JPS63147603A - 耐熱性床材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 この発明は、木質系の床暖房パネル等に使用する耐熱性
床材の製造方法に関するものである。

〔背景技術〕

近爵、床面に温水パイプや電気ヒータ等の発熱体を配置
し、この発熱体の上面に木質系の床パネルを施工するか
、あるいは床パネル内に前記発熱体を組み込むかして、
室内暖房を床面から行えるようにした床暖房装置が提案
されている。かかる床暖房は、木質系の床パネルを使用
するために、外観や歩行感等にすぐれているという利点
がある。

しかしながら、木質系の床パネルを床暖房に使用した場
合、寒熱のくり返しや吸シ塁・乾燥のくり返し等によっ
て、目すき、反り、クランク等が発生しやすいという欠
点があった。これらの欠点をなくすために、表面の木質
単板に合成樹脂を含浸処理することが検討されたが、ク
ラックや反りをなくすには有効でなかった。

また、床パネルの表面に使用する木質単板の着色につい
ても、設備の制約がある。すなわち、個々の着色樹脂を
貯蔵するための合成樹脂貯蔵タンクの数により着色でき
る種類が決定されてしまい、また他の色に変更する際に
はタンクや減圧加圧釜の内部、さらに配管内の着色合成
樹脂を充分に除去しておかないと、色が混じるおそれが
あった。

〔発明の目的〕

この発明の目的は、耐クランク性を向上させ、反りをな
くし、しかも簡単に任意の色に着色することができる耐
熱性床材の製造方法を提供することである。

〔発明の開示〕

この発明の耐熱性床材の製造方法は、 基材合板上に木質単板を、基材合板の表面の繊維方向と
木質単板の繊維方向とが直交するように貼着し、木質材
を得る工程と、 前記木質材に樹脂を含浸する工程と、 樹脂含浸した木質材を溶剤で洗浄して前記木質単板の導
管内の樹脂を除去する工程と、前記樹脂を除去した導管
内に着色樹脂を充填しかつ樹脂を硬化させる工程と、 樹脂の硬化後、木質材の表面の着色樹脂を除去する工程
と、 着色樹脂を除去した木質材の表面に下塗り塗装および上
塗り塗装を順次施す工程 とを含むものである。

このように、この発明によれば、基材合板の表面に木質
単板をそれらの繊維方向が直交するように貼着するため
、寒熱のくり返しや吸湿・乾燥のくり返し等による反り
、クラックの発生を防止することができ、また基材合板
の表面に木質単板を貼着した木質材に樹脂を含浸したの
で、寸法安定性、耐水性、耐熱性、強度等の向上を図る
ことができ、しかも木質単板の導管内の樹脂を溶剤によ
り除去し着色樹脂を専管内に充填するので、Ｎ！ｉｉに
多品種の着色された床材を得ることができる。

この発明の方法を第１図〜第５図に基づいて詳細に説明
する。第１図はこの発明における木質単板１と基材合板
２との貼着工程を示しており、木質単板ｌを基材合板２
の表面にそれらの繊維方向が直交するように貼着して（
繊維方向を矢印で示す）、木質材３を得る。

前記木質単板１には天然つき仮のほか、人工的に木目柄
を造出した化粧単板も使用可能である。

かかる木質単板１は厚さが１１以下のものを使用する。

また、基材合板２は厚さ２〜３鶴程度のクロス合板であ
る。

木質単板１と基材合板２とを貼着するための接着剤には
、たとえば水性ビニルウレタン系接着剤、ポリ酢酸ビニ
ル系接着剤、ゴムラテックス系接着剤などが使用可能で
ある。また、木質単板ｌと基材合板２とは貼着に先立っ
て、あらかじめ含水率を１０％以下にしておくのが好ま
しい。

得られた木質材３は、第２図に示すように、１枚ごとに
スペーサ（図示せず）を介してかご４内に並べて収容し
、減圧加圧釜に入れ、減圧しついで加圧して樹脂を含浸
させる減圧加圧法により樹脂を含浸させる。樹脂として
は、重合性のモノマーやプレポリマー、たとえばスチレ
ン、不飽和ポリエステルなどがあげられるが、クリヤー
な樹脂を使用するのが好ましい。なお、樹脂の含浸には
、上述の減圧加圧法のほか、常圧下で樹脂を含浸させる
常圧浸漬法や常圧加圧法なども採用可能であ第３図（Ａ
）はこのようにして樹脂含浸処理した木質材３を示して
おり、この木質材３の内部に樹脂が浸透するほか、木質
材３の表層部を形成する木質単板ｌの表面は樹脂５で被
覆され、かつ木質単板１の専管６内にも樹脂５が充填さ
れている。

この状態で木質材３を溶剤で洗浄し、第３図（Ｂ）に示
すように木質単板１の表面および導管６内の樹脂５を除
去する。溶剤としては、たとえばスチレン、アセトン、
メチルエチルケトンなどが使用可能である。

溶剤による洗浄後、木質材３を乾燥機内で加熱して硬化
、好ましくはセミ硬化させる。常温まで放冷後、第３図
（Ｃ）に示すように、木質単板１の表面に着色樹脂７を
塗布（オーバーコート）シ、導管６内に着色樹脂７を充
填させ、ついで加熱し要すれば加圧して樹脂を完全硬化
させる。硬化後、常温まで放冷し、サンプ等により木質
単板１の表面に付着した着色樹脂７を除去する。

このため、含浸処理した樹脂がたとえ着色されていない
クリヤーなものであったとしても、様々な色に着色した
着色樹脂７を木質単板ｌの導管６内に充填することによ
り、木質材３を様々な色に着色することができる。

このようにして着色した木質材３は、ついでその表面に
塗装が施される。塗装は下塗り塗装と上塗り塗装とに分
かれる。下塗り塗装と上塗り塗装との間には木質材３の
表面への溝加工が行われる。

すなわち、第４図に示すように、木質材３の表面に縦溝
８および横溝９を設けて、木質床材としての形態を付与
する。第５図（Ａ）および（Ｂ）はそれぞれ前記１７１
８および横溝９の断面形状を示している。溝加工後、仕
上げサンディングを行い、ついで上塗り塗装を行う。

次に実施例をあげてこの発明の耐熱性床材の製造方法を
説明する。

実施例：　厚さ０．６１ｍの広葉樹なら単板（木質単板
）および厚さ２．５ｆｉの基材合板を所定の面積にカッ
トし、含水率を６％以下に調整したのち、これらを接着
剤を介してかつ繊維方向が直交するように重ね合わせ、
加熱加圧して一体に貼着した。

このとき、接着剤塗布量は１０８．７〜２１７．４ｇ／
ｍ”　　（１０〜２０　ｇ／尺１）、プレス温度は１０
０−１５０℃、プレス圧力５〜ｌ　０ｋｇ７ｃｍ”　。

プレス時間６０〜１８０秒とした。

貼着後、得られた木質材を１枚ごとにスペーサを介して
かご内に入れ、減圧加圧釜内に°収容し、釜内を減圧し
たのち、重合性樹脂（不飽和ポリエステル、スチレンお
よびＢＰＯを含む）を注入し、さらに減圧状態を一定時
間維持したのち、加圧して樹脂を木質材に含浸させた。

樹脂含浸後、アセトンで木質材を３〜３０秒間洗浄し、
なら単板の表面および導管内の樹脂を除去し、ついで４
０〜１００℃で加熱して樹脂をセミ硬化させ、室温まで
放冷させた。次に、着色樹脂を単板上に３２．６〜１０
８．７ｇ／ｍ”　　（３〜１０ｇ／尺りでオーバコート
し、温度１１０〜１８０℃、圧力５〜１５秒で３〜２０
分間加熱加圧して樹脂を完全硬化させた。室温まで放冷
後、ワイドベルトサンダ（＃１００〜２００）にてサン
ディングし、なら単板表面の着色樹脂を除去した。得ら
れた木質材は表面の導管が美麗に着色されていた。

得られた木質材の表面に下塗り塗装を行った。

すなわち、アクリル樹脂系の紫外線硬化樹脂塗料を約３
３〜８７ｇ／ｍ”　　（３〜８ｇ／尺１）で塗布し紫外
線を照射して硬化させた。ついで、木質材の表面に縦溝
および横溝をルータマシンにて切削加工し、仕上げサン
ディング（９２００〜４００）を行ったのち、上塗り塗
装を行った。

得られた床材は、寒熱くり返し試験および吸湿・乾燥く
り返し試験において、目すき、反り、クランク等の発生
がまったく認められなかった。

〔発明の効果〕

この発明によれば、基材合板の表面に木質単板をそれら
の繊維方向が直交するように貼着するため、寒熱のくり
返しや吸湿・乾燥のくり返し等による反り、クラックの
発生を防止することができ、また基材合板の表面に木質
単板を貼着した木質材に樹脂を含浸したので、寸゛法安
定性、耐水性、耐熱性、強度等の向上を図ることができ
、しかも木質単板の導管内の樹脂を溶剤により除去し着
色樹脂を導管内に充填するので、簡単に多品種の着色さ
れた床材を得ることができるという効果がある。

次に、樹脂含浸した木質系の化粧単板の製造方法につい
て第６図〜第９図に基づいて説明する。

従来、合成樹脂（不飽和ポリエステル、スチレン等）を
含浸処理した木質単板（厚さ０．２〜１嘗鳳程度）、と
くに針葉樹の木質単板においては致命的な欠陥があった
。すなわち、第６図に示すような木質単板１２に合成樹
脂を含浸させると、密度の低い春材部１３と密度の高い
夏材部１４とで樹脂含浸率に差が生じ、低密度の春材部
１３のほうが高密度の夏材部１４よりも樹脂含浸率が大
となり、春材部１３が透きとおるほど透明になるため、
第７図に示すように、かかる木質単板１２を夏財部色で
ある赤茶色系に着色した接着剤１５を塗布した台板合板
１６上に貼り合わせると、第８図に示すように、春材部
１３に接着剤１５の色が写って夏材部１４より濃色とな
るため、外観上界材部Ｉ３と夏材部１４とが逆転すると
いう結果になり、　　　゛柾目柄ではよいが、板目柄で
は不自然な表現となっていた。

そこで、合成樹脂を含浸させた木質単板を溶剤浴（スチ
レン、アセトン、メチルエチルケトン等）に浸漬し、春
材部に含浸された合成樹脂の一部を溶出除去し、春材部
の含浸率を低下させてから台板合板に接着するようにす
る。

このように、春材部に含浸された樹脂の一部を除去する
ので、春材部の透明度が下がり、春材部と夏材部とが逆
転しない自然なパターンの化粧単板が得られる。

前記溶剤浴への木質単板の浸漬時間はｌＯ〜１２０分間
程度が適当である。溶剤浴への浸漬後、木質単板を熱風
により１２０±１０℃、ｌＯ〜１２分間程度で乾燥させ
、セミ硬化させる。ついで、台板合板上に接着剤を塗布
し、貼り加工および含浸した合成樹脂の完全硬化を行い
、さらに実加工、表面塗装等を行う。

また、合板合板上に塗布される着色した接着剤は従来の
着色接着剤に比して着色剤を約１／１０以下に低減した
ものを使用するのが好ましい。

次に参考例をあげて詳細に説明する。

参考例１：　米ツガ材の厚さ０．２５鶴の柾目単板に不
飽和ポリエステルを減圧加圧法にて含浸させた。ついで
、この樹脂含浸した単板をアセトン浴中に３０分間浸漬
させたのち、取り出し、セミ硬化させ、これを着色接着
剤を塗布した台板合板上に貼り合わせた。ついで、常法
に従うて実加工および塗装仕上げを行い、化粧単板を得
た。

なお、使用した着色接着剤は、接着剤の主剤１００部に
対して着色剤を０．５部の割合で添加したものである。

参考例２：　米松の厚さＱ、３　龍の板目単板を用いた
ほかは参考例１と同様にして化粧単板を得た。

参考例３：　米ツガ材の厚さ０．３　ａｍの柾目単板を
用い、参考例１と同様にして合成樹脂を含浸させ、これ
をスチレン浴に１．５時間浸漬し、ついでこれを取り出
し、セミ硬化させたほかは参考例１と同様にして化粧単
板を得た。

比較参考例：　溶剤浴に合成樹脂含浸単板を浸漬せずに
、そのままセミ硬化させ、台板合板上に貼り合わせ、か
つ台板合板上に塗布した着色接着剤として、接着剤の主
剤１００部に対して着色剤を５．５部の割合で添加した
ものを使用したほかは参考例１と同様にして化粧単板を
得た。

第９図はこれらの参考例および比較参考例で得たそれぞ
れの化粧単板を示しており、もとの合成樹脂含浸前の単
板１８に対して、比較参考例で得た化粧単板１９では完
全に春材部と夏材部とが逆転していたが、各参考例で得
た化粧単板２０はこのようなパターンの逆転が認められ
なかった。ちなみに、比較参考例で得た化粧単板１９の
含浸率は春材部で２５０〜３００％、夏材部で５０〜１
００％であった。一方、参考例で得た化粧単板２０は春
材部で１００〜１５０％、夏材部で４０〜８０％であっ
た。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明における木質単板と基材合板との貼り
合わせ工程を示す説明図、第２図は木質“　材の減圧加
圧釜へ入れるためのかごへの収容状態を示す説明図、第
３図はこの発明における木質単板の着色工程を示す説明
図、第４図は木質材表面への溝加工を示す平面図、第５
図はその溝形状を示す部分断面図、第６図は通常の木質
単板の斜視図、第７図は着色接着剤を塗布した合板合板
上への木質単板の貼り合わせ工程を示す説明図、第８図
は貼り合わせた状態を示す斜視図、第９図は参考例およ
び比較参考例でそれぞれ得た化粧単板を示す説明図であ
る。 １・・・木質単板、２・・・基材合板、３・・・木質材
、５・・・樹脂、６・・・導管 叶欽 第６図 １ム ロ 第７図 第８図 第９図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 基材合板上に木質単板を、基材合板の表面の繊維方向と
   木質単板の繊維方向とが直交するように貼着し、木質材
   を得る工程と、 前記木質材に樹脂を含浸する工程と、 樹脂含浸した本質材を溶剤で洗浄して前記木質単板の導
   管内の樹脂を除去する工程と、 前記樹脂を除去した導管内に着色樹脂を充填しかつ樹脂
   を硬化させる工程と、 樹脂の硬化後、木質材の表面の着色樹脂を除去する工程
   と、 着色樹脂を除去した木質材の表面に下塗り塗装および上
   塗り塗装を順次施す工程 とを含む耐熱性床材の製造方法。