JP2019111758A - 印刷装置、印刷システムおよびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】追い刷り印刷の媒体を正しくセットできるようにする。【解決手段】印刷装置１０は、媒体上に先刷り印刷を行ってからその媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷のうち先刷り印刷を実行する。画像入力部１２はユーザから印刷指示された印刷対象であるユーザ画像の画像データを印刷エンジン１４へ出力する。また、画像入力部１２は、テスト印刷において、チャート画像の画像データを印刷エンジン１４へ出力する。印刷エンジン１４は、先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称なチャートを媒体上に印刷する。【選択図】図１

Description

本発明は、印刷装置、印刷システムおよびプログラムに関する。

用紙などの媒体上に先刷り印刷を行ってからその媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷が知られている。例えば、特許文献１には、紙等のウェブに対して先刷り印刷と追い刷り印刷を施す際に、ウェブに付けられた先刷り見当マークの位置と追い刷り見当マークの位置とのずれの大きさに基づいて、ウェブに与えるテンションの大きさを調整する技術が記載されている。

特開２００６−１８７９０９号公報

ところで、先行技術文献のような連帳紙における追い刷りではなく、カット紙における追い刷りの先刷り印刷と追い刷り印刷の調整において、先刷り印刷された媒体を誤った向きで給紙部にセットして追い刷り印刷してしまうと、正しい調整を行うことができない場合がある。

本発明の目的は、追い刷り印刷の媒体を給紙部に正しくセットできたかを判断できるようにすることにある。

請求項１に係る発明は、媒体上に先刷り印刷を行ってから当該媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷のうち先刷り印刷を実行する機能と、前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称なチャートを媒体上に印刷する機能と、を有する印刷装置である。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の印刷装置において、前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きを示す１つ以上のマークを含んだ前記チャートを印刷する、ことを特徴とする印刷装置である。

請求項３に係る発明は、請求項２に記載の印刷装置において、前記１つ以上のマークには、配置される位置により媒体の向きを示すマークと形状により媒体の向きを示すマークの少なくとも一方が含まれる、ことを特徴とする印刷装置である。

請求項４に係る発明は、請求項１から３のいずれか１項に記載の印刷装置において、前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、複数の基準位置を示す複数の基準マークを含んだ前記チャートを印刷する、ことを特徴とする印刷装置である。

請求項５に係る発明は、請求項４に記載の印刷装置において、前記複数の基準マークには、媒体のコーナーに対応した基準位置を示すマークと媒体のコーナー間の中心に対応した基準位置を示すマークの少なくとも一方が含まれることを特徴とする印刷装置である。

請求項６に係る発明は、請求項４または５に記載の印刷装置において、前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称に配置された前記複数の基準マークを含んだ前記チャートを印刷する、ことを特徴とする印刷装置である。

請求項７に係る発明は、媒体上に先刷り印刷を行ってから当該媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷を実行する印刷システムであって、前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称な第１チャートを媒体上に印刷する第１印刷手段と、前記追い刷り印刷に関するテスト印刷において、前記第１チャートが印刷された前記媒体上に第２チャートを印刷する第２印刷手段と、前記媒体上に印刷された前記第１チャートと前記第２チャートの画像データを読み取る読取手段と、前記読取手段で読み取った前記画像データから、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する判定手段と、を有することを特徴とする印刷システムである。

請求項８に係る発明は、請求項７に記載の印刷システムにおいて、前記第１印刷手段は、前記先刷り印刷の向きを示す第１マークを含んだ前記第１チャートを印刷し、前記第２印刷手段は、前記追い刷り印刷の向きを示す第２マークを含んだ前記第２チャートを印刷し、前記判定手段は、前記画像データ内における前記第１マークと前記第２マークを比較することにより、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項９に係る発明は、請求項８に記載の印刷システムにおいて、前記第１マークは、前記先刷り印刷の向きを示す位置に配置され、前記第２マークは、前記追い刷り印刷の向きを示す位置に配置され、前記判定手段は、前記画像データ内における前記第１マークと前記第２マークの位置関係から、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項１０に係る発明は、請求項８または９に記載の印刷システムにおいて、前記第１マークは、前記先刷り印刷の向きを示す形状であり、前記第２マークは、前記追い刷り印刷の向きを示す形状であり、前記判定手段は、前記画像データ内における前記第１マークの形状と前記第２マークの形状を比較することにより、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項１１に係る発明は、請求項７から１０のいずれか１項に記載の印刷システムにおいて、前記第１印刷手段は、媒体の向きの回転に関して非対称に配置された複数の基準マークを含んだ前記第１チャートを印刷し、前記判定手段は、前記画像データ内における前記複数の基準マークの探索結果から、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項１２に係る発明は、請求項１１に記載の印刷システムにおいて、前記画像データ内における前記第２チャートから複数の探索エリアを決定し、前記画像データ内の前記複数の探索エリアにおいて前記第１チャートに含まれる前記複数の基準マークを探索する探索手段をさらに有し、前記判定手段は、前記画像データ内の前記複数の探索エリアにおける前記複数の基準マークの探索結果から、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項１３に係る発明は、請求項１１または１２に記載の印刷システムにおいて、前記画像データ内の前記第１チャートに含まれる前記複数の基準マークが示す基準位置と前記画像データ内の前記第２チャートが示す探索基準位置との相対的な位置関係と、前記第１チャートと前記第２チャートのチャート情報から得られる理想的な位置関係と、を比較することにより、前記先刷り印刷の印刷位置と前記追い刷り印刷の印刷位置のずれ量を導出する導出手段をさらに有する、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項１４に係る発明は、請求項１１から１３のいずれか１項に記載の印刷システムにおいて、前記複数の基準マークには、媒体のコーナーに対応した基準位置を示すマークと媒体のコーナー間の中心に対応した基準位置を示すマークの少なくとも一方が含まれる、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項１５に係る発明は、請求項１３または１４に記載の印刷システムにおいて、前記導出されたずれ量に応じて、媒体に対する前記先刷り印刷の印刷位置と当該媒体に対する前記追い刷り印刷の印刷位置の少なくとも一方を調整して、当該媒体に対して前記重ね刷り印刷を実行する、ことを特徴とする印刷システムである。

請求項１６に係る発明は、媒体上に先刷り印刷を行ってから当該媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷のうち先刷り印刷を実行するように印刷エンジンを制御する機能と、前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称なチャートを媒体上に印刷するように前記印刷エンジンを制御する機能と、をコンピュータに実現させるプログラムである。

請求項１７に係る発明は、先刷り印刷に関するテスト印刷において媒体の向きの回転に関して非対称な第１チャートが印刷され、追い刷り印刷に関するテスト印刷において第２チャートが印刷された媒体の画像データを取得する機能と、前記画像データから、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する機能と、をコンピュータに実現させるプログラムである。

請求項１に係る発明により、追い刷り印刷の媒体を正しくセットできるようになる。

請求項２に係る発明により、チャートに含まれる１つ以上のマークから、先刷り印刷された媒体の向きが分かる。

請求項３に係る発明により、チャートに含まれる１つ以上のマークに関する位置と形状の少なくとも一方から、先刷り印刷された媒体の向きが分かる。

請求項４に係る発明により、チャートに含まれる複数の基準マークから、先刷り印刷における複数の基準位置が分かる。

請求項５に係る発明により、チャートに含まれる複数の基準マークから、媒体のコーナーに対応した基準位置と媒体のコーナー間の中心に対応した基準位置の少なくとも一方が分かる。

請求項６に係る発明により、チャートに含まれる複数の基準マークから、先刷り印刷された媒体の向きと先刷り印刷における複数の基準位置が分かる。

請求項７に係る発明により、テスト印刷の結果から先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かが分かる。

請求項８に係る発明により、第１マークが示す向きと第２マークが示す向きから、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かが分かる。

請求項９に係る発明により、第１マークと第２マークの位置関係から、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かが分かる。

請求項１０に係る発明により、第１マークの形状と第２マークの形状から、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かが分かる。

請求項１１に係る発明により、媒体の向きの回転に関して非対称に配置された複数の基準マークの探索結果から、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かが分かる。

請求項１２に係る発明により、複数の探索エリアにおける複数の基準マークの探索結果から、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かが分かる。

請求項１３に係る発明により、先刷り印刷の印刷位置と追い刷り印刷の印刷位置のずれ量が分かる。

請求項１４に係る発明により、媒体のコーナーに対応した基準位置と媒体のコーナー間の中心に対応した基準位置を利用しない場合に比べて、先刷り印刷の印刷位置と追い刷り印刷の印刷位置のずれ量の導出精度が高まる。

請求項１５に係る発明により、先刷り印刷の印刷位置と追い刷り印刷の印刷位置のずれを抑制した重ね刷り印刷が実現される。

請求項１６に係る発明により、先刷り印刷された媒体の向きが分かるテスト印刷を実現するプログラムが提供される。

請求項１７に係る発明により、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する機能を実現するプログラムが提供される。

本発明の実施において好適な印刷装置の具体例を示す図である。 用紙の向きを示すマークを含んだ第１チャートの具体例を示す図である。 複数の基準マークを含んだ第１チャートの具体例を示す図である。 本発明の実施において好適な印刷システムの具体例を示す図である。 印刷向き判定の具体例を示す図である。 印刷向き判定の変形例を示す図である。 重ね刷り印刷の調整に利用されるチャートの具体例を示す図である。 チャート情報に含まれる理想位置情報の具体例を示す図である。 重ね刷り印刷の調整に係る手順の具体例を示す図である。 エンジン間コントローラによる処理の具体例を示す図である。 スキャン方向に応じて決定される探索エリアの具体例を示す図である。 印刷状態の判定に関する具体例を示す図である。 印刷状態に関する正常型と異常型の具体例を示す図である。

図１は、本発明の実施において好適な印刷装置の具体例を示す図である。図１に示す具体例において、印刷装置１０は、画像入力部１２と印刷エンジン１４と印刷制御部１６を備えている。

画像入力部１２には、印刷対象となる印刷データが入力される。印刷データの好適な具体例は画像データ（文字や数字や記号のみのデータを含む）であり、例えば、コンピュータ等の外部装置から得られる画像データ、または、スキャナ等により読み込まれた画像データが画像入力部１２に入力される。

画像入力部１２は、例えばユーザから印刷指示された印刷対象であるユーザ画像の画像データを印刷エンジン１４へ出力する。また、画像入力部１２は、後に説明するテスト印刷において、チャート画像の画像データを印刷エンジン１４へ出力する。

印刷エンジン１４は、画像入力部１２から得られる画像データに対応した画像（文字や数字や記号のみの画像を含む）を用紙などの媒体上に印刷する。なお、印刷エンジン１４は、用紙以外の媒体、例えば樹脂製シートや金属製シートや板や布などの媒体に画像を印刷してもよい。

印刷制御部１６は画像入力部１２と印刷エンジン１４を制御する。印刷制御部１６は、例えば、操作デバイスなどを介して得られるユーザ操作に応じて、画像や文書などのユーザ画像を印刷するように、画像入力部１２と印刷エンジン１４を制御する。また、印刷制御部１６は、後に説明するテスト印刷において、チャート画像の画像データを印刷するように画像入力部１２と印刷エンジン１４を制御する。なお、テスト印刷において、チャート画像とユーザ画像を合成した画像が印刷されてもよい。

図１に示す具体例の印刷装置１０は、例えばコンピュータを利用して実現することができる。そのコンピュータは、ＣＰＵ等の演算デバイス、メモリやハードディスク等の記憶デバイス、インターネット等の通信回線を利用する通信デバイス、光ディスクや半導体メモリ等の記憶媒体からデータを読み取りデータを書き込むデバイス、ディスプレイ等の表示デバイス、ユーザから操作を受け付ける操作デバイス等のハードウェア資源を備えている。

そして、例えば、図１の画像入力部１２と印刷制御部１６に対応したプログラム（ソフトウェア）がコンピュータに読み込まれ、そのコンピュータが備えるハードウェア資源と読み込まれたソフトウェアとの協働により、画像入力部１２と印刷制御部１６の機能がコンピュータにより実現される。そのプログラムは、例えば、インターネット等の通信ネットワークを介してコンピュータに提供されてもよいし、光ディスク等の記憶媒体に記憶されてコンピュータに提供されてもよい。こうして、画像入力部１２と印刷制御部１６の機能を備えたコンピュータにより、例えばプリンター等の印刷エンジン１４が制御されてもよい。

図１に例示する印刷装置１０は、重ね刷り印刷に利用することができる。重ね刷り印刷では、まず、印刷対象となる用紙に対して先刷り印刷が行われ、次に、その先刷り印刷が行われた用紙に対して追い刷り印刷が行われる。

図１に示す具体例において、印刷装置１０の印刷エンジン１４は、重ね刷り印刷における先刷り印刷を実行する。そして、図示省略された別エンジン（印刷エンジン１４とは別に設けられた印刷エンジン）により追い刷り印刷が実行される。なお、追い刷り印刷を実行する別エンジンは、別装置（印刷装置１０とは別に設けられた印刷装置）が備えてもよいし、印刷装置１０が印刷エンジン１４と別エンジンを備える構成であってもよいし、印刷装置１０の印刷エンジンを複数回用いて追い刷り印刷を実行しても良い。

また、先刷り印刷の具体例は、カラー画像印刷または白黒画像印刷などの通常印刷である。先刷り印刷として通常印刷を実行する場合、印刷エンジン１４は、例えば電子写真型フルカラープリントエンジンであり、色材としてＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色のカラートナーを用いて、カラー画像または白黒画像を用紙などの媒体上に印刷する。

一方、追い刷り印刷の具体例は、メタリックトナーやクリアトナーなどを用いた特殊印刷である。追い刷り印刷として特殊印刷を実行する場合、図示省略された別エンジンがメタリックトナーやクリアトナーなどを用いた特殊印刷を実行する。

なお、先刷り印刷において特殊印刷が実行され、追い刷り印刷において通常印刷が実行されてもよい。また、通常印刷と特殊印刷の組み合わせとは異なる組み合わせの重ね刷り印刷が実現されてもよい。

先刷り印刷を実行してから追い刷り印刷を実行する重ね刷り印刷では、先刷り印刷と追い刷り印刷との間の調整を行うことが望ましい。例えば、２つの印刷エンジンの一方で先刷り印刷を実行し、他方で追い刷り印刷を実行する場合には、それら２つの印刷エンジン間で、印刷位置の調整（ずれの調整）や倍率の調整等を行う。

図１に例示する印刷装置１０は、重ね刷り印刷の先刷り印刷を実行する機能に加え、先刷り印刷に関するテスト印刷を実行する機能を備えている。印刷装置１０の印刷エンジン１４は、先刷り印刷に関するテスト印刷において、用紙（媒体）の向きの回転に関して非対称な第１チャートを用紙（媒体）上に印刷する。その第１チャートの代表的な具体例が図２，図３に例示されている。図１の印刷エンジン１４は、先刷り印刷に関するテスト印刷において、例えば、用紙の向きを示す１つ以上のマークを含んだ第１チャートを印刷する。

図２は、用紙の向きを示すマークを含んだ第１チャートの具体例を示す図である。図２には、配置される位置により用紙（媒体）の向きを示すマークと、形状により用紙（媒体）の向きを示すマークの具体例が図示されている。

図２の具体例１〜６には、配置される位置により用紙の向き（追い刷り印刷における用紙のセット方向）を示すマークＭ１〜Ｍ６が図示されている。マークＭ１〜Ｍ６は、用紙の向きの回転に関して非対称な位置に配置される。図２の具体例１〜６において、マークＭ１〜Ｍ６は、例えば、追い刷りを実行する印刷装置の給紙部で用紙が搬送される方向の先の位置（セット方向側の外縁付近）に配置されている。

例えば、具体例１に示す円形のマークＭ１は、用紙が搬送される方向の先の位置において用紙の左側に配置され、具体例２に示す矩形のマークＭ２は、用紙が搬送される方向の先の位置において用紙の右側に配置されている。なお、例えば、具体例２に示すように、「この面が見える向きで、上に印刷されたマークが紙送り方向となるように、用紙をセットしてください。」等のメッセージが第１チャート内に印刷されてもよい。

具体例３に示す矢印のマークＭ３は、用紙が搬送される方向の先の位置において用紙の中央に配置されている。なお、具体例３に示す矢印のマークＭ３は、形状によっても用紙のセット方向（用紙が搬送される方向）を示している。

また、例えば、具体例４〜６に示すように、直線または折れ線のマークＭ４〜Ｍ６が、用紙が搬送される方向の先の位置（外縁付近）に配置されてもよい。なお、具体例６に示す折れ線のマークＭ６は、形状（角の向き）によっても用紙のセット方向（用紙が搬送される方向）を示している。

図２の具体例７〜９には、用紙が搬送される方向を示すマークＭ７〜Ｍ９が図示されている。マークＭ７〜Ｍ９は、用紙の向きの回転に関して非対称な形状である。例えば、具体例７，８に示す矢印形状のマークＭ７，Ｍ８は、矢印の向きにより用紙のセット方向（用紙が搬送される方向）を示している。また、具体例９に示す折れ線のマークＭ９は、角の向きによって用紙のセット方向（用紙が搬送される方向）を示している。なお、例えば、具体例８に示すように、「この面が見える向きで、矢印が紙送り方向となるように、用紙をセットしてください。」等のメッセージが第１チャート内に印刷されてもよい。

このように、図２の具体例１〜６では、マークＭ１〜Ｍ６が用紙が搬送される方向側の位置に配置されていることで用紙のセット方向を示しており、図２の具体例７〜９では、マークＭ７〜Ｍ９の形状により用紙のセット方向を示している。

したがって、例えば、マークＭ１〜Ｍ９のいずれか（複数でもよい）を含んだ第１チャートが用紙に印刷されることにより、マークＭ１〜Ｍ９の位置と形状の少なくとも一方から、用紙のセット方向（用紙が搬送される方向）が分かる。

例えば、先刷り印刷に関するテスト印刷においてマークＭ１〜Ｍ９のいずれか（複数でもよい）を含んだ第１チャートが印刷された用紙を見たユーザは、マークＭ１〜Ｍ９の位置と形状の少なくとも一方から、追い刷り印刷に関するテスト印刷における用紙のセット方向が分かる。これにより、追い刷り印刷の用紙を正しくセットできるようになる。さらに、例えば図２の具体例２，８のように用紙のセット方向を示すメッセージが第１チャートに含まれていれば、追い刷り印刷のための用紙のセット方向が格段に分かり易くなる。なお、メッセージそのものがマークの代わりとして用紙のセット方向（用紙が搬送される方向）を示すようにしてもよい。また、例えば、マークＭ１〜Ｍ９のいずれか（複数でもよい）を用紙の表裏のうちの一面に印刷することにより、用紙の表裏が識別できるようにしてもよい。

また、図１の印刷エンジン１４は、先刷り印刷に関するテスト印刷において、追い刷り印刷の調整（例えば、先刷り印刷画像と追い刷り印刷画像との位置ずれ調整や倍率調整）のための複数の基準位置を示す複数の基準マークを含んだ第１チャートを印刷してもよい。

図３は、複数の基準位置を示す複数の基準マークを含んだ第１チャートの具体例を示す図である。図３の具体例１〜４には、複数の基準位置を示す複数の基準マークＲＭ１〜ＲＭ４が図示されている。

図３の具体例１には、かぎ型の基準マークＲＭ１が図示されている。例えば、かぎ型の基準マークＲＭ１の角が基準位置となる。図３の具体例１では、６個の基準マークＲＭ１が６個の基準位置を示している。つまり、６個の基準マークＲＭ１が、用紙の４つのコーナー（隅）に対応した４つの基準位置と、用紙のコーナー間の中心に対応した２つの基準位置を示している。なお、図３の具体例１では、用紙のコーナー間の中心に対応した２つの基準位置が、中心からやや右側にずれた位置に配置されている。

さらに、図３の具体例１では、６つの基準マークＲＭ１が、用紙の向きの回転に関して非対称に配置される。例えば、用紙を回転（左右９０度の回転と１８０度の反転を含む）させた場合に、複数の基準マークＲＭ１の配置が、回転の前後において一致することがないように、複数の基準マークＲＭ１が配置される。

なお、例えば、図３の具体例１に示す６つの基準マークＲＭ１の配置と正しいセット方向とを、表示デバイスへの画像表示、取り扱い説明書への記載、用紙トレイへの記載等により、ユーザに知らせるようにしてもよい。

図３の具体例２には、プラス型の基準マークＲＭ２が図示されている。例えば、プラス型の基準マークＲＭ２の交点が基準位置となる。図３の具体例２においても、６個の基準マークＲＭ２が、用紙の向きの回転に関して非対称に配置され、用紙の４つのコーナー（隅）に対応した４つの基準位置と、用紙のコーナー間の中心に対応した２つの基準位置を示している。なお、図３の具体例２では、用紙のコーナー間の中心に対応した２つの基準位置が、中心からやや左側にずれた位置に配置されている。

図３の具体例３には、Ｘ型の基準マークＲＭ３が図示されている。例えば、Ｘ型の基準マークＲＭ３の交点が基準位置となる。図３の具体例３においては、８個の基準マークＲＭ３が、用紙の向きの回転に関して非対称に配置され、用紙の４つのコーナー（隅）に対応した４つの基準位置と、用紙のコーナー間の中心に対応した４つの基準位置を示している。

図３の具体例４には、逆Ｖ字型の基準マークＲＭ４が図示されている。例えば、逆Ｖ字型の基準マークＲＭ４の角（２線分の交点）が基準位置となる。図３の具体例１と同様に、図３の具体例４においても、６個の基準マークＲＭ４が、用紙の向きの回転に関して非対称に配置され、用紙の４つのコーナー（隅）に対応した４つの基準位置と、用紙のコーナー間の中心に対応した２つの基準位置を示している。また、図３の具体例４では、逆Ｖ字型の基準マークＲＭ４の角の向きが用紙のセット方向を示しているため、基準マークＲＭ４の形状からも用紙のセット方向が分かる。

また、図３の具体例１〜４においても、ユーザに用紙のセット方向を知らせるメッセージ（図２の具体例２と具体例８参照）が第１チャート内に印刷されてもよい。

図１の印刷装置１０が備える印刷エンジン１４により、先刷り印刷に関するテスト印刷が実行されて第１チャートが印刷された用紙は、その後、追い刷り印刷に関するテスト印刷を実行するエンジンを備える印刷装置の給紙部にセットされる。例えば、先刷り印刷用の出力トレイから出力された用紙がユーザにより取り出され、そのユーザが、取り出した用紙を追い刷り印刷用の入力トレイにセットする。

追い刷り印刷に関するテスト印刷を実行するエンジンを備える印刷装置の給紙部にセットされる用紙には、先刷り印刷に関するテスト印刷において、第１チャート（例えば図２，図３に例示する代表的な具体例を含む）が印刷されている。第１チャートから用紙の向きが分かるため、追い刷り印刷用の用紙が正しくセットできるようになる。例えば、第１チャートが印刷された用紙をユーザが追い刷り印刷用の給紙トレイにセットする際に、その用紙に印刷された第１チャートをユーザが見ることにより、追い刷り印刷における用紙のセット方向が分かるため、ユーザが追い刷り印刷において用紙を正しくセットできるようになる。

図４は本発明の実施において好適な印刷システムの具体例を示す図である。図４には、媒体上に先刷り印刷を行ってから、その媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷を実行する印刷システムの具体例が図示されている。図４に示す具体例において、印刷システムは、印刷装置１０と印刷装置２０とスキャナ３０とエンジン間コントローラ４０と記憶デバイス５０を備えている。

印刷装置１０は、用紙などの媒体に対して先刷り印刷を実行する印刷エンジン１４を備えている。図４に示す印刷装置１０の好適な具体例は、図１に例示した印刷装置１０である。一方、図４に示す印刷装置２０は、先刷り印刷を施された用紙などの媒体に対して、追い刷り印刷を実行する印刷エンジン２４を備えている。

印刷装置１０が実行する先刷り印刷の好適な具体例は、カラー画像印刷または白黒画像印刷などの通常印刷である。先刷り印刷として通常印刷を実行する場合、印刷エンジン１４は、例えば電子写真型フルカラープリントエンジンであり、色材としてＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色のカラートナーを用いて、カラー画像または白黒画像を用紙などの媒体上に印刷する。

一方、印刷装置２０が実行する追い刷り印刷の好適な具体例は、メタリックトナーやクリアトナーなどを用いた特殊印刷である。追い刷り印刷として特殊印刷を実行する場合、印刷エンジン２４は、先刷り印刷において例えば通常印刷が実行された用紙に対して、メタリックトナーやクリアトナー、白トナー、ＣＭＹＫ以外の色（多色、特色）トナーなどを用いた特殊印刷を実行する。

例えば、テスト印刷後に実行される本印刷では、ユーザから印刷指示された印刷対象であるユーザ画像が印刷装置１０により通常印刷（カラー画像印刷または白黒印刷）され、さらに通常印刷後の用紙に対して印刷装置２０により特殊印刷が施される。これにより、例えば、用紙に印刷される画像や文書などのユーザ画像に対して、メタリックトナーやクリアトナー、白トナー、ＣＭＹＫ以外の色（多色、特色）トナーなどによる特殊な視覚効果が与えられる。

なお、図４に示す具体例において、先刷り印刷として特殊印刷が実行され、追い刷り印刷として通常印刷が実行されてもよい。また、通常印刷と特殊印刷の組み合わせとは異なる組み合わせ、例えば、通常印刷と通常印刷、特殊印刷と特殊印刷、等の重ね刷り印刷が実行されてもよい。

図４に例示する印刷システムは、重ね刷り印刷の調整のためのテスト印刷を実行する機能を備えている。つまり、印刷装置１０の印刷エンジン１４が先刷り印刷に関するテスト印刷を実行し、印刷装置２０の印刷エンジン２４が追い刷り印刷に関するテスト印刷を実行する。

印刷装置１０の印刷エンジン１４は、先刷り印刷に関するテスト印刷において、用紙（媒体）の向きの回転に関して非対称な第１チャートを用紙（媒体）上に印刷する。先刷り印刷に関するテスト印刷において、印刷エンジン１４は、例えば、図２，図３に示す具体例の第１チャートを用紙に印刷してもよい。なお、印刷エンジン１４は、テスト印刷において、第１チャートと共にユーザ画像（テスト印刷後に本印刷される画像）を用紙に印刷してもよい。

印刷装置２０の印刷エンジン２４は、追い刷り印刷に関するテスト印刷において、第１チャートが印刷された用紙（媒体）上に第２チャートを印刷する。

そして、スキャナ３０は、第１チャートと第２チャートが印刷された用紙（媒体）上の画像データを光学的に読み取る。これにより、用紙に印刷された第１チャートと第２チャートの画像データが読み取られる。スキャナ３０により読み取られた画像データは、エンジン間コントローラ４０に送られる。

エンジン間コントローラ４０は、先刷り印刷と追い刷り印刷との画像の位置ずれを調整する場合、データ取得部４２と判定部４４と探索処理部４６とずれ量導出部４８を備えている。データ取得部４２は、スキャナ３０から得られる画像データを取得する。判定部４４は、データ取得部４２が取得した画像データから、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否か等を判定する。判定部４４による判定には、探索処理部４６による探索結果が利用される。ずれ量導出部４８は、先刷り印刷の印刷位置と追い刷り印刷の印刷位置のずれ量を導出する。

記憶デバイス５０には、第１チャートと第２チャートに関するチャート情報が記憶されている。エンジン間コントローラ４０によって実行される処理には、記憶デバイス５０に記憶されたチャート情報が利用される。

なお、例えば、プリント機能とコピー機能を備えた複合機が、印刷装置２０（または印刷装置１０）の機能とスキャナ３０の機能を兼ね備える構成が実現されてもよいし、さらに、その複合機がエンジン間コントローラ４０の機能を備える構成が実現されてもよい。

また、エンジン間コントローラ４０は、例えばコンピュータを利用して実現することもできる。そのコンピュータは、ＣＰＵ等の演算デバイス、メモリやハードディスク等の記憶デバイス、インターネット等の通信回線を利用する通信デバイス、光ディスクや半導体メモリ等の記憶媒体からデータを読み取りデータを書き込むデバイス、ディスプレイ等の表示デバイス、ユーザから操作を受け付ける操作デバイス等のハードウェア資源を備えている。

そして、例えば、図４に例示するデータ取得部４２と判定部４４と探索処理部４６とずれ量導出部４８に対応したプログラム（ソフトウェア）がコンピュータに読み込まれ、そのコンピュータが備えるハードウェア資源と読み込まれたソフトウェアとの協働により、データ取得部４２と判定部４４と探索処理部４６とずれ量導出部４８のうちの少なくとも一つの機能がコンピュータにより実現される。そのプログラムは、例えば、インターネット等の通信ネットワークを介してコンピュータに提供されてもよいし、光ディスク等の記憶媒体に記憶されてコンピュータに提供されてもよい。

次に、図４の印刷システムが実行するテスト印刷の具体例について説明する。なお、図４に示した構成（符号を付した各部）については、以下の説明において図４の符号を利用する。

図５，図６は、図４の印刷システムによる印刷向き判定の具体例を示す図である。図４の印刷システムでは、印刷装置１０の印刷エンジン１４が先刷り印刷に関するテスト印刷において用紙の向きの回転に関して非対称な第１チャートを用紙上に印刷し、第１チャートが印刷された用紙上に、印刷装置２０の印刷エンジン２４が第２チャートを印刷する。そして、スキャナ３０が用紙上に印刷された第１チャートと第２チャートの画像データを読み取り、スキャナ３０で読み取った画像データから、エンジン間コントローラ４０の判定部４４が先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する。

図５，図６には、図４の印刷システムによる印刷向きの判定に利用される第１チャートと第２チャートの具体例と判定結果の具体例が図示されている。

図５の具体例１には、円形のマークＭａを含んだ第１チャートと円形のマークＭｂを含んだ第２チャートを利用した判定の具体例が図示されている。円形のマークＭａ，Ｍｂは配置される位置により用紙の向きを示している（図２の具体例１参照）。例えば、円形のマークＭａは、先刷り印刷における用紙のセット方向側の外縁付近、例えば先刷り印刷の先頭側（リード側）に配置される。また、円形のマークＭｂは、追い刷り印刷における用紙のセット方向側の外縁付近、例えば追い刷り印刷の先頭側（リード側）に配置される。

したがって、第１チャートと第２チャートが印刷された用紙からスキャナ３０によって読み取られる画像データ内において、円形のマークＭａ，Ｍｂが用紙の同じ外縁側にあれば、先刷り印刷の向き（例えば印刷の先頭側）と追い刷り印刷の向き（例えば印刷の先頭側）が同じであり、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正常となる。

そこで、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、スキャナ３０からデータ取得部４２が取得した画像データ内において、例えば公知の画像検出処理等を利用して円形のマークＭａ，Ｍｂを検出する。そして、判定部４４は、円形のマークＭａ，Ｍｂが重なっているか否かに応じて、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する。

例えば、円形のマークＭａと円形のマークＭｂが重なっていれば（部分的な重なりでもよい）、円形のマークＭａ，Ｍｂが用紙の同じ外縁側に印刷されていると判断され、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正常であると判定される。一方、円形のマークＭａと円形のマークＭｂが重なっていなければ（例えば重なり合う部分が全く無ければ）、円形のマークＭａ，Ｍｂが用紙の同じ外縁側に印刷されていないと判断され、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが異常（正常ではない）と判定される。あるいは、図５の具体例１の「印刷向き異常」に示すとおりの状態になった場合は、正常の場合にはあるはずのないマークが、図の右下に表れることとなるため、例えば、図の右下の領域にマークがあるか否かを検知することで、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定できる。

図５の具体例２には、直線のマークＭａを含んだ第１チャートと直線のマークＭｂを含んだ第２チャートを利用した判定の具体例が図示されている。直線のマークＭａ，Ｍｂも配置される位置により用紙の向きを示している（図２の具体例４参照）。例えば、直線のマークＭａは先刷り印刷における用紙のセット方向側の外縁付近に配置され、直線のマークＭｂは追い刷り印刷における用紙のセット方向側の外縁付近に配置される。

図５の具体例２でも、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、スキャナ３０からデータ取得部４２が取得した画像データ内において、直線のマークＭａ，Ｍｂが重なっているか否かに応じて、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する。また、具体例１と同様、例えば、図の下の領域にマーク（線）があるか否かを検知することで、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定できる。

例えば、直線のマークＭａと直線のマークＭｂが重なっていれば（部分的な重なりでもよい）、直線のマークＭａ，Ｍｂが用紙の同じ外縁側に印刷されていると判断され、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正常であると判定される。なお、直線のマークＭａと直線のマークＭｂの距離（例えば平均距離や最大距離など）が判定閾値を下回る場合に、直線のマークＭａ，Ｍｂが用紙の同じ外縁側に印刷されていると判断されてもよい。一方、直線のマークＭａと直線のマークＭｂが重なっていなければ（例えば重なり合う部分が全く無ければ）、直線のマークＭａ，Ｍｂが用紙の同じ外縁側に印刷されていないと判断されて、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが異常（正常ではない）と判定される。

図５の具体例３には、矢印形状のマークＭａを含んだ第１チャートと矢印形状のマークＭｂを含んだ第２チャートを利用した判定の具体例が図示されている。矢印形状のマークＭａ，Ｍｂは、形状により用紙の向きを示している（図２の具体例７参照）。例えば、マークＭａの矢印の向きが、先刷り印刷における用紙のセット方向、例えば先刷り印刷の先頭側（リード側）を示しており、マークＭｂの矢印の向きが、追い刷り印刷における用紙のセット方向、例えば追い刷り印刷の先頭側（リード側）を示している。

図５の具体例３において、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、スキャナ３０からデータ取得部４２が取得した画像データ内において、例えば公知の画像検出処理等を利用して矢印形状のマークＭａ，Ｍｂを検出する。そして、判定部４４は、矢印形状のマークＭａ，Ｍｂが同じ向きを示しているか否かに応じて、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する。

例えば、矢印形状のマークＭａと矢印形状のマークＭｂが重なっていれば（例えば重なっている部分の面積が重なっていない部分の面積より大きい場合には）、矢印形状のマークＭａ，Ｍｂが同じ向きを示していると判断され、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正常であると判定される。一方、矢印形状のマークＭａと矢印形状のマークＭｂが重なっていなければ（例えば重なっている部分の面積が重なっていない部分の面積より小さい場合には）、矢印形状のマークＭａ，Ｍｂが同じ方向を示していないと判断され、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが異常（正常ではない）と判定される。

図６の変形例１は、図５の具体例１の変形例である。図５の具体例１において、円形のマークＭａと円形のマークＭｂのサイズ（大きさ）を異ならせたものが図６の変形例１である。図６の変形例１においても、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、スキャナ３０からデータ取得部４２が取得した画像データ内において、例えば公知の画像検出処理等を利用して円形のマークＭａ，Ｍｂを検出する。そして、判定部４４は、円形のマークＭａ，Ｍｂが重なっているか否かに応じて、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する。

例えば、円形のマークＭａと円形のマークＭｂが重なっていれば（部分的な重なりでもよい）、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正常であると判定され、円形のマークＭａと円形のマークＭｂが重なっていなければ（例えば重なり合う部分が全く無ければ）、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが異常（正常ではない）と判定される。

図６の変形例１では、マークＭａとマークＭｂのサイズが異なるため、サイズの大小関係から、マークＭａが印刷エンジン１４により印刷された第１チャートに対応していることが分かり、マークＭｂが印刷エンジン２４により印刷された第２チャートに対応していることが分かる。なお、マークＭａとマークＭｂの形状を異ならせることにより、形状の相違から、印刷エンジン１４と印刷エンジン２４のどちらに対応しているのかを識別できるようにしてもよい。

図６の変形例２は、図５の具体例２の変形例である。図５の具体例２において直線のマークＭａと直線のマークＭｂの角度（傾き）を異ならせたものが図６の変形例２である。図６の変形例２においても、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、スキャナ３０からデータ取得部４２が取得した画像データ内において、直線のマークＭａ，Ｍｂが重なっているか否か（例えば直線のマークＭａ，Ｍｂが交差しているか否か）に応じて、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する。

例えば、直線のマークＭａと直線のマークＭｂが重なっていれば（交差していれば）、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正常であると判定され、直線のマークＭａと直線のマークＭｂが重なっていなければ（交差していなければ）、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが異常（正常ではない）と判定される。

図６の変形例２では、マークＭａとマークＭｂの角度（傾き）が異なるため、角度の相違から、マークＭａが印刷エンジン１４により印刷された第１チャートに対応していることが分かり、マークＭｂが印刷エンジン２４により印刷された第２チャートに対応していることが分かる。なお、マークＭａとマークＭｂの位置を互いにずらすことにより、位置の相違から、印刷エンジン１４と印刷エンジン２４のどちらに対応しているのかを識別できるようにしてもよい。

図６の変形例３は、図５の具体例３の変形例である。図５の具体例３において、矢印形状のマークＭａと矢印形状のマークＭｂの濃度や色等を異ならせたものが図６の変形例３である。図６の変形例３においても、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、スキャナ３０からデータ取得部４２が取得した画像データ内において矢印形状のマークＭａ，Ｍｂが同じ向きを示しているか否かに応じて、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する。

例えば、矢印形状のマークＭａと矢印形状のマークＭｂが重なっていれば（例えば重なっている部分の面積が重なっていない部分の面積より大きい場合には）、矢印形状のマークＭａ，Ｍｂが同じ向きを示していると判断され、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが正常であると判定される。一方、矢印形状のマークＭａと矢印形状のマークＭｂが重なっていなければ（例えば重なっている部分の面積が重なっていない部分の面積より小さい場合には）、矢印形状のマークＭａ，Ｍｂが同じ方向を示していないと判断され、先刷り印刷と追い刷り印刷の向きが異常（正常ではない）と判定される。

図６の変形例３では、マークＭａとマークＭｂの濃度や色等が異なるため、濃度や色等の相違から、マークＭａが印刷エンジン１４により印刷された第１チャートに対応していることが分かり、マークＭｂが印刷エンジン２４により印刷された第２チャートに対応していることが分かる。

例えば、図５，図６を利用して説明したように、図４の印刷システムが実行するテスト印刷により、印刷向きの判定が実現される。さらに、図４の印刷システムは、重ね刷り印刷の調整機能を備えている。

図７は、重ね刷り印刷の調整に利用されるチャートの具体例を示す図である。重ね刷り印刷の調整を行うにあたり、印刷装置１０の印刷エンジン１４は、先刷り印刷のテスト印刷において、用紙の向きの回転に関して非対称に配置された複数の基準マークを含んだ第１チャートを印刷する。

図７には、重ね刷り印刷の調整に利用される第１チャートの具体例として、基準位置を示すかぎ型の基準マークＲＭを含んだ第１チャート（図３の具体例１参照）が図示されている。例えば、かぎ型の基準マークＲＭの角が基準位置となり、６個の基準マークＲＭが６個の基準位置を示している。つまり、６個の基準マークＲＭが、用紙の４つのコーナー（隅）に対応した４つの基準位置と、用紙のコーナー間の中心に対応した２つの基準位置を示している。

また、図７に示す具体例において、第１チャートには、用紙の向き（追い刷り印刷における用紙のセット方向）を示す方向マークＳＭが含まれている。図７の具体例において、折れ線の方向マークＳＭは、形状（角の向き）によって用紙のセット方向を示している。

図７には、重ね刷り印刷の調整に利用される第２チャートの具体例も図示されている。重ね刷り印刷の調整を行うにあたり、印刷装置２０の印刷エンジン２４は、追い刷り印刷のテスト印刷において、探索基準位置を示す第２チャートを印刷する。

図７には、重ね刷り印刷の調整に利用される第２チャートの具体例として、複数の直線Ｌと複数のバーＢとバーコードＢＣを含んだ第２チャートが図示されている。例えば、互いに異なる２つの直線Ｌの交点（格子点）が探索基準位置となる。また、複数のバーＢの太さが用紙の向きを示している。例えば、４つのバーＢのうちの最も太いバーＢが、追い刷り印刷の先頭側（リード側）に配置される。

そして、重ね刷り印刷の調整を行う際には、先刷り印刷のテスト印刷において第１チャートが印刷され、第１チャートが印刷された用紙に対して、追い刷り印刷のテスト印刷において第２チャートが印刷される。これにより、用紙上に第１チャートと第２チャートが重ね刷り印刷される。

また、重ね刷り印刷の調整に先立って、第１チャートと第２チャートに関するチャート情報が記憶デバイス５０に記憶される。チャート情報には、第１チャートと第２チャートとの間の理想的な位置関係を示す理想位置情報が含まれる。

図８は、チャート情報に含まれる理想位置情報の具体例を示す図である。図８には、図７に例示する第１チャートと第２チャートに関する理想位置情報が示されている。

図７の具体例において、第１チャートは６個の基準マークＲＭを含んでおり、６個の基準マークＲＭが６個の基準位置を示している。図８には、それら６個の基準位置Ｐ１〜Ｐ６が図示されている。

また、図７の具体例において、第２チャートは複数の直線Ｌを含んでおり、互いに異なる２つの直線Ｌの交点（格子点）が探索基準位置となる。図８には、第１チャートが示す６個の基準位置Ｐ１〜Ｐ６に対応した６個の探索基準位置Ｒ１〜Ｒ６が図示されている。

理想位置情報は、先刷り印刷と追い刷り印刷との間に印刷位置のずれがない理想的な重ね刷り印刷が行われた場合における第１チャートと第２チャートの位置関係を示す情報である。図８に示す具体例では、理想位置情報として、第１チャートが示す複数の基準位置と第２チャートが示す複数の探索基準位置のうち、互いに対応関係にある各基準位置と各探索基準位置との間の理想的な相対位置情報が利用される。

例えば、図８に示す具体例において、第１チャートが示す基準位置Ｐ１と第２チャートが示す探索基準位置Ｒ１が互いに対応関係にあり、理想的な重ね刷り印刷が行われた場合における基準位置Ｐ１と探索基準位置Ｒ１のｘ座標値の差とｙ座標値の差が相対位置情報（ｘ１，ｙ１）となる。

同様に、図８に示す具体例において、基準位置Ｐ２と探索基準位置Ｒ２の相対位置情報（ｘ２，ｙ２）、基準位置Ｐ３と探索基準位置Ｒ３の相対位置情報（ｘ３，ｙ３）、基準位置Ｐ４と探索基準位置Ｒ４の相対位置情報（ｘ４，ｙ４）、基準位置Ｐ５と探索基準位置Ｒ５の相対位置情報（ｘ５，ｙ５）、基準位置Ｐ６と探索基準位置Ｒ６の相対位置情報（ｘ６，ｙ６）が、互いに対応関係にある各基準位置と各探索基準位置との間の理想的な相対位置情報となる。

記憶デバイス５０には、チャート情報として、例えば、図８に例示する互いに対応関係にある各基準位置と各探索基準位置との間の理想的な相対位置情報が記憶される。

図９は、重ね刷り印刷の調整に係る手順の具体例を示す図である。図９には、図４の印刷システムによる重ね刷り印刷の調整に係る手順の具体例がフローチャートによって示されている。本調整は、例えば、先刷り印刷と追い刷り印刷と間で生じる画像形成位置のずれの調整や倍率の調整などが挙げられる。なお、重ね刷り印刷の調整に先立って、第１チャートと第２チャートに関するチャート情報が記憶デバイス５０に記憶される（Ｓ０）。例えば、図７に示す具体例の第１チャートと第２チャートであれば、図８に例示した相対位置情報（ｘ１，ｙ１）〜（ｘ６，ｙ６）を含むチャート情報が記憶デバイス５０に記憶される。

重ね刷り印刷の調整では、まず先刷り印刷に関するテスト印刷が実行される（Ｓ１）。例えば、印刷装置１０の印刷エンジン１４に対応した用紙トレイにユーザがテスト印刷用の用紙をセットし、印刷装置１０が備える操作デバイス等を操作することにより、ユーザが第１チャートのテスト印刷を指示する。これにより、印刷エンジン１４が第１チャートを印刷する。

次に、追い刷り印刷の用紙がセットされる（Ｓ２）。例えば、印刷装置１０の印刷エンジン１４に対応した出力トレイに出力された用紙、つまりＳ１の先刷り印刷に関するテスト印刷により第１チャートが印刷された用紙を、ユーザが、印刷装置２０の印刷エンジン２４に対応した用紙トレイにセットする。

Ｓ２のステップで用紙をセットする際に、用紙に印刷された第１チャートがその用紙のセット方向を示しているため（例えば図３の具体例１参照）、ユーザは、用紙に印刷された第１チャートが示すセット方向を参照しつつ、その用紙が正しい向きとなるように、印刷装置２０の印刷エンジン２４に対応した用紙トレイにその用紙をセットする。これにより、追い刷り印刷の用紙が正しくセットできるようになる。なお、例えば、印刷装置２０が備える表示デバイスに、用紙の正しい向き（例えば第１チャートの正しい向き）を示す画像を表示させてもよいし、用紙の正しい向きを示す図などを印刷エンジン２４に対応した用紙トレイまたはその付近に示すようにしてもよい。

追い刷り印刷の用紙がセットされると、追い刷り印刷に関するテスト印刷が実行される（Ｓ３）。例えば、ユーザが、印刷装置２０の操作デバイス等を操作することにより、第２チャートのテスト印刷を指示する。これにより、印刷エンジン２４が第２チャートを印刷する。

次に、スキャナ３０により画像データの読み取りが実行される（Ｓ４）。例えば、印刷装置２０の印刷エンジン２４に対応した出力トレイに出力された用紙、つまり、Ｓ１の先刷り印刷に関するテスト印刷により第１チャートが印刷され、さらにＳ３の追い刷り印刷に関するテスト印刷により第２チャートが印刷された用紙を、ユーザがスキャナ３０にセットして画像データの読み取りを指示する。これにより、重ね刷り印刷された第１チャートと第２チャートの画像データが読み取られる。

そして、スキャナ３０により読み取られた画像データをエンジン間コントローラ４０のデータ取得部４２が取得し、エンジン間コントローラ４０により、印刷向きの判定処理と重ね刷り印刷の調整処理が実行される（Ｓ５）。

図１０は、エンジン間コントローラ４０による処理の具体例を示す図である。図１０には、図９のＳ５においてエンジン間コントローラ４０が実行する処理の具体例がフローチャートによって示されている。エンジン間コントローラ４０は、取得した画像データ内において、例えば公知の画像検出処理等を利用して、図１０のフローチャートに示す処理を実行する。

画像データを取得すると、エンジン間コントローラ４０は、まず、画像データ内の第２チャートからスキャン方向を判定する（Ｓ５１）。例えば、図７に示す具体例の第１チャートと第２チャートの画像データを取得すると、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、画像データ内において第２チャートに含まれる４つのバーＢを検出する。そして、４つのバーＢの厚さが検出され、最も太い（厚い）バーＢが特定される。最も太いバーＢが追い刷り印刷の先頭側（リード側）に配置されているため、画像データ内で最も太いバーＢが配置された方向が追い刷り印刷の先頭側（リード側）と判定される。

続いて、エンジン間コントローラ４０は、画像データ内の第２チャートから探索基準位置を検出する（Ｓ５２）。例えば、エンジン間コントローラ４０の探索処理部４６は、画像データ内において検出された４つのバーＢの位置を参考にして、第２チャートが示す６個の探索基準位置Ｒ１〜Ｒ６（図８参照）を検出する。

例えば、４つのバーＢの位置と６個の探索基準位置Ｒ１〜Ｒ６の相対的な位置関係の情報がチャート情報として記憶デバイス５０に記憶されており、探索処理部４６は、画像データ内において検出された４つのバーＢの位置から、チャート情報に含まれる相対的な位置情報だけ離れた箇所を特定し、例えばその箇所の近傍を探索することにより、画像データ内において６個の探索基準位置Ｒ１〜Ｒ６を検出する。なお、６個の探索基準位置Ｒ１〜Ｒ６に対応した格子点に加えて、第２チャート内における他の格子点（互いに異なる２つの直線Ｌの交点）が検出されてもよい。

そして、エンジン間コントローラ４０は、スキャン方向に応じて、探索基準位置から探索エリアを決定する（Ｓ５３）。例えば、エンジン間コントローラ４０の探索処理部４６は、画像データ内において、Ｓ５１で判定されたスキャン方向に応じて、Ｓ５２で検出された探索基準位置を利用して、探索エリアを決定する。

図１１は、スキャン方向に応じて決定される探索エリアの具体例を示す図である。図１１に示す具体例では、画像データ内に９個の探索エリアＦ１〜Ｆ９が設定される。探索エリアＦ１〜Ｆ９は、図１０のＳ５２で検出された探索基準位置を利用して決定される。

例えば、図８に示す探索基準位置Ｒ１から相対位置（ｘ１，ｙ１）ずれた位置（基準位置Ｐ１の理想位置）が中心となるように、図１１に示す探索エリアＦ１が設定される。また、図８に示す探索基準位置Ｒ２から相対位置（ｘ２，ｙ２）ずれた位置（基準位置Ｐ２の理想位置）が中心となるように、図１１に示す探索エリアＦ２が設定される。

さらに、探索基準位置Ｒ３から相対位置（ｘ３，ｙ３）ずれた位置が中心となるように探索エリアＦ３が設定され、探索基準位置Ｒ４から相対位置（ｘ４，ｙ４）ずれた位置が中心となるように探索エリアＦ４が設定され、探索基準位置Ｒ５から相対位置（ｘ５，ｙ５）ずれた位置が中心となるように探索エリアＦ５が設定され、探索基準位置Ｒ６から相対位置（ｘ６，ｙ６）ずれた位置が中心となるように探索エリアＦ６が設定される。相対位置（ｘ１，ｙ１）〜（ｘ６，ｙ６）は、記憶デバイス５０に記憶されたチャート情報から得られる相対位置情報である。

また、図１１に示す具体例では、探索エリアＦ１と探索エリアＦ２の間に探索エリアＦ７が設定される。探索エリアＦ７と探索エリアＦ２は線対称の位置関係にある。例えば、図８に示す探索基準位置Ｒ２から相対位置（−ｘ２，ｙ２）ずれた位置が中心となるように、図１１に示す探索エリアＦ７が設定される。

さらに、図１１に示す具体例では、バーコードＢＣ（図７参照）の近傍に探索エリアＦ８が設定され、第１チャートに含まれる方向マークＳＭ（図７参照）に対応した位置に探索エリアＦ９が設定される。

したがって、リード（第２チャートが示す追い刷り印刷の先頭側）が上向きでスキャン（画像データの読み取り）が行われた場合には、画像データ内でリードが上となり、例えば図１１（１）に示すように、探索エリアＦ１，Ｆ７，Ｆ２，Ｆ３が画像データ内の上側に設定され、探索エリアＦ４，Ｆ５，Ｆ６が画像データ内の下側に設定される。

また、リードが下向きでスキャンが行われた場合には、画像データ内でリードが下となり、例えば図１１（２）に示すように、探索エリアＦ１，Ｆ７，Ｆ２，Ｆ３が画像データ内の下側に設定され、探索エリアＦ４，Ｆ５，Ｆ６が画像データ内の上側に設定される。

また、リードが左向きでスキャンが行われた場合には、画像データ内でリードが左となり、例えば図１１（３）に示すように、探索エリアＦ１，Ｆ７，Ｆ２，Ｆ３が画像データ内の左側に設定され、探索エリアＦ４，Ｆ５，Ｆ６が画像データ内の右側に設定される。

また、リードが右向きでスキャンが行われた場合には、画像データ内でリードが右となり、例えば図１１（４）に示すように、探索エリアＦ１，Ｆ７，Ｆ２，Ｆ３が画像データ内の右側に設定され、探索エリアＦ４，Ｆ５，Ｆ６が画像データ内の左側に設定される。なお、探索エリアＦ８，Ｆ９も図１１（１）〜（４）に示す配置となる。

図１０に戻り、画像データ内において探索エリアが決定されると、エンジン間コントローラ４０は、探索エリア内で第１チャートの基準マークを探索する（Ｓ５４）。例えば、エンジン間コントローラ４０の探索処理部４６は、探索エリアＦ１〜Ｆ９の各探索エリア内において基準マークを探索し、探索エリアＦ１〜Ｆ９の各探索エリアごとに基準マークの有無を確認する。

そして、エンジン間コントローラ４０は、Ｓ５４における探索結果から追い刷り印刷の印刷状態を判定する（Ｓ５５）。例えば、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、探索エリアＦ１〜Ｆ９における基準マークの検出結果に応じて、印刷状態が正常か否かを判定する。

図１２は、印刷状態の判定に関する具体例を示す図である。また、図１３は、印刷状態に関する正常型と異常型の具体例を示す図である。

先刷り印刷の向きと追い刷り印刷の向きが合っており、重ね刷り印刷の印刷状態が正常であれば、例えば、図１３（Ａ）に示すように、第１チャートの向きと第２チャートの向きが揃っている。この正常型の場合には、６個の探索エリアＦ１〜Ｆ６内に、第１チャートに含まれる６個の基準マークが存在するため、６個の探索エリアＦ１〜Ｆ６において基準マークが検出される。また、正常型の場合には、探索エリアＦ７，Ｆ８の位置には、基準マークが存在しないため、探索エリアＦ７，Ｆ８において基準マークは検出されない。

また、用紙の向きを示す方向マーク（図７の方向マークＳＭ）が裏面のみに印刷されていれば、表面にある探索エリアＦ９内において方向マークは検出されない。

そこで、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、図１２に例示するように、探索エリアＦ１〜Ｆ６までの検出結果が「検出有」であり、探索エリアＦ７，Ｆ８の検出結果が「検出無」の場合に、先刷り印刷の向きと追い刷り印刷の向きが合っており、重ね刷り印刷の印刷状態が「正常型」であると判定する。

これに対し、追い刷り印刷の向きに異常があると、例えば、先刷り印刷の向きに対して追い刷り印刷の向きが反転していると、図１３（Ｂ）に示すように、第２チャートの向きを上にすると第１チャートの向きが下になる。この追い刷り向き異常型の場合には、正常であれば検出されるはずの探索エリアＦ２，Ｆ５の位置で基準マークが検出できず、正常であれば検出できないはずの探索エリアＦ７の位置で基準マークが検出される。また、図１３（Ｂ）に例示する追い刷り向き異常型の場合には、探索エリアＦ１，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ６の位置で基準マークが検出され、探索エリアＦ８において基準マークは検出されない。

そこで、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、図１２に例示するように、探索エリアＦ１，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ６，Ｆ７の検出結果が「検出有」であり、探索エリアＦ２，Ｆ５，Ｆ８の検出結果が「検出無」の場合に、先刷り印刷の向きに対して追い刷り印刷の向きが反転しており重ね刷り印刷の印刷状態が「追い刷り向き異常型」であると判定する。

また、エンジン間コントローラ４０の判定部４４は、「正常型」と「追い刷り向き異常型」の他に、他の判定パターンを加えて印刷状態を判定してもよい。例えば、図１２に例示するように、正常型であれば「検出有」となるはずの探索エリアＦ１〜Ｆ６のうち、探索エリアＦ４のみが「検出無」の場合に、「正常型」か「追い刷り向き異常型」かを判別できない「検出失敗型」と判定してもよい。

図１０に戻り、Ｓ５５における印刷状態の判定結果が正常であれば（Ｓ５６）、エンジン間コントローラ４０は、印刷位置のずれ量を導出する（Ｓ５７）。例えば、エンジン間コントローラ４０のずれ量導出部４８は、画像データ内の第１チャートに含まれる複数の基準マークから得られる複数の基準位置（先刷り印刷の複数の基準位置）と、画像データ内の第２チャートから得られる複数の探索基準位置（追い刷り印刷の複数の基準位置）を利用して、先刷り印刷の印刷位置と追い刷り印刷の印刷位置のずれ量を導出する。

例えば、Ｓ５４において探索エリアＦ１で検出された基準マークが示す基準位置Ｐ１（図８参照）と、Ｓ５２において検出された探索基準位置Ｒ１（図８参照）に基づいて、画像データから検出された基準位置Ｐ１と探索基準位置Ｒ１の相対位置（ｘ１，ｙ１）が得られる。そして、記憶デバイス５０から得られるチャート情報に含まれる理想的な相対位置（ｘ１，ｙ１）と検出された相対位置（ｘ１，ｙ１）の差から、基準位置Ｐ１（探索基準位置Ｒ１）に対応したずれ量が導出される。

また、Ｓ５４において探索エリアＦ２で検出された基準マークが示す基準位置Ｐ２（図８参照）と、Ｓ５２において検出された探索基準位置Ｒ２（図８参照）に基づいて、画像データから検出された基準位置Ｐ２と探索基準位置Ｒ２の相対位置（ｘ２，ｙ２）が得られる。そして、記憶デバイス５０から得られる理想的な相対位置（ｘ２，ｙ２）と検出された相対位置（ｘ２，ｙ２）の差から、基準位置Ｐ２（探索基準位置Ｒ２）に対応したずれ量が導出される。さらに、検出結果から得られる相対位置（ｘ３，ｙ３）〜（ｘ６，ｙ６）と、チャート情報に含まれる理想的な相対位置（ｘ３，ｙ３）〜（ｘ６，ｙ６）の差から、基準位置Ｐ３〜Ｐ６（探索基準位置Ｒ３〜Ｒ６）に対応したずれ量が導出される。

例えば、図７に例示する第１チャートのように、用紙の４つのコーナー（隅）に対応した４つの基準位置と、用紙のコーナー間の中心に対応した２つの基準位置を利用すれば、用紙上における印刷可能領域の全体的な印刷位置のずれを検出するのに好適である。

こうして、図１０のＳ５７において基準位置Ｐ１〜Ｐ６（探索基準位置Ｒ１〜Ｒ６）に対応したずれ量が得られると、それらのずれ量に応じた調整で重ね刷り印刷が実行される（Ｓ５８）。例えば、ユーザから印刷指示された印刷対象であるユーザ画像が本印刷される。つまり、ユーザ画像が印刷装置１０により先刷り印刷され、さらに、先刷り印刷後の用紙に対して印刷装置２０により追い刷り印刷が施される。その本印刷において、Ｓ５７で導出されたずれ量が解消されるように（ずれが無くなるように）、印刷装置２０の印刷エンジン２４による追い刷り印刷の位置が調整される。なお、本印刷において、Ｓ５７で導出されたずれ量に応じて、印刷装置１０の印刷エンジン１４による先刷り印刷の位置が調整されてもよいし、２つの印刷エンジン１４，２４の両方が調整されてもよい。

なお、先刷り印刷のテスト印刷において、第１チャートと共に本印刷の対象となるユーザ画像の先刷り印刷を実行し、さらに、追い刷り印刷のテスト印刷において、第２チャートと共にユーザ画像の追い刷り印刷を実行してもよい。これにより、例えば、本印刷に酷似した印刷状況で印刷位置のずれ量を得ることができる。

以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、上述した実施形態は、あらゆる点で単なる例示にすぎず、本発明の範囲を限定するものではない。本発明は、その本質を逸脱しない範囲で各種の変形形態を包含する。

１０ 印刷装置、１２ 画像入力部、１４ 印刷エンジン、１６ 印刷制御部、２０ 印刷装置、２４ 印刷エンジン、３０ スキャナ、４０ エンジン間コントローラ、４２ データ取得部、４４ 判定部、４６ 探索処理部、４８ ずれ量導出部、５０ 記憶デバイス。

Claims (17)

1. 媒体上に先刷り印刷を行ってから当該媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷のうち先刷り印刷を実行する機能と、
   前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称なチャートを媒体上に印刷する機能と、
   を有する印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置において、
   前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きを示す１つ以上のマークを含んだ前記チャートを印刷する、
   ことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項２に記載の印刷装置において、
   前記１つ以上のマークには、配置される位置により媒体の向きを示すマークと形状により媒体の向きを示すマークの少なくとも一方が含まれる、
   ことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の印刷装置において、
   前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、複数の基準位置を示す複数の基準マークを含んだ前記チャートを印刷する、
   ことを特徴とする印刷装置。
5. 請求項４に記載の印刷装置において、
   前記複数の基準マークには、媒体のコーナーに対応した基準位置を示すマークと媒体のコーナー間の中心に対応した基準位置を示すマークの少なくとも一方が含まれる、
   ことを特徴とする印刷装置。
6. 請求項４または５に記載の印刷装置において、
   前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称に配置された前記複数の基準マークを含んだ前記チャートを印刷する、
   ことを特徴とする印刷装置。
7. 媒体上に先刷り印刷を行ってから当該媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷を実行する印刷システムであって、
   前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称な第１チャートを媒体上に印刷する第１印刷手段と、
   前記追い刷り印刷に関するテスト印刷において、前記第１チャートが印刷された前記媒体上に第２チャートを印刷する第２印刷手段と、
   前記媒体上に印刷された前記第１チャートと前記第２チャートの画像データを読み取る読取手段と、
   前記読取手段で読み取った前記画像データから、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する判定手段と、
   を有する、
   ことを特徴とする印刷システム。
8. 請求項７に記載の印刷システムにおいて、
   前記第１印刷手段は、前記先刷り印刷の向きを示す第１マークを含んだ前記第１チャートを印刷し、
   前記第２印刷手段は、前記追い刷り印刷の向きを示す第２マークを含んだ前記第２チャートを印刷し、
   前記判定手段は、前記画像データ内における前記第１マークと前記第２マークを比較することにより、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、
   ことを特徴とする印刷システム。
9. 請求項８に記載の印刷システムにおいて、
   前記第１マークは、前記先刷り印刷の向きを示す位置に配置され、
   前記第２マークは、前記追い刷り印刷の向きを示す位置に配置され、
   前記判定手段は、前記画像データ内における前記第１マークと前記第２マークの位置関係から、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、
   ことを特徴とする印刷システム。
10. 請求項８または９に記載の印刷システムにおいて、
    前記第１マークは、前記先刷り印刷の向きを示す形状であり、
    前記第２マークは、前記追い刷り印刷の向きを示す形状であり、
    前記判定手段は、前記画像データ内における前記第１マークの形状と前記第２マークの形状を比較することにより、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、
    ことを特徴とする印刷システム。
11. 請求項７から１０のいずれか１項に記載の印刷システムにおいて、
    前記第１印刷手段は、媒体の向きの回転に関して非対称に配置された複数の基準マークを含んだ前記第１チャートを印刷し、
    前記判定手段は、前記画像データ内における前記複数の基準マークの探索結果から、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、
    ことを特徴とする印刷システム。
12. 請求項１１に記載の印刷システムにおいて、
    前記画像データ内における前記第２チャートから複数の探索エリアを決定し、前記画像データ内の前記複数の探索エリアにおいて前記第１チャートに含まれる前記複数の基準マークを探索する探索手段をさらに有し、
    前記判定手段は、前記画像データ内の前記複数の探索エリアにおける前記複数の基準マークの探索結果から、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する、
    ことを特徴とする印刷システム。
13. 請求項１１または１２に記載の印刷システムにおいて、
    前記画像データ内の前記第１チャートに含まれる前記複数の基準マークが示す基準位置と前記画像データ内の前記第２チャートが示す探索基準位置との相対的な位置関係と、前記第１チャートと前記第２チャートのチャート情報から得られる理想的な位置関係と、を比較することにより、前記先刷り印刷の印刷位置と前記追い刷り印刷の印刷位置のずれ量を導出する導出手段をさらに有する、
    ことを特徴とする印刷システム。
14. 請求項１１から１３のいずれか１項に記載の印刷システムにおいて、
    前記複数の基準マークには、媒体のコーナーに対応した基準位置を示すマークと媒体のコーナー間の中心に対応した基準位置を示すマークの少なくとも一方が含まれる、
    ことを特徴とする印刷システム。
15. 請求項１３または１４に記載の印刷システムにおいて、
    前記導出されたずれ量に応じて、媒体に対する前記先刷り印刷の印刷位置と当該媒体に対する前記追い刷り印刷の印刷位置の少なくとも一方を調整して、当該媒体に対して前記重ね刷り印刷を実行する、
    ことを特徴とする印刷システム。
16. 媒体上に先刷り印刷を行ってから当該媒体上に追い刷り印刷を行う重ね刷り印刷のうち先刷り印刷を実行するように印刷エンジンを制御する機能と、
    前記先刷り印刷に関するテスト印刷において、媒体の向きの回転に関して非対称なチャートを媒体上に印刷するように前記印刷エンジンを制御する機能と、
    をコンピュータに実現させるプログラム。
17. 先刷り印刷に関するテスト印刷において媒体の向きの回転に関して非対称な第１チャートが印刷され、追い刷り印刷に関するテスト印刷において第２チャートが印刷された媒体の画像データを取得する機能と、
    前記画像データから、前記先刷り印刷と前記追い刷り印刷の向きが正しいか否かを判定する機能と、
    をコンピュータに実現させるプログラム。