JP2019089350A - 積層フィルム及び成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】２つ以上の部材を好適に熱溶着させることができる積層フィルムを提供する。【解決手段】第１部材と第２部材を接合させるための積層フィルムであって、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えている、積層フィルム。【選択図】なし

Description

本発明は、積層フィルム及び成形体に関する。

工業製品の部材は、金属、樹脂、セラミックスなど、種々の材料により構成されている。従来、これらの部材は、予め所望の形状に成形された上で、硬化性樹脂を用いた接着剤や、ねじ、リベットなどの接合部材によって接合されている（例えば特許文献１を参照）。

特開２００８−１１１５３６号公報

工業製品の部材の接合方法として、従来の接着剤や、ねじ、リベットなどを用いる必要のない、新規な手法の開発が求められている。

本発明は、２つ以上の部材を好適に接合させることができる積層フィルムを提供することを主な目的とする。より具体的には、２つ以上の部材の接合後の外観が良好な積層フィルムを提供することを主な目的とする。さらに、本発明は、当該積層フィルムを用いた成形体を提供することも目的とする。

また、本発明は、樹脂部材と固体部材とが接合された成形体を製造する新規な方法を提供することも目的とする。より具体的には、樹脂部材と固体部材を、積層フィルムを介して接合する際に、接合後の外観が良好な成形体の製造方法を提供することも目的とする。

本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも２つの部材（例えば第１部材と第２部材）を熱溶着によって接合させるための積層フィルムであって、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えている積層フィルムは、熱溶着時の高温環境における熱収縮率が小さく、接合後の外観が良好であり、２つ以上の部材を好適に接合させることができることを見出した。

また、本発明者らは、樹脂部材と固体部材とが接合された成形体を製造する方法において、固体部材の上に積層フィルムが配置された積層体を準備する工程と、積層体の前記積層フィルム側の表面に、溶融樹脂を供給する工程と、溶融樹脂を冷却、固化させて、樹脂部材を形成し、前記樹脂部材と前記固体部材とを前記積層フィルムを介して接合する工程とを備えており、積層フィルムとして、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えているものを用いることより、樹脂部材と固体部材とが、積層フィルムを介して好適に接合された成形体が得られることも見出した。

本発明は、以上のような知見に基づいて更に検討を重ねることにより完成したものである。

即ち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 第１部材と第２部材を接合させるための積層フィルムであって、
前記積層フィルムは、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えている、積層フィルム。
項２． 試験温度２００℃、加熱時間１０秒間の条件で測定される熱収縮率が、１０％以下である、項１に記載の積層フィルム。
項３． 前記第１熱溶着性樹脂層を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を有している、項１または２に記載の積層フィルム。
項４． 前記第１熱溶着性樹脂層は、変性ポリオレフィンを含む、項１〜３のいずれかに記載の積層フィルム。
項５． 前記第１熱溶着性樹脂層を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出される、項１〜４のいずれかに記載の積層フィルム。
項６． 前記第１熱溶着性樹脂層は、粘着成分を含む、項１〜５のいずれかに記載の積層フィルム。
項７． 前記積層フィルムを介して、長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１．５ｍｍのポリプロピレンと、長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１．５ｍｍのアルミニウムとを接合させて得られる成形体の剪断強度が３ＭＰａ以上である、項１〜６のいずれかに記載の積層フィルム。
項８． 第１部材と第２部材を接合させるための積層フィルムであって、
前記積層フィルムは、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えており、
前記第１部材が固体部材であり、
前記第１部材に、前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層が接するように積層させた状態で、前記積層フィルムの前記第２熱溶着性樹脂層側に、溶融樹脂を供給し、前記溶融樹脂を冷却により固化して前記第２部材である樹脂部材として、前記第１部材と前記第２部材とを、前記積層フィルムを介して接合させるために用いられる、積層フィルム。
項９． 前記第１部材と前記第２部材が、項１〜８のいずれかに記載の積層フィルムを介して接合状態とされている、成形体。
項１０． 樹脂部材と固体部材とが接合された成形体を製造する方法であって、
前記固体部材の上に積層フィルムが配置された積層体を準備する工程と、
前記積層体の前記積層フィルム側の表面に、溶融樹脂を供給する工程と、
前記溶融樹脂を冷却、固化させて、前記樹脂部材を形成し、前記樹脂部材と前記固体部材とを前記積層フィルムを介して接合する工程と、
を備えており、
前記積層フィルムとして、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えているものを用いる、成形体の製造方法。
項１１． 前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層が、粘着成分を含んでおり、
前記積層体を準備する工程において、前記固体部材の上に、前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層を剥離可能に接着させた前記積層体を準備する、項１０に記載の成形体の製造方法。
項１２． 前記固体部材が、金属部材及びセラミックス部材の少なくとも一方を含む、項１０又は１１に記載の成形体の製造方法。
項１３． 試験温度２００℃、加熱時間１０秒間の条件で測定される熱収縮率が、１０％以下である前記積層フィルムを用いる、項１０〜１２のいずれかに記載の成形体の製造方法。
項１４． 前記積層フィルムを介して、それぞれ、長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１．５ｍｍのポリプロピレンとアルミニウムとを接合させて得られる成形体の剪断強度が３ＭＰａ以上となる前記積層フィルムを用いる、項１０〜１３のいずれかに記載の成形体の製造方法。
項１５． 前記第１熱溶着性樹脂層を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を有している、項１０〜１４のいずれかに記載の成形体の製造方法。
項１６． 前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層が、変性ポリオレフィンを含む、項１０〜１５のいずれかに記載の成形体の製造方法。
項１７． 前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出される、項１０〜１６のいずれかに記載の成形体の製造方法。

本発明によれば、２つ以上の部材を好適に接合させることができる積層フィルムを提供することができる。また、本発明によれば、樹脂部材と固体部材とが接合された成形体を製造する新規な方法を提供することができる。例えば、本発明においては、固体部材（例えば、樹脂部材、金属部材、セラミックス部材など）に、積層フィルムの第１熱溶着性樹脂層を剥離可能に接着させた（仮着させた）状態で、積層フィルムの第２熱溶着性樹脂層側の表面に溶融樹脂を供給し、溶融樹脂を冷却により固化して樹脂部材を形成することにより、固体部材と樹脂部材とを積層フィルムを介して接合させることができ、さらに、溶融樹脂および固体部材の成形と、樹脂部材と固体部材との接合を１つの工程で行うことが可能となる。これにより、溶融樹脂が冷却により固化した樹脂部材と、固体部材とが、積層フィルムを介して接合された成形体が好適に得られる。さらに、本発明は、当該積層フィルムを用いた成形体を提供することも目的とする。

本発明の積層フィルムの一例の略図的断面図である。 本発明の積層フィルムの一例の略図的断面図である。 本発明の積層フィルムの一例の略図的断面図である。 本発明の積層フィルムの一例の略図的断面図である。 本発明の成形体の一例の略図的断面図である。 シール強度の測定方法を説明するための模式図である。 本発明の成形体の製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の成形体の製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の成形体の製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の成形体の製造方法によって製造された成形体の一例の略図的断面図である。 剪断強度の測定方法を説明するための模式図である。 加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を用いたプローブの変位量測定におけるプローブの位置変化の概念図である。 加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を用いたプローブの変位量測定において、プローブを設置する、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面の位置を示す模式図である。 第１熱溶着性樹脂層の軟化点の測定において、プローブを設置する積層フィルムの第１熱溶着性樹脂層の主面を説明するための斜視図である。 第１部材が固体部材であり、第２部材が樹脂部材である場合について、本発明の成形体の製造方法によって製造される成形体の一例の略図的断面図である。 第１部材が固体部材であり、第２部材が樹脂部材である場合について、本発明の成形体の製造方法の一例を説明するための模式図である。 第１部材が固体部材であり、第２部材が樹脂部材である場合について、本発明の成形体の製造方法の一例を説明するための模式図である。 第１部材が固体部材であり、第２部材が樹脂部材である場合について、本発明の成形体の製造方法の一例を説明するための模式図である。 第１部材が固体部材であり、第２部材が樹脂部材である場合について、本発明の成形体の製造方法によって製造された成形体の一例の略図的断面図である。

本発明の積層フィルムは、第１部材と第２部材を接合させるための積層フィルムであり、当該積層フィルムは、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えていることを特徴としている。以下、本発明の積層フィルム、当該積層フィルムを用いた成形体、及びこれらの製造方法について詳述する。

なお、本明細書において、「〜」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２〜１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。

１．積層フィルム
本発明の積層フィルムは、第１部材と第２部材を接合させるための積層フィルムである。より具体的には、本発明の積層フィルムは、積層フィルムを第１部材と第２部材の間に配置し、積層フィルムを介して第１部材と第２部材を熱溶着することによって、第１部材と第２部材を接合する用途に使用される。なお、第１部材と第２部材に加えて、さらに他の部材を本発明の積層フィルムを用いて接合してもよい。すなわち、本発明の積層フィルムは、少なくとも２つの部材を熱溶着によって接合するための積層フィルムである。また、本発明の積層フィルムは、熱溶着性を備えた積層フィルム（熱溶着性積層フィルム）である。

例えば、図１から図４の模式図に示されるように、本発明の積層フィルム１０は、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層１と、耐熱性中間層３と、第２熱溶着性樹脂層２とをこの順に備えた積層フィルムにより構成されている。第１熱溶着性樹脂層１は、積層フィルム１０の一方側の表面を構成しており、第２熱溶着性樹脂層２は、積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層１とは反対側の表面を構成している。本発明の積層フィルム１０は、第１熱溶着性樹脂層１、耐熱性中間層３、及び第２熱溶着性樹脂層２の少なくとも３層を備えているため、２層により構成されている積層フィルムに比して、成形時のカールが抑制されるという利点を有している。また、３層であって、第１熱溶着性樹脂層１と第２熱溶着性樹脂層２を備えているため、第１部材と第２部材を良好に接合させることができる。

本発明の積層フィルム１０の積層構成の具体例としては、図１に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／耐熱性中間層３／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える積層構成；図２に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／耐熱性中間層３／熱可塑性樹脂層４／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える積層構成；図３に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／熱可塑性樹脂層４／耐熱性中間層３／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える積層構成；図４に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／熱可塑性樹脂層４／耐熱性中間層３／熱可塑性樹脂層４／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える積層構成などが挙げられる。なお、後述の通り、第１熱溶着性樹脂層１及び第２熱溶着性樹脂層２は、それぞれ、粘着成分を含んで粘着性を有していてもよい。また、熱可塑性樹脂層４は、第１熱溶着性樹脂層１及び第２熱溶着性樹脂層２と同様、熱溶着性を有していてもよい。本発明の積層フィルムには、これらの層とは異なる他の層がさらに積層されていてもよい。例えば、図示は省略するが、耐熱性中間層３の片面または両面に、後述の接着促進剤層を設けてもよい。

低コスト、製造工程の簡略化の観点から、積層フィルムを薄くすることが好ましく、本発明の積層フィルムは、図１に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／耐熱性中間層３／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える３層の積層構成を備えていることが好ましい。また、凹凸形状等への追従性の観点からは積層フィルムを厚くすることが好ましく、本発明の積層フィルムは、第１熱溶着性樹脂層１／耐熱性中間層３／第２熱溶着性樹脂層２の各層間に熱可塑性樹脂層を備えていることが好ましい。具体的には、図２に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／耐熱性中間層３／熱可塑性樹脂層４／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える４層の積層構成；図３に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／熱可塑性樹脂層４／耐熱性中間層３／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える４層の積層構成；図４に示されるような第１熱溶着性樹脂層１／熱可塑性樹脂層４／耐熱性中間層３／熱可塑性樹脂層４／第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える５層の積層構成を備えていることが好ましい。また、第１熱溶着性樹脂層１に粘着成分が含まれている場合、第１熱溶着性樹脂層１は熱可塑性樹脂層４を介して耐熱性中間層３に積層されることで、層間の接着強度を安定させることができるため、本発明の積層フィルムは、好ましくは、両面に粘着成分が含まれている５層の積層構成（具体的には、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層１／熱可塑性樹脂層４／耐熱性中間層３／熱可塑性樹脂層４／粘着成分を含む第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える積層構成）や、片面に粘着成分が含まれている４層の積層構成（具体的には、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層１／熱可塑性樹脂層４／耐熱性中間層３／熱可塑性樹脂層４／粘着成分を含まない第２熱溶着性樹脂層２をこの順に備える積層構成）を備えていることが好ましい。

低コスト、層間剥離の可能性を抑える観点からは、本発明の積層フィルムの層数は少ない方が好ましく、好ましい下限としては３以上、好ましい上限としては５以下が挙げられる。熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材を好適に熱溶着させる観点からは、本発明の積層フィルムの層数としては、好ましくは３〜５程度、より好ましくは３〜４程度が挙げられる。

また、本発明の積層フィルムの一方面の面積としては、熱溶着させる部材のサイズに応じて適宜設定することができる。

熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点から、本発明の積層フィルムについて、試験温度２００℃、加熱時間１０秒間の条件で測定される熱収縮率は、上限としては、好ましくは約１０％以下、より好ましくは約５％以下、さらに好ましくは約４％以下が挙げられ、下限としては、約０％、約０．１％が挙げられる。また、当該熱収縮率の範囲としては、好ましくは、０〜１０％程度、０〜５％程度、０〜４％程度、０．１〜１０％程度、０．１〜５％程度、０．１〜４％程度が挙げられる。熱収縮率の測定は、ＪＩＳ Ｋ ７１３３：１９９９の規定に準拠した方法により行うことができる。なお、ＪＩＳ Ｋ ７１３３では、試験片サイズは１２０ｍｍ×１２０ｍｍであることが規定されているが、当該試験片サイズよりも小さいサイズの試験片でしか熱収縮率を測定できない場合には、可能な範囲で当該試験片サイズに近い正方形の試験片について、同様に熱収縮率を測定する。

本発明の積層フィルム１０は、後述の部材（第１部材、第２部材）と熱溶着された際のシール強度が、約１０Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましく、約２０Ｎ／１５ｍｍ以上であることがより好ましい。なお、当該シール強度の好ましい上限は特にないが、通常、約１００Ｎ／１５ｍｍ以下である。すなわち、当該シール強度の範囲としては、好ましくは１０〜１００Ｎ／１５ｍｍ程度、より好ましくは２０〜１００Ｎ／１５ｍｍ程度が挙げられる。第１部材と第２部材を熱溶着させる本発明の積層フィルム１０において、これらの部材と熱溶着された際のシール強度がこのような値を有していることにより、得られる成形体においては、本発明の積層フィルム１０を介して第１部材と第２部材が好適に接合されているといえる。なお、溶融樹脂と固体部材を熱溶着する場合、溶融樹脂が冷却固化した樹脂部材に積層フィルム１０が熱溶着された際のシール強度を意味する。シール強度の測定方法の具体的な方法としては、以下の通りである。なお、本発明の積層フィルム１０と、後述の部材（第１部材、第２部材）とが熱溶着された際のシール強度は、この範囲に限定されない。

＜シール強度の測定＞
まず、積層フィルムを長さ方向（ｙ方向）５０ｍｍ×幅方向（ｘ方向）２５ｍｍのサイズに切り出す。次に、積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層または第２熱溶着性樹脂層と、各部材５０とを、７ｍｍの奥行（ｙ方向）でヒートシール（ヒートシール条件：温度１９０℃、面圧１ＭＰａ、加圧時間５秒）して試験サンプルを得る。図６の模式図において、破線で囲まれた領域Ｓが、ヒートシールされた領域を示している。なお、ヒートシールする領域以外の部分には、離型シートを挟み、７ｍｍの奥行でヒートシールされるようにする。次に、幅方向（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）が測定できるように、試験サンプルを図６（ａ）に示されるように１５ｍｍ幅に裁断する。次に、引張試験機を用いて、図６（ｂ）に示されるように、固定された部材５０から、長さ方向（ｙ方向）に積層フィルム１０を剥離する。このとき、剥離速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとし、剥離されるまでの最大荷重をシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とする。なお、部材としては、樹脂部材については厚さ４ｍｍ、金属部材またはセラミックス部材については厚さ０．５ｍｍのものを用いる。各シール強度は、それぞれ、同様にして３つの試験サンプルを作製して測定された平均値（ｎ＝３）とする。

また、本発明の積層フィルムを介して、ポリプロピレン（例えば、日立化成株式会社製のコウベポリシートＰＰ−Ｎ−ＢＮ）とアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ ４０００：２０１４のＡ１１００、算術平均粗さＲａ＝１．５μｍ）とを熱溶着させて得られる成形体の剪断強度としては、好ましくは約３ＭＰａ以上、より好ましくは約４ＭＰａ以上が挙げられる。なお、当該剪断強度の上限については、特に制限されないが、例えば、約５０ＭＰａ以下、約３０ＭＰａ以下、約１５ＭＰａ以下などが挙げられ、下限については、特に制限されないが、例えば、約３ＭＰａ以上、約４ＭＰａ以上、約８ＭＰａ以上などが挙げられる。当該剪断強度の好ましい範囲としては、３〜５０ＭＰａ程度、４〜５０ＭＰａ程度、８〜５０ＭＰａ程度、３〜３０ＭＰａ程度、４〜３０ＭＰａ程度、８〜３０ＭＰａ程度、３〜１５ＭＰａ程度、４〜１５ＭＰａ程度、８〜１５ＭＰａ程度が挙げられる。当該剪断強度は、以下の測定方法により測定された値である。

＜剪断強度の測定＞
剪断強度の測定は、ＩＳＯ１９０９５−２及びＩＳＯ１９０９５−３の規定に準拠した方法で測定する。アルミニウム及びポリプロピレンのサイズは、それぞれ、長さ４５ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み１．５ｍｍとする。また、積層フィルムは、長さ５ｍｍ×幅１０ｍｍとする。図１１に示されるように、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０の長さ方向の端部において、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０の間に、積層フィルム１０を配置して、温度１９０℃、面圧１．５ＭＰａ、２０秒間の条件で、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０とを積層フィルム１０を介して熱溶着させて成形体を得る。また、積層フィルム１０の両面全体がそれぞれポリプロピレン７０とアルミニウム８０にヒートシールされるように配置する（すなわち、ヒートシール面積は、片面が長さ５ｍｍ×幅１０ｍｍ）。なお、図１１には図示していないが、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０とが互いに平行な状態で接合されたものについて測定を行うために、ポリプロピレン７０及びアルミニウム８０は、それぞれ、補整部材を用いて高さを調整して接合する。ポリプロピレン７０の高さを調整する補整部材は、ポリプロピレン７０と同じ材質、形状の部材を用い、アルミニウム８０の高さを調整する補整部材は、アルミニウム８０と同じ材質、形状の部材を用いる。次に、引張試験機を用いて、成形体を長さ方向に引張り（引張り速度は、１０ｍｍ／ｍｉｎ）、最大荷重（Ｎ）を測定し、これをヒートシール面積（長さ５ｍｍ×幅１０ｍｍ）で除して、剪断強度（ＭＰａ）を算出する。

（第１熱溶着性樹脂層１）
本発明において、第１熱溶着性樹脂層１は、本発明の積層フィルムの一方側の表面を構成している層である。すなわち、第１熱溶着性樹脂層１は、本発明の積層フィルム１０の一方側の最外層を構成している。

第１熱溶着性樹脂層１に含まれる熱溶着性樹脂としては、特に制限されないが、樹脂部材だけでなく、金属やセラミックスなどの無機部材に対しても好適に熱溶着させる観点からは、好ましくは変性ポリオレフィン（すなわち、ポリオレフィン骨格を有している）が挙げられる。ポリオレフィン骨格を有している熱溶着性樹脂は、電解液等に対する耐溶剤性に優れるため、第１熱溶着性樹脂層１に含まれる熱溶着性樹脂として好ましい。第１熱溶着性樹脂層１を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよいが、前記の観点から、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。第１熱溶着性樹脂層１を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ^-1付近と波数１７８０ｃｍ^-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。

また、変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであることが好ましい。酸変性されたポリオレフィンとしては、具体的には、不飽和カルボン酸またはその無水物で変性されたポリオレフィンが挙げられる。酸変性に使用される不飽和カルボン酸またはその無水物としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などが挙げられる。

変性されるポリオレフィンとしては、特に制限されないが、金属やセラミックスなどの無機部材に対しても好適に熱溶着させる観点からは、好ましくは、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などの結晶性または非晶性のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマーが挙げられる。これらのなかでも、変性されるポリオレフィンとしては、ポリプロピレンが好ましい。

金属やセラミックスなどの無機部材に対しても好適に熱溶着させる観点からは、第１熱溶着性樹脂層１に含まれる熱溶着性樹脂の中でも、特に、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリエチレンなどの変性ポリオレフィンが好ましい。

第１熱溶着性樹脂層１に含まれる熱溶着性樹脂は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。

第１熱溶着性樹脂層１に含まれる熱溶着性樹脂の割合としては、特に制限されないが、下限としては、好ましくは約７０質量％以上、より好ましくは約８０質量％以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約１００質量％以下、より好ましくは約９５質量％以下、さらに好ましくは約９０質量％以下が挙げられる。また、熱溶着性樹脂の割合の範囲としては、好ましくは、７０〜１００質量％程度、７０〜９５質量％程度、７０〜９０質量％程度、８０〜１００質量％程度、８０〜９５質量％程度、８０〜９０質量％程度が挙げられる。第１熱溶着性樹脂層１に含まれる熱溶着性樹脂の割合がこのような値を有していることにより、本発明の積層フィルム１０は、熱溶着性を好適に発揮することができ、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させることができる。

第１熱溶着性樹脂層１は、粘着成分をさらに含有することが好ましい。より具体的には、第１熱溶着性樹脂層１は、粘着成分を含有する熱溶着性樹脂組成物により構成されていることが好ましい。例えば、第１部材及び第２部材の少なくとも一方が固体部材である場合、第１熱溶着性樹脂層１が粘着成分を含むことにより、積層フィルムの第１熱溶着性樹脂層を固体部材に好適に剥離可能に接着させる（仮着させる）ことができ、熱溶着時の位置ずれなどを抑制して、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させることが可能となる。なお、本発明において、仮着とは、仮に接着させることを意味し、一旦、仮に接着した後も剥がせる状態である。

粘着成分としては、第１熱溶着性樹脂層１に粘着性を付与できるものであれば、特に制限されず、例えば、ロジン、水添ロジン、重合ロジン、ロジンエステルなどロジンまたはその誘導体；α−ピネン、β−ピネン、リモネンなどのテルペン系樹脂；テルペンフェノール樹脂、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、キシレン系樹脂、フェノール系樹脂、石油樹脂、水添石油樹脂などが挙げられる。また、水添されたテルペン樹脂、ロジン樹脂、石油樹脂は、スチレン系ブロックコポリマーのエラストマー相に相溶し、ポリオレフィンなどの非極性部材への密着力向上に高い効果が見られ、キシレン系樹脂、フェノール系樹脂、スチレン系樹脂などはスチレン相に相溶し、凝集力を高める効果を有している。このため、水添されたテルペン樹脂、ロジン樹脂、石油樹脂と、キシレン系樹脂、フェノール系樹脂、スチレン系樹脂などを組み合わせて粘着成分とすることもできる。

また、粘着成分としては、アモルファスポリオレフィンを用いることもできる。アモルファスポリオレフィンとしては、例えば、アモルファスポリプロピレン、またはアモルファスプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体などがあり、具体例としては、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・ブテン−１共重合体、プロピレン・ブテン−１・エチレン・３元共重合体、プロピレン・ヘキセン−１・オクテン−１・３元重合体、プロピレン・ヘキセン−１・４−メチルペンテン−１・３元共重合体、プロピレン・ヘキセン−１・４−メチルペンテン−１・３元共重合体、ポリブテン−１などが挙げられる。対象となるアモルファスアルファポリオレフィンのうち、低分子量成分含有量の多い数平均分子量２００００以下、ガラス転移点が−２０℃以下のものが好ましい。

粘着成分としては、アモルファスポリオレフィンが好ましい。アモルファスポリオレフィンの市販品としては、例えば、ＲＥＸｔａｃ２２８０（ＲＥＸｔａｃ．ＬＬＣ製）などが挙げられる。第１熱溶着性樹脂層１において、例えば、粘着成分としてＲＥＸｔａｃ２２８０を用い、かつ、熱溶着性樹脂として変性ポリオレフィンを用いる場合、ＲＥＸｔａｃ２２８０の含有量としては、変性ポリオレフィン１００質量部に対して、約１０質量部程度、または約２０質量部程度とすることが好ましい。

粘着成分は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

第１熱溶着性樹脂層１に含まれる粘着成分の割合としては、特に制限されないが、下限としては、好ましくは約１質量％以上、より好ましくは約５質量％以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約３０質量％以下、より好ましくは約２５質量％以下が挙げられる。また、粘着成分の割合の範囲としては、好ましくは、１〜３０質量％程度、１〜２５質量％程度、５〜３０質量％程度、５〜２５質量％程度が挙げられる。第１熱溶着性樹脂層１に含まれる粘着成分の割合がこのような値を有していることにより、本発明の積層フィルムは、優れた粘着性と優れた熱溶着性を好適に発揮することができ、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させることができる。特に、少なくとも１つの部材が、固体部材である場合には、積層フィルムの第１熱溶着性樹脂層を固体部材に好適に仮着させることができ、熱溶着時の位置ずれなどを抑制して、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させることが可能となる。

熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点からは、第１熱溶着性樹脂層１の軟化点としては、好ましくは約９０℃以下、より好ましくは約８０℃以下が挙げられる。また、第１熱溶着性樹脂層１の軟化点の下限としては、例えば約４０℃以上、好ましくは５０℃以上が挙げられる。第１熱溶着性樹脂層１の軟化点の好ましい範囲としては、４０〜９０℃程度、４０〜８０℃程度、５０〜９０℃程度、５０〜８０℃程度が挙げられる。本発明において、第１熱溶着性樹脂層１の軟化点は、後述の耐熱性中間層の軟化点と同様にして測定された値である。

第１熱溶着性樹脂層１の厚さは、特に制限されないが、熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点からは、下限としては、好ましくは約５μｍ以上、より好ましくは約１０μｍ以上、さらに好ましくは約２０μｍ以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約２００μｍ以下、より好ましくは約１００μｍ以下、さらに好ましくは約５０μｍ以下が挙げられる。また、第１熱溶着性樹脂層１の厚さの範囲としては、好ましくは、５〜２００μｍ程度、５〜１００μｍ程度、５〜５０μｍ程度、１０〜２００μｍ程度、１０〜１００μｍ程度、１０〜５０μｍ程度、２０〜２００μｍ程度、２０〜１００μｍ程度、２０〜５０μｍ程度が挙げられる。

第１熱溶着性樹脂層１及び後述の第２熱溶着性樹脂層２の素材、軟化点、厚さなどは、同一であってもよいし、異なっていてもよい。

（耐熱性中間層３）
本発明において、耐熱性中間層３は、第１熱溶着性樹脂層１と第２熱溶着性樹脂層２との間に位置しており、積層フィルム１０の優れた耐熱性を担保している。

耐熱性中間層３を構成する素材としては、耐熱性に優れていれば、特に制限されず、例えば、ポリエステル、ポリイミド、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリカーボネート、アクリル樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ポリエーテルイミド、及びこれらの混合物や共重合物などが挙げられる。また、耐熱性中間層３の形状としても、特に制限されず、フィルム、不織布などが挙げられる。

ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルなどが挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル−ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）などが挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点からは、これらの中でも耐熱性中間層３の素材としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ポリフェニレンサルファイド、アラミド、ビニロン（ポリビニルアルコール）、またはポリアリレートが挙げられる。また、耐熱性中間層３の形状としては、フィルム、繊維不織布などが挙げられる。これらの中でも、耐熱性中間層３は、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリイミドフィルム、ポリフェニレンサルファイド繊維不織布、アラミド繊維不織布、ビニロン（ポリビニルアルコール）繊維不織布、またはポリアリレート繊維不織布により構成されていることが好ましい。

耐熱性中間層３は、加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を用いたプローブの変位量測定において、積層フィルム１０の断面の耐熱性中間層３表面にプローブを設置し、測定開始時のプローブのディフレクションの設定値は−４Ｖ、昇温速度５℃／分の条件で、プローブを４０℃から２２０℃まで加熱した際に、プローブの位置が初期値よりも低下しないことが望ましい。耐熱性中間層３がこのような特性を備えていることにより、熱溶着時の高温環境における熱収縮率をより低減し、熱溶着後の外観をより良好なものとすることができる。

また、耐熱性中間層３は、加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を用いたプローブの変位量測定において、測定開始時のプローブのディフレクションの設定値−４Ｖ、昇温速度５℃／分の条件で、プローブを４０℃から２２０℃まで加熱した際に、少なくとも１６０℃までは、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置したプローブの位置が初期値（プローブの温度が４０℃である時の位置）よりも低下しないことが好ましい。耐熱性中間層３がこのような特性を備えていることにより、熱溶着時の高温環境における熱収縮率をより低減し、熱溶着後の外観をより良好なものとすることができる。

加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を用いたプローブの変位量測定においては、まず、例えば図１２の概念図に示すように、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面（例えば、図１３の積層フィルム１０であれば、Ｐの位置）にプローブ９０を設置する（図１２の測定開始Ａ）。このときの断面は、積層フィルムの中心部を通るように厚さ方向に切断して得られた、耐熱性中間層の断面が露出した部分である。切断は、市販品の回転式ミクロトームなどを用いて行うことができる。加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡としては、例えば、ＡＮＡＳＩＳ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ社製のａｆｍ ｐｌｕｓシステムを用い、プローブとしてはカンチレバーＴｈｅｒｍａＬｅｖｅｒ ＡＮ２−２００（ばね定数０．５〜３Ｎ／ｍ）を使用することができる。プローブの先端半径は３０ｎｍ以下、プローブのディフレクション（Ｄｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）の設定値は−４Ｖ、昇温速度５℃／分とする。次に、この状態でプローブを加熱すると、プローブ９０からの熱により、図１２のＢのように耐熱性中間層３の表面が膨張して、プローブ９０が押し上げられ、プローブ９０の位置が初期値（プローブ９０の温度が４０℃である時の位置）よりも上昇する。さらに温度が上昇すると、耐熱性中間層が軟化し、図１２のＣのように、プローブ９０が耐熱性中間層に突き刺さり、プローブ９０の位置が下がる場合がある。なお、プローブ９０の変位量測定においては、測定対象となる積層フィルムは室温（２５℃）環境にあり、４０℃に加熱されたプローブ９０を積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置して、測定を開始する。

本発明の積層フィルムにおいては、測定開始時のプローブのディフレクションの設定値は−４Ｖ、昇温速度５℃／分の条件で、プローブを４０℃から２２０℃まで加熱した際に、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置したプローブの位置が初期値（プローブの温度が４０℃である時の位置）よりも低下せず、さらに、１６０℃から２００℃まで加熱した際に、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置したプローブの位置が低下しないことがより好ましい。積層フィルムを用いた部材の熱溶着工程は、通常、１６０℃から２００℃程度に加熱して行われる。このため、プローブを１６０℃から２００℃まで加熱した際に、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置したプローブの位置が低下しない積層フィルムは、特に高い耐熱性を発揮することができる。耐熱性をより一層高める観点から、プローブを４０℃から２５０℃まで加熱した際に、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置したプローブの位置が初期値よりも低下せず、さらに、１６０℃から２００℃まで加熱した際に、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置したプローブの位置が低下しないことがさらに好ましい。

耐熱性をより一層高める観点から、耐熱性中間層３の軟化点としては、好ましくは約１６０℃以上、より好ましくは約２００℃以上が挙げられる。また、耐熱性中間層３の軟化点の上限としては特に存在しないが、例えば約２５０℃以下が挙げられる。耐熱性中間層３の軟化点の好ましい範囲としては、１６０〜２５０℃程度、２００〜２５０℃程度が挙げられる。本発明において、耐熱性中間層３の軟化点は、前述のプローブの変位量測定において、プローブのディフレクションが最大となった時の温度である。なお、耐熱性中間層３の軟化点の測定においては、測定対象とする耐熱性中間層の５つのサンプルについて、プローブのディフレクションが最大となった時の温度を読み取り、５つの温度の最大値と最小値を除いた３つの温度の平均値を、軟化点とする。

また、耐熱性中間層３の軟化点は、第１熱溶着性樹脂層１の軟化点よりも高いことが好ましい。さらに、耐熱性中間層３の軟化点は、第１熱溶着性樹脂層１の軟化点及び第２熱溶着性樹脂層２の軟化点よりも高いことが好ましい。耐熱性中間層３の軟化点は、第１熱溶着性樹脂層１の軟化点よりも３０℃以上高いことが好ましく、６０℃以上高いことがより好ましく、９０℃以上高いことがさらに好ましい。また、耐熱性中間層３の軟化点は、第２熱溶着性樹脂層２の軟化点よりも８℃以上高いことが好ましく、３０℃以上高いことがより好ましく、９０℃以上高いことがさらに好ましい。

耐熱性中間層３の厚さは、特に制限されないが、熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点からは、下限としては、好ましくは約５μｍ以上、より好ましくは約１０μｍ以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約２００μｍ以下、より好ましくは約１００μｍ以下が挙げられる。また、耐熱性中間層３の厚さの範囲としては、好ましくは、５〜２００μｍ程度、５〜１００μｍ程度、１０〜２００μｍ程度、１０〜１００μｍ程度が挙げられる。

また、耐熱性中間層３が不織布により構成されている場合、不織布の目付としては、特に制限されないが、耐熱性中間層３に隣接する層（例えば、第１熱溶着性樹脂層１、第２熱溶着性樹脂層２、熱可塑性樹脂層４など）を不織布に十分含浸させて、層間の接着強度を安定させる観点からは、目付は小さいことが好ましく、下限としては、好ましくは約５ｇ／ｍ²以上が挙げられる。また、熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減する観点からは、目付は大きいことが好ましく、上限としては３０ｇ／ｍ²以下が挙げられる。熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点から、当該目付の範囲としては、好ましくは５〜３０ｇ／ｍ²程度、より好ましくは７〜２５ｇ／ｍ²程度が挙げられる。

（第２熱溶着性樹脂層２）
本発明において、第２熱溶着性樹脂層２は、耐熱性中間層３の第１熱溶着性樹脂層１とは反対側に位置する層である。第２熱溶着性樹脂層２は、熱溶着性樹脂組成物により構成されている。樹脂部材だけでなく、金属やセラミックスなどの無機部材に対しても好適に熱溶着させる観点から、本発明の積層フィルム１０において、第２熱溶着性樹脂層２は、第１熱溶着性樹脂層１とは反対側の表面を構成している。

第２熱溶着性樹脂層２に含まれる熱溶着性樹脂としては、特に制限されないが、樹脂部材だけでなく、金属やセラミックスなどの無機部材に対しても好適に熱溶着させる観点からは、好ましくは変性ポリオレフィン（すなわち、ポリオレフィン骨格を有している）が挙げられる。すなわち、第２熱溶着性樹脂層２を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよいが、前記の観点から、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。ポリオレフィン骨格を有している熱溶着性樹脂は、電解液等に対する耐溶剤性に優れるため、第２熱溶着性樹脂層２に含まれる熱溶着性樹脂として好ましい。第２熱溶着性樹脂層２を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ^-1付近と波数１７８０ｃｍ^-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。

また、変性ポリオレフィンとしては、酸変性されたポリオレフィンであることが好ましい。酸変性されたポリオレフィンとしては、具体的には、不飽和カルボン酸またはその無水物で変性されたポリオレフィンが挙げられる。酸変性に使用される不飽和カルボン酸またはその無水物としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などが挙げられる。

変性されるポリオレフィンとしては、特に制限されないが、金属やセラミックスなどの無機部材に対しても好適に熱溶着させる観点からは、好ましくは、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などの結晶性または非晶性のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマーが挙げられる。これらのなかでも、変性されるポリオレフィンとしては、ポリプロピレンが好ましい。

金属やセラミックスなどの無機部材に対しても好適に熱溶着させる観点からは、第２熱溶着性樹脂層２に含まれる熱溶着性樹脂の中でも、特に、無水マレイン酸変性ポリプロピレンなどが好ましい。

第２熱溶着性樹脂層２に含まれる熱溶着性樹脂は、１種類であってもよいし、２種類以上であってもよい。

第２熱溶着性樹脂層２に含まれる熱溶着性樹脂の割合としては、特に制限されないが、下限としては、好ましくは約７０質量％以上、より好ましくは約８０質量％以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約１００質量％以下、より好ましくは約９５質量％以下、さらに好ましくは約９０質量％以下が挙げられる。また、熱溶着性樹脂の割合の範囲としては、好ましくは、７０〜１００質量％程度、７０〜９５質量％程度、７０〜９０質量％程度、８０〜１００質量％程度、８０〜９５質量％程度、８０〜９０質量％程度が挙げられる。第２熱溶着性樹脂層２に含まれる熱溶着性樹脂の割合がこのような値を有していることにより、本発明の積層フィルム１０は、熱溶着性を好適に発揮することができ、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させることができる。

第２熱溶着性樹脂層２には、必要に応じて、粘着成分が含まれていてもよい。第２熱溶着性樹脂層２に粘着成分が含まれている場合、第２熱溶着性樹脂層２は、第１熱溶着性樹脂層１と同様、粘着性を発揮することができる。特に、第２熱溶着性樹脂層２が、第１熱溶着性樹脂層１とは反対側の表面を構成している場合には、第１熱溶着性樹脂層１と第２熱溶着性樹脂層２に粘着成分が含まれていることにより、積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層１と第２熱溶着性樹脂層２の両面を固体部材に仮着させることが可能となる。このため、２つ以上の固体部材を熱溶着させる際の位置ずれなどが抑制され、２以上の固体部材を好適に熱溶着させることができる。

第２熱溶着性樹脂層２に粘着成分が含まれている場合、粘着成分の種類としては、特に制限されず、第１熱溶着性樹脂層１で例示したものと同じものが例示される。

第２熱溶着性樹脂層２に粘着成分が含まれる場合、その割合としては、特に制限されないが、下限としては、好ましくは約１質量％以上、より好ましくは約５質量％以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約３０質量％以下、より好ましくは約２５質量％以下が挙げられる。また、粘着成分の割合の範囲としては、好ましくは、１〜３０質量％程度、１〜２５質量％程度、５〜３０質量％程度、５〜２５質量％程度が挙げられる。第２熱溶着性樹脂層２に含まれる粘着成分の割合がこのような値を有していることにより、本発明の積層フィルムは、優れた粘着性と優れた熱溶着性を好適に発揮することができ、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させることができる。特に、少なくとも１つの部材が、固体部材である場合には、積層フィルムの第２熱溶着性樹脂層を固体部材に好適に仮着させることができ、熱溶着時の位置ずれなどを抑制して、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させることが可能となる。

熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点からは、第２熱溶着性樹脂層２の軟化点としては、好ましくは約９０℃以下、より好ましくは約８０℃以下が挙げられる。また、第２熱溶着性樹脂層２の軟化点の下限としては、例えば約４０℃以上、好ましくは約５０℃以上が挙げられる。第２熱溶着性樹脂層２の軟化点の好ましい範囲としては、４０〜９０℃程度、４０〜８０℃程度、５０〜９０℃程度、５０〜８０℃程度が挙げられる。本発明において、第２熱溶着性樹脂層２の軟化点は、前述の耐熱性中間層の軟化点と同様にして測定された値である。

第２熱溶着性樹脂層２の厚さは、特に制限されないが、熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点からは、下限としては、好ましくは約５μｍ以上、より好ましくは約１０μｍ以上、さらに好ましくは約２０μｍ以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約２００μｍ以下、より好ましくは約１００μｍ以下、さらに好ましくは約５０μｍ以下が挙げられる。また、第２熱溶着性樹脂層２の厚さの範囲としては、好ましくは、５〜２００μｍ程度、５〜１００μｍ程度、５〜５０μｍ程度、１０〜２００μｍ程度、１０〜１００μｍ程度、１０〜５０μｍ程度、２０〜２００μｍ程度、２０〜１００μｍ程度、２０〜５０μｍ程度が挙げられる。

（熱可塑性樹脂層４）
本発明において、熱可塑性樹脂層４は、必要に応じて、積層フィルム１０に積層される層である。熱可塑性樹脂層４は、第１熱溶着性樹脂層１と耐熱性中間層３との間、耐熱性中間層３と第２熱溶着性樹脂層２との間に積層されていることが好ましい。積層フィルム１０には、熱可塑性樹脂層４が１層積層されていてもよいし、２層以上積層されていてもよい。積層フィルム１０における熱可塑性樹脂層４の積層数としては、好ましくは０〜２程度、より好ましくは０〜１程度が挙げられる。第１熱溶着性樹脂層１及び第２熱溶着性樹脂層２の少なくとも一方に粘着成分が含まれている場合、粘着成分を含む層が熱可塑性樹脂層４を介して耐熱性中間層３に積層されることで、層間の接着強度を安定させることができる。よって、例えば第１熱溶着性樹脂層１及び第２熱溶着性樹脂層２が積層フィルム１０の両面を構成しており、第１熱溶着性樹脂層１及び第２熱溶着性樹脂層２に粘着成分が含まれる場合には、図４の積層構成のように、熱可塑性樹脂層４は、第１熱溶着性樹脂層１と耐熱性中間層３との間、及び、耐熱性中間層３と第２熱溶着性樹脂層２との間に１層ずつ積層されていることが好ましい。また、例えば第１熱溶着性樹脂層１が積層フィルム１０の片面を構成しており、第１熱溶着性樹脂層１に粘着成分が含まれる場合には、図３の積層構成のように、熱可塑性樹脂層４は、第１熱溶着性樹脂層１と耐熱性中間層３との間に１層積層されていることが好ましい。

熱可塑性樹脂層４を構成する熱可塑性樹脂としては、熱可塑性を備えていれば、特に制限されない。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、アクリル樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。これらの中でも、熱可塑性樹脂層４は、ポリオレフィンにより構成されていることが好ましく、変性ポリオレフィン（すなわち、ポリオレフィン骨格を有している）により構成されていることがより好ましい。変性ポリオレフィンとしては、第１熱溶着性樹脂層１で例示したものと同じものが好ましく例示される。すなわち、熱可塑性樹脂層４を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよいが、前記の観点から、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。ポリオレフィン骨格を有している熱可塑性樹脂は、電解液等に対する耐溶剤性に優れるため、熱可塑性樹脂層４に含まれる熱可塑性樹脂として好ましい。熱可塑性樹脂層４を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ^-1付近と波数１７８０ｃｍ^-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。

なお、熱可塑性樹脂層４には、必要に応じて、粘着成分が含まれていてもよい。熱可塑性樹脂層４に粘着成分が含まれている場合、熱可塑性樹脂層４は、粘着性を発揮することができる。熱可塑性樹脂層４に粘着成分が含まれている場合、粘着成分の種類としては、特に制限されず、第１熱溶着性樹脂層１で例示したものと同じものが例示される。また、熱可塑性樹脂層４における粘着成分の割合としては、特に制限されず、第１熱溶着性樹脂層１と同様の割合が挙げられる。

熱可塑性樹脂層４の軟化点としては、好ましくは約９０℃以下、より好ましくは約８０℃以下が挙げられる。また、熱可塑性樹脂層４の軟化点の下限としては、例えば約４０℃以上、好ましくは約５０℃以上が挙げられる。熱可塑性樹脂層４の軟化点の好ましい範囲としては、４０〜９０℃程度、４０〜８０℃程度、５０〜９０℃程度、５０〜８０℃程度が挙げられる。本発明において、熱可塑性樹脂層４の軟化点は、前述の耐熱性中間層の軟化点と同様にして測定された値である。

熱可塑性樹脂層４の厚さは、特に制限されないが、熱溶着時の高温環境における熱収縮率を低減し、熱溶着後の外観を良好なものとして、２つ以上の部材をより好適に熱溶着させる観点からは、下限としては、好ましくは約５μｍ以上、より好ましくは約１０μｍ以上、さらに好ましくは約２０μｍ以上が挙げられ、上限としては、好ましくは約２００μｍ以下、より好ましくは約１００μｍ以下、さらに好ましくは約５０μｍ以下が挙げられる。また、熱可塑性樹脂層４の厚さの範囲としては、好ましくは、５〜２００μｍ程度、５〜１００μｍ程度、５〜５０μｍ程度、１０〜２００μｍ程度、１０〜１００μｍ程度、１０〜５０μｍ程度、２０〜２００μｍ程度、２０〜１００μｍ程度、２０〜５０μｍ程度が挙げられる。なお、熱可塑性樹脂層４が複数層設けられている場合、これらの厚さは、熱可塑性樹脂層４の１層の厚さを意味する。

（他の層）
本発明の積層フィルム１０には、第１熱溶着性樹脂層１、第２熱溶着性樹脂層２、耐熱性中間層３、及び熱可塑性樹脂層４とは異なる他の層がさらに積層されていてもよい。

（添加剤）
本発明の積層フィルム１０は、必要に応じて、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤などの各種添加剤を含んでいてもよい。なお、添加剤の種類、含有量などによっては、積層フィルム１０が変色することもある。

（積層フィルムの製造方法）
本発明の積層フィルム１０は、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層１と、耐熱性中間層３と、第２熱溶着性樹脂層２と、必要に応じて設けられる熱可塑性樹脂層４とを積層することにより製造することができる。これらの層の積層方法としては、特に制限されず、例えば、サーマルラミネート法、サンドイッチラミネート法、押出しラミネート法などを用いて行うことができる。

また、本発明の積層フィルム１０において、耐熱性中間層３が樹脂フィルムにより構成されている場合、耐熱性中間層３の両面に接着促進剤を塗布する（すなわち、接着促進剤層を設ける）ことにより、隣接する層（例えば、第１熱溶着性樹脂層１、第２熱溶着性樹脂層２、熱可塑性樹脂層４など）との密着強度を向上させ積層構造を安定させることができる。また、耐熱性中間層３の表面には、必要に応じて、コロナ放電処理、オゾン処理、プラズマ処理等の周知の易接着手段を講じることができる。

接着促進剤層を形成する接着促進剤としては、イソシアネート系、ポリエチレンイミン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリブタジエン系等の周知の接着促進剤を用いることができる。また、接着促進剤層は、２液硬化型接着剤や１液硬化型接着剤などの公知の接着剤を用いて形成することもできる。実験の結果では、トリイソシアネートモノマー、ポリメリックＭＤＩから選ばれたイソシアネート成分からなるものがラミネート強度に優れ、かつ、ラミネート強度の低下が少なかった。イソシアネート系の接着促進剤としては、トリイソシアネートモノマー、ポリメリックＭＤＩから選ばれたイソシアネート成分からなるものが、ラミネート強度に優れ、かつ、電解液浸漬後のラミネート強度の低下が少ない。特に、トリイソシアネートモノマーであるトリフェニルメタン−４，４'，４"−トリイソシアネートやポリメリックＭＤＩであるポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（ＮＣＯ含有率が約３０％、粘度が２００〜７００ｍＰａ・ｓ）からなる接着促進剤によって形成することが特に好ましい。また、トリイソシアネートモノマーであるトリス（ｐ−イソシアネートフェニル）チオホスフェートや、ポリエチレンイミン系を主剤とし、ポリカルボジイミドを架橋剤とした２液硬化型の接着促進剤により形成することも好ましい。

接着促進剤層は、耐熱性中間層３の片面または両面に設けることができる。接着促進剤層は、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法等の公知の塗布法で塗布・乾燥することにより形成することができる。接着促進剤の塗布量としては、トリイソシアネートからなる接着促進剤の場合は、２０〜１００ｍｇ／ｍ²、好ましくは４０〜６０ｍｇ／ｍ²であり、ポリメリックＭＤＩからなる接着促進剤の場合は、４０〜１５０ｍｇ／ｍ²、好ましくは６０〜１００ｍｇ／ｍ²であり、ポリエチレンイミン系を主剤とし、ポリカルボジイミドを架橋剤とした２液硬化型の接着促進剤の場合は、５〜５０ｍｇ／ｍ²、好ましくは１０〜３０ｍｇ／ｍ²である。接着促進剤として公知の接着剤を用いる場合の塗布量の上限は、約１０ｇ／ｍ²以下、下限は約１ｇ／ｍ²とすることも好ましい。なお、トリイソシアネートモノマーは、１分子中にイソシアネート基を３個持つモノマーであり、ポリメリックＭＤＩは、ＭＤＩおよびＭＤＩが重合したＭＤＩオリゴマーの混合物であり、下記式で示されるものである。

（部材）
積層フィルム１０によって接合される第１部材と第２部材の素材としては、特に制限されず、それぞれ、樹脂、金属、セラミックスなどが挙げられる。第１部材と第２部材を構成する素材は、同種であってもよいし、異種であってもよい。また、熱溶着によって接合される際の第１部材及び第２部材の形態としては、溶融状態であってもよいし、固体であってもよい。溶融状態の部材の具体例としては、溶融樹脂が挙げられる。溶融樹脂が冷却されて固化することにより、樹脂部材となる。また、固体部材としては、樹脂部材、無機部材（例えば、金属部材、セラミックス部材）などが挙げられる。第１部材と第２部材に加えて、さらに他の部材を本発明の積層フィルムを用いて接合してもよい。すなわち、本発明の積層フィルムによって接合される部材は、少なくとも２つである。他の部材を構成する素材についても、第１部材と第２部材と同種であってもよいし、異種であってもよく、また、熱溶着によって接合される際には、溶融状態であってもよいし、固体であってもよい。

本発明の積層フィルムを用いて２つ以上の部材を接合する態様は、積層フィルムを介して２つ以上の部材が接合されるものであれば特に制限されないが、例えば接合される部材が３つの場合であれば、第１部材／積層フィルム／第２部材／積層フィルム／他の部材を順に積層する態様や、積層フィルムの一方の面に第１部材及び他の部材を並べて配置し、この積層フィルムの他方の面に第２部材を配置し、１枚の積層フィルムを介して３つの部材を接合する態様などが挙げられる。また、積層フィルムは、第１部材と第２部材の間の全面に存在してこれらの部材を接合してもよいし、第１部材と第２部材の間の一部に存在してこれらの部材を接合してもよい。

これらの部材は、必要に応じて、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤（顔料、染料など）などの各種添加剤を含んでいてもよい。

部材を構成する素材の具体例としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの樹脂；アルミニウム、鉄、ステンレス鋼、銅、亜鉛、銀、金、マグネシウム、チタン、真鍮、ニッケル、またはこれらのうち少なくとも１種を含む合金などの金属；ガラス、アルミナ、ジルコニアなどのセラミックス；ガラス繊維強化プラスチック、カーボン繊維強化プラスチック、アラミド繊維強化プラスチックなどの繊維強化プラスチックなどが挙げられる。樹脂の中でも、特に、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エポキシ樹脂、ＡＢＳ樹脂などが好ましい。また、金属の中でも、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼、チタン、真鍮、ニッケルなどが好ましい。セラミックスの中でも、ガラスが好ましい。

本発明の積層フィルム１０によって熱溶着される第１部材と第２部材の好ましい組み合わせとしては、例えば、樹脂部材と金属部材との組み合わせ、樹脂部材と樹脂部材との組み合わせ、樹脂部材とセラミックス部材との組み合わせ、金属部材とセラミックス部材との組み合わせ、金属部材と金属部材との組み合わせ、セラミックス部材とセラミックス部材との組み合わせなどが挙げられる。後述の通り、樹脂部材が溶融樹脂を冷却、固化して得られるものである場合、成形と熱溶着とを１つの工程で行うことが可能となる。

部材の形状や大きさとしては、特に制限されず、部材を接合して製造する成形体に応じた形状及び大きさとすればよい。固体部材の形状としては、例えば、フィルム状、板状、画鋲のようなピン型形状、凹状、凸状、凹凸状等の各種形状の部材などが挙げられる。各種形状の部材は、例えば成形された部材が挙げられる。また、固体部材の厚みとしては、例えば、５μｍ〜２０ｍｍ程度が挙げられる。このような形状及び厚みを有する部材を接合する際の成形によって、所望の形状を有する成形体が好適に得られる。本発明において、部材を接合して製造される成形体は、例えば、自動車の内装部材や外装部材などの用途に好適に使用することができる。よって、部材の素材、形状、大きさなども、これら用途に適したものを選択することができる。

２．成形体
本発明の成形体２０は、例えば図５の模式図に示されるように、第１部材３０及び第２部材４０が、本発明の積層フィルム１０によって熱溶着されてなることを特徴としている。すなわち、本発明の成形体２０は、本発明の積層フィルム１０を介して接合状態とされている。本発明の積層フィルム１０、第１部材３０、及び第２部材４０の詳細については、前述の通りである。本発明の成形体２０は、積層フィルム１０を介して第１部材３０と第２部材４０が接合された形状を有していればよく、本発明の成形体２０は任意の形状とすることができる。例えば、図５には、本発明の成形体２０が板状である態様を示している。また、図１０には、本発明の成形体２０が金型によって変形された態様を示している。

本発明の成形体２０は、積層フィルム１０を、第１部材３０及び第２部材４０の間に配置して、第１部材３０及び第２部材４０を、積層フィルム１０を介して熱溶着させることにより製造される。具体的には、第１部材３０及び第２部材４０の間に積層フィルム１０を配置した状態で、加熱・加圧して、積層フィルム１０の表面を熱溶融させる。その後、積層フィルム１０を冷却することにより、熱溶融した表面を固化させて、積層フィルム１０を介して第１部材３０及び第２部材４０が熱溶着（接合）される。

積層フィルム１０を介して、第１部材３０及び第２部材４０を熱溶着させる際の温度としては、積層フィルム１０の表面が熱溶融する温度であれば特に制限されないが、好ましくは１４０〜２８０℃程度、より好ましくは１６０〜２５０℃程度が挙げられる。また、熱溶着させる際の圧力（面圧）としては、特に制限されないが、好ましくは０．５〜５ＭＰａ程度、より好ましくは１〜３ＭＰａ程度が挙げられる。なお、熱溶着させる際の加熱・加圧時間としては、通常、５〜３０秒間程度である。

本発明において、熱溶着される第１部材３０及び第２部材４０のうち、少なくとも一方を、溶融樹脂を冷却、固化して形成する場合、成形と熱溶着とを１つの工程で行うことが可能となる。具体的には、積層フィルム１０の一方面を１つの固体部材に接触させた状態で、他方面に溶融樹脂を供給して、金型などで溶融樹脂を成形しながら冷却することにより、溶融樹脂の成形と固体部材の熱溶着とを１つの工程で行うことができる。

溶融樹脂を積層フィルム１０の表面に供給する際の溶融樹脂の温度としては、溶融樹脂４０ａが溶融状態を保つことができる温度であれば特に制限されず、溶融樹脂の種類によっても異なるが、積層フィルム１０を介して溶融樹脂４０ａと固体部材（第１部材３０）とを好適に熱溶着させる観点から、好ましくは１５０〜３００℃程度、より好ましくは１９０〜２５０℃程度が挙げられる。

溶融樹脂を構成する樹脂としては、熱溶融する樹脂であれば特に制限されないが、積層フィルム１０を介して溶融樹脂４０ａと固体部材（第１部材３０）とを好適に熱溶着させる観点から、好ましくは、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの樹脂が挙げられる。樹脂の中でも、特に、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エポキシ樹脂、ＡＢＳ樹脂などが好ましい。

また、熱溶着される第１部材３０及び第２部材４０のうち、一方が固体部材である場合、例えば図７〜図１０の一連の模式図に示されるように、固体部材（第１部材３０）に、積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層１を仮着させた状態（図７）で、積層フィルム１０の第２熱溶着性樹脂層２側の表面に溶融樹脂４０ａを供給して（図８）、溶融樹脂４０ａと固体部材（第１部材３０）とを、積層フィルム１０を介して熱溶着させることができる（図９、１０）。この際にも、図９に示されるように、供給した溶融樹脂を金型６０などで成形しながら冷却することにより、成形と熱溶着とを１つの工程で行うことができる。また、図９，１０に示されるように、固体部材（第１部材３０）が金型６０などで成形可能な可撓性を備えている場合には、固体部材（第１部材３０）の成形も同時に行うことができる。

３．樹脂部材と固体部材が接合された成形体の製造方法
第１部材３０が固体部材３１であり、第２部材４０が樹脂部材４１である場合について、樹脂部材４１と固体部材３１とが接合された成形体２１の製造方法について、以下に詳述する。

成形体２１の製造方法は、樹脂部材と固体部材とが接合された成形体を製造する方法であって、固体部材の上に積層フィルムが配置された積層体を準備する工程と、積層体の積層フィルム側の表面に、溶融樹脂を供給する工程と、溶融樹脂を冷却、固化させて、樹脂部材を形成し、前記樹脂部材と前記固体部材とを前記積層フィルムを介して接合する工程とを備えており、積層フィルムとして、少なくとも、その一方側の表面（積層フィルムの一方側の表面）を構成している第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えているものを用いることを特徴としている。

本発明は、溶融樹脂と固体部材とを接合させて、樹脂部材４１と固体部材３１とが接合された成形体２１（図１５の模式図参照）を製造する方法である。成形体２１は、本発明の積層フィルム１０を介して接合状態とされている。なお、後述の通り、樹脂部材４１は、溶融状態の溶融樹脂４１ａが、積層フィルム１０の上で冷却、固化されて、固体となったものである。成形体２１は、積層フィルム１０を介して樹脂部材４１と固体部材３１が接合された形状を有していればよく、成形体２１の形状は任意の形状とすることができる。例えば、図１５には、成形体２１が板状である態様を示している。また、図１９には、成形体２１が金型によって変形された態様を示している。

図１６から図１９を参照しながら、成形体２１の製造方法について、より具体的に説明する。成形体２１の製造方法においては、まず、図１６に示すように、固体部材３１の上に積層フィルム１０が配置された積層体を準備する。当該積層体においては、固体部材３１上に積層フィルム１０が配置されていればよく、積層フィルム１０が固体部材３１に接着せずに静置されているだけでもよいし、積層フィルム１０が固体部材３１に剥離可能に接着（仮着）されていてもよいし、積層フィルム１０が固体部材３１に接合（例えば熱溶着）されていてもよい。本工程において、積層フィルム１０が固体部材３１に仮着されている場合、固体部材３１の上に積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層１を仮着させた積層体を準備することが好ましい。

次に、図１７に示されるように、当該積層体の積層フィルム１０側の表面に、溶融樹脂４１ａを供給する。溶融樹脂４１ａを積層フィルム１０の表面に供給する際の溶融樹脂４１ａの温度としては、溶融樹脂４１ａが溶融状態を保つことができる温度であれば特に制限されず、溶融樹脂を構成する樹脂の種類によっても異なるが、積層フィルム１０を介して溶融樹脂４１ａと固体部材３１とを好適に熱溶着させる観点から、好ましくは１５０〜３００℃程度、より好ましくは１９０〜２５０℃程度が挙げられる。

次に、溶融樹脂４１ａを冷却、固化させて、樹脂部材４１を形成する。より具体的には、溶融樹脂４１ａが積層フィルムの表面に位置する状態で、図１８に示されるように、溶融樹脂４１ａと積層フィルム１０と固体部材３１とを、金型６０などを用いて加熱・加圧して熱溶着させる。このとき、溶融樹脂４１ａと積層フィルム１０との界面は、加熱・加圧後の冷却時に溶融樹脂４１ａが固化することにより、熱溶着される。また、積層フィルム１０と固体部材３１との界面は、加熱・加圧後の冷却時に、積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層１側の熱溶融した表面が固化することにより、熱溶着される。なお、積層フィルム１０が、固体部材３１に熱溶着などによって、予め接合されている場合には、当該工程において、積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層１側の表面を熱溶融させなくてもよい。

これらの工程を経て、図１９に示されるような、固体部材３１、積層フィルム１０、樹脂部材４１がこの順に積層された成形体２１が得られる。

従来の固体部材同士を接合する方法においては、接合する固体部材３１をそれぞれ成形した後、接合する必要があるが、成形体２１の製造方法によれば、溶融樹脂４１ａの成形と、溶融樹脂４１ａと固体部材３１との熱溶着とを同時に行うことができる。

さらに、図１６から図１９の模式図に示されるように、固体部材３１が金型６０などで成形可能な可撓性を備えている場合には、溶融樹脂４１ａ及び固体部材３１の成形と、溶融樹脂４１ａと固体部材３１との熱溶着とを同時に行うこともできる。このように、成形体２１の製造方法によれば、２つ以上の部材の接合と成形を同時に行うことができる。

積層フィルム１０を介して、溶融樹脂４１ａと固体部材３１を熱溶着させる際の温度としては、特に制限されないが、積層フィルム１０を介して溶融樹脂４１ａと固体部材３１とを好適に熱溶着させる観点から、好ましくは１４０〜２８０℃程度、より好ましくは１６０〜２５０℃程度が挙げられる。また、熱溶着させる際の圧力（面圧）としては、特に制限されないが、好ましくは０．５〜５ＭＰａ程度、より好ましくは１〜３ＭＰａ程度が挙げられる。なお、熱溶着させる際の加熱・加圧時間としては、通常、５〜３０秒間程度である。

溶融樹脂４１ａを構成する樹脂としては、熱溶融する樹脂であれば特に制限されないが、積層フィルム１０を介して溶融樹脂４１ａと固体部材３１とを好適に熱溶着させる観点から、好ましくは、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの樹脂が挙げられる。樹脂の中でも、特に、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エポキシ樹脂、ＡＢＳ樹脂などが好ましい。

また、固体部材３１を構成する素材としては、特に制限されず、前述の溶融樹脂４１ａを構成する樹脂として例示した樹脂；アルミニウム、鉄、ステンレス鋼、銅、亜鉛、銀、金、マグネシウム、チタン、真鍮、ニッケル、またはこれらのうち少なくとも１種を含む合金などの金属；ガラス、アルミナ、ジルコニアなどのセラミックス；ガラス繊維強化プラスチック、カーボン繊維強化プラスチック、アラミド繊維強化プラスチックなどの繊維強化プラスチックなどが挙げられる。樹脂の中でも、特に、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エポキシ樹脂、ＡＢＳ樹脂などが好ましい。また、金属の中でも、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼、チタン、真鍮、ニッケルなどが好ましい。セラミックスの中でも、ガラスが好ましい。

溶融樹脂４１ａや固体部材３１は、それぞれ、必要に応じて、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤（顔料、染料など）などの各種添加剤を含んでいてもよい。

積層フィルム１０によって熱溶着される溶融樹脂４１ａと固体部材３１との好ましい組み合わせとしては、例えば、溶融樹脂４１ａと金属部材との組み合わせ、溶融樹脂４１ａと樹脂部材との組み合わせ、溶融樹脂４１ａとセラミックス部材との組み合わせなどが挙げられる。

溶融樹脂によって形成される樹脂部材及び固体部材の形状や大きさとしては、それぞれ、特に制限されず、溶融樹脂と固体部材を接合して製造する成形体２１に応じた形状及び大きさとすればよい。樹脂部材及び固体部材の形状としては、それぞれ、例えば、フィルム状、板状、画鋲のようなピン型形状、凹状、凸状、凹凸状等の各種形状の部材などが挙げられる。各種形状の部材は、例えば成形された部材が挙げられる。また、部材の厚みとしては、例えば、５μｍ〜２０ｍｍ程度が挙げられる。このような形状及び厚みを有する部材を接合する際の成形によって、所望の形状を有する成形体２１が好適に得られる。本発明において樹脂部材及び固体部材接合して製造される成形体２１は、例えば、自動車の内装部材や外装部材などの用途に好適に使用することができる。よって、樹脂部材及び固体部材の素材、形状、大きさなども、これら用途に適したものを選択することができる。

成形体２１の製造方法においては、積層フィルム１０を用いて溶融樹脂４１ａと固体部材３１とを熱溶着させる。積層フィルム１０については、前記したものと同じである。

以下に実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。

実施例及び比較例において、樹脂の軟化点は、以下の方法により測定した値である。

（軟化点の測定）
加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を用いたプローブの変位量測定を用いて、軟化点を測定する。まず、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面にプローブを設置する。このときの断面は、積層フィルムの中心部を通るように厚さ方向に切断して得られた、耐熱性中間層の断面が露出した部分である。切断は、市販品の回転式ミクロトームなどを用いて行う。加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を使用し、ＡＮＡＳＩＳ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ社製のａｆｍ ｐｌｕｓシステムを用い、プローブとしてはカンチレバーＴｈｅｒｍａＬｅｖｅｒ ＡＮ２−２００（ばね定数０．５〜３Ｎ／ｍ）を使用する。プローブの先端半径は３０ｎｍ以下、プローブのディフレクション（Ｄｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）の設定値は−４Ｖ、昇温速度５℃／分とする。次に、この状態でプローブを加熱すると、プローブからの熱により、耐熱性中間層の表面が膨張して、プローブが押し上げられ、プローブの位置が初期値（プローブの温度が４０℃である時の位置）よりも上昇する。さらに温度が上昇すると、耐熱性中間層が軟化し、プローブが耐熱性中間層に突き刺さり、プローブの位置が下がる。なお、プローブの変位量測定においては、測定対象となる積層フィルムは室温（２５℃）環境にあり、４０℃に加熱されたプローブを耐熱性中間層の表面に設置して、測定を開始する。耐熱性中間層の軟化点は、プローブの変位量測定において、プローブのディフレクションが最大となった時の温度である。耐熱性中間層の軟化点の測定においては、測定対象とする耐熱性中間層の５つのサンプルについて、プローブのディフレクションが最大となった時の温度を読み取り、５つの温度の最大値と最小値を除いた３つの温度の平均値を、軟化点とする。

第１熱溶着性樹脂層の軟化点の測定においては、積層フィルムの第１熱溶着性樹脂層の主面１ａ（具体的には、第１熱溶着性樹脂層の耐熱性中間層側とは反対側の面、図１４を参照）の表面にプローブを設置して、耐熱性中間層の軟化点の測定と同様にして測定を行う。第２熱溶着性樹脂層の軟化点の測定においては、保護フィルムの断面の第２熱溶着性樹脂層の表面にプローブを設置して、耐熱性中間層の軟化点の測定と同様にして測定を行う。

＜積層フィルムの製造＞
（実施例１）
耐熱性中間層としてのポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム（厚さ１２μｍ、軟化点１６０℃以上）の一方の面に、粘着成分と無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂を含む熱溶着性樹脂組成物を、Ｔダイ押出機で厚さ３０μｍに押出し塗布し、第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、軟化点５４℃）を形成した。次に、耐熱性中間層の他方の面に、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を、Ｔダイ押出機で厚さ３０μｍに押出し塗布し、第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、軟化点７５℃）を形成し、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（ＰＥＮ、厚さ１２μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例２）
耐熱性中間層として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ１２μｍ、軟化点１６０℃以上）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、３０μｍ）／耐熱性中間層（ＰＥＴ、厚さ１２μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例３）
耐熱性中間層として、ポリイミド（ＰＩ）フィルム（厚さ１２μｍ、軟化点１６０℃以上）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、３０μｍ）／耐熱性中間層（ＰＩ、厚さ１２μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例４）
耐熱性中間層として、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）系樹脂からなる不織布（目付け１５ｇ／ｍ²、厚さ２５μｍ、軟化点１６０℃以上）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（ＰＰＳ不織布、目付け１５ｇ／ｍ²、厚さ２５μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例５）
耐熱性中間層として、アラミド繊維からなる不織布（目付け１５ｇ／ｍ²、厚さ５０μｍ、軟化点１６０℃以上）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（アラミド繊維不織布、目付け１５ｇ／ｍ²、厚さ５０μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例６）
耐熱性中間層として、ビニロン繊維からなる不織布（目付け１２ｇ／ｍ²、厚さ６０μｍ、軟化点１６０℃以上）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（ビニロン繊維不織布、目付け１２ｇ／ｍ²、厚さ６０μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例７）
耐熱性中間層として、ポリアリレート繊維からなる不織布（目付け１４ｇ／ｍ²、厚さ６０μｍ、軟化点１６０℃以上）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（ポリアリレート繊維不織布、目付け１４ｇ／ｍ²、厚さ６０μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例８）
耐熱性中間層として、ポリアリレート繊維からなる不織布（目付け９ｇ／ｍ²、厚さ４５μｍ、軟化点１６０℃以上）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（ポリアリレート繊維不織布、目付け９ｇ／ｍ²、厚さ４５μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例９）
耐熱性中間層としてのポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム（厚さ１２μｍ、軟化点１６０℃以上）の一方の面に、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を、Ｔダイ押出機で厚さ３０μｍに押出し塗布し、熱可塑性樹脂層（ＰＰａ、軟化点７５℃）を形成した。次に、熱可塑性樹脂層の表面に、粘着成分と無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂を含む熱溶着性樹脂組成物を、Ｔダイ押出機で厚さ３０μｍに押出し塗布し、第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、軟化点５４℃）を形成した。次に、耐熱性中間層の他方の面に、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を、Ｔダイ押出機で厚さ３０μｍに押出し塗布し、第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、軟化点７５℃）を形成し、粘着成分を含む第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ、厚さ３０μｍ）／熱可塑性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（ＰＥＮ、厚さ１２μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（実施例１０）
耐熱性中間層としてのポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム（厚さ１２μｍ、軟化点１６０℃以上）の一方の面に、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を、Ｔダイ押出機で厚さ３０μｍに押出し塗布し、第１熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、軟化点７５℃）を形成した。次に、耐熱性中間層の他方の面に、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂を、Ｔダイ押出機で厚さ３０μｍに押出し塗布し、第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、軟化点７５℃）を形成し、第１熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）／耐熱性中間層（ＰＥＮ、厚さ１２μｍ）／第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ、厚さ３０μｍ）がこの順に積層された積層フィルムを得た。

（比較例１）
未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、厚さ５０μｍ、軟化点８４℃）を熱溶着性フィルムとした。

（比較例２）
無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂フィルム（ＰＰａ、厚さ５０μｍ、軟化点７５℃）を熱溶着性フィルムとした。

＜プローブの変位量測定＞
加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡を用いたプローブの変位量測定において、実施例１〜１０で用いた耐熱性中間層は全て、測定開始時のプローブのディフレクションの設定値−４Ｖ、昇温速度５℃／分の条件で、プローブを４０℃から２２０℃まで加熱した際に、少なくとも１６０℃までは、積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面に設置したプローブの位置が初期値（プローブの温度が４０℃である時の位置）よりも低下しなかった。なお、プローブの変位量測定は、加熱機構付きのカンチレバー（プローブ）を取り付けられる原子間力顕微鏡として、ＡＮＡＳＩＳ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ社製のａｆｍ ｐｌｕｓシステムを用い、プローブとしてはカンチレバーＴｈｅｒｍａＬｅｖｅｒ ＡＮ２−２００（ばね定数０．５〜３Ｎ／ｍ）を使用して行った。また、プローブの先端半径は３０ｎｍ以下、プローブのディフレクション（Ｄｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）の設定値は−４Ｖ、昇温速度５℃／分とした。プローブの変位量測定の詳細については、前述の通りである。

＜熱収縮率の測定＞
ＪＩＳ Ｋ ７１３３：１９９９の規定に準拠した方法において、試験温度２００℃、加熱時間１０秒間の条件で、上記で得られた各積層フィルム（各熱溶着性フィルム）の熱収縮率を測定した。結果を表１に示す。

＜シール強度の測定＞
上記で得られた各積層フィルム（熱溶着性フィルム）のそれぞれの面と、表１に記載の各部材とのシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。具体的には、まず、各積層フィルムを長さ方向（ｙ方向）５０ｍｍ×幅方向（ｘ方向）２５ｍｍのサイズに切り出した。次に、図６に示されるように、実施例１〜９の各積層フィルム１０の第１熱溶着性樹脂層（粘着性ＰＥａ）または第２熱溶着性樹脂層（ＰＰａ）と、各部材５０とを、７ｍｍの奥行（ｙ方向）でヒートシール（ヒートシール条件：温度１９０℃、面圧１ＭＰａ、加圧時間５秒）して試験サンプルを得た。図６の模式図において、破線で囲まれた領域Ｓが、ヒートシールされた領域を示している。なお、ヒートシールする領域以外の部分には、離型シートを挟み、７ｍｍの奥行でヒートシールされるようにした。次に、幅方向（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）が測定できるように、試験サンプルを図６（ａ）に示されるように１５ｍｍ幅に裁断した。次に、引張試験機を用いて、図６（ｂ）に示されるように、固定された部材５０から、長さ方向（ｙ方向）に積層フィルム１０を剥離した。このとき、剥離速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとし、剥離されるまでの最大荷重をシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とした。結果を表１に示す。なお、部材としては、樹脂部材については厚さ４ｍｍ、金属部材またはセラミックス部材については厚さ０．５ｍｍのものを用いた。各シール強度は、それぞれ、同様にして３つの試験サンプルを作製して測定された平均値（ｎ＝３）である。

比較例１〜２の各熱溶着性フィルムは、単層フィルム（ＣＰＰまたはＰＰａ）であり、また、実施例１０の積層フィルムは、両面とも無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂により構成された第１熱溶着性積層（ＰＰａ）及び第２熱溶着性積層（ＰＰａ）であるため、比較例１〜２及び実施例１０では、片面についてのみ、実施例１〜９と同様にしてシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。結果を表１に示す。

＜熱溶着後の外観＞
上記シール強度の測定の際、ヒートシールによる熱溶着後における各積層フィルムの外観を目視で観察して、以下の基準により評価した。このとき、積層フィルムの第１熱溶着性樹脂層と部材との接合面を目視して位置ずれを確認した。結果を表１に示す。
Ａ：皴、位置ずれがなく外観良好
Ｂ：皴はないが、位置ずれあり
Ｃ：皴、位置ずれがあり外観不良

＜剪断強度の測定＞
実施例９及び実施例１０の各積層フィルムを用いて、以下の条件により、ポリプロピレン（日立化成株式会社製のコウベポリシートＰＰ−Ｎ−ＢＮ）とアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ ４０００：２０１４のＡ１１００、算術平均粗さＲａ＝１．５μｍ）とを熱溶着させて得られた成形体の剪断強度（ＭＰａ）を測定した。剪断強度の測定は、ＩＳＯ１９０９５−２及びＩＳＯ１９０９５−３の規定に準拠した方法で測定した。アルミニウム及びポリプロピレンのサイズは、それぞれ、長さ４５ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み１．５ｍｍとした。また、実施例９及び実施例１０の各積層フィルムは、長さ５ｍｍ×幅１０ｍｍとした。図１１に示されるように、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０の長さ方向の端部において、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０の間に、積層フィルム１０を配置して、温度１９０℃、面圧１．５ＭＰａ、２０秒間の条件で、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０とを積層フィルム１０を介して熱溶着させて成形体を得た。また、積層フィルム１０の両面全体がヒートシールされるように配置した（すなわち、ヒートシール面積は、片面が長さ５ｍｍ×幅１０ｍｍ）。なお、図１１には図示していないが、ポリプロピレン７０とアルミニウム８０とが互いに平行な状態で接合されたものについて測定を行うために、ポリプロピレン７０及びアルミニウム８０は、それぞれ、補整部材を用いて高さを調整して接合した。ポリプロピレン７０の高さを調整する補整部材は、ポリプロピレン７０と同じ材質、形状の部材を用い、アルミニウム８０の高さを調整する補整部材は、アルミニウム８０と同じ材質、形状の部材を用いた。次に、引張試験機を用いて、成形体を長さ方向に引張り（引張り速度は、１０ｍｍ／ｍｉｎ）、成形体の層間剥離または破断が生じるまでの最大荷重（Ｎ）を測定し、これをヒートシール面積（長さ５ｍｍ×幅１０ｍｍ）で除して、剪断強度（ＭＰａ）を算出した。その結果、実施例９の積層フィルムを用いた場合には剪断強度が４．４ＭＰａ、実施例１０の積層フィルムを用いた場合には剪断強度が１３．９ＭＰａであった。

＊１ 表１において、比較例１〜２では、第１熱溶着性樹脂層または第２熱溶着性樹脂層と、部材との熱溶着ではなく、それぞれ、未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）または無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂フィルム（ＰＰａ）と、部材との熱溶着の結果を示している。

表１において、「粘着性ＰＥａ」は、粘着成分を含む無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂組成物により構成された第１熱溶着性樹脂層を意味し、「ＰＰａ」は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂により構成された層（第１熱溶着性樹脂層、第２熱溶着性樹脂層、熱可塑性樹脂層、または無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂フィルム）を意味する。また、「ＰＥＮ」はポリエチレンナフタレート、「ＰＥＴ」はポリエチレンテレフタレート、「ＰＩ」はポリイミド、「ＰＰＳ不織布」はポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）系樹脂からなる不織布、「ＣＰＰ」は未延伸ポリプロピレン、「ＰＰ」はポリプロピレン、「Ｅｐｏｘｙ」はエポキシ樹脂、「ＰＥ」はポリエチレン、「ＡＬ」はアルミニウム、「ＡＢＳ」はアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、「ＳＵＳ」はステンレス鋼、「ＣＦＲＰ」はカーボン繊維強化プラスチックを意味する。

実施例１〜１０の積層フィルムは、それぞれ少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えており、２つ以上の部材を好適に熱溶着させることができた。より具体的には、実施例１〜１０の積層フィルムは、種々の樹脂部材と固体部材とを好適に熱融着させることができた。

１ 第１熱溶着性樹脂層
２ 第２熱溶着性樹脂層
３ 耐熱性中間層
４ 熱可塑性樹脂層
１０ 積層フィルム
２０ 成形体
２１ 成形体
３０ 第１部材
３１ 固体部材
４０ 第２部材
４１ 樹脂部材
４０ａ 溶融樹脂
４１ａ 溶融樹脂
５０ 部材
６０ 金型
７０ ポリプロピレン
８０ アルミニウム
９０ プローブ
Ｓ ヒートシールされた領域
Ｐ 積層フィルムの断面の耐熱性中間層の表面の位置

Claims (17)

1. 第１部材と第２部材を接合させるための積層フィルムであって、
   前記積層フィルムは、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えている、積層フィルム。
2. 試験温度２００℃、加熱時間１０秒間の条件で測定される熱収縮率が、１０％以下である、請求項１に記載の積層フィルム。
3. 前記第１熱溶着性樹脂層を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を有している、請求項１または２に記載の積層フィルム。
4. 前記第１熱溶着性樹脂層は、変性ポリオレフィンを含む、請求項１〜３のいずれかに記載の積層フィルム。
5. 前記第１熱溶着性樹脂層を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出される、請求項１〜４のいずれかに記載の積層フィルム。
6. 前記第１熱溶着性樹脂層は、粘着成分を含む、請求項１〜５のいずれかに記載の積層フィルム。
7. 前記積層フィルムを介して、長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１．５ｍｍのポリプロピレンと、長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１．５ｍｍのアルミニウムとを接合させて得られる成形体の剪断強度が３ＭＰａ以上である、請求項１〜６のいずれかに記載の積層フィルム。
8. 第１部材と第２部材を接合させるための積層フィルムであって、
   前記積層フィルムは、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えており、
   前記第１部材が固体部材であり、
   前記第１部材に、前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層が接するように積層させた状態で、前記積層フィルムの前記第２熱溶着性樹脂層側に、溶融樹脂を供給し、前記溶融樹脂を冷却により固化して前記第２部材である樹脂部材として、前記第１部材と前記第２部材とを、前記積層フィルムを介して接合させるために用いられる、積層フィルム。
9. 前記第１部材と前記第２部材が、請求項１〜８のいずれかに記載の積層フィルムを介して接合状態とされている、成形体。
10. 樹脂部材と固体部材とが接合された成形体を製造する方法であって、
    前記固体部材の上に積層フィルムが配置された積層体を準備する工程と、
    前記積層体の前記積層フィルム側の表面に、溶融樹脂を供給する工程と、
    前記溶融樹脂を冷却、固化させて、前記樹脂部材を形成し、前記樹脂部材と前記固体部材とを前記積層フィルムを介して接合する工程と、
    を備えており、
    前記積層フィルムとして、少なくとも、第１熱溶着性樹脂層と、耐熱性中間層と、第２熱溶着性樹脂層とをこの順に備えているものを用いる、成形体の製造方法。
11. 前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層が、粘着成分を含んでおり、
    前記積層体を準備する工程において、前記固体部材の上に、前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層を剥離可能に接着させた前記積層体を準備する、請求項１０に記載の成形体の製造方法。
12. 前記固体部材が、金属部材及びセラミックス部材の少なくとも一方を含む、請求項１０又は１１に記載の成形体の製造方法。
13. 試験温度２００℃、加熱時間１０秒間の条件で測定される熱収縮率が、１０％以下である前記積層フィルムを用いる、請求項１０〜１２のいずれかに記載の成形体の製造方法。
14. 前記積層フィルムを介して、それぞれ、長さ４５ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１．５ｍｍのポリプロピレンとアルミニウムとを接合させて得られる成形体の剪断強度が３ＭＰａ以上となる前記積層フィルムを用いる、請求項１０〜１３のいずれかに記載の成形体の製造方法。
15. 前記第１熱溶着性樹脂層を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を有している、請求項１０〜１４のいずれかに記載の成形体の製造方法。
16. 前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層が、変性ポリオレフィンを含む、請求項１０〜１５のいずれかに記載の成形体の製造方法。
17. 前記積層フィルムの前記第１熱溶着性樹脂層を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出される、請求項１０〜１６のいずれかに記載の成形体の製造方法。

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