JP2019196249A - クレーン - Google Patents

Abstract

【課題】バックストップが動作不良時の場合において安全な運転が可能なクレーンを提供する。【解決手段】起伏可能なフロント部材（１０８）と、フロント部材の背面側に設けられ、フロント部材の起立動作を制限するバックストップ（７０）と、を備えたクレーン（１００Ａ）において、フロント部材の角度を検出する角度センサ（１７０）と、バックストップが動作しているか否かを検出する動作検出部（８０）と、フロント部材の起伏動作を制御するコントローラ（２００Ａ）と、を有し、コントローラは、角度センサからの検出信号に基づきフロント部材の角度が所定角度以上であると判定し、かつ、動作検出部からの検出信号に基づきバックストップが動作していないと判定した場合（Ｓ３／Ｎｏ）に、フロント部材の起立動作を停止する（Ｓ６）。【選択図】図１２

Description

本発明は、バックストップを備えたクレーンに関する。

起伏可能なブーム、ジブ等のフロント部材を備えたクレーンでは、フロント部材の背面側にフロント部材の起立動作を制限するバックストップが設けられており、このバックストップによってフロント部材が後方に過剰に倒れることを防止している。例えば特許文献１に記載のバックストップは、内部に緩衝ばねが設けられており、緩衝ばねの作用によりブームの起立動作が制限されている。

特開２００５−２９８０８８号公報

特許文献１では、バックストップが動作不良等の場合であってもブームの起立動作が可能であるため、クレーンを安全に運転するうえで、改善の余地がある。

本発明は、上記実状に鑑みてなされたものであり、その目的は、バックストップが動作不良時の場合において安全な運転が可能なクレーンを提供することにある。

上記目的を達成するために、代表的な本発明は、起伏可能なフロント部材と、前記フロント部材の背面側に設けられ、前記フロント部材の起立動作を制限するバックストップと、を備えたクレーンにおいて、前記フロント部材の角度を検出する角度センサと、前記バックストップが動作しているか否かを検出する動作検出部と、前記フロント部材の起伏動作を制御するコントローラと、を有し、前記コントローラは、前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が所定角度以上であると判定し、かつ、前記動作検出部からの検出信号に基づき前記バックストップが動作していないと判定した場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とする。

本発明に係るクレーンは、バックストップの動作不良時において安全な運転が可能である。なお、上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の第１実施形態に係るタワークレーン１００Ａの外観を示す側面図。 図１に示すタワーバックストップ５０の側面図。 図１のＡ部拡大図であって、ジブバックストップ７０の側面図。 ジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５に当接した状態を示すジブバックストップ７０の側面図。 ジブ１０８が最大起立角度まで起立した状態を示すジブバックストップ７０の側面図。 図４のＢ部を詳細に示したジブバックストップ７０の側面図。 図６に示すジブバックストップ７０のＣ矢視図。 （ａ）はジブバックストップ７０の要部拡大平面図、（ｂ）はジブバックストップ７０の要部拡大側面図。 （ａ）はジブバックストップ７０の要部拡大平面図、（ｂ）はジブバックストップ７０の要部拡大側面図。 （ａ）はジブ１０８の回動位置とリミットスイッチ９１，９３との位置関係を示す模式図、（ｂ）はスライドバー８８のスライド位置とリミットスイッチ９１，９３との位置関係を示す模式図。 コントローラ２００Ａに対する入出力を示すブロック図。 コントローラ２００Ａによるジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャート。 動作判定テーブル２０５Ａの構成図。 （ａ）は第２実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置２８０の構成を示す平面図、（ｂ）は第２実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置２８０の構成を示す側面図。 （ａ）は第３実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置３８０の構成を示す平面図、（ｂ）は第３実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置３８０の構成を示す側面図。 コントローラ２００Ｃに対する入出力を示すブロック図。 コントローラ２００Ｃによるジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャート。 第４実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置４８０の構成を示す側面図。 コントローラ２００Ｄに対する入出力を示すブロック図。 コントローラ２００Ｄによるジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャート。 第５実施形態に係るタワークレーン１００Ｅのターゲット５３５付近の要部を示す側面図。 （ａ）は図２１のＤ部拡大図、（ｂ）は図２２（ａ）のＥ矢視図。 コントローラ２００Ｅに対する入出力を示すブロック図。 コントローラ２００Ｅによるジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャート。 動作判定テーブル２０５Ｅの構成図。

以下、図面を参照して、本発明に係るクレーンの各実施形態について説明する。ここで、説明の便宜上、運転席に搭乗したオペレータから見て、前後左右および上下の方向を規定している。また、以下の説明において、同一の構成について左側と右側とを区別して説明する必要がある場合には、その構成に対応する符号の後に左側を意味する「Ｌ」、右側を意味する「Ｒ」をそれぞれ付して両者を区別することとした。なお、各実施形態において同一構成については同一符号を付して、重複する説明を省略している。

［第１実施形態］
（タワークレーンの全体構成）
図１は、本発明の第１実施形態に係るタワークレーン１００Ａの外観を示す側面図である。タワークレーン１００Ａ（以下、クレーン１００Ａと略記）は、下部走行体１０１と、旋回輪を介して下部走行体１０１上に旋回可能に設けられた上部旋回体１０３と、基端部が上部旋回体１０３に回動可能に軸支されたフロント部材であるタワーブーム１０４（以下、タワー１０４と略記）と、タワー１０４の先端部に回動可能に軸支されたフロント部材であるジブブーム１０８（以下、ジブ１０８と略記）とを有する。上部旋回体１０３の前部には運転室１０７が設けられ、上部旋回体１０３の後部にはカウンタウエイト１０９が取り付けられている。なお、運転室１０７には、各種作業を行うための操作レバー（図示せず）、表示装置３５（図１１参照）等が設けられている。

上部旋回体１０３にはフック巻き上げ用のウインチドラムであるフック巻上ドラム１０５と、タワー起伏用のウインチドラムであるタワー起伏ドラム１０６と、ジブ起伏用のウインチドラムであるジブ起伏ドラム１０２とが搭載されている。フック巻上ドラム１０５、タワー起伏ドラム１０６、およびジブ起伏ドラム１０２はそれぞれ図示しない油圧モータにより駆動される。また、非常時には、コントローラ２００Ａからの停止信号によりフック巻上停止用電磁弁１０５ａ、タワー起伏停止用電磁弁１０６ａ、およびジブ起伏停止用電磁弁１０２ａがそれぞれ作動して、各ドラム１０５，１０６，１０２が停止する（図１１参照）。

フック巻上ドラム１０５には巻上ロープ１５１が巻回され、巻上ロープ１５１はタワー１０４の頂部およびジブ１０８の先端部を経由してフック１１０に接続されている。フック巻上ドラム１０５が駆動すると、巻上ロープ１５１が巻き取られ、または繰り出されることによって、フック１１０が昇降する。

タワー１０４の先端にはタワーペンダントロープ１６１の一端が接続され、タワーペンダントロープ１６１の他端はタワー上部スプレッダ１６２に接続されている。タワー起伏ロープ１６３はマスト１６４の頂部を経由してタワー上部スプレッダ１６２とタワー下部スプレッダ１６５との間に複数回掛け回されてタワー起伏ドラム１０６に巻回されている。タワー起伏ドラム１０６を駆動すると、タワー起伏ロープ１６３が巻き取られ、または繰り出されることによって、タワー下部スプレッダ１６５とタワー上部スプレッダ１６２との間隔が変化し、タワー１０４が起伏する。

タワー１０４の先端部には、タワーストラット１４０が回動可能に軸支されている。タワーストラット１４０は、フロントストラット１４０ａと、リアストラット１４０ｂと、フロントストラット１４０ａとリアストラット１４０ｂとを連結する連結ロッド１４０ｃとによって、三角形状に形成されている。

タワーストラット１４０の一つの頂角部、すなわちフロントストラット１４０ａの先端部は、ジブペンダントロープ１４１によってジブ１０８の先端部と連結されている。タワーストラット１４０の他の頂角部、すなわちリアストラット１４０ｂの先端部は、タワーストラットペンダントロープ１４２、ジブ上部スプレッダ１４４を介してジブ起伏ロープ１４３に連結されている。ジブ起伏ロープ１４３はジブ上部スプレッダ１４４とジブ下部スプレッダ１４５との間に複数回掛け回されてジブ起伏ドラム１０２に巻回されている。ジブ起伏ドラム１０２を駆動すると、ジブ起伏ロープ１４３が巻き取られ、または繰り出されることによって、タワーストラット１４０が前後方向に回動されることにより、ジブ１０８が起伏する。ジブ１０８の回動角度はジブ角度センサ（角度センサ）１７０により検出され、ジブ角度センサ１７０から検出信号がコントローラ２００Ａに出力される（図１１参照）。

（タワーバックストップ）
上部旋回体１０３のメインフレーム１０３ａとタワー１０４との間には、タワーバックストップ５０（５０Ｌ，５０Ｒ）が左右一対で設けられている。図２はタワーバックストップ５０の側面図である。

タワーバックストップ５０は、タワー１０４が最大角度以上に回動しないようにタワー１０４の回動範囲を制限する。タワーバックストップ５０は、外筒５１と、内筒５２と、圧縮ばね５３とを有する。外筒５１の一端には、タワー１０４に回動可能に取付けられる取付部材５４が設けられている。取付部材５４は、タワー１０４に設けられた不図示の支持部にピン５４ａにより軸支されている。内筒５２は、外筒５１の内側に摺動可能に取付けられている。内筒５２の一端には、メインフレーム１０３ａに回動可能に取付けられる保持部材５５が設けられている。保持部材５５は、メインフレーム１０３ａにピン５５ａにより軸支されている。圧縮ばね５３は、内筒５２の外周に挿通されて、外筒５１の他端部５１ｂと保持部材５５との間に設けられている。圧縮ばね５３は、外筒５１をタワー１０４側（図２の上方）に付勢している。なお、図２に示さないが、メインフレーム１０３ａ上には外筒５１の変位に連動するタワーバックストップ用リミットスイッチ１７１（以下、リミットスイッチ１７１と略記）が設けられている。

タワー１０４の起立動作と共に、圧縮ばね５３を圧縮しながら、外筒５１が下方に移動する。タワー１０４が所定角度に起立すると、リミットスイッチ１７１を介して信号がコントローラ２００Ａに出力され、タワー起伏停止用電磁弁１０６ａが作動してタワー起伏ドラム１０６が停止する（図１１参照）。このため、タワー１０４は、この最大起立角度に保持される。通常、タワー１０４の最大起立角度は、ほぼ９０度である。

（ジブバックストップ）
ジブ（フロント部材）１０８の背面側には、ジブバックストップ（バックストップ）７０が左右一対で設けられている。図３は図１のＡ部拡大図であって、ジブバックストップ７０の側面図、図４はジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５に当接した状態を示すジブバックストップ７０の側面図、図５はジブ１０８が最大起立角度まで起立した状態を示すジブバックストップ７０の側面図である。

ジブバックストップ７０は、ジブ１０８が最大角度以上に回動しないようにジブ１０８の回動範囲を制限する。ジブバックストップ７０の一端７０ａは、ジブ１０８の支持部１１３に回動可能に取付けられている。ジブバックストップ７０の他端７０ｂは、自由端となっている。ジブバックストップ７０の中央より他端７０ｂ側の位置には、ジブバックストップ７０とジブ１０８とを接続する接続部材１２０が設けられている。

ジブ１０８が水平位置から連結ピン１１５の回りに上方（後方）に回動して所定角度（例えば６５°）に起立すると、図４に示すように、ジブバックストップ７０の他端７０ｂが、ターゲット（当接部）１３５に当接した状態となる。ジブ１０８が連結ピン１１５の回りにさらに後方に回動すると、ジブバックストップ７０は、自身が縮退するよう変位しながらジブ１０８の後方への回動を許容する。そして、図５に示すように、最終的にジブ１０８が最大起立角度（例えば８０°）まで起立すると、ジブ１０８がそれ以上後方（反時計方向）に回動しないようジブ１０８の回動が規制される。このように、ジブバックストップ７０はジブ１０８の起立動作に伴って軸方向に伸縮動作する。

ジブバックストップ７０の構造について、図３〜図５の他に図８（ａ），（ｂ）および図９（ａ），（ｂ）を参照しながら説明する。図８（ａ）はジブ１０８が図４の状態におけるジブバックストップ７０の要部拡大平面図、図８（ｂ）はジブ１０８が図４の状態におけるジブバックストップ７０の要部拡大側面図である。また、図９（ａ）はジブ１０８が図５の状態におけるジブバックストップ７０の要部拡大平面図、図９（ｂ）はジブ１０８が図５の状態におけるジブバックストップ７０の要部拡大側面図である。

図８（ａ），（ｂ）および図９（ａ），（ｂ）に示すように、ジブバックストップ７０は、外筒７１と、外筒７１の内側に摺動可能に設けられる内筒７２と、圧縮ばね７３とを有している。外筒７１の先端部は、ジブバックストップ７０の他端７０ｂを構成し、ターゲット１３５と当接する。外筒７１の基端部には矩形状のフランジ７４が設けられている。フランジ７４には、後述するジブバックストップ動作検出装置８０の連結板８１が取り付けられている。内筒７２の基端部には保持部材７７が設けられており、この保持部材７７に一対の取付部材７５が設けられている。一対の取付部材７５の間にジブ１０８の支持部１１３を介装させ、ピン７６を挿入することで、内筒７２が支持部１１３に軸支される。

圧縮ばね７３は、内筒７２の外周に挿通されており、連結板８１と保持部材７７との間に介装されている。圧縮ばね７３の付勢力が連結板８１を押圧する方向に作用することで、外筒７１は先端側（図８（ａ），（ｂ）の左側）に押圧保持される。そして、外筒７１の先端部がターゲット１３５に当接した状態でジブ１０８が後方に回動すると、外筒７１が圧縮ばね７３の付勢力に抗して内筒７２の基端側（図８（ａ），（ｂ）の右側）に移動する。すなわち、ジブバックストップ７０が縮退する。このように、ジブ１０８の回動に伴って外筒７１が変位することで、ジブバックストップ７０は伸縮動作する。

（ジブバックストップ動作検出装置）
ジブバックストップ７０の一端７０ａの側には、ジブバックストップ７０の動作を検出するジブバックストップ動作検出装置（動作検出部）８０が設けられている。ジブバックストップ動作検出装置８０の詳細について、図８（ａ），（ｂ）、図９（ａ），（ｂ）の他に図６および図７を参照して説明する。図６は図４のＢ部を詳細に示したジブバックストップ７０の側面図、図７は図６に示すジブバックストップ７０をＣ矢視図である。

図６および図７に示すように、ジブバックストップ７０の一端７０ａの側には、ジブバックストップ７０の動作を検出するジブバックストップ動作検出装置（動作検出部）８０が設けられている。ジブバックストップ動作検出装置８０は、図８（ａ），（ｂ）に示すように、外筒７１のフランジ７４に連結される連結板８１と、ジブバックストップ用リミットスイッチ（第１リミットスイッチ）９１およびジブ過巻用リミットスイッチ（第２リミットスイッチ）９３が取り付けられるベース板９０と、連結板８１とベース板９０との間に架け渡された細長いスライドバー（移動部材）８８と、を主に備えている。

連結板８１はフランジ７４と略同一の外形を有しており、フランジ７４にボルトで固定されている。連結板８１の上部にはＬ字状のブラケット８２が取り付けられており、このブラケット８２に円柱状の固定部８３が取り付けられている。この固定部８３の上面にはネジ穴が設けられており、スライドバー８８の一端がボルト８４により固定されている。これにより、スライドバー８８は外筒７１の軸方向（ジブ１０８の前後方向、図８（ａ），（ｂ）の左右方向）への移動に連動してスライドする。

ベース板９０は、内筒７２の保持部材７７に取り付けられたベース固定部（図示せず）に固定されて、水平状態に保持されている。ベース板９０には、スライドバー８８の他端を摺動自在に支持するガイド９５が設けられており、このガイド９５によりスライドバー８８の長手方向（ジブバックストップ７０の軸方向）への移動が案内される。また、フランジ７４、連結板８１、および保持部材７７を貫通するように丸棒８５が左右一対で設けられており、各丸棒８５はナット８６により固定されている。この丸棒８５の略中央の位置にクランク状の中間サポート８７が固定されている。中間サポート８７の上部にはスライドバー８８が貫通する貫通穴が設けられており、スライドバー８８は中間サポート８７に摺動自在に支持されている。

スライドバー８８の他端にはストライカ８９が設けられており、スライドバー８８がスライドすると、スライド位置に応じてストライカ８９がジブバックストップ用リミットスイッチ９１（以下、リミットスイッチ９１と略記）のローラ９２および／またはジブ過巻用リミットスイッチ９３（以下、リミットスイッチ９３と略記）のローラ９４を押下して接点をオンする。各リミットスイッチ９１，９３が作動すると、オン信号（作動信号）がコントローラ２００Ａに出力される。なお、本実施形態ではリミットスイッチ９１，９３はローラレバー式であるが、その他の形式のリミットスイッチ、例えばＶレバー式などを用いても良い。

図７に示すように、左側のジブバックストップ動作検出装置８０Ｌと右側のジブバックストップ動作検出装置８０Ｒとは、ジブ１０８の左右方向に並べて配置され、かつ、ジブ１０８の前後方向において同じ位置に配置されている。そして、リミットスイッチ９１Ｌとリミットスイッチ９１Ｒとは、ジブ１０８の前後方向において同じＳ１位置に配置されている。よって、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒは同じタイミングで作動する。一方、リミットスイッチ９３Ｌはリミットスイッチ９１Ｌから距離Ｌ３（図１０（ｂ）の変位量Ｌ３に相当）だけ前方のＳ３位置に配置され、リミットスイッチ９３Ｒはリミットスイッチ９１Ｒから距離Ｌ４（図１０（ｂ）の変位量Ｌ４に相当）だけ前方のＳ２位置に配置されている（Ｌ３＞Ｌ４）。すなわち、リミットスイッチ９３Ｌの方がリミットスイッチ９３Ｒより若干前方に配置されている。よって、リミットスイッチ９３Ｒの方がリミットスイッチ９３Ｌより先に作動する。勿論、リミットスイッチ９３Ｌとリミットスイッチ９３Ｒの位置関係を逆にしても良い。

リミットスイッチ９１，９３の位置とジブ１０８の回動位置との関係について、図１０（ａ），（ｂ）をさらに参照して詳しく説明する。図１０（ａ）はジブ１０８の回動位置とリミットスイッチ９１，９３との位置関係を示す模式図、図１０（ｂ）はスライドバー８８のスライド位置とリミットスイッチ９１，９３との位置関係を示す模式図である。図１０（ａ）に示すように、ジブ１０８が水平位置から起立動作を開始し、ジブ１０８がＰ１´位置まで回動すると、ジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接を開始する。すなわち、Ｐ１´位置はジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接を開始する「当接位置」である。このとき、図１０（ｂ）に示すように、ジブ１０８の起立動作に連動してスライドバー８８も前方向にスライドしてＰ１´位置に対応するＳ１´位置まで変位する。

そして、ジブ１０８が、Ｐ１´位置から第１回動角度（１°〜５°）だけ連結ピン１１５を中心に反時計回り方向（後方）に回動した位置であるＰ１位置まで回動すると、第１回動角度に相当する変位量Ｌ１（第１変位量）だけジブバックストップ７０が縮退するため、スライドバー８８はＰ１位置に対応するＳ１位置（第１位置）まで変位する。スライドバー８８がＳ１位置に移動すると、ストライカ８９がリミットスイッチ９１のローラ９２を押下操作することで、リミットスイッチ９１がオンされる（図８（ａ），（ｂ）の状態）。そして、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒは同じＳ１位置に設けられているため、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒが同時にオンとなる。

ここで、本実施形態において第１回動角度を１°〜５°の範囲に設定したのは、ジブバックストップ７０Ｌ，７０Ｒの製造のバラツキやリミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの取付位置の誤差等により、ジブバックストップ７０Ｌ，７０Ｒがターゲット１３５Ｌ，１３５Ｒにそれぞれ当接を開始する位置（当接位置）にもバラツキが生じる可能性があるからである。すなわち、本実施形態では、ジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していることを確実に検出するために、ジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接を開始するＰ１´位置から１°〜５°程度ジブ１０８が起立したＰ１位置にてリミットスイッチ９１が作動するようにしている。これにより、リミットスイッチ９１が作動した場合、確実にジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していると判断できる。

ジブバックストップ７０Ｒがターゲット１３５Ｒに当接した状態で、ジブ１０８がＰ１位置からＰ２位置まで回動すると、ジブバックストップ７０Ｒは変位量Ｌ４だけ縮退し、スライドバー８８ＲはＰ２位置に対応するＳ２位置まで移動する。スライドバー８８ＲがＳ２位置に移動すると、ストライカ８９Ｒがリミットスイッチ９３Ｒのローラ９４Ｒを押下操作することで、リミットスイッチ９３Ｒがオンされる。このとき、リミットスイッチ９３ＬはＳ３位置に設けられているため、まだ作動しない。そして、詳しくは後述するが、リミットスイッチ９３Ｒが作動すると、ジブ１０８の起立動作が停止する。なお、ジブ１０８がＰ２位置にある状態ではフック１１０の巻上げ動作は停止しない。

また、ジブ１０８がＰ１´位置から第２回動角度（１５°〜２０°）だけ連結ピン１１５を中心に反時計回り方向に回動（起立）したＰ３位置まで到達すると、第２回動角度に相当する変位量Ｌ２（第２変位量）だけジブバックストップ７０Ｌが縮退するため、スライドバー８８Ｌは、Ｐ３位置に対応するＳ３位置（第２位置）まで移動する。スライドバー８８ＬがＳ３位置に移動すると、ストライカ８９Ｌがリミットスイッチ９３Ｌのローラ９４Ｌを押下操作することで、リミットスイッチ９３Ｌがオンされる（図９（ａ），（ｂ）の状態）。リミットスイッチ９３Ｌが作動すると、ジブ１０８の起立動作の停止に加えて、フック１１０の巻上げ動作も停止する。

（コントローラ）
次に、クレーン１００Ａに搭載されたコントローラ２００Ａについて構成について説明する。図１１は、コントローラ２００Ａに対する入出力を示すブロック図である。コントローラ２００Ａは、クレーン１００Ａの各部を制御するための制御装置であり、図示しないが、各種の演算を行うＣＰＵや記憶装置であるメモリ、通信インターフェース、その他周辺機器等を有する。

コントローラ２００Ａには、ジブ１０８の角度を検出するジブ角度センサ１７０、タワーバックストップ５０の動作を検出するリミットスイッチ１７１、ジブバックストップ７０の動作を検出するリミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒ，９３Ｌ，９３Ｒ、その他図示しないセンサ等からの各検出信号が入力される。コントローラ２００Ａは、入力された各検出信号に基づき、所定の演算等を行い、フック巻上停止用電磁弁１０５ａ、タワー起伏停止用電磁弁１０６ａ、ジブ起伏停止用電磁弁１０２ａ、表示装置３５、その他の図示しない機器等に対して制御信号を出力する。

（ジブの起伏動作の制御）
次に、コントローラ２００Ａによるジブ１０８の起伏動作の制御について説明する。図１２は、コントローラ２００Ａによるジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャートである。図１２に示すように、ジブ１０８の起伏動作が開始されると、コントローラ２００Ａは、リミットスイッチ９１からの動作信号に基づきジブバックストップ７０の動作情報を取得し（ステップＳ１）、ジブ角度センサ１７０からの検出信号に基づきジブ１０８の角度データを取得する（ステップＳ２）。次いで、コントローラ２００Ａは、ジブバックストップ７０の動作とジブ１０８の角度との関係が正常であるか否かの判定を行う（ステップＳ３）。コントローラ２００Ａのメモリには、ジブバックストップ７０の動作が正常であるか否かを判定するための動作判定テーブル２０５Ａが記憶されている。

図１３はジブバックストップ７０の動作が正常であるか否かを規定した動作判定テーブル２０５Ａを示す図である。図１３に示す動作判定テーブル２０５Ａは、ジブ角度θとリミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒとからジブバックストップ７０の動作が正常であるか否かを規定している。具体的には、ジブ１０８の角度（ジブ角度）θが６５°未満の場合には、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの両方がオフの場合に、ジブバックストップ７０の動作は「正常」と定められている。また、ジブ角度θが６５°以上の場合には、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの両方がオンの場合に限ってジブバックストップ７０の動作が「正常」と定められ、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの少なくとも一方がオフの場合には、ジブバックストップ７０の動作が「異常」と定められている。

ここで、ジブ角度θ＝６５°はジブ１０８がＰ１位置にある状態であり（図１０（ａ）参照）、正常であればジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５に確実に当接しており、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒが共にオン信号を出力しているはずである。よって、本実施形態では、ジブ角度θが６５°以上の場合において少なくとも一方のリミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒがオフの場合には、ジブバックストップ７０が故障等によりターゲット１３５に当接していない（スライドバー８８がＳ１位置まで移動していない）と判断して、ジブバックストップ７０の動作を異常と定めている。

コントローラ２００Ａは、ステップＳ３の動作判定で正常であると判定した場合（Ｓ３／Ｙｅｓ）、ジブ１０８の起伏動作を実行する（ステップＳ４）。ジブ１０８がＰ２位置まで起立動作してリミットスイッチ９３Ｒが作動した場合（ステップＳ５／Ｙｅｓ）には、コントローラ２００Ａは、ジブ起伏停止用電磁弁１０２ａ（図１１参照）を作動して、ジブ１０８の起伏動作を停止させる（ステップＳ６）。また、コントローラ２００Ａは、ステップ３の動作判定で異常であると判定した場合（Ｓ３／Ｎｏ）、ステップＳ６に進んでジブ１０８の起伏動作を停止させる。これにより、ジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していない状態でジブ１０８を起立動作させることが防止される。なお、ステップＳ３の動作判定で異常であると判定された場合には、コントローラ２００Ａは、表示装置３５に異常信号を出力し、表示装置３５にジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していない旨の報知を行う。

また、コントローラ２００Ａは、ジブ１０８がＰ３位置まで起伏動作してリミットスイッチ９３Ｌがオンした場合には（Ｓ７／Ｙｅｓ）、フック巻上停止用電磁弁１０５ａ（図１１参照）を作動して、フック１１０の巻上げ動作を停止させ（ステップＳ８）、処理を終了する。

以上説明したように、第１実施形態によれば、コントローラ２００Ａが、ジブ１０８の角度θが６５°以上であると判定し、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの検出信号に基づいてジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５に当接していないと判定した場合、ジブ１０８の起立動作を停止するように構成したので、ジブバックストップ７０の動作不良時においてクレーン１００Ａの安全な運転が可能である。また、ジブバックストップ７０の動作不良を、リミットスイッチ９１のオン／オフにより検出できるため、ジブバックストップ動作検出装置８０を安価で簡単な構成にできる。

ここで、リミットスイッチ９３はジブ過巻を防止するために従来からクレーンに設けられる場合がある。この場合、リミットスイッチ９３をＳ１位置とＳ３位置の間の位置に配置し、ジブ１０８がＰ１位置とＰ３位置の間の位置まで回動したときにリミットスイッチ９３がオンするように設計変更すれば、リミットスイッチを増やすことなくジブバックストップ７０がターゲット１３５と当接しているか否かを検出することは可能である。しかし、リミットスイッチ９３をＳ１位置とＳ３位置の間の位置に移動するとジブ１０８はＰ１位置とＰ３位置の間の位置で起立動作が停止することとなるため、ジブ１０８の回動範囲が従来に比べて狭くなり、クレーン本来の吊り作業に悪影響を及ぼすこととなり好ましくない。

一方、第１実施形態では、ジブバックストップ７０の動作不良の検出用にリミットスイッチ９１をＳ１位置に追加で配置することにより、クレーン１００Ａの作業性を損なうことなく安全性を高めることができるといった格別の作用効果を奏している。また、ジブ角度θが６５°以上であっても、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの少なくとも一方がオフの場合にはジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していない（異常）と判定してジブ１０８の起立動作を停止するようにしたので、より安全にクレーン１００Ａを運転できる。

［第２実施形態］
第２実施形態に係るクレーン１００Ｂでは、ジブバックストップ動作検出装置の構成の一部が第１実施形態と相違する。以下、第１実施形態との相違点を中心に説明する。図１４（ａ）は第２実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置２８０の構成を示す平面図、図１４（ｂ）は第２実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置２８０の構成を示す側面図である。

図１４（ａ），（ｂ）に示すように、第２実施形態では、リミットスイッチ９１とリミットスイッチ９３を作動させる移動部材が別部材で構成されている点に特徴がある。具体的には、第２移動部材であるスライドバー８８はリミットスイッチ９３のみを作動させるのに対して、第１移動部材であるサイドバー２８８はリミットスイッチ９１のみを作動させる。なお、第１実施形態では、スライドバー８８とサイドバー２８８とが一体化されて１つの移動部材を構成している。

サイドバー２８８は、細長い板状体から成り、一端が連結板８１の側部に取り付けられたブラケット２８２にボルト２８４により固定され、他端がガイドピン２９６により摺動自在に支持されている。ガイドピン２９６はサイドバー２８８に設けられた長穴２９５と係合して、サイドバー２８８の前後方向への移動を案内する。ガイドピン２９６はベース板９０に固定されたサイドブラケット２９０に固定されている。

この構成によれば、ジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５と当接して、外筒７１が前後方向に移動する動作に連動して、サイドバー２８８も前後方向に移動する。そして、ジブ１０８がＰ１位置（図１０（ａ）参照）まで回動すると、サイドバー２８８の他端に設けられたストライカ２８９がリミットスイッチ９１のローラ９２を押下してリミットスイッチ９１の接点がオンとなる。

このように第２実施形態によっても、第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。特に、第２実施形態によれば、既存のクレーンに対して外付けでサイドバー２８８とリミットスイッチ９１とを取り付けることができるため、簡単な改造により既存のクレーンを安全に運転できる利点がある。

［第３実施形態］
第３実施形態に係るクレーン１００Ｃでは、ジブバックストップ７０の動作を検出するためにリミットスイッチ９１の代わりにワイヤ型変位計３９１を用いている点で第１，第２実施形態と構成が相違する。すなわち、第３実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置３８０は、ワイヤ型変位計３９１を含んでいる点に特徴がある。以下、第３実施形態と相違する点を中心に説明する。図１５（ａ）は第３実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置３８０の構成を示す平面図、図１５（ｂ）は第３実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置３８０の構成を示す側面図である。

図１５（ａ），（ｂ）に示すように、ジブバックストップ７０の伸縮動作に伴う変位量を検出するためのワイヤ型変位計３９１（以下、変位計３９１と略記）がベース板９０に設けられている。変位計３９１のワイヤ３９２の先端部が固定部８３に固定されており、外筒７１が前後方向に移動するとワイヤ３９２が引き出されあるいは巻き取られる。このワイヤ３９２の変位量を変位計３９１に内蔵されたポテンショメータ等により検出することで、ジブバックストップ７０の動作を検出することができる。変位計３９１の検出信号はコントローラ２００Ｃに入力され、変位計３９１の検出信号とジブ角度センサ１７０の検出信号とに基づいてジブ１０８の起伏動作の制御が行われる。

図１６は、コントローラ２００Ｃに対する入出力を示すブロック図である。第３実施形態に係るコントローラ２００Ｃは、クレーン１００Ｃの各部を制御するための制御装置であり、図示しないが、各種の演算を行うＣＰＵや記憶装置であるメモリ、通信インターフェース、その他周辺機器等を有する。

図１６に示すように、コントローラ２００Ｃには、ジブ１０８の角度を検出するジブ角度センサ１７０、タワーバックストップ５０の動作を検出するリミットスイッチ１７１、ジブバックストップ７０の動作を検出するための変位計３９１、その他図示しないセンサ等からの各検出信号が入力される。なお、コントローラ２００Ｃの出力側は第１実施形態と同様である。

図１７は、第３実施形態に係るジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャートである。図１７に示すように、コントローラ２００Ｃは、変位計３９１からジブバックストップ７０の変位データを取得し（ステップＳ１−３）、ジブ角度センサ１７０からの検出信号に基づきジブ１０８の角度データを取得する（ステップＳ２）。次いで、コントローラ２００Ｃは、ジブバックストップ７０の変位量Ｄが閾値Ｄ１以上であるか否かを判定し（ステップＳ３−３）、変位量Ｄが閾値Ｄ１以上である場合（ステップＳ３−３／Ｙｅｓ）にはジブ１０８の起伏動作を実行する（ステップＳ４）。ここで、閾値Ｄ１は、ジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５に確実に当接しているか否かを判定するためのものであり、例えば、変位量Ｌ１に予め設定される（図１０（ｂ）参照）。

次いで、コントローラ２００Ｃは、変位量Ｄが閾値Ｄ２以上であると判定すると（ステップＳ５−３／Ｙｅｓ）、ジブ起伏停止用電磁弁１０２ａを作動して、ジブ１０８の起伏動作を停止させる（ステップＳ６）。ここで、閾値Ｄ２は、例えば変位量Ｌ１＋Ｌ４に予め設定される（図１０（ｂ）参照）。

また、コントローラ２００Ｃは、ステップ３−３の判定で変位量Ｄが閾値Ｄ１未満であると判定した場合（Ｓ３−３／Ｎｏ）、ステップＳ６に進んでジブ１０８の起伏動作を停止させると共に、表示装置３５に異常である旨を報知する。これにより、ジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していない状態でジブ１０８を起立動作させることが防止される。

また、コントローラ２００Ｃは、変位量Ｄが閾値Ｄ３以上であると判定した場合（Ｓ７−３／Ｙｅｓ）、フック巻上停止用電磁弁１０５ａを作動して、フック１１０の巻上げ動作を停止させ（ステップＳ８）、処理を終了する。ここで、閾値Ｄ３は、例えば変位量Ｌ２に予め設定される（図１０（ｂ）参照）。

このように、第３実施形態によっても第１，第２実施形態と同様に、ジブバックストップ７０の動作不良であってもクレーン１００Ｃを安全に運転することができる。しかも、リミットスイッチ９１，９３の代わりに変位計３９１を用いているため、ジブバックストップ動作検出装置３８０の構成を簡素化でき、安価に製造することができる。

［第４実施形態］
第４実施形態に係るクレーン１００Ｄでは、ジブバックストップ７０の動作を検出するためにワイヤ型変位計３９１の代わりにピン型ロードセル（荷重センサ）４９１を用いている点で第３実施形態と構成が相違する。すなわち、第４実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置４８０は、ピン型ロードセル４９１で構成されている点に特徴がある。以下、第３実施形態と相違する点を中心に説明する。図１８は第４実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置４８０の構成を示す側面図である。

図１８に示すように、ピン７６に作用する荷重を検出するためのピン型ロードセル４９１（荷重センサ／以下、ロードセル４９１と略記）がピン７６に内蔵されている。ロードセル４９１は、ジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５に当接することでピン７６に作用する荷重の変化を検出する。第４実施形態では、この荷重の変化によりジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接しているか、ジブ１０８が最大起立角度（上限角度）まで回動しているかなどを判定している。

図１９および図２０を用いて具体的に説明する。図１９は、コントローラ２００Ｄに対する入出力を示すブロック図である。第４実施形態に係るコントローラ２００Ｄは、クレーン１００Ｄの各部を制御するための制御装置であり、図示しないが、各種の演算を行うＣＰＵや記憶装置であるメモリ、通信インターフェース、その他周辺機器等を有する。

図１９に示すように、コントローラ２００Ｄには、ジブ１０８の角度を検出するジブ角度センサ１７０、タワーバックストップ５０の動作を検出するリミットスイッチ１７１、ジブバックストップ７０の動作を検出するためのロードセル４９１、その他図示しないセンサ等からの各検出信号が入力される。なお、コントローラ２００Ｄの出力側は第３実施形態と同様である。

図２０は、第４実施形態に係るジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャートである。図２０に示すように、コントローラ２００Ｄは、ロードセル４９１からジブバックストップ７０の荷重データを取得し（ステップＳ１−４）、ジブ角度センサ１７０からの検出信号に基づきジブ１０８の角度データを取得する（ステップＳ２）。次いで、コントローラ２００Ｄは、ジブバックストップ７０の荷重Ｗが閾値Ｗ１以上であるか否かを判定し（ステップＳ３−４）、荷重Ｗが閾値Ｗ１以上である場合（ステップＳ３−４／Ｙｅｓ）にはジブ１０８の起伏動作を実行する（ステップＳ４）。ここで、閾値Ｗ１は、ジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット１３５に確実に当接しているか否かを判定するためのものであり、例えば、ジブバックストップ７０が変位量Ｌ１（図１０（ｂ）参照）だけ縮退した場合にピン７６に作用する荷重値に予め設定される。

次いで、コントローラ２００Ｄは、荷重Ｗが閾値Ｗ２以上であると判定すると（ステップＳ５−４／Ｙｅｓ）、ジブ起伏停止用電磁弁１０２ａを作動して、ジブ１０８の起伏動作を停止させる（ステップＳ６）。ここで、閾値Ｗ２は、例えばジブバックストップ７０が変位量Ｌ１＋Ｌ４（図１０（ｂ）参照）だけ縮退した場合にピン７６に作用する荷重値に予め設定される。

また、コントローラ２００Ｄは、ステップ３−４の判定で荷重Ｗが閾値Ｗ１未満であると判定した場合（Ｓ３−４／Ｎｏ）、ステップＳ６に進んでジブ１０８の起伏動作を停止させると共に、表示装置３５に異常である旨を報知する。これにより、ジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していない状態でジブ１０８を起立動作させることが防止される。

また、コントローラ２００Ｄは、荷重Ｗが閾値Ｗ３以上であると判定した場合（Ｓ７−４／Ｙｅｓ）、フック巻上停止用電磁弁１０５ａを作動して、フック１１０の巻上げ動作を停止させ（ステップＳ８）、処理を終了する。ここで、閾値Ｗ３は、例えばジブバックストップ７０が変位量Ｌ２（図１０（ｂ）参照）だけ縮退した場合にピン７６に作用する荷重値に予め設定される。

このように、第４実施形態によっても第３実施形態と同様に、ジブバックストップ７０の動作不良であってもクレーン１００Ｄを安全に運転することができる。しかも、変位計３９１の代わりにロードセル４９１を用いているため、ジブバックストップ動作検出装置４８０の構成を簡素化でき、安価に製造することができる。

［第５実施形態］
第５実施形態に係るクレーン１００Ｅでは、ジブバックストップ７０がターゲット（当接板）５３５に当接しているか否かを検出するためのジブバックストップ動作検出装置５８０を、ジブバックストップ７０ではなくターゲット５３５に設けている点で、第１〜第４実施形態と構成が相違する。具体的には、第５実施形態では、ジブバックストップ７０の伸縮動作を検出する代わりにターゲット５３５の上下動作を検出して、ジブバックストップ７０がターゲット５３５に確実に当接しているか否かを判定している。

図２１および図２２（ａ），（ｂ）を参照して、第５実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置５８０の構成を説明する。図２１は第５実施形態に係るクレーン１００Ｅのターゲット５３５付近の要部を示す側面図、図２２（ａ）は図２１のＤ部拡大図、（ｂ）は図２２（ａ）のＥ矢視図である。

図２１、図２２（ａ），（ｂ）に示すように、第５実施形態では、ターゲット５３５にジブバックストップ動作検出装置５８０が設けられている。第５実施形態において、ジブバックストップ動作検出装置５８０は、ターゲット用リミットスイッチ５９１（第３リミットスイッチ／以下、リミットスイッチ５９１と略記）が取り付けられたベース板５９０と、ベース板５９０とターゲット５３５との間の四隅に設けられる４つの皿ばね（付勢部材）５８３と、各皿ばね５８３に挿通される４つのガイドピン５８４とを備える。

ターゲット５３５は、正方形状のプレートから成り、皿ばね５８３により上方に付勢され、ベース板５９０に設けられたリミットスイッチ５９１に対して所定の間隔を空けて保持されている。別言すれば、リミットスイッチ５９１は、ターゲット５３５から下方に所定の間隔だけ離れた位置に設けられている。ここで、所定の間隔は、ジブバックストップ７０がターゲット５３５に確実に当接していることを検出できる程度の距離が好ましく、例えば変位量Ｌ１（図１０（ｂ）参照）とすることができる。そして、ターゲット５３５は、ガイドピン５８４に案内されながらベース板５９０に対して上下方向に移動可能に構成される。

ジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット５３５に当接を開始するＰ１´位置からＰ１位置までジブ１０８が起立動作すると（図１０（ａ）参照）、ジブ１０８の起立動作に伴ってジブバックストップ７０の他端７０ｂがターゲット５３５を下方に押圧する。すると、ターゲット５３５が皿ばね５８３の付勢力に抗して変位量Ｌ１（第３変位量）だけ下方に移動して、リミットスイッチ５９１のローラ５９２を押下して、リミットスイッチ５９１の接点が閉じてオン信号がコントローラ２００Ｅに出力される。コントローラ２００Ｅはリミットスイッチ５９１からのオン信号（動作信号）が入力されることで、ジブバックストップ７０がターゲット５３５に確実に当接していることを検出できる。

このように、第５実施形態では、ターゲット５３５が、ジブバックストップ７０が当接していない初期位置からジブバックストップ７０により押下されて、変位量Ｌ１（第３変位量）だけ移動した第３位置になったとき、リミットスイッチ５９１がオンする構成となっている。

次に、クレーン１００Ｅに搭載されたコントローラ２００Ｅについて構成について説明する。図２３は、コントローラ２００Ｅに対する入出力を示すブロック図である。第５実施形態に係るコントローラ２００Ｅでは、入力側にリミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの代わりにリミットスイッチ５９１Ｌ、５９１Ｒが接続されている点で相違する。なお、出力側は第１実施形態と同様である。また、後述するようにメモリに記憶されている動作判定テーブル２０５Ｅの構成が第１実施形態と相違する。

次に、コントローラ２００Ｅによるジブ１０８の起伏動作の制御について説明する。図２４は、コントローラ２００Ｅによるジブ１０８の起伏動作の制御手順を示すフローチャートである。図２４に示すように、ジブ１０８の起伏動作が開始されると、コントローラ２００Ｅは、リミットスイッチ５９１からの動作信号に基づきジブバックストップ７０の動作情報を取得し（ステップＳ１−５）、ジブ角度センサ１７０からの検出信号に基づきジブ１０８の角度データを取得する（ステップＳ２）。次いで、コントローラ２００Ｅは、ジブバックストップ７０の動作とジブ１０８の角度との関係が正常であるか否かの判定を行う（ステップＳ３−５）。コントローラ２００Ｅのメモリには、ジブバックストップ７０の動作が正常であるか否かを判定するための動作判定テーブル２０５Ｅが記憶されている。

図２５はジブバックストップ７０の動作が正常であるか否かを規定した動作判定テーブル２０５Ｅを示す図である。図２５に示す動作判定テーブル２０５Ｅは、ジブ角度θとリミットスイッチ５９１Ｌ，５９１Ｒとからジブバックストップ７０の動作が正常であるか否かを規定している。具体的には、ジブ１０８の角度（ジブ角度）θが６５°未満の場合には、リミットスイッチ５９１Ｌ，５９１Ｒの両方がオフの場合に、ジブバックストップ７０の動作は「正常」と定められている。また、ジブ角度θが６５°以上の場合には、リミットスイッチ５９１Ｌ，５９１Ｒの両方がオンの場合に限ってジブバックストップ７０の動作が「正常」と定められ、リミットスイッチ５９１Ｌ，５９１Ｒの少なくとも一方がオフの場合には、ジブバックストップ７０の動作が「異常」と定められている。

コントローラ２００Ｅは、ステップＳ３−５の動作判定で正常であると判定した場合（Ｓ３−５／Ｙｅｓ）、ジブ１０８の起伏動作を実行する（ステップＳ４）。また、コントローラ２００Ｅは、ステップ３−５の動作判定で異常であると判定した場合（Ｓ３−５／Ｎｏ）、ステップＳ６に進んでジブ１０８の起伏動作を停止させる。これにより、ジブバックストップ７０がターゲット１３５に当接していない状態でジブ１０８を起立動作させることが防止される。以降の処理は第１実施形態と同様であるため、ここでの説明を省略する。

このように、第５実施形態によっても、第１〜第４実施形態と同様にジブバックストップ７０がターゲット５３５に確実に当接していることを検出してジブ１０８の起伏動作を行うことができるため、クレーン１００Ｅを安全に運転できる。また、第５実施形態では、ターゲット５３５にジブバックストップ動作検出装置５８０を設ける構成としたので、従来のジブバックストップ７０を改良する必要はない。すなわち、既存のクレーンのターゲットに第５実施形態に係るジブバックストップ動作検出装置５８０を設置するだけで、従来のクレーンをより安全に運転できる。

なお、本発明は前述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であり、特許請求の範囲に記載された技術思想に含まれる技術的事項の全てが本発明の対象となる。前記実施形態は、好適な例を示したものであるが、当業者ならば、本明細書に開示の内容から、各種の代替例、修正例、変形例あるいは改良例を実現することができ、これらは添付の特許請求の範囲に記載された技術的範囲に含まれる。

例えば、図示しないが、ジブバックストップ動作検出装置は、ターゲット１３５の歪を検出する歪ゲージを含み、コントローラは、ジブ角度センサ１７０からの検出信号に基づきジブ１０８の角度が所定角度（例えば６５°）以上であると判定し、かつ、歪ゲージからの検出信号に基づきターゲット１３５の歪が所定の閾値未満の場合に、ジブ１０８の起立動作を停止する構成としても良い。

また、上記した各実施形態において、ジブバックストップ７０の一端７０ａが自由端、他端７０ｂがタワー１０４に回動可能に支持される構成であっても良い。この場合、ターゲット１３５は、ジブ１０８に設けられることになる。また、第１実施形態および第２実施形態において、リミットスイッチ９１Ｌとリミットスイッチ９１Ｒの前後方向の位置は、必ずしも同じでなくて良い。この場合、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒの両方がオンした場合にジブバックストップ７０が正常であると判定しても良いし、リミットスイッチ９１Ｌ，９１Ｒのうち前方に設けられているリミットスイッチのみを監視してジブバックストップ７０の動作判定を行っても良い。前方のリミットスイッチがオンした場合には後方のリミットスイッチもオンしているとみなすことができるからである。

また、第３実施形態および第４実施形態において、ジブバックストップ動作検出装置３８０，４８０がジブ過巻を防止するためにリミットスイッチ９３を備えていても良い。

また、上記した各実施形態では、リミットスイッチ９１，９３の接点がオフからオンに切り換わる動作信号に基づいてジブ１０８の起伏動作を制御する構成を説明したが、リミットスイッチ９１，９３の接点がオンからオフに切り換わる動作信号に基づいてジブ１０８の起伏動作を制御するようにしても良い。

また、ジブバックストップ７０の動作を検出してジブ１０８の起伏動作を制御する実施形態について説明したが、本発明は、タワーバックストップ５０の動作を検出してタワー１０４の起伏動作を制御することも可能である。また、本発明は、タワークレーン以外のあらゆる形式のクレーンにも適用可能である。

７０ ジブバックストップ（バックストップ）
７０ａ ジブバックストップの一端
７０ｂ ジブバックストップの他端
８０ ジブバックストップ動作検出装置
８８ スライドバー（移動部材、第１移動部材）
９１ ジブバックストップ用リミットスイッチ（第１リミットスイッチ）
９３ ジブ過巻用リミットスイッチ（第２リミットスイッチ）
１００Ａ〜Ｅ タワークレーン（クレーン）
１０４ タワーブーム
１０８ ジブブーム（フロント部材）
１３５ ターゲット（当接部）
１８０ ジブバックストップ動作検出装置
２００Ａ〜Ｅ コントローラ
２８０ ジブバックストップ動作検出装置
２８８ サイドバー（第２移動部材）
３８０ ジブバックストップ動作検出装置
３９１ ワイヤ型変位計（変位計）
４８０ ジブバックストップ動作検出装置
４９１ ピン型ロードセル（荷重センサ）
５３５ ターゲット（当接板）
５８０ ジブバックストップ動作検出装置
５８３ 皿ばね（付勢部材）
５９１ ターゲット用リミットスイッチ（第３リミットスイッチ）

Claims (11)

1. 起伏可能なフロント部材と、前記フロント部材の背面側に設けられ、前記フロント部材の起立動作を制限するバックストップと、を備えたクレーンにおいて、
   前記フロント部材の角度を検出する角度センサと、
   前記バックストップが動作しているか否かを検出する動作検出部と、
   前記フロント部材の起伏動作を制御するコントローラと、を有し、
   前記コントローラは、
   前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が所定角度以上であると判定し、かつ、前記動作検出部からの検出信号に基づき前記バックストップが動作していないと判定した場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。
2. 請求項１に記載のクレーンにおいて、
   前記バックストップは、一端が支持されて他端が自由端であり、
   前記フロント部材の起立動作に伴って、前記バックストップの他端が当接する当接部が設けられ、
   前記動作検出部は、前記バックストップの他端が前記当接部に当接しているか否かを検出し、
   前記コントローラは、
   前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が前記所定角度以上であると判定し、かつ、前記動作検出部からの検出信号に基づき前記バックストップの他端が前記当接部に当接していないと判定した場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。
3. 請求項２に記載のクレーンにおいて、
   前記動作検出部は、前記バックストップの伸縮動作に連動して移動する第１移動部材と、前記第１移動部材が第１位置に移動したことを検出する第１リミットスイッチと、を含み、
   前記フロント部材が前記バックストップの他端が前記当接部に当接を開始する当接位置からさらに第１回動角度だけ起立動作すると、前記バックストップが第１変位量だけ縮退し、
   前記バックストップが前記第１変位量だけ縮退すると、前記第１移動部材が前記第１位置に移動し、
   前記コントローラは、
   前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が前記所定角度以上であると判定し、かつ、前記第１リミットスイッチからの検出信号に基づき前記第１移動部材が前記第１位置に移動していないと判定した場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。
4. 請求項３に記載のクレーンにおいて、
   前記第１回動角度は、１°〜５°の範囲内であることを特徴とするクレーン。
5. 請求項３または４に記載のクレーンにおいて、
   前記動作検出部は、前記バックストップの伸縮動作に連動して移動する第２移動部材と、前記第２移動部材が第２位置に移動したことを検出する第２リミットスイッチと、をさらに含み、
   前記フロント部材が前記当接位置から前記第１回動角度より大きい第２回動角度だけ、起立動作すると、前記バックストップが前記第１変位量より大きい第２変位量だけ縮退し、
   前記バックストップが前記第２変位量だけ縮退すると、前記第２移動部材が前記第２位置に移動し、
   前記コントローラは、
   前記第２リミットスイッチからの検出信号に基づき前記第２移動部材が前記第２位置に移動したと判定した場合には、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。
6. 請求項５に記載のクレーンにおいて、
   前記第１移動部材と前記第２移動部材とが一体化されて１つの移動部材が形成され、
   前記第１リミットスイッチと前記第２リミットスイッチとは、前記移動部材の移動方向に沿って前記第１位置と前記第２位置との間の距離だけ間隔を空けて設けられることを特徴とするクレーン。
7. 請求項１〜６の何れか１項に記載のクレーンにおいて、
   前記バックストップと前記動作検出部の組が複数設けられ、
   前記コントローラは、
   前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が前記所定角度以上であると判定し、かつ、全ての前記動作検出部からの検出信号に基づき少なくとも１つの前記バックストップが動作していないと判定した場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。
8. 請求項７に記載のクレーンにおいて、
   前記バックストップと前記動作検出部の組が複数設けられ、
   複数の前記動作検出部は、それぞれ前記フロント部材の背面側に並列かつ前後方向において同じ位置に設けられることを特徴とするクレーン。
9. 請求項１または２に記載のクレーンにおいて、
   前記動作検出部は、前記バックストップの伸縮動作の変位を検出する変位計を含み、
   前記コントローラは、
   前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が前記所定角度以上であると判定し、かつ、前記変位計にて検出された前記バックストップの変位量が第１閾値未満の場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。
10. 請求項１または２に記載のクレーンにおいて、
    前記動作検出部は、前記バックストップに作用する荷重を検出する荷重センサを含み、
    前記コントローラは、
    前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が前記所定角度以上であると判定し、かつ、前記荷重センサからの検出信号に基づき前記荷重の大きさが第２閾値未満の場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。
11. 請求項１に記載のクレーンにおいて、
    前記バックストップは、一端が支持されて他端が自由端であり、
    前記フロント部材の起立動作に伴って、前記バックストップの他端が当接する当接板が設けられ、
    前記動作検出部は、前記当接板を上方に付勢する付勢部材と、前記当接板が前記付勢部材の付勢力に抗して第３位置まで下方に移動したことを検出する第３リミットスイッチと、を含み、
    前記フロント部材が前記バックストップの他端が前記当接板に当接を開始する当接位置からさらに第１回動角度だけ起立動作すると、前記バックストップが第３変位量だけ縮退し、
    前記バックストップが前記第３変位量だけ縮退すると、前記当接板が前記第３位置に移動し、
    前記コントローラは、
    前記角度センサからの検出信号に基づき前記フロント部材の角度が前記所定角度以上であると判定し、かつ、前記第３リミットスイッチからの検出信号に基づき前記当接板が前記第３位置に移動していないと判定した場合に、前記フロント部材の起立動作を停止することを特徴とするクレーン。