JP2019507047A - 車両用成形トリム部品 - Google Patents

Abstract

少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層を備えた車両用成形トリム部品であって、トリム部品は、略一方向に配列されて、少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びる連続無機繊維で構成される少なくとも１つのテープを更に備え、連続繊維は、熱可塑性高分子マトリックス内に組み込まれ、少なくとも１つのテープが、少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層の少なくとも１つの表面に対して当接して積層される。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両用成形トリム部品、好適にはエンジン室内の車両用成形トリム部品、例えばフード若しくはボンネットライナ又はエンジンベイカバーといったエンジン室内の車両用成形トリム部品、及びその製造方法に関する。

自動車のエンジン室内において、吸収材の形式の防音トリム部品は、エンジンノイズを低減させるためにますます用いられてきている。概して、これらの吸収材は、車両の外部及び内部のノイズを低減するための成形品として設計される。

例えば、ノイズを低減するためのフードライナ、ボンネットライナ、エンジンカバー、又はエンジンシールドのような、ライナ又は被覆材とも称されるエンジン室又はエンジンベイのトリム部品を使用することが本技術において知られる。

これらのトリム部品は、車両に取り付けられるときにそれらの形状をほとんど維持することが可能であるという意味での３次元構造の部分又は構造体として形成されることが多い。

知られたエンジン室のトリム部品は、付加的な剛性を付加するための中実のプラスチックシェル又は重いプラスチック層と結合された、フォーム又は線維性材料で形成されてよい。

トリム部品は、例えばボンネットの下に、特に水平位置に取り付けられるときに、過度のたわみを示すことなくそれらの形状を維持することが可能であるという意味において構造体であることを要し得る。これらのトリム部品は、許容できない垂れ下がり又はたわみがなく、より長い距離又はより広い面積へと広がることを要し得る。

構造的剛性は、車両における使用のそれらのライフタイムの間にこれらのトリム部品が受ける厳しい条件によって損なわれ場合がある。エンジン室内のトリム部品は、短時間の大きな温度変化と共に高温及び低温に曝される場合がある。更にこれらのトリム部品は、潤滑剤、油及び冷却液のような、エンジンからの湿度及び液体に曝される場合がある。これらのトリム部品は、車両の使用の間の疲労問題に至り得る振動にも曝される。したがって、車両のライフタイムに亘る部品の使用の間の垂れ下がり量も生じ得る。

構造的剛性の不足は、トリム部品を車両に取り付けるための取付点の数により補償され得るものであり、多くの場合において、これらの取付点はトリム部品の縁周りに構成され、必ずしも構造の中間部を横切らない。取り付けるための手段を含む取付点の増加は、全体のコスト及び部品の重量を付加し、製造及び取り付けの複雑さを増す。

したがって、使用の間のたわみ、特に垂れ下がりに耐えることが可能であり、従来のトリム部品に対して代替的な解決策を形成しつつも必要に応じて実行可能な、軽量なトリム部品の必要がある。

本目的は、請求項１による車両用成形トリム部品又は被覆材によって実現される。

本発明の第１の実施形態において、車両用成形トリム部品は、少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層を備え、略一方向に配列されて、少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びる連続無機繊維で構成される少なくとも１つのテープを更に備え、連続繊維は、熱可塑性高分子マトリックス内に埋め込まれており、少なくとも１つのテープが、少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層の少なくとも１つの表面に対して当接して積層される。

少なくとも１つのテープは、いかなる中間層もなく少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層と共に積層される。

驚くほどに、熱可塑性マトリックス材料は、曲げ剛性を向上させるために付加する熱形成の後、組み込まれた繊維と共に局所的に留まる。

少なくとも１つのテープは、ストリップ又はビームの形式であってよく、成形されたトリム部品の曲げ剛性を向上させる補強層として機能する。向上した曲げ剛性は、車両に取り付けられるときにトリム部品の不良を低減させる。トリム部品は、１つ又は複数のテープを備えてよい。

驚くほどに、十分な曲げ剛性は、トリム部品の総重量を大きく増加させることなく、テープとこれを用いることによって実現され得る。表面におけるテープの配置により、曲げ剛性の局所的向上又は全体的向上が実現され得る。

好適には、少なくとも１つのテープは、幅よりかなり長い長さ方向を有するストリップ又はビームの形式を有する。少なくとも１つのテープの主方向は、そのようなストリップ又はビームにおいて長手方向である。明確な長手方向を有する場合、テープは最も効果的であるが、他の形状も可能である。テープが二次的層の形式である場合、テープの主方向及び連続繊維の長手方向は、以下の２つの平行な側部として定義され、繊維の方向は向上した曲げ剛性が必要とされる方向であるべきである。

好適にはテープは、おおよそ０．１ｍｍから０．８ｍｍの間、好適にはおおよそ０．２ｍｍから０．３ｍｍの間の厚さを有する。

好適には熱可塑性高分子は、ポリエステルの共重合体、又はポリアミド、好適にはコポリアミド、ポリアミド−６若しくはポリアミド−６６のいずれかである。

成形されたトリム部品は、様々な幅及び長さの１つ又は複数のテープを備えてよい。１つより多くのテープが用いられる場合、好適には全てのテープは、トリム部品の同じ側部に配置される。少なくとも１つのテープによって覆われるトリム部品の面積は、トリム部品の全面積に対して小さい。トリム部品の向上した曲げ剛性は個々のテープから生じ、テープがトリム部品の両側に配置されたとしても、連続気孔ポリウレタンフォームがテープの間で拘束される挟み込み効果はない。

テープは波形のような３次元形状を備えない平らなストリップの形式であってよい。好適にはテープは、連続繊維の主方向に対して平行に長手方向に延びる少なくとも１つの折り目又は波形の形式の３次元形状を有する。

熱可塑性マトリックス内に埋め込まれる連続繊維は、主に繊維の長手方向においてトリム部品の曲げ剛性を向上させる。繊維は、連続気孔ポリウレタンフォーム層に適用されるテープの全長に亘って広がるという意味で連続しており、テープは、連続繊維の長手方向において高い引張強度を有する。

テープの平らなストリップは、トリム部品の曲げ剛性を向上させる。しかしながらテープはかなり薄いため、高い引張強度を備えつつもかなり低い曲げ剛性でテープの影響は制限され、平らなテープは、ボンネットライナのような、より大きい部品の適性がより劣る。

テープ又はストリップは、トリム部品の成形の間に不規則な形状に形成されてよい。テープを形状化するために特に成形器具が変更される必要がないという利点を有するため、フォームの厚さは、必要以上に低減されない。

ストリップは、トリム部品の全体形状のために折り線が生じ得る領域に用いられ、その領域を局所的に強化してもよい。

かなり高い曲げ剛性が必要な場合、テープの３次元形状は、それを特定形状又は外形に成形することによって最適化され得る。

好適には、テープは、連続繊維の主方向に対して平行に長手方向に延びる少なくとも１つの折り目又は波形の形式で３次元形状又は外形へと形状化され、こうしてビームへと形成される。そのようにすることによって、曲げ剛性は、更に大幅に強化され得る。

好適には一方向のテープとも称されるテープは、成形前は平らであり、３次元形状は部品の成形の間に形成される。

連続繊維は、ガラス繊維、カーボン繊維、若しくは玄武岩繊維又はそれらの少なくとも２つの組み合わせであってよい。

ガラス繊維で形成される連続繊維を備えるテープは、一方向のガラステープと称されてよい。

少なくとも１つのテープの３次元形状の高さは、好適には少なくとも２ｍｍであり、好適には少なくとも４ｍｍである。

少なくとも１つのテープの３次元形状の高さは、好適には２５ｍｍより低く、好適には１５ｍｍより低く、好適には１０ｍｍより低い。

好適には少なくとも１つのテープの３次元形状の高さは、連続気孔ポリウレタンフォームの厚さより高くない。

好適には少なくとも１つのテープの３次元形状の高さは、少なくとも１つのテープが適用される領域においてトリム部品の厚さの７０％より高くない。

テープは良好な熱的安定性を有し、従ってエンジン室内のトリム部品の適用に適する。

ポリウレタンフォームは連続気孔構造を有し、従って良好な吸音特性を有する。テープは、通過するいかなるノイズにも影響されずに障壁を形成し、ノイズが下のフォーム層に侵入するのを局所的に遮断する。テープは従って好適には、音源から外方に面するトリム部品の側に配置され、例えばボンネット又はフードライナの場合、テープは好適にはフードに面する側に配置されてエンジンに面する側には配置されない。

テープが３次元形状に、例えばビームに形成される場合、下のフォームは、吸音をわずかに低減されるが、トリム部品の全体寸法と比較して１つ又は複数のテープの寸法は大きくないため、全体の吸音の減少は、従来技術のような全体部分を覆う強化層又はプラスチックシェルの使用と比較して最小限である。

固定点の寸法、形状、数及び位置により、成形されたトリム部品の全体の曲げ剛性は、位置、テープの断面の３次元形状、テープの寸法、及び使用されるテープの数によって最適化され得る。

本発明の１つの実施形態において、少なくとも１つのテープは、引き抜き成形される連続繊維で補強された熱可塑性テープである。テープは外形又は層と称されてもよい。

少なくとも１つのテープの幅は、好適には１５ｍｍから１５０ｍｍの間であり、好適には３０ｍｍから１２０ｍｍの間であり、好適には５０ｍｍから１００ｍｍの間である。成形された部分における、特に３次元成形された形式のテープの幅は、連続繊維の主方向に対して垂直に、テープの断面外形の外形化された表面に従う面内で計測される。

テープの幅は、連続繊維の主方向に対して垂直な面において外形化された表面に従って計測する、計測テープ又は別の適した機器を用いて計測され得る。幅の計測は、近似値として参照されるべきものであり、＋／−２ｍｍといったかなり大きい許容差が許容できる。

３次元形状の高さのみならず、波形の幅及び数も曲げ剛性にとって重要である。より幅広いテープはより高い曲げ剛性を有し得るが、トリム部品のコスト及び重量を増加させる。

テープの３次元形状は、トリム部品の成形前に形成される、又はトリム部品の成形の間に形状化され得る、のいずれかであり得る。例えば、成形型の表面の１つを適合させることによって、テープの領域にテープを対面させる。

成形の間の形状化は、製造ステップを簡易化するので望ましい。成形の間にテープを形状化することによって、テープの周りのフォームのより良好な接続及び形成が実現され得る。

連続気孔ポリウレタンフォームは、好適には、８ｋｇ／ｍ^３から２０ｋｇ／ｍ^３の、好適には１０ｋｇ／ｍ^３から１７ｋｇ／ｍ^３の密度を有する。

連続気孔ポリウレタンフォームは、現在のＩＳＯ９０５３（方法Ａ）により計測して、好適には１００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）から５０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）の範囲の、好適には２００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）から３０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）の範囲の空気流れ抵抗を好適に有する。

更にトリム部品は、成形及びラミネート加工の後、好適には空気透過性であり、テープが存在しない領域において、現在のＩＳＯ９０５３（方法Ａ）により計測して、好適には１００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）から５０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）の範囲の、好適には２００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）から３０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）の範囲の空気流れ抵抗を有する。

連続気孔ポリウレタンフォームは、好適には成形前におおよそ６ｍｍと４５ｍｍとの間の厚さを有する。

トリム部品は、成形及びラミネート加工の後、好適にはおおよそ５ｍｍと４０ｍｍとの間の厚さを有する。

本発明の更なる実施形態において、車両用成形トリム部品は、例えば美観のため又は熱保護のためにフォーム層を保護するための、少なくとも１つのフィルム層、好適には熱可塑性ポリウレタンフィルム層若しくは金属層、好適にはアルミニウム、不織スクリム層、又はコーティング層を更に備えてよい。好適にはその部分は、トリム部品の両側に層を有してよい。

好適には使用される層は、空気に対して透過性があり、例えばフィルム層はそれを実現するために穿孔されてよい。

保護及び美観のため、用いられる層は、ノイズがフォームに到達するのを可能とするような低い空気流れ抵抗を有し得る。スクリム層の主な目的は、少なくとも１つのテープと共に連続気孔ポリウレタンフォーム層を覆って保護することであってよい。付加的な層は、製造されたトリム部品の表面においてテープが視認不可能なように選択され得る。

そのような層の空気流れ抵抗は、現在のＩＳＯ９０５３（方法Ａ）により計測して、好適には５００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）より低く、好適には２００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）より低い。

トリム部品の音響的特性の更なる強化のため、少なくともノイズ源に面する側も、高い空気流れ抵抗を備えたスクリムによって覆われてよい。スクリム層の空気流れ抵抗は、現在のＩＳＯ９０５３（方法Ａ）により計測して、好適には５００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）より高く、好適には１０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）と３０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）との間であり、好適には１２００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）と２０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）との間である。

少なくとも１つのテープは、部品の両側においてノイズ吸収性を得るために、少なくとも２つの連続気孔ポリウレタンフォーム層の間にも配置され得る。

本態様も、説明されたような付加的な層と結合され得る。

好適には連続気孔ポリウレタンフォームは半剛性のポリウレタンフォームである。本発明の範囲内において、半剛性フォームは、第１の計測サイクルに基づいた現在のＩＳＯ３３８６／１により計測して、４０％の圧縮（ＣＶ４０）で、５０ｋＰａより低く、好適には４０ｋＰａより低い圧縮応力値を有するフォームとして理解される。

ポリウレタン（ＰＵＲ）フォームは、好適には連続気孔構造の完全な音響的な益を得るため、スキンレスフォームである。連続的に又は不連続的に製造されるスラブフォームは、形成して硬化させた後にこのフォームがシートへとカットされるため最も望まく、従って、連続気孔構造はいかなるスキンもなく直接的にアクセス可能である。好適にはフォーム層は、少なくとも短期間、１６０℃と２２０℃との間で熱的安定である。

ポリウレタンフォームは、ポリイソシアネート及びポリオールの付加反応によって作られる。添加剤は必要に応じて用いられる。本発明によるライニングに使用され得るＰＵＲフォームの実例は、例えば欧州特許第０９３７１１４号明細書又は欧州特許第９３７１０９号明細書に開示される。

特に向上した熱負荷を備えた１つ又は複数のエンジンベイ領域における使用のため、例えば液体及び／又は固体難燃剤による処理といった、難燃剤の使用、又はそのような難燃剤のフォーム内への組み込みは望ましい。例えば欧州特許第１１５３０６７号明細書又は米国特許第６５５２０９８号明細書に開示されたような付加的なグラファイトを備えたフォームの使用は望ましい。

これらの文献の、特にスラブフォームの製造プロセス及び材料構成に関する全体の開示は、参照により本明細書に組み込まれる。

好適にはフォームの密度は、８ｋｇ／ｍ^３と２０ｋｇ／ｍ^３との間、より好適には１０ｋｇ／ｍ^３と１７ｋｇ／ｍ^３との間である。トリム部品が３Ｄ形状のスラブフォームプレートからフォームを局所的に圧縮することによって異なる厚さに成形される場合、密度は様々であってよい。

本発明によるライニングと共に使用され得るスラブフォームとして準備される市場で入手可能なフォームは、例えばＨｕｎｔｓｍａｎｎからのＡＣＯＵＳＴＩＦＬＥＸ Ｓ１５（半剛性）、若しくはＡＣＯＵＳＴＩＦＬＥＸ Ｆ ２５（可撓性）、又はＦｏａｍｐａｒｔｎｅｒによるＦｌｅｘｉｄｕｒ １５ ＦＲ＋（半剛性）若しくはＲｉｇｉｄｕｒ １０（半剛性）、又は例えばＴｈｅｒｍｏｆｌｅｘ １５、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ １５ ＭＤＡ、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ １５ ＭＤＡ ＶＷ、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ １６、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ ２２のような、Ｅｕｒｏｆｏａｍによって製造される異なるグレード及び密度のＴｈｅｒｍｏｆｌｅｘの半剛性フォーム及びＴ−ｆｌｅｘ １６又はＴ−ｆｌｅｘ ２２のような可撓性のＴｈｅｒｍｏｆｌｅｘフォームの範囲である。

連続気孔フォームは本発明によるトリム部品の全体のノイズ吸収性を付加するため、空気流れ抵抗は、成形前のスラブフォームのおおよそ６ｍｍと４５ｍｍとの間の厚さにおいて、１００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）から５０００（Ｎ・ｓ／ｍ^３）の範囲内で好適である。

直接空気流れ方法（方法Ａ）を用いた現在のＩＳＯ９０５３による計測される空気流れ抵抗。

テープを製造するための１つの方法は、樹脂により連続繊維を引き出し（「引き抜き」）、引き抜き成形ダイ内で繊維補強された樹脂をテープへと形状化することによるものであってよい。

この方法において、テープは、長手方向に略配向されて、熱可塑性高分子マトリックス内に組み込まれた連続繊維を含む。このテープは長手方向に高い引張強度を呈する。どのようにテープが製造され得るかという実例は、国際公開２０１１／１６３３４９号に記載される。しかしながら、一方向のテープを得るための他のプロセスが本技術において知られる。

連続繊維は、好適にはガラス繊維、カーボン繊維、玄武岩繊維又はこれらの混合物である。

そのようなテープの商業的実例は、例えばＣｅｌａｎｅｓｅからの完全に含浸された連続繊維補強されたテープＣＥＬＳＴＲＡＮ（商標）ＣＦＲ−ＴＰ又はＴｅｎＣａｔｅからのＣｅｔｅｘ（商標）ＴＣ９１０である。

好適には熱可塑性高分子マトリックスは、ポリエステルの共重合体、又はポリアミド、好適にはコポリアミド、ポリアミド−６若しくはポリアミド−６６のいずれかである。

基本ポリアミドレシピにおいて通常用いられる添加剤は、特許請求するような基本ポリアミド材料の部分であり、例えば紫外線抵抗を得るための化合物、熱的安定性を向上させるための付加的化学物質、又は難燃剤が予想される。

好適には熱可塑性マトリックスは、テープの約１０重量％から約６０重量％まで構成し、連続繊維は、テープの約４０重量％から約９０重量％まで構成する。

テープ層は付加的な接着層を備えず、熱可塑性高分子マトリックスのみが少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層に対する接着部を形成する。

連続繊維は、テープの全長に亘り広がる繊維として定義される。繊維は定義されるように、エンドレス繊維としても知られる。

テープの長手方向における曲げ剛性を強化すること、及び好適に配置された場合に、局所的に又は全体的に部品の曲げ剛性を強化することが、本特徴である。

少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層を備え、略一方向に配列されて、少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びる連続無機繊維で構成される少なくとも１つのテープを更に備え、連続繊維が熱可塑性高分子マトリックス内に組み込まれ、少なくとも１つのテープが少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層の少なくとも１つの表面に対して当接して積層される、本発明による成形されたトリム部品は、車両内、好適にはエンジンベイ領域内、車両の下、又は乗員室内で使用される大きな鉛直パネル又は被覆材と共に、フードライナ、ボンネットライナ、ヘッドライナ又はエンジンカバーとして使用されてよい。

開示されて特許請求される本発明の更なる開発品は、そのようなトリム部品として使用されてもよい。

車両用成形トリム部品の製造方法であり、少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層と、略一方向に配列されて、少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びる連続無機繊維で構成される少なくとも１つのテープとが、少なくとも１つのフォーム層の表面が少なくとも１つのテープの表面に当接するように成形型に入れられ、少なくとも１つのフォーム層及び少なくとも１つのテープを熱によって変換し、トリム部品を形成する。

好適には、トリム部品の成形プロセスの間に３次元形状が形成される。これは、閉止位置においてトリム部品の形状を形成する第１の成形型半体と第２の成形型半体とを有する成形型を用いて実現され得る。直接的にテープに接触する、又はテープを載置するフォーム表面に面する、のいずれかの閉止位置において、成形型半体は、少なくともテープを、連続繊維の主方向へと平行に長手方向に延びる少なくとも１つの折り目又は波形の形式で、３次元形状に形成する。

好適には少なくとも１つのフォーム層及び少なくとも１つのテープは、加圧された蒸気を用いて変換される。

少なくとも１つの付加的な層がトリム部品に含まれてよく、好適には少なくとも１つのフィルム層、好適には熱可塑性ポリウレタン若しくは金属フィルム層、好適にはアルミニウム、不織スクリム層、又はコーティング層である。

驚くほどに、連続繊維が組み込まれる熱可塑性高分子マトリックスは、軟化し、フォーム層が当接する連続気孔に対するバインダを形成するために十分に溶融するが、フォーム層内へと完全に逃がすのには不十分である。したがって、トリム部品を取り外した後、連続繊維は、まだ実質的に最初の熱可塑性高分子マトリックス内に組み込まれる。

製品の開示されたような他の特徴は、本発明を得るためのプロセスに統合されてよい。

本発明のこれらの及び他の特徴は、添付された図を参照しつつ非限定的実例として提供される、選択的形式の以下の説明から明確になる。

図１は、本発明によるトリム部品を備えた車両を示す。 図２Ａ、Ｂ及びＣは、本発明によるトリム部品の概略図を示す。 図３は、本発明による図２Ａのトリム部品の概略断面（Ａ―Ａ’）を示す。 図４は、高さ（Ｈ）を定義する３次元形状の概略図を示す。

図を通して同じ要素は同様に符号付与される。

図１はエンジン室（２）のフード又はボンネット（４）を開放した車両（１）の図を示し、本発明によるボンネットライナ（３）の実例を示す。

ボンネットライナは、エンジンに面するフードに取り付けられ、エンジンは、フードが閉じられているときにノイズ源である。

したがって、トリム部品は大きい表面を覆い、閉じられているときにフードの下で略水平に係止し、もっぱら取付手段によって支持される。従って、トリム部品の主表面領域は、垂れ下がりやすい。

本発明による少なくとも１つのテープを、好適にはボンネットに面する表面で用いることによって（図示されず）、曲げ剛性は強化され得るものであり、垂れ下がりが抑制される。

図２Ａ、図２Ｂ及び図２Ｃは、成形されたトリム部品の実例を本発明によるボンネットライナ（３）の形式で示す。図は、ノイズ源としてのエンジンから外方に面した、ボンネット又はフードの内部表面に通常面する表面におけるトリム部品を示す。部品及び全ての層の成形前にフォーム（８）の表面に配置される少なくとも１つのテープ（６）を備えた連続気孔ポリウレタンフォーム（８）の少なくとも１つの層で構成されるボンネットライナは、図Ａ、図Ｂ、及び図Ｃに示されるボンネットライナ（３）を形成するために共に成形される。図Ａ、図Ｂ及び図Ｃは、テープの異なるレイアウトで示される。

本発明によるテープを用いることによって、トリム部品のたわみは、少なくとも局所的に向上した曲げ剛性により低減され得る。好適には、１つ又は複数のテープがストリップ又はビームの形式で適用される。テープの位置と共に、幅、長さ及び寸法形状は、必要な曲げ剛性を実現するために設計されて最適化されてよい。固定点（５）の数は、例えば本発明によるボンネットライナを用いるときには低減されてよいが、固定点の数は、ボンネットライナと同様に車両の設計により定義されてもよい。

図２Ａは、ボンネットライナの長手方向に伸張する１つのテープ（６）を備えた本発明によるボンネットライナ（３）の実例を示す。テープの主方向に対して長手方向にあるテープの連続繊維の主方向は、矢印（７）により示される。

図２Ｂは、ボンネットライナで交差する２つのテープ（６）を備えた本発明によるボンネットライナ（３）の実例を示す。テープの主方向に対して長手方向にあるテープの連続繊維の主方向は、矢印（７）により示される。

図２Ｃは、ボンネットライナの短い側へと本質的に平行に延びる３つのテープ（６）を備えた本発明によるボンネットライナ（３）の実例を示す。テープの主方向に対して長手方向にあるテープの連続繊維の主方向は、矢印（７）により示される。

図３は、図２Ａに示されるトリム部品の概略的断面Ａ―Ａ’（９）を示す。連続気孔ポリウレタンフォーム層（８）及びテープ（６）は、３次元形状へと形成され、フォーム層はテープに当接する。テープの主方向に対して長手方向にあるテープの連続繊維の主方向は、矢印（７）により示される。テープを３次元形状に形成することによって、テープは更に曲げ剛性を強化するビームとして機能する。示される形状は、２つの波形を備えた実例であり、少なくとも１つの波形が作られる。波形の実例は、波、又は波状曲線、又はＵ形状、又は∨形状又はＷ形状又は複数の形状の組み合わせであり得る。

図４は、波形の最低点と最高点との間の実際の距離の高さＨを備えて示す３次元に形成されたテープの実例の断面を示し、或いは、３次元形状は波形の形状とは無関係であることを意味する。更に、破線１０は、外形の輪郭に従ってテープの幅にアクセスする方法を示す。

本目的は、下記の態様１による車両用成形トリム部品又は被覆材によって実現される。
すなわち、本発明の態様としては、以下を挙げることができる：
《態様１》
少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層を備えた車両用成形トリム部品であって、前記トリム部品は、連続無機繊維を含む少なくとも１つのテープを更に備え、前記連続無機繊維は、略一方向に配列されており、かつ前記少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びており、前記連続繊維は、熱可塑性高分子マトリックス内に埋め込まれており、前記少なくとも１つのテープが、前記少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層の少なくとも１つの表面に対して当接して積層されていることを特徴とする、車両用成形トリム部品。
《態様２》
前記少なくとも１つのテープが、おおよそ０．１ｍｍから０．８ｍｍの間、好適にはおおよそ０．２ｍｍから０．３ｍｍの間の厚さを有する、態様１に記載の車両用成形トリム部品。
《態様３》
前記少なくとも１つのテープが、前記連続繊維の主方向に対して平行に長手方向に延びる少なくとも１つの折り目又は波形の形式の３次元形状を有する、態様１又は２に記載の車両用成形トリム部品。
《態様４》
前記熱可塑性高分子が、ポリエステルの共重合体、又はポリアミド、好適にはコポリアミド、ポリアミド−６若しくはポリアミド−６６のいずれかである、態様１〜３のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
《態様５》
前記連続繊維が、ガラス繊維、カーボン繊維、又は玄武岩繊維である、態様１〜４のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
《態様６》
前記少なくとも１つのテープの前記３次元形状の高さが、少なくとも２ｍｍであり、好適には少なくとも４ｍｍであり、かつ前記少なくとも１つのテープの前記３次元形状の高さが、２５ｍｍより低く、好適には１５ｍｍより低く、好適には１０ｍｍより低い、態様１〜５のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
《態様７》
前記少なくとも１つのテープの幅が、前記連続繊維の前記主方向に対して垂直に、前記テープの断面外形形状の表面輪郭に従う面内で計測して、１５ｍｍから１５０ｍｍであり、好適には３０ｍｍから１２０ｍｍであり、好適には５０ｍｍから１００ｍｍである、態様１〜６のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
《態様８》
前記連続気孔ポリウレタンフォームが、８ｋｇ／ｍ ^３ から２０ｋｇ／ｍ ^３ の、好適には１０ｋｇ／ｍ ^３ から１７ｋｇ／ｍ ^３ の密度を有する、態様１〜７のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
《態様９》
少なくとも１つのフィルム層、好適には熱可塑性ポリウレタンのフィルム層、金属フィルム層、好適にはアルミニウムの金属フィルム層、不織スクリム層、又はコーティング層を更に備える、態様１〜８のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
《態様１０》
前記フィルム層は、空気に対して透過性があり、好適には穿孔されている、態様９に記載の車両用成形トリム部品。
《態様１１》
フードライナ、ボンネットライナ、ヘッドライナ又はエンジンカバーとしての、態様１〜１０のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品の使用。
《態様１２》
態様１〜１１のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品の製造方法であって、少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層と、連続無機繊維を含む少なくとも１つのテープとを、前記少なくとも１つのフォーム層の表面が前記少なくとも１つのテープの表面に当接するように成形型に入れ、前記少なくとも１つのフォーム層及び前記少なくとも１つのテープを熱によって変換し、前記トリム部品を形成し、ここで、前記連続無機繊維は、略一方向に配列されており、かつ前記少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びている、方法。
《態様１３》
前記成形型は、閉止位置において前記トリム部品の形状を形成する第１の成形型半体及び第２の成形型半体を有し、これにより前記成形型の閉止位置において前記成形型半体が、前記テープに直接的に接触し、又は前記テープを有する前記フォーム表面に面し、少なくとも前記テープを、前記連続繊維の前記主方向に対して平行に長手方向に延びる少なくとも１つの折り目又は波形の形式で３次元形状に形成する、態様１２に記載の製造方法。
《態様１４》
前記少なくとも１つのフォーム層及び前記少なくとも１つのテープは、加圧された蒸気を用いて変換される、態様１２又は１３に記載の製造方法。
《態様１５》
少なくとも１つの付加的な層が、好適には少なくとも１つのフィルム層、好適には熱可塑性ポリウレタンのフィルム層、金属フィルム層、好適にはアルミニウムの金属フィルム層、不織スクリム層、又はコーティング層が前記トリム部品に含まれ得る、態様１２、１３又は１４のいずれか一項に記載の製造方法。

Claims (15)

1. 少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層を備えた車両用成形トリム部品であって、前記トリム部品は、連続無機繊維を含む少なくとも１つのテープを更に備え、前記連続無機繊維は、略一方向に配列されており、かつ前記少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びており、前記連続繊維は、熱可塑性高分子マトリックス内に埋め込まれており、前記少なくとも１つのテープが、前記少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層の少なくとも１つの表面に対して当接して積層されていることを特徴とする、車両用成形トリム部品。
2. 前記少なくとも１つのテープが、おおよそ０．１ｍｍから０．８ｍｍの間、好適にはおおよそ０．２ｍｍから０．３ｍｍの間の厚さを有する、請求項１に記載の車両用成形トリム部品。
3. 前記少なくとも１つのテープが、前記連続繊維の主方向に対して平行に長手方向に延びる少なくとも１つの折り目又は波形の形式の３次元形状を有する、請求項１又は２に記載の車両用成形トリム部品。
4. 前記熱可塑性高分子が、ポリエステルの共重合体、又はポリアミド、好適にはコポリアミド、ポリアミド−６若しくはポリアミド−６６のいずれかである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
5. 前記連続繊維が、ガラス繊維、カーボン繊維、又は玄武岩繊維である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
6. 前記少なくとも１つのテープの前記３次元形状の高さが、少なくとも２ｍｍであり、好適には少なくとも４ｍｍであり、かつ前記少なくとも１つのテープの前記３次元形状の高さが、２５ｍｍより低く、好適には１５ｍｍより低く、好適には１０ｍｍより低い、請求項１〜５のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
7. 前記少なくとも１つのテープの幅が、前記連続繊維の前記主方向に対して垂直に、前記テープの断面外形形状の表面輪郭に従う面内で計測して、１５ｍｍから１５０ｍｍであり、好適には３０ｍｍから１２０ｍｍであり、好適には５０ｍｍから１００ｍｍである、請求項１〜６のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
8. 前記連続気孔ポリウレタンフォームが、８ｋｇ／ｍ^３から２０ｋｇ／ｍ^３の、好適には１０ｋｇ／ｍ^３から１７ｋｇ／ｍ^３の密度を有する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
9. 少なくとも１つのフィルム層、好適には熱可塑性ポリウレタンのフィルム層、金属フィルム層、好適にはアルミニウムの金属フィルム層、不織スクリム層、又はコーティング層を更に備える、請求項１〜８のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品。
10. 前記フィルム層は、空気に対して透過性があり、好適には穿孔されている、請求項９に記載の車両用成形トリム部品。
11. フードライナ、ボンネットライナ、ヘッドライナ又はエンジンカバーとしての、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品の使用。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項に記載の車両用成形トリム部品の製造方法であって、少なくとも１つの連続気孔ポリウレタンフォーム層と、連続無機繊維を含む少なくとも１つのテープとを、前記少なくとも１つのフォーム層の表面が前記少なくとも１つのテープの表面に当接するように成形型に入れ、前記少なくとも１つのフォーム層及び前記少なくとも１つのテープを熱によって変換し、前記トリム部品を形成し、ここで、前記連続無機繊維は、略一方向に配列されており、かつ前記少なくとも１つのテープの主方向に対して平行に長手方向に延びている、方法。
13. 前記成形型は、閉止位置において前記トリム部品の形状を形成する第１の成形型半体及び第２の成形型半体を有し、これにより前記成形型の閉止位置において前記成形型半体が、前記テープに直接的に接触し、又は前記テープを有する前記フォーム表面に面し、少なくとも前記テープを、前記連続繊維の前記主方向に対して平行に長手方向に延びる少なくとも１つの折り目又は波形の形式で３次元形状に形成する、請求項１２に記載の製造方法。
14. 前記少なくとも１つのフォーム層及び前記少なくとも１つのテープは、加圧された蒸気を用いて変換される、請求項１２又は１３に記載の製造方法。
15. 少なくとも１つの付加的な層が、好適には少なくとも１つのフィルム層、好適には熱可塑性ポリウレタンのフィルム層、金属フィルム層、好適にはアルミニウムの金属フィルム層、不織スクリム層、又はコーティング層が前記トリム部品に含まれ得る、請求項１２、１３又は１４のいずれか一項に記載の製造方法。

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