JP2019529650A - 乳化性開始剤、コア−シェル共重合体、およびそれを含む熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
Description
実施例1
<乳化性開始剤の製造>
攪拌機、温度計、窒素投入口、および循環コンデンサ付きの四口フラスコの反応器に、イオン交換水190重量部を投入し、窒素雰囲気下で前記反応器の内部温度を60℃に昇温して維持した。反応器の内部温度が60℃に達した後、スチレン7重量部、アクリル酸2重量部、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−イン1重量部、分子量調節剤としてt−ドデシルメルカプタン0.05重量部、および水溶性重合開始剤として過硫酸カリウム(KPS)0.1重量部を一度に投入して反応を進行させた。3時間熟成後に反応を終了して乳化性開始剤ラテックスを製造した。この際、重合転換率は96%であった。
前記乳化性開始剤ラテックスを製造した後、前記反応器の内部温度を75℃に昇温して維持した。反応器の内部温度が75℃に達した後、ブチルアクリレート49.35重量部、2−エチルヘキシルアクリレート15重量部、およびアリルメタクリレート0.65重量部のコア形成単量体混合物を3時間連続して投入して反応を進行させた。コア形成単量体混合物の投入完了後、2時間熟成後に反応を終了してコアラテックスを製造した。この際の重合転換率は98%であり、コア粒子の平均粒径は225nmであった。
前記コアラテックスを製造した後、前記反応器の内部温度を75℃に維持した。次いで、メチルメタクリレート22.3重量部、ブチルアクリレート2.5重量部、およびエチレングリコールジメタクリレート0.2重量部のシェル形成単量体混合物を2時間連続して投入して反応を進行させた。シェル形成単量体混合物の投入完了後、1時間30分熟成後に反応を終了してコア−シェル共重合体ラテックスを製造した。この際の重合転換率は99%であり、コア−シェル共重合体粒子の平均粒径は245nmであった。
前記得られたコア−シェル共重合体ラテックスに、固形分のコア−シェル共重合体100重量部を基準として1重量部の硫酸マグネシウム水溶液(濃度15%)を凝集剤として一度に投入して凝集し、スラリーを得た後、前記スラリーをイオン交換水で3回洗浄(washing)して副産物を洗い流し、濾過(filtration)して洗浄水を除去した。次いで、流動層乾燥器(fluidized−bed dryer)を用いて80℃で2時間乾燥することで、コア−シェル共重合体粉体を得た。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、スチレンを6.5重量部、アクリル酸を2重量部、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−インを1.5重量部投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
前記実施例1において、コア−シェル共重合体の製造時に、メチルメタクリレートおよびブチルアクリレートに代えて、スチレンを19.8重量部、アクリロニトリルを5.0重量部投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、スチレンを5重量部、アクリル酸を3重量部、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−インを2重量部投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
<ポリスチレンシードの製造>
攪拌機、温度計、窒素投入口、および循環コンデンサ付きの四口フラスコの反応器に、イオン交換水190重量部を投入し、窒素雰囲気下で前記反応器の内部温度を70℃に昇温して維持した。反応器の内部温度が70℃に達した後、スチレン10重量部、乳化剤として脂肪酸石けん0.5重量部、電解質として炭酸水素ナトリウム(NaHCO3)0.5重量部、および水溶性重合開始剤として過硫酸カリウム(KPS)0.1重量部を一度に投入して反応を進行させた。2時間熟成後に反応を終了してポリスチレンシードラテックスを製造した。この際の重合転換率は96%であった。
前記乳化性開始剤ラテックスを製造した後、前記反応器の内部温度を70℃に維持した。次いで、ブチルアクリレート49.35重量部、2−エチルヘキシルアクリレート15重量部、アリルメタクリレート0.65重量部、乳化剤として脂肪酸石けん1重量部、および水溶性重合開始剤として過硫酸カリウム0.5重量部のコア形成単量体混合物を3時間連続して投入して反応を進行させた。コア形成単量体混合物の投入完了後、2時間熟成後に反応を終了してコアラテックスを製造した。この際の重合転換率は98%であり、コア粒子の平均粒径は220nmであった。
前記コアラテックスを製造した後、前記反応器の内部温度を75℃に昇温して維持した。反応器の内部温度が75℃に達した後、メチルメタクリレート22.3重量部、ブチルアクリレート2.5重量部、エチレングリコールジメタクリレート0.2重量部、乳化剤として脂肪酸石けん0.5重量部、および水溶性開始剤として過硫酸カリウム0.2重量部のシェル形成単量体混合物を2時間連続して投入して反応を進行させた。シェル形成単量体混合物の投入完了後、1時間30分熟成後に反応を終了してコア−シェル共重合体ラテックスを製造した。この際の重合転換率は98%であり、コア−シェル共重合体粒子の平均粒径は241nmであった。
前記得られたコア−シェル共重合体ラテックスに、固形分のコア−シェル共重合体100重量部を基準として1重量部の硫酸マグネシウム水溶液(濃度15%)を凝集剤として一度に投入して凝集し、スラリーを得た後、前記スラリーをイオン交換水で3回洗浄(washing)して副産物を洗い流し、濾過(filtration)して洗浄水を除去した。次いで、流動層乾燥器(fluidized−bed dryer)を用いて80℃で2時間乾燥することで、コア−シェル共重合体粉体を得た。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、スチレンを0.7重量部、アクリル酸を0.2重量部、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−インを0.1重量部投入して乳化性開始剤を製造し、コアの製造時に、ブチルアクリレートを58.30重量部、アリルメタクリレートを0.7重量部投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、重合温度を50℃に維持し、分子量調節剤であるt−ドデシルメルカプタンを投入せず、水溶性重合開始剤である過硫酸カリウム(KPS)0.005重量部を投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、スチレンを2重量部、アクリル酸を4重量部、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−インを4重量部投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、スチレンを9.5重量部、アクリル酸を0.25重量部、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−インを0.25重量部投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、スチレンを17.5重量部、アクリル酸を5重量部、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−インを2.5重量部投入して乳化性開始剤を製造し、コアの製造時に、ブチルアクリレートを34.5重量部、アリルメタクリレートを0.5重量部投入したことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
前記実施例1において、乳化性開始剤の製造時に、反応器の内部温度を90℃に調節し、分子量調節剤としてt−ドデシルメルカプタン0.8重量部、および水溶性重合開始剤として過硫酸カリウム(KPS)1.2重量部を一度に投入して反応を進行させたことを除き、前記実施例1と同様の方法により行った。
実験例1
前記実施例1〜4および比較例2〜7で製造された各乳化性開始剤の重量平均分子量および臨界ミセル濃度を下記のような方法により測定し、その結果とともに各コア−シェル共重合体の組成を下記表1および2に記載した。
コア−シェル共重合体粉体およびポリカーボネート樹脂の全含量100重量部を基準として、前記実施例1〜4および比較例1〜7で製造されたコア−シェル共重合体またはポリスチレンシード4重量部、ポリカーボネート樹脂(LG−Dow社製、製品名PC1300−15)96重量部とともに、添加剤として、加工添加剤0.5重量部と顔料0.02重量部を混合した後、ライストリッツ(Leistritz)社の二軸押出機(twin screw extruder)を用いて、200rpm、計量速度60kg/hr、温度250℃〜320℃の条件で押出することで、ペレット(pellet)を得た。得たペレットをEC100 Φ30射出機(エンゲル(ENGEL)社製)を用いて、温度250℃〜320℃の条件で射出することで、物性評価のための試験片を製作した後、その物性を下記の方法により測定して表3および4に示した。
1)衝撃強度変化量(常温ΔIzod IS):切欠き(notch)が形成された1/8’’厚さの試験片を、恒温恒湿チャンバーで内部温度90℃、相対湿度95%の条件下で500時間熟成(aging)した後、標準測定方法ASTM D256、方法Aに準じて、常温(15℃〜25℃)での衝撃強度を測定し、衝撃強度変化量(=熟成後衝撃強度−熟成前衝撃強度)を計算した。
Claims (13)
- 乳化部と、開始部と、ビニル単量体由来の繰り返し単位と、を含み、前記乳化部は有機酸系単量体由来の繰り返し単位を含み、前記開始部はパーオキサイド系単量体由来の繰り返し単位を含み、
乳化性開始剤の全含量に対し、前記有機酸系単量体由来の繰り返し単位の含量が2.5重量%超過〜40重量%未満であり、前記パーオキサイド系単量体由来の繰り返し単位の含量が2.5重量%超過〜40重量%未満であり、前記ビニル単量体由来の繰り返し単位の含量が20重量%超過〜95重量%未満であり、
重量平均分子量が250,000g/mol未満である、乳化性開始剤。 - 重量平均分子量が5,000g/mol〜200,000g/molである、請求項1に記載の乳化性開始剤。
- 臨界ミセル濃度が0.1g/L〜30g/Lである、請求項1に記載の乳化性開始剤。
- 前記パーオキサイド系単量体が下記化学式1で表されるものである、請求項1に記載の乳化性開始剤。
(前記化学式1中、
R1は炭素数2〜10のアルケニル基であり、
R2は炭素数2〜10のアルキニレン基であり、
R3は単一結合または炭素数1〜10のアルキレン基であり、
R4およびR5は、それぞれ独立して、炭素数1〜30のアルキル基であり、
R6は水素または炭素数1〜10のアルキル基である。) - 前記パーオキサイド系単量体は、2−t−ブチルパーオキシ−2−メチル−5−ヘキセン−3−イン(2−tert−butylperoxy−2−methyl−5−hexene−3−yne)、5−ヒドロパーオキシ−5−メチル−1−ヘキセン−3−イン(5−hydroperoxy−5−methyl−1−hexene−3−yne)、またはこれらの混合である、請求項4に記載の乳化性開始剤。
- コア−シェル共重合体であって、
前記コアは、請求項1に記載の乳化性開始剤由来層と、前記乳化性開始剤由来層に結合されたコア形成単量体由来の繰り返し単位と、を含み、
前記シェルはシェル形成単量体由来の繰り返し単位を含み、
前記コア−シェル共重合体の全含量に対し、
前記乳化性開始剤由来層の含量が2重量%〜20重量%であり、
前記コア形成単量体由来の繰り返し単位の含量が40重量%〜88重量%であり、
前記シェル形成単量体由来の繰り返し単位の含量が10重量%〜40重量%である、コア−シェル共重合体。 - 前記コア形成単量体は、アルキル(メタ)アクリレート単量体および架橋性単量体を含む、請求項6に記載のコア−シェル共重合体。
- 前記シェル形成単量体は、アルキル(メタ)アクリレート単量体、芳香族ビニル単量体、およびビニルシアン単量体からなる群から選択される2種以上の単量体;および架橋性単量体を含む、請求項6に記載のコア−シェル共重合体。
- i)有機酸系単量体、パーオキサイド系単量体、およびビニル単量体を重合させ、重量平均分子量が250,000g/mol未満の乳化性開始剤を製造するステップ(S1)と、
ii)前記(S1)ステップで製造された乳化性開始剤の存在下で、コア形成単量体をインサイチュ(in situ)反応させてコア重合体を製造するステップ(S2)と、
iii)前記(S2)ステップで製造されたコア重合体の存在下で、シェル形成単量体を反応させてコア−シェル共重合体を製造するステップ(S3)と、を含み、
前記(S1)ステップにおける各単量体の含量が、乳化性開始剤の全含量に対し、有機酸系単量体2.5重量%超過〜40重量%未満、パーオキサイド系単量体2.5重量%超過〜40重量%未満、およびビニル単量体20重量%超過〜40重量%未満であり、
前記(S2)および(S3)ステップにおける乳化性開始剤、コア形成単量体、およびシェル形成単量体の含量が、コア−シェル共重合体の全含量に対し、乳化性開始剤2重量%〜20重量%、コア形成単量体40重量%〜88重量%、シェル形成単量体10重量%〜40重量%である、コア−シェル共重合体の製造方法。 - 前記(S3)ステップでは、前記(S2)ステップで製造されたコア重合体の存在下で、シェル形成単量体をインサイチュ(in situ)グラフト重合させる、請求項9に記載のコア−シェル共重合体の製造方法。
- 請求項6から8の何れか一項に記載のコア−シェル共重合体、およびポリカーボネート系樹脂を含む、熱可塑性樹脂組成物。
- 前記熱可塑性樹脂組成物の全含量に対し、前記コア−シェル共重合体の含量が0.1重量%〜50重量%であり、前記ポリカーボネート系樹脂の含量が50重量%〜99.9重量%である、請求項11に記載の熱可塑性樹脂組成物。
- 標準測定ASTM D−256、方法Aによる、1/8’’厚さの試験片の−30℃での衝撃強度が10kgf・cm/cm〜20kgf・cm/cmであり、常温(15℃〜25℃)での衝撃強度が50kgf・cm/cm以上である、請求項11に記載の熱可塑性樹脂組成物。
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