難しい。一方、着色塗料の塗布量が多いと、凹部および縦溝予定部の内部に着色塗料が残存して、いわゆるベタ塗りの状態となり、意匠性を低下させる。このため、着色塗料の塗布量を十分に多くして、その後にかき取ることは有効である。

しかし、化粧層の表面に凹凸加工を施して形成された凹部は、サンディングされた通常の化粧層表面に比べて粗く、また導管の開口が大きくなり、着色材の吸い込み量が多くなる。このため、通常の着色方法では、乾燥工程において、着色塗料の吹き戻しが発生する。この問題は、縦溝予定部においても発生する。ただし、この問題は、１．０ｍｍ未満の厚みを有する突き板を用いた床材では発生しない。

本発明は、少なくとも表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備える床材を着色するに際して、乾燥時に吹き戻しが発生せず、意匠性に優れる着色を行うことができる、床材の製造方法、および、床材を提供することを目的とする。

本発明者らは、乾燥時に吹き戻しが発生せず、意匠性に優れる着色を行うべく、鋭意検討を行なった結果、下記の知見を得た。

(a)通常の床材は、概ね、化粧材を木質基材に貼り付ける化粧貼工程と、加工工程と、着色工程および塗装工程とによって製造される。加工工程とは、縦溝予定部および横溝予定部などの溝加工工程（実を備える床材の場合には溝加工と同時に実加工も行なわれる）、化粧層表面に浮造り加工を施す場合には凹凸加工工程などを意味する。加工工程は、刃物、ルータ、サンダーなどの加工工具により木質基材および化粧材の表面に切削等の加工を施す工程であるため、加工時の木材の粉塵が飛散しやすい。この粉塵が化粧貼工程における接着剤に混入したり、着色工程および塗装工程の着色剤や塗料に混入したりすると、床材の表面性状を劣化させる。よって、通常の床材の製造工場においては、加工工程は、化粧貼工程、ならびに、着色工程および塗装工程とは隔離した建屋に配置されるなどの工夫がなされている。以上の事情により、化粧貼床材は、化粧材を木質基材に貼り付ける化粧貼工程、加工工程、着色工程および塗装工程を順に行って製造されるのが一般的である。

(b)しかし、この工程順を前提として、厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層の表面に凹凸加工を施した床材を製造しようとすると、上記のように、着色工程における、着色塗料の塗布量が少ない場合には意匠性劣化の問題が生じやすく、一方、塗布量が多い場合には吹き戻しの問題が生じやすいため、その条件設定が極めて難しくなる。

(c)このため、一回の着色工程で着色塗料を塗るのではなく、少量の着色塗料を複数回の着色工程で塗ることにより、上記の条件設定の幅を多少広げることができる考えられる。しかし、凹凸加工により化粧層表面に形成された複数の凹部における着色塗料の吸い込み量と、縦溝加工部における着色塗料の吸い込み量とが違うことから、乾燥時に吹き戻しが発生せず、意匠性に優れる着色を行うことができる製造条件は極めて狭いままである。この点、各回の着色工程の間でサンディング工程を挟んでも同様である。

(d)そこで、本発明者らは、複数回の着色工程を実施することを前提として、従来の床材の製造工程の見直しを行った。すなわち、従来の技術常識に反して、凹部形成工程および溝加工工程の間に、着色工程を実施することにより、乾燥時に吹き戻しが発生せず、意匠性に優れる着色を行うことができることを見出した。

本発明は、上記の知見に基づきなされたものであり、下記を要旨とする。
（Ａ）少なくとも表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備える床用基材に、下記の（１）〜（５）の工程を実施して床材を製造する方法であって、
（１）前記化粧層の表面に凹凸加工を行い、複数の凹部を形成する、凹部形成工程、
（２）前記複数の凹部を形成した表面に第１着色塗料を塗布し、前記第１着色塗料を硬化する、第１着色工程、
（３）前記着色した表面をサンディングする、サンディング工程、
（４）前記サンディングした表面に縦溝予定部を形成する、溝加工工程、および、
（５）前記縦溝予定部を形成した表面に第２着色塗料を塗布し、前記第２着色塗料を塗布した表面にブラシロールを接触させた後、前記第２着色塗料を硬化させる、第２着色工程、を備える、床材の製造方法。
（Ｂ）少なくとも表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備え、
前記化粧層の導管内の塗料の色彩が、縦溝予定部内の塗料の色彩と異なる床材。

本発明によれば、少なくとも表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備える床材を着色するに際して、乾燥時に吹き戻しが発生せず、意匠性に優れる着色を行うことができる。

本発明の製造方法における各工程を説明する図である。（ａ）は床用基材準備工程を、（ｂ）は凹部形成工程を、（ｃ）は第１着色工程を、（ｄ）はサンディング工程を、（ｅ）は溝加工工程を、（ｆ）は第２着色工程をそれぞれ示す。本発明の製造方法における後処理工程を説明する概略平面図である。後処理工程におけるブラシロールの配置を説明する概略平面図である。本発明の一実施形態に係る床材の概略平面図である。図４のＡ−Ａ線概略断面図である。

（床材の製造方法）
以下、図１〜５を参照して、本発明の一実施形態に係る床材１０の製造方法を説明する。なお、以下の説明においては、床用基材として、所定の形状の基材１２に１．０〜５．０ｍｍの厚みを有する化粧層１４ａを貼り付けて得た床用基材を例示する。ただし、本発明の床用基材は、表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備えるものであればよく、無垢材でもよい。

（Ａ）床用基材準備工程
図１（ａ）を参照して、所定の形状の基材１２および１．０〜５．０ｍｍの厚みを有する化粧層１４ａを用意する。次に、基材１２に接着剤を塗布し、圧着（たとえば、熱間プレス）によって化粧層１４ａを基材１２に貼り付けて、床用基材３０を得る（貼付工程）。接着剤としては、たとえば、フェノール樹脂系、メラミン樹脂系、エポキシ樹脂系、酢酸ビニル樹脂系、アクリル樹脂系、またはポリウレタン樹脂系などの合成樹脂系接着剤を用いることができる。

基材１２としては種々の合板を用いることができ、たとえばクロス合板（６プライ合板等）を用いることができる。基材１２の厚みｔ１は、たとえば、１０ｍｍである。
なお、基材１２としてクロス合板を用いる場合には、たとえば、基材１２の最も上側の板材の繊維方向と化粧層１４ａの繊維方向とが交差（略直交）するように、基材１２上に化粧層１４ａが設けられる。ただし、床用基材として、６．０〜１５ｍｍの厚みを有する無垢材（この場合、表層だけでなく、全体が化粧材である）を用いてもよく、この場合には貼り付け工程は省略される。

化粧層１４ａとしては、挽き板または厚単板を用いることができる。化粧層１４ａは、たとえば、針葉樹または広葉樹の環孔材が好ましい。広葉樹の環孔材としては、例えば、オーク、アッシュ、クリ、センなどが挙げられる。化粧層１４ａは、図示しない接着剤層を介して基材１２に接着されている。

（Ｂ）凹部形成工程
図１（ｂ）を参照して、化粧層１４ａの表面に凹凸加工を行い、複数の凹部２４を形成する工程を行なう。例えば、ブラッシング、ブラスト加工などによって、浮造り加工などの凹凸加工を行う。このとき、鉄製の第１ブラシおよび樹脂製の第２ブラシを有するブラッシング装置で、化粧層１４ａの表面にブラッシング加工を施す（凹凸加工工程）。具体的には、まず、鉄製の第１ブラシで化粧層１４ａの表面の全面をブラッシング加工し、複数の凹部２４を形成する。その後、樹脂製の第２ブラシで、凹部２４を形成するとともに、化粧層１４ａの表面のケバを除去する。これにより、化粧層１４ａに滑らかな表面を有する複数の凹部２４を形成できる。

このとき、化粧層１４ａに形成される複数の凹部２４の深さは、０．２０ｍｍ以上にすることが好ましい。ただし、このとき、化粧層１４ａの表面において、導管の開口が大きくなる。凹凸加工の方法としては、ブラッシングやブラストによる浮造り加工のほか、丸鋸、帯鋸やＮＣ加工機を使用した、なぐり加工、鋸目加工などがある。凹凸加工工程は、溝部形成工程より前に実施してもよいし、後に実施してもよい。

化粧層１４ａとして針葉樹を用いると、早材部が晩材部と比較して比重が低く柔らかいため、凹部形成工程において選択的に削られ、凹部２４が形成される。また、化粧層１４ａとして環孔材を用いると、年輪に沿って存在する、比較的柔らかい道管部分が選択的に削られ、凹部２４が形成される。すなわち、本発明にいう「凹部」とは、化粧層１４ａの表面の他の部位よりも柔らかい部位が選択的に削られて形成された凹部２４である。

（Ｃ）第１着色工程
次に、図１（ｃ）を参照して、複数の凹部２４を形成した表面に第１着色塗料を塗布し、第１着色塗料を硬化する、第１着色工程を行なう。この工程により、縦溝予定部２０等の溝が形成される前の化粧層１４ａの表面に第１着色塗料層１５ａを形成する。ここで、第１着色塗料層１５ａのうち、余分な着色塗料は、第１着色工程後にサンディング工程により除去できるため、縦溝予定部２０等の溝における吹き戻しを考慮する必要がなく、複数の凹部２４および／または導管への均一な着色塗料の塗布を容易に行なうことができる。

この工程においては、床用基材（化粧層１４ａに複数の凹部２４を形成した床用基材）３０を一の方向に搬送しながら、化粧層１４ａの表面に第１着色塗料を塗布するのがよい。第１着色塗料は、水性や溶剤系でも良いが、無溶剤が好ましい。無溶剤の着色塗料であれば、凹凸加工工程で開口が大きくなった道管にも入りにくく、乾燥時の着色塗料の吹き戻しが発生しにくいからである。特に、紫外線硬化塗料など短時間で硬化する塗料が好ましい。生産性が向上し、乾燥時の着色塗料の吹き戻しが発生しにくいからである。

第１着色塗料には、ウレタン樹脂やアクリル樹脂などの合成樹脂塗料に顔料、染料などの着色剤を添加したものを用いることができる。合成樹脂塗料には化粧板のケバ立ちをおさえる働きがある。また、第１着色塗料には、植物油（ひまわり油、大豆油、あざみ油等）、天然樹脂（漆等）からなる自然塗料に顔料、染料などの着色剤を添加したものを用いることができる。顔料、染料などの着色剤の色には限定はない。色は、たとえば、ベージュ、白、グレーなど任意のものを選べばよい。

第１着色塗料は、後段の第２着色塗料と同色の顔料を含むものであってもよい。この場合、第１着色塗料における顔料の含有率が、第２着色塗料における顔料の含有率よりも高いことが好ましい。このように、着色塗料を用いることにより、後段のサンディング工程により凹部（又は導管）を際立たせることができる。

第１着色塗料は、後段の第２着色塗料と異色の顔料を含むものであってもよい。この場合、凹部および／または導管と、これら以外の部分との色を変えることができるため、床材の配色に関するバリエーションが増加する。

第１着色塗料に添加する顔料の含有率は、８〜２０％とするのがよい。含有率が高いと吹き戻しが増加するおそれがあるので、８〜１５％とするのがより好ましい。なお、含有率とは、着色塗料の全体質量に対する顔料の質量の割合（質量％）である。

なお、凹凸加工工程においては、複数の道管とその間の繊維が削られて凹部となっているため、開口部が大きく、着色塗料が凹部に入りやすい。また、凹部の深さが比較的浅いため、塗布ロールが接触した時に、着色剤が押し込まれやすく、道管内部まで着色塗料が入り込みやすい。そのため、吹き戻しが発生しやすい。これに対して、縦溝予定部は、元々の道管がそのままの形状で切断されているため、開口部が小さく、着色塗料が入りにくい。また、表面付近以外は、塗布ロールが接触しないため、道管内部まで着色剤が入り込みにくい。そのため、凹凸加工によって形成した凹部に比べると、縦溝予定部では吹き戻しが発生しにくい。

第１着色塗料には、その粘度が第２着色塗料の粘度よりも高いものを用いることができる。すなわち、第１着色工程は、主に、凹部および／または導管に均一な塗布を行なうものであるが、第１着色塗料の粘度が高すぎると均一な塗布が難しくなる一方で、粘度が低いと導管への浸透が過剰となり、その後の乾燥工程において吹き戻しが発生しやすくなる。よって、第１着色塗料の粘度を比較的高めにして導管への過剰な浸透を抑えつつ、塗布量を多くして均一に塗布し、余分な着色塗料は、第１着色工程後のサンディング工程により除去するのがよい。一方、後段の第２着色工程においては、既に、第１着色塗料が導管内で硬化しているため、第２着色塗料は、縦溝予定部などの溝への塗りやすさを考慮して、その粘度は比較的低いことが好ましい。

第１着色塗料の塗布方法には、限定がないが、例えば、スポンジロールで塗布し、ゴム製のリバースロール等でかき取ることにより塗布することができる。なお、第１着色塗料を塗布した化粧層１４ａ表面には、後述の第２着色塗料を塗布した化粧層１４ａ表面に接触させる後処理工程と同様の工程を実施してもよい。

（Ｄ）サンディング工程
次に、図１（ｄ）を参照して、第１着色塗料を塗布し、第１着色塗料を硬化させて着色した化粧層１４ａの表面をサンディングする、サンディング工程を行なう。このサンディング工程により、化粧層１４ａの表面の第１着色塗料層１５ａの一部が除去される。サンディング工程は、例えば、ワイドベルトサンダーなどで第１着色塗料を塗布した化粧層１４ａ表面を研磨することにより行なうことができる。これにより、化粧層１４ａ表面の第１着色塗料の一部（主として凸部に塗布された着色塗料）を除去し、凹部および導管に入った着色塗料は残すようにする。

（Ｅ）溝加工工程
次に、図１（ｅ）を参照して、サンディングした後の床用基材３０（基材１２）に縦溝予定部２０を形成する、溝加工工程を行なう。この溝加工工程では、縦溝予定部２０の形成とともに、実（本実施形態では、雄実１６ａおよび雌実１６ｂ）を形成してもよい（実形成工程）。溝部形成工程および実形成工程は、同時に実施することもできる。

（Ｆ）第２着色工程
次に、図１（ｆ）を参照して、縦溝予定部２０を形成した化粧層１４ａの表面に第２着色塗料を塗布し、第２着色塗料を塗布した表面にブラシロールを接触させた後、前記第２着色塗料を硬化させる、第２着色工程を行なう。これにより、縦溝予定部２０およびサンディング処理によって着色塗料が除去された部位に第２着色塗料を塗布し、第２着色塗料層１５ｂを形成する。

この工程においては、前記の第１着色工程と同様に、床用基材（化粧層１４ａに複数の凹部２４を形成した床用基材）３０を一の方向に搬送しながら、化粧層１４ａの表面に第２着色塗料を塗布するのがよい。第２着色塗料は、水性や溶剤系でも良いが、無溶剤が好ましい。無溶剤の着色塗料であれば、凹凸加工工程で開口が大きくなった道管にも入りにくく、乾燥時の着色塗料の吹き戻しが発生しにくいからである。特に、紫外線硬化塗料など短時間で硬化する塗料が好ましい。生産性が向上し、乾燥時の着色塗料の吹き戻しが発生しにくいからである。

第２着色塗料には、ウレタン樹脂やアクリル樹脂などの合成樹脂塗料に顔料、染料などの着色剤を添加したものを用いることができる。合成樹脂塗料には化粧板のケバ立ちをおさえる働きがある。また、第２着色塗料には、植物油（ひまわり油、大豆油、あざみ油等）、天然樹脂（漆等）からなる自然塗料に顔料、染料などの着色剤を添加したものを用いることができる。顔料、染料などの着色剤の色には限定はない。色は、たとえば、ベージュ、白、グレーなど任意のものを選べばよい。

第２着色塗料に添加する顔料の含有率は、５〜１５％とするのがよい。含有率が高いと吹き戻しが増加するおそれがあるので、５〜１０％とするのがより好ましい。なお、含有率とは、着色塗料の全体質量に対する顔料の質量の割合（質量％）である。

第２着色塗料の塗布方法には、限定がないが、例えば、スポンジロールで塗布し、ゴム製のリバースロール等でかき取ることにより塗布することができる。

次に、ブラシロールを、第２着色塗料を塗布した化粧層１４ａ表面に接触させる後処理工程を行なう必要がある。例えば、図２を参照して、ブラシロール４０、４１を用いて、着色塗料を化粧層１４ａ表面に馴染ませるとともに、余分な着色塗料をかき取るのがよい。この時、接触面４２におけるブラシの移動方向が床用基材３０の搬送方向（図中の矢印の方向）と同じである、ブラシロール（順回転ブラシロール４０）を第２着色塗料表面（第２着色塗料が塗布された化粧層１４ａの表面）に接触させた後、接触面４２におけるブラシの移動方向が床用基材３０の搬送方向と逆である、ブラシロール（逆回転ブラシロール４１）を、第２着色塗料表面に接触させるのがよい。

ブラシロール４０、４１の毛材には、かき取り性と耐久性を有するものを使用する必要がある。例えば、ナイロン、ポリプロピレン、塩化ビニル、ポリエステル、アクリル、アラミド、テフロン（登録商標）等の繊維を用いることができる。耐久性等の付与を目的として、ナイロンにカーボンブラック等を添加した、モノエイト、エレバイ等を用いてもよい。

毛材の外径は、０．１〜１．０ｍｍとするのが好ましい。通常、道管の内径は、０．３〜０．５ｍｍであり、導管の内部にまで着色塗料を入れるためには、外径は小さいことが好ましい。また、外径が小さい毛材を用いることで、細い溝底まで到達することが可能となる。また、道管部分の着色塗料のかき取りを弱めにすることで、道管と他の部分のコントラストを高くできる。よって、ブラシロール４０、４１の毛材は、その外径が１．０ｍｍ以下であることが好ましい。特に、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．４ｍｍ以下がより好ましい。一方、毛材の外径が小さすぎると、逆に導管の内部に着色塗料を入れるのが困難になり、また、余剰の着色塗料のかき取りが不十分となる。よって、毛材の外径は、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。

毛材の長さは３０．０〜６０．０ｍｍとするのが好ましい。毛材が長すぎると、接触時の押圧力が弱くなり、かき取りが不十分になるおそれがある。よって、毛材の長さは、６０．０ｍｍ以下が好ましく、５０．０ｍｍ以下がより好ましい。一方、毛材が短すぎると、押圧力が強くなり、化粧層１４ａ表面を傷つけてしまい、意匠性を損なうおそれがある。よって、毛材の長さは、３０．０ｍｍ以上が好ましく、４０．０ｍｍ以上がより好ましい。特に、溝内部への均一な着色の観点からは、溝深さの１０倍以上とするのが好ましく、２０倍以上とするのがより好ましい。

特に、図３を参照して、ブラシロール４０，４１の回転軸中心ｃから毛材先端までの距離をＤ１とし、回転軸中心ｃから接触面４２までの最短距離をＤ２とし、これらの差をＤ（＝Ｄ１−Ｄ２）とするとき、毛材の長さが４Ｄ〜１０Ｄとなる位置にブラシロール４０，４１を配置するのがよい。特に、５Ｄ以上とするのが好ましく、８Ｄ以下とするのが好ましい。また、Ｄは、５．０〜１０．０ｍｍの範囲で設定するのがよい。この範囲であれば、化粧層１４ａ表面を傷つけることなく、均一な着色を達成することができる。

図２に示す例では、化粧層１４ａに順回転ブラシロール４０および逆回転ブラシロール４１を順に接触させる後処理工程を示しているが、逆回転ブラシロール４１の後に、さらに一以上のブラシロールを接触させる工程を含んでいてもよい。例えば、逆回転ブラシロール４１の後に順回転ブラシロールを接触させてもよい。いずれにしても、少なくとも順回転ブラシロール４０を接触させる工程および逆回転ブラシロール４１を接触させる工程を含むことが好ましい。このように、少なくとも順回転ブラシロール４０を接触させる工程および逆回転ブラシロール４１を接触させる工程を含むと、床材の端部および凹部において、進行方向前側または後側に着色ムラが生じるのを防止できる。各ブラシロールは、すべて同じ仕様（材質、毛材の外径および長さなど）のものを用いてもよいが、異なる仕様のものを用いてもよい。また、ブラシロールの配置も同じ位置（Ｄの値を同じ）にしてもよい。異なる位置に配置してもよい。

後処理工程の後には、着色塗料を乾燥する乾燥工程を行なうのがよい。紫外線硬化塗料を用いた場合には、紫外線を照射して塗料を硬化させる。後処理工程の後、できる限り短時間で着色塗料を硬化させることにより、効率よく生産することが可能である。ただし、第２着色工程においては、第２着色塗料を着色した後、後処理工程を省略し、そのまま乾燥してもよい。乾燥工程は、天然乾燥、熱風乾燥、紫外線硬化などを採用することが出来るが、短時間で乾燥（硬化）する紫外線硬化を採用するのが好ましい。

（Ｇ）その他の工程
本発明の製造方法においては、第２着色工程の後に、第２着色塗料を硬化させた表面に第３着色塗料を塗布し、第３着色塗料を硬化させる、第３着色工程を行なってもよい。その条件は、第２着色工程と同様でもよい。第３着色塗料は、ウレタン樹脂やアクリル樹脂などの合成樹脂塗料に顔料、染料などの着色剤を添加したものを用いることができる。第３着色塗料には、植物油（ひまわり油、大豆油、あざみ油等）、天然樹脂（漆等）からなる自然塗料に顔料、染料などの着色剤を添加したものを用いることができる。水性着色剤による着色を行ってもよい。第３着色塗料は、第１着色塗料の色彩より薄い色彩のものを用いるのがよい。また、第３着色塗料は、第２着色塗料が白系であれば、第２着色塗料より濃い色彩のものを用いるのがよく、第２着色塗料がグレー系であれば、第２着色塗料より薄い色彩のものを用いるのがよい。

なお、第３着色工程として、水性着色工程を行なう場合には、例えば、ゴムロール、金属ロール等を使用して、水性着色剤で着色を行う。平坦なゴムロールや金属ロールを使用するので、表面のみが着色される。上記の工程により、導管中には着色塗料が導入されているので、その上に水性着色剤を塗布し、乾燥させても、吹き戻しは発生しない。水性着色剤は、上記の着色塗料と同じ色でもよく、異なる色でコントラストを出しても良い。水性着色剤の塗布後は、熱風乾燥機等を使用して乾燥する。

水性着色工程後には、化粧層１４ａの表面に塗装層１４ｂを形成してもよい（塗装工程）。塗装工程では、化粧層１４ａの凹部が完全に埋まるように塗装層１４ｂを形成してもよいが、より立体感を高めるためには、凹部の形状が表面１８に表れるように塗装層１４ｂを形成してもよい。なお、塗装後においても、前記の条件を満足する複数の凹部が残存していることが好ましい。凹凸加工による凹部を生かした仕上げにするために、下塗り塗料として、比較的粘度の低い塗料を使用し、塗布量を少なめにするのが好ましい。

（床材の構成）
以下、図面を参照しつつ、本発明の床材の製造方法によって得られる床材の一実施形態について説明する。なお、各図中の構成部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各構成部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図４は、本発明の一実施形態に係る床材１０の概略平面図であり、図５は、図４のＡ−Ａ線概略断面図である。

図４を参照して、床材１０は平面視略長方形状を有する。図４を参照して、たとえば、床材１０の長さＬは１８１８ｍｍであり、幅Ｗは３０３ｍｍである。なお、床材１０の長さＬおよび幅Ｗは上記の例に限定されず、たとえば、長さＬが約９００ｍｍであってもよく、幅Ｗが約１４５ｍｍであってもよい。ただし、施工の手間を少なくするためには、長さも幅も大きいことが好ましい。長さは、１８００ｍｍ以上とすることが好ましい。幅は９０ｍｍ以上とすることが好ましく、１４０ｍｍ以上とすることがより好ましく、３００ｍｍ以上とすることが更に好ましい。また、床材１０の厚みは、たとえば、６．０ｍｍ、９．０ｍｍ、１２．０ｍｍ、または１５．０ｍｍである。

図４および図５を参照して、床材１０は、基材１２および基材１２上に設けられた化粧層１４ａを備える。基材１２としては種々の合板を用いることができ、たとえばクロス合板（６プライ合板等）を用いることができる。基材１２の厚みｔ１は、最終製品である床材の厚みに合わせて設定すればよい。図５を参照して、基材１２の厚みｔ１は、たとえば、１０．０ｍｍである。

化粧層１４ａの表面には、塗装層１４ｂが形成されていてもよい。塗装層１４ｂは、たとえば、ウレタンによって形成することができる。塗装層１４ｂは、有色であってもよく、無色であってもよい。また、化粧層１４ａ表面において、導管には着色塗料が充填されており、乾燥時の吹き戻しがなく、均一な着色がなされている。化粧層１４ａは、図示しない接着剤層を介して基材１２に接着されている。化粧層１４ａの厚みｔ２は、１．０〜５．０ｍｍである。

なお、基材１２としてクロス合板を用いる場合には、たとえば、基材１２の最も上側の板材の繊維方向と化粧層１４ａの繊維方向とが交差（略直交）するように、基材１２上に化粧層１４ａが設けられる。また、本実施形態では、たとえば、化粧層１４ａの繊維方向が床材１０の長手方向ＬＤに略平行になるように設けられる。

図４および図５を参照して、基材１２は平面視長方形状を有し、４つの側面１２ａ〜１２ｄを有する。側面１２ａおよび側面１２ｃは床材１０（基材１２）の長手方向ＬＤに延び、側面１２ｂおよび側面１２ｄは床材１０（基材１２）の幅方向ＷＤに延びる。側面１２ａおよび側面１２ｂには、基材１２の側方に突出するように雄実１６ａが設けられる。側面１２ｃおよび側面１２ｄには、基材１２の内方に向かって凹むように雌実１６ｂが設けられる。

複数の床材１０を互いに接合して床（図示せず）を構成する際には、雄実１６ａが隣り合う他の床材１０の雌実１６ｂに差し込まれる。

図４を参照して、化粧層１４ａの表面１８は、床材１０の長手方向ＬＤに延びる縦溝予定部２０と、凹凸加工部２２（以下、加工部２２という。）とを有する。本実施形態では、縦溝予定部２０は、化粧層１４ａの幅方向ＷＤの中央部において長手方向ＬＤに延びる縦溝２０ａと、化粧層１４ａの幅方向ＷＤの一方の縁部において長手方向ＬＤに延びるハーフ溝２０ｂと、化粧層１４ａの幅方向ＷＤの他方の縁部において長手方向ＬＤに延びるハーフ溝２０ｃとを有する。すなわち、縦溝予定部２０とは、施工された床において縦溝を構成することを予定している縦溝およびハーフ溝の総称である。加工部２２は、縦溝２０ａおよびハーフ溝２０ｂの間に設けられる凹凸加工面２２ａ（以下、加工面２２ａという。）と、縦溝２０ａおよびハーフ溝２０ｃの間に設けられる凹凸加工面２２ｂ（以下、加工面２２ｂという。）とを有する。

図５を参照して、縦溝予定部２０（具体的には、縦溝２０ａおよびハーフ溝２０ｂ,２０ｃ）は、長手方向ＬＤに垂直な断面において、床材１０の外側に向かって凸となるように湾曲する湾曲面を有する。すなわち、縦溝２０ａおよびハーフ溝２０ｂ,２０ｃはそれぞれ、いわゆるＲ溝として形成される。なお、ハーフ溝２０ｂ（ハーフ溝２０ｃ）は、複数の床材１０を互いに接合して床（図示せず）を構成した際に、幅方向ＷＤに隣り合う他の床材１０のハーフ溝２０ｃ（ハーフ溝２０ｂ）との組合せによって、縦溝２０ａと同様の縦溝を形成する。

縦溝予定部２０の最大深さ（床材１０の厚み方向の深さ）は、たとえば、１．７ｍｍである。縦溝予定部２０の最大深さは、化粧層１４ａの厚みｔ２よりも小さいことが好ましい。すなわち、縦溝予定部２０は、基材１２まで達していないことが好ましい。

加工面２２ａおよび加工面２２ｂにはそれぞれ、複数の凹部２４が形成されている。複数の凹部２４は、化粧層１４ａの表面の全面にブラッシング、ブラストなどの凹凸加工を施すことによって形成できる。複数の凹部２４の最大深さ（床材１０の厚み方向の深さ）は、縦溝予定部２０の最大深さの１／３以下であり、１／４以下であることが好ましい。図４を参照して、加工部２２は、平面視において任意に規定した１００ｃｍ^２視野の領域２６に、深さが０．２ｍｍ以上の凹部２４を５つ以上有することが好ましい。なお、図４に示す例では、一辺の長さが１０ｃｍである正方形の領域２６（面積：１００ｃｍ^２）を想定し、深さが０．２ｍｍ以上の凹部２４の数を測定することとしている。縦溝予定部の間隔が１０ｃｍに満たない床材の場合には、縦溝予定部を除いた部分でできる限り幅方向が広く、かつ面積が１００ｃｍ^２となる長方形の領域を想定し、深さが０．２ｍｍ以上の凹部２４の数を測定すればよい。複数の凹部２４の最大深さは、０．８０ｍｍ以下であることが好ましい。凹部２４の最大深さは、０．７０ｍｍ以下であることが好ましく、０．６０ｍｍ以下であることが更に好ましい。

なお、凹部２４の深さは以下のようにして測定することができる。図４を参照して、加工部２２の表面１８においてＡ−Ａ線で示す位置の凹凸を、レーザー変位計によって幅方向ＷＤに５ｍｍの範囲ごとに測定する。そして、測定した各範囲において、最大高さと最小高さとの差を凹部２４の深さとする。したがって、本実施形態では、５ｍｍごとに凹部２４が存在すると仮定し、５ｍｍごとに凹部２４の深さが測定される。

本発明の製造方法によって製造された床材１０は、縦溝予定部２０（さらには、サンディング工程で除去された化粧層１４ａの凸部）には、第１着色塗料が塗られていない状態である。すなわち、第１着色塗料と第２着色塗料とに、濃淡、色調などの色彩の差を設けた場合には、得られる床材１０は、導管内に塗布された塗料の色彩と、縦溝予定部内（すなわち、内面）に塗布された塗料の色彩とが異なる結果、少なくとも導管と、縦溝予定部２０との色彩が異なる床材となる。このような床材１０は、溝加工の後に複数回の着色工程を行う通常の製造方法では製造することができず、溝加工の前後で着色塗装を行う本発明に特有の床材である。このような床材１０は、配色に関するバリエーションが豊富な床材である。

（他の実施形態）
上述の実施形態では、床材１０がＲ溝を有する場合について説明したが、床材がいわゆるＶ溝を有していてもよく、Ｖ溝とＲ溝とを組み合わせた溝を有していてもよい。上述の実施形態では、床材が横溝を有していない場合について説明したが、床材が１または複数の横溝を有していてもよい。上述の実施形態では、床材１０が縦溝２０ａを有している場合について説明したが、縦溝２０ａを有していなくてもよい。すなわち、縦溝予定部がハーフ溝２０ｂ,２０ｃのみを有していてもよい。上述の実施形態では、縦溝予定部２０が１本の縦溝２０ａを有する場合について説明したが、縦溝予定部が複数の縦溝を有していてもよい。また、床材１０において、縦溝２０ａの底部に、化粧層１４ａを分断する分断溝を設けてもよい。上述の実施形態では、床材１０が雄実１６ａおよび雌実１６ｂを有する本実を備える場合について説明したが、実の構成は上述の例に限定されない。たとえば、あいじゃくり実によって、複数の床材を接合してもよい。また、床材が実を有していなくてもよい。この場合、複数の床材を突き合わせ接合してもよい。

１０床材
１２基材
１２ａ,１２ｂ,１２ｃ,１２ｄ側面
１４ａ化粧層
１４ｂ塗装層
１５ａ第１着色塗料層
１５ｂ第２着色塗料層
１６ａ雄実
１６ｂ雌実
１８表面
２０縦溝予定部
２０ａ縦溝
２０ｂ,２０ｃハーフ溝
２２加工部
２２ａ,２２ｂ加工面
２４凹部
２６領域
３０床用基材
４０順回転ブラシロール
４１逆回転ブラシロール
４２接触面

Claims

少なくとも表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備える床用基材に、下記の（１）〜（５）の工程を実施して床材を製造する方法であって、
（１）前記化粧層の表面に凹凸加工を行い、複数の凹部を形成する、凹部形成工程、
（２）前記複数の凹部を形成した表面に第１着色塗料を塗布し、前記第１着色塗料を硬化する、第１着色工程、
（３）前記着色した表面をサンディングする、サンディング工程、
（４）前記サンディングした表面に縦溝予定部を形成する、溝加工工程、および、
（５）前記縦溝予定部を形成した表面に第２着色塗料を塗布し、前記第２着色塗料を塗布した表面にブラシロールを接触させた後、前記第２着色塗料を硬化させる、第２着色工程、
を備える、床材の製造方法。
前記化粧層が、広葉樹の環孔材である、
請求項１に記載の床材の製造方法。
前記第１着色塗料および第２着色塗料が、顔料を含有する合成樹脂塗料である、
請求項１または２に記載の床材の製造方法。
前記第１着色塗料および第２着色塗料が、顔料を含有する自然塗料である、
請求項１または２に記載の床材の製造方法。
前記第１着色塗料が、第２着色塗料と同色の顔料を含み、第１着色塗料における顔料の含有率が、第２着色塗料における顔料の含有率よりも高い、
請求項１から４までのいずれかに記載の床材の製造方法。
前記第１着色塗料が、第２着色塗料と異色の顔料を含む、
請求項１から４までのいずれかに記載の床材の製造方法。
前記第１着色塗料の粘度が、第２着色塗料の粘度よりも高い、
請求項１から６までのいずれかに記載の床材の製造方法。
前記（５）の工程の後に、下記の工程を実施する、請求項１から７までのいずれかに記載の床材の製造方法。
（６）前記第２着色塗料を硬化させた表面に第３着色塗料を塗布し、前記第３着色塗料を硬化させる、第３着色工程
少なくとも表層に厚さ１．０ｍｍ以上の化粧層を備え、
前記化粧層の導管内の塗料の色彩が、縦溝予定部内の塗料の色彩と異なる床材。