KR101672773B1 - 캐리어 보강된 열활성 접착제 화합물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 플리스 캐리어(T), 및 플리스 캐리어의 양면에 배열된 2층의 열활성 접착제 화합물(1, 2)을 포함하는 접착 필름으로서, 양 접착제 화합물(1, 2)이, 플리스 캐리어(T)의 섬유 간 용적의 총 20% 내지 92%가 접착제 화합물로 포화되나, 플리스 캐리어(T1, T2)의 양면에 침투된 접착제 화합물(T1, T2)이 각각 복합재 중 플리스 캐리어(T)의 섬유 간 용적의 10% 이상을 구성함을 특징으로 하는 접착제 필름에 관한 것이다.

Description

캐리어 보강된 열활성 접착제 화합물 {Carrier reinforced heat activated adhesive compounds}
본 발명은 플리스 캐리어(fleece carrier) 및 2 층의 열활성 접착제를 포함하는 접착 시트, 보다 구체적으로, 플라스틱, 유리 또는 금속에 금속 부재를 접합시키기 위한 접착 시트에 관한 것이다.
플라스틱, 유리, 또는 금속에 금속 부재를 접착제로 접합하기 위해, 양면 감압성 접착 테이프를 사용하는 것이 일반적이다. 이러한 테이프로 달성될 수 있는 접합 강도는 다양한 기재로의 금속 부재 고정 및 부착에 대해 많은 경우에 만족할만하다. 사용되는 금속의 예로는 알루미늄, 마그네슘, 스틸, 스테인레스 스틸, 및 크로메이션(chromation)을 지닌 스틸이 포함된다. 접합되는 플라스틱은 예를 들어, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 코폴리머, 폴리카르보네이트(PC), 폴리프로필렌 아디페이트(PPA), 폴리아미드(PA), 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리비닐 클로라이드(PVC) 또는 이들 플라스틱을 기반으로 한 블렌드가 포함된다. 그러나, 특히 휴대용 가전 물품에 대해서는 요건들이 지속적으로 증가하고 있다. 한편으로, 이러한 물품은 점점 더 소형으로 제조되고 있고, 이에 따라 접합 면적이 훨씬 더 작아지게 된다. 다른 한편, 휴대용 기기가 상대적으로 광범위한 온도 범위에 걸쳐 사용되고 있기 때문에 접착제 접합에 대해 추가의 요건들이 부과되고 있으며, 또한 예를 들어, 충격 또는 낙하(drop)로부터 기계적 하중을 견딜 것이 요구된다.
이러한 조건들은 금속-금속 접합 및 플라스틱으로의 금속 접합에 대해서 특히 문제시된다. 낙하의 경우, 플라스틱은 소정의 에너지를 흡수할 수 있고, 경질 금속 부재는 단지 약간의 에너지만을 소산시킬 수 있다. 또한, 플라스틱 및/또는 유리 섬유 보강 플라스틱이 점점 더 경질인 추세이고, 이러한 플라스틱은 더 안정하기는 하지만, 낮은 쇼크 흡수 용량을 지니며, 이것은 유리도 마찬가지이다. 이러한 경우에, 접착 테이프는 도입되는 대부분의 에너지를 흡수할 것이 요구된다.
또한, 서로에 대해 상이한 물질로 접착제 접합하는 경우에 있어서, 상이한 열팽창 계수에 의한 문제가 나타난다. 예를 들어, 온도 변화가 급격한 경우, 구성 요소들 간에 응력이 생길 수 있다. 상기에서 확인된 문제점과 관련하여 기기의 특성을 개선시키기 위한 한 가능성은 접착제 접착을 위해 열활성 시트를 사용하는 것이다.
열활성 접착제는 이론상으로는 하기 두가지 분류로 구분될 수 있다:
a) 열가소성 열활성 접착제, 더욱 특히 시트; 및
b) 반응성 열활성 접착제, 더욱 특히 시트.
용어 "열활성(heat-activatable) 접착제"(또한, 문헌에 "열활성(thermally activatable) 접착제로서 기재됨)은 열 에너지 공급, 및 임의로 그러나 일반적으로 압력으로의 노출에 의해 활성화되는 접착제를 나타낸다. 용융물로부터, 또는 비교적 낮은 온도에서 시트 형태로 적용될 수 있으며, 시트의 기재로의 고정(부착)은 열, 및 임의로 압력으로 일어난다.
냉각시, 접착제 접합이 이루어지면서, 특히 두 시스템 간에 차이가 생긴다: 열활성 시스템(핫멜트 접착제)는 냉각시 물리적으로(보통은 가역적으로) 고정되고, 열활성 엘라스토머/반응성-성분 시스템은 화학적으로(그리고 보통은 비가역적으로) 고정된다.
열가소성 열활성 시스템에 반응성 성분을 부가함으로써, 또한 본원에서는 물리적 고정 이외에 일어날 수 있는 화학적 고정이 일어나게 하는 것이 가능하다.
열활성 접착제는 흔히 시트형으로 제공되고, 실온에서 비점착성(nontacky)이다(실온에서 열활성 접착제의 다소 고정되는 특성으로 인해, 이러한 접착제는 일반적으로 캐리어 함유 시스템, 및 캐리어 비함유 시스템 둘 모두로서 제조될 수 있다). 이에 따라, 접착제는 접합 전에도 접합 부위의 형상에 맞추어 질 수 있다(예를 들어, 접합 부위의 형상에 맞추는 시트 다이컷을 제공함으로써). 열에너지 공급, 및 임의로 추가의 압력 노출을 통해, 상기 언급된 바와 같이 접합이 이루어진다.
종래 기술에 따라 이러한 용도로 사용되는 열활성 접착제를 기반으로 하는 접착 시트 시스템은 다수의 결점을 갖는다. 높은 내 충격성(shock resistance)을 달성하기 위해(핸드폰이 지면으로 떨어지는 경우에), 접합을 위해 비교적 연성 및 탄성 열가소성 물질이 사용된다. 연성 및 탄성은 이러한 열가소성 시트에 비교적 불량한 다이컷팅(dicutting) 품질을 부여한다.
열가소성 물질의 추가의 단점은 마찬가지로 고온 접합 절차에서 분명해진다. 열 에너지로의 노출에 따라 점도가 급격히 감소함에 따라, 가압 하에서의 접합 조작이 접합부 밖으로 플라스틱성 물질을 원치 않게 밀어냄(squeezing)으로써 달성된다. 이는 일반적으로 두께 감소 및 시트 변형에 의해 달성된다.
따라서, 우수한 적용 특성을 지니며, 압력의 영향 하에서도 사용 시 압출(squeezeout) 거동이 거의 없거나 전혀 없고, 접합 상태에서 매우 우수한 충격 흡수 및 기계적 응력 보상을 보장하는 열활성 접착 시스템, 바람직하게는 열가소적으로(thermoplastically) 열활성인 접착 시스템이 요구되고 있다. 본 발명의 목적은 이러한 시스템을 제공하는 것이다.
상기 목적은 플리스 캐리어, 및 플리스 캐리어의 양면에 배열된, 두 층의 열활성 접착제를 포함하는 접착 시트에 의해 달성되며, 이러한 접착 시트는 두 접착제가, 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 총 20% 내지 92%가 접착제로 포화되나(20% 내지 92%의 포화도)(saturated), 단 플리스 캐리어의 양면에 침투하는(penetrated) 접착제가 각각 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 10% 이상을 구성하도록 플리스 캐리어에 침투한다는 점에서 차별된다.
플리스 캐리어의 섬유 간 용적은 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 총 용적(함침된 영역 및 비함침된 영역)에서 플리스 섬유의 용적을 공제한 것이다.
접착 시트 어셈블리는 플리스 캐리어 및 2층의 열활성 접착제 층, 보다 구체적으로 다르게 명시되지 않는 한, 비접합 상태의 2층의 열활성 접착제 층으로 구성된 어셈블리이다(즉, 제공 상태에서; 사용 후, 기재의 압축으로 인해 접착 시트 어셈블리의 두께 및 용적 둘 모두가 감소한다).
플리스에 침투하는 접착제의 양은 본 발명에 따르면 접착 시트 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 20% 이상, 바람직하게는 40% 이상, 더욱 바람직하게는 50% 이상, 및 92% 이하, 바람직하게는 80% 이하이다.
이에 따라, 접착제로 함침되지 않은 플리스 캐리어 영역의 용적은 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 8% 내지 80%, 바람직하게는 20% 내지 60%이다.
본 발명에 따르면, 플리스 캐리어의 양면에 침투된 접착제의 용적은 각 경우에 캐리어 물질의 섬유 간 용적의 10% 이상, 더욱 바람직하게는 20% 이상이다. 캐리어 표면에 침투된 접착제의 양이 많을 수록, 캐리어 상의 접착제 층의 고정이 우수하다.
본 발명의 요지의 발명 원리가 도 1 및 2에 도식화되어 있으나, 도시된 생성물 구조가 임의의 불필요한 제한을 부여하고자 하는 것은 아니다.
본 발명의 접착 시트는 열활성 접착 시트의 표면을 형성하는 두 층의 열활성 접착제(1 및 2) 및 플리스 캐리어(T)를 포함한다. 두 층의 접착제(1 및 2)는 캐리어 표면에서 플리스 캐리어(T)로 침투하고, 이에 따라 캐리어(T)의 두 접착제 함침 영역(T1 및 T2)을 형성한다(또한, 하기에서 침투 영역(T1 및 T2)으로서 언급됨; T1은 접착제(1)로 함침된 캐리어 영역을 나타내고, T2는 접착제(2)로 함침된 캐리어 영역을 나타낸다). 함침된 캐리어 영역(T1 및 T2) 사이에, 본 발명에 따라 접착제로 함침되지 않은 영역(T0)이 존재한다.
접착 시트 외측면 상에는, 캐리어 물질의 바깥면에 있는 두 층의 접착제(1a 및 2a)가 존재한다.
사실상, 침투 영역(T1)과 비함침 영역(T0) 사이 경계부에, 그리고, 침투 영역(T2)와 비함침 영역(T0) 사이 경계부에, 완전히 함침된 캐리어 물질부터 비함침된 캐리어 물질까지 다소 급격한 변이가 존재한다. 또한, 상기 경계부는 단지 다소 평면일 것인데, 특히 플리스 물질의 섬유의 압축에서 변동에 기인한 사실이다. 경계부의 실제 프로파일은 본원에서는 접착제의 캐리어로의 적용 특성 및 이러한 적용에 동반한 조건을 포함하는 인자에 좌우된다. 침투 영역에 대한 상기 기재된 백분율 수치는 이러한 종류의 오차를 수반하는 것으로 이해해야 한다. 이상적인 구체예로서, 본 발명에 따라 바람직하게는, 침투 영역(T1 및 T2)은 접착제로 완전히 함침되고, 비함침 캐리어 영역(T0)은 전혀 함침되지 않으며, 경계부가 평면 프로파일을 갖는 것이 특히 바람직한 접착 테이프를 목적으로 한다.
일반적으로 말하자면, 플리스 물질 중 섬유의 분포는 대체로 균일하다고 추정할 수 있다. 본 발명은 또한 플리스 캐리어, 및 플리스 캐리어의 양면에 배열된 두 층의 열활성 접착제를 포함하는 접착 시트로서, 두 접착제가, 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 층 두께의 총 20% 내지 92%, 바람직하게는 40% 내지 80%가 접착제로 포화되나, 단 플리스 캐리어의 양면에 각각의 경우 플리스 캐리어 두께의 10% 이상이 포화되도록 플리스 캐리어에 침투하는, 접착 시트를 제공한다.
여기서 백분율 수치는 플리스의 함침 영역과 비함침 영역 간의 평면적으로 표준화된 경계부를 기반으로 한다.
캐리어 플리스 내에는, 바람직하게는 접착제 중 어느 하나로 포화되지 않은, 캐리어 플리스의 층 두께의 8% 내지 80%, 더욱 바람직하게는 20% 내지 60%의 두께를 지닌 스트립이 존재한다.
본 발명의 일 바람직한 구체예에서, 캐리어 플리스(T)는 대칭적으로 포화된다. 즉, 상부 및 저부 측 상의 침투 깊이(침투 영역(T1 및 T2)의 두께)가 동일하다. 이러한 류의 구체예가 도식화되어 도 1에 도시된다.
침투 깊이에서의 차이는 예를 들어 접착제의 적용 동안에 캐리어 플리스 구조 및/또는 절차상 방법을 통해 발생할 수 있다. 따라서, 본 발명의 추가의 유리한 구체예는 두께가 상이한 침투 영역(T1, T2)을 지닌다. 도 2는 본 발명의 이러한 구체예를 도식화하여 보여준다.
다르게 명시되지 않거나 문맥상 명백하지 않을 경우, 본 발명의 접착 시트와 관련된 모든 세부 사항은 기술된 두가지 구체예에 관한 것이다. 용어 "접착 시트"는 본 명세서의 문맥에서 예를 들어 접착 테이프, 이에 따라 더욱 특히 세로 방향 및 세로 방향에 대해 가로 방향의 정도가 구조물의 두께에 비해 상당히 더 큰 것들을 포함하는 모든 시트형 구조물을 포함하는 것으로 의도된다.
접착제로 함침되지 않은 플리스 캐리어(T)의 영역(T0)은 바람직하게는 연속 영역을 구성한다. 즉, 다수의 분리된 용적 영역으로 구성되지 않는다.
본 발명의 열활성 접착제에 대해, 이론적으로 열가소성의 열활성 시스템 뿐만 아니라 열활성 엘라스토머/반응성-성분 시스템을 사용하는 것이 가능하다. 그러나, 양면 열가소성의 열활성 시스템이 매우 바람직한데, 그 이유는 이들 시스템이 본 발명의 열활성 접착 시트의 의도된 사용 분야에 대해 더욱 적합하고, 특히 보다 넓은 사용 범위를 수용하기 때문이다.
또한, 한 면에 열가소성의 열활성 접착제가 제공되고, 다른 한 면에 열활성 엘라스토머/반응성 성분 접착제가 제공되는 시스템을 제조하는 것이 가능하다.
본 발명의 일 바람직한 구체예에서, 플리스 캐리어의 어느 한 면 상의 열활성 접착제(1), 및 열활성 접착제(2)는 동일하지만, 서로 독립적으로 선택될 수 있다. 따라서, 플리스 캐리어의 다른 측면 상의 코팅은 화학적으로 동일하거나, 화학적으로 유사하거나(예를 들어, 동일한 화학적 기재이거나, 상이한 평균 분자량 및/또는 첨가제), 다르게는 화학적으로 다를 수 있다(예를 들어, 상이한 화학적 기재).
열활성 열가소성 물질
본 발명의 접착 시트의 열활성 접착제는 매우 바람직하게는 열가소성 폴리머를 기반으로 한다. 이러한 시스템의 열활성 접착제로서 사용하기 위한 열가소성 물질은 종래 기술에 잘 알려져 있다.
본 발명에 대해, 열 활성화 하에서 금속 부재를 플라스틱, 금속 부재 또는 유리에 접착제 접합시키기에 적합한 모든 무정형 및 반결정질 열가소성 물질을 사용하는 것이 가능하다.
일 바람직한 절차에서, 연화점이 85℃ 내지 150℃인 열가소성 물질이 사용된다. 열가소성 물질의 적용 중량은 바람직하게는 10 내지 250 g/m2, 더욱 바람직하게는 20 내지 150 g/m2이다. 이러한 수치는 각 경우에 코팅된 캐리어 플리스의 한 면에 대한 것이다.
열활성 접착제에 대한 기재물질로서 적합한 열가소성 폴리머는 예를 들어, 비제한적으로, 폴리에스테르, 코폴리에스테르, 폴리아미드, 코폴리아미드, 열가소성 폴리우레탄, 및 폴리올레핀[예를 들어, 폴리에틸렌(구입가능한 예: Hostalen®, Hostalen Polyethylen GmbH), 폴리프로필렌(구입가능한 예: VestolenP®, DSM)]가 있다.
또한, 추가로 상이한 열가소성 물질의 블렌드, 보다 특히 상기 언급된 폴리머의 블렌드를 사용하는 것이 가능하다.
추가의 구체예에서, 폴리-α-올레핀이 사용된다. 데구사(Degussa)로부터의 상표명 Vestoplast™으로 시판되는 다양한 열활성 폴리-α-올레핀이 구입가능하다.
가장 단순한 변형예로서, 접착제는 열가소성 성분으로만 구성된다. 그러나, 유리한 개발예는 추가의 성분에 의한 첨가에 의해 특징된다.
기술적인 접착제 특성 및 활성화 범위를 최적화하기 위해, 임의로 접합 강도 증진 수지 또는 반응성 수지를 첨가하는 것이 가능하다. 수지의 분율은 열가소성 물질 또는 열가소성 물질 블렌드를 기준으로 하여 2중량% 내지 30중량%이다.
첨가 사용될 수 있는 점착부여용 수지(tackifying resin)로는 비제한적으로 이미 공지되어 있으며, 문헌에 개시되어 있는 모든 점착부여 수지가 포함된다. 대표적으로는, 피넨 수지, 인덴 수지, 및 로진(rosin), 이들의 불균형화물(disproportionate), 수화된, 중합된, 및 에스테르화된 유도체 및 염, 지방족 및 방향족 탄화수소 수지, 테르펜 수지, 및 테르펜-페놀성 수지, 및 또한, C5, C9, 및 그 밖의 탄화수소 수지가 포함된다. 요건에 따라 형성되는 접착제의 특성을 조절하기 위해 이들 수지 및 추가의 수지의 임의의 요망되는 조합이 사용될 수 있다. 일반적으로 말하자면, 대상이 되는 폴리아크릴레이트와 혼화성(용해성)인 모든 수지를 사용하는 것이 가능하며, 더욱 특히, 모든 지방족, 방향족, 및 알킬방향족 탄화수소 수소, 순수한 모노머를 기반으로 한 탄화수소 수지, 수소화된 탄화수소 수지, 기능성 탄화수소 수지, 및 천연 수지가 언급될 수 있다. 명백하게는, 도나타스 사타스(Donatas Satas)(van Nostrand, 1989)의 문헌("Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology")의 배경 기술을 참조할 수 있다.
추가의 구체예에서, 반응성 수지가 열가소성 물질에 첨가된다. 매우 바람직한 그룹은 에폭시 수지를 포함한다. 에폭시 수지의 분자량은 고분자 에폭시 수지에 대해 100 g/mol 내지 최대 10,000 g/mol로 다양하다.
에폭시 수지는 예를 들어, 비스페놀 A와 에피클로로히드린의 반응 생성물, 페놀과 포름알데히드(Novolak 수지) 및 에피클로로히드린의 반응 생성물, 글리시딜 에스테르, 에피클로로히드린과 p-아미노페놀의 반응 생성물을 포함한다.
바람직한 상업적 예로는, 예를 들어, Araldite™ 6010, CY-281™, ECN™ 1273, ECN™ 1280, MY 720, RD-2(Ciba Geigy로부터), DER™ 331, DER™ 732, DER ™ 736, DEN™ 432, DEN™ 438, DEN™ 485(Dow Chemical로부터), Epon™ 812, 825, 826, 828, 830, 834, 836, 871, 872, 1001, 1004, 1031 등(Shell Chemical로부터), 및 HPT™ 1071, 및 HPT™ 1079 등(Shell Chemical로부터)가 있다.
상업적인 지방족 에폭시 수지의 예로는, 예를 들어, 비닐시클로헥산 디옥사이드, 예컨대, ERL-4206, ERL-4221, ERL 4201, ERL-4289 또는 ERL-0400(Union Carbide Corp로부터)이 있다.
Novolak 수지로서, 예를 들어, Epi-Rez™ 5132(Celanese로부터), ESCN-001(Sumitomo Chemical로부터), CY-281(Ciba Geigy로부터), DEN™ 431, DEN™ 438, Quatrex 5010(Dow Chemical로부터), RE 305S(Nippon Kayaku로부터), Epiclon™ N673(DaiNippon Ink Chemistry로부터) 또는 Epicote™ 152(Shell Chemical로부터)를 사용하는 것이 가능하다.
추가로, 사용되는 반응성 수지는 또한 멜라민 수지, 예컨대 Cymel™ 327 및 323(Cytec로부터)를 포함할 수 있다.
반응성 수지로서, 추가적으로 테르펜-페놀성 수지, 예컨대, Nirez™ 2019(Arizona Chemical로부터)를 사용하는 것이 또한 가능하다.
또한, 추가로 반응성 수지로, 페놀성 수지, 예를 들어, YP 50(Toto Kasei로부터), PKHC(Union Carbide Corp.로부터), 및 BKR 2620(Showa Union Gosei Corp로부터)를 사용하는 것이 가능하다.
반응성 수지로서, 또한 폴리이소시아네이트, 예를 들어, Coronate™ L(Nippon Polyurethane Ind.로부터), Desmodur™ N3300 또는 Mondur™ 489(Bayer로부터)를 사용하는 것이 가능하다.
임의로, 추가로 충전재(예를 들어, 섬유, 카본 블랙, 산화아연, 이산화티탄, 쵸크, 고형 또는 중공 유리 비즈, 다른 물질의 마이크로비즈, 실리카, 실리케이트), 안료, 염료, 핵형성제, 팽창제(expandant), 컴파운딩제(compounding agent) 및/또는 에이징 억제제(aging inhibitor)를 예를 들어, 일차 및 이차 항산화제의 형태로, 또는 광안정화제의 형태로 첨가하는 것이 가능하다.
캐리어 플리스
캐리어 플리스로서, 개별 섬유로 이루어진 시트형 구조물이 사용된다. 캐리어 플리스와 관련하여, 표준 DIN EN 29092에 따라 규정된 모든 부직 웹(nonwoven web)을 사용하는 것이 가능하다. 플리스는 서로 아직 결합되지 않은 느슨하게 짜여진 섬유가 함께 구성된다. 강도는 섬유 본래의 접착력으로부터 기인된다. 또한, 통합 플리스와 비통합 플리스 간에는 구분이 지어진다. 섬유는 무작위로 분포된다. 플리스는 섬유 재료에 따라 차별화될 수 있다. 사용되는 섬유 재료는 광물 섬유, 예를 들어, 유리, 광물면(mineral wool), 현무암, 동물 섬유, 예를 들어, 실크 또는 울, 식물 섬유, 예를 들어, 코튼, 셀룰로즈, 화학 섬유, 예를 들어, 폴리아미드, 폴리프로필렌, 폴리페닐렌 설파이드, 폴리아크릴로니트릴, 폴리이미드, 폴리테트라플루오로에틸렌, 아라미드 또는 폴리에스테르가 있을 수 있다. 섬유는 니들링(needling)에 의해, 또는 워터 젯(water jet)에 의해 기계적으로, 결합제 첨가에 의해 화학적으로, 적합한 가스 스트림 중에서, 가열된 롤러 사이에서, 또는 그 밖에 스팀의 스트림 중에서의 연화에 의해 열적으로 통합될 수 있다.
섬유 재료는 온도 안정성에 따라 선택된다. 따라서, 폴리머-기반 섬유에 있어서, 폴리머는 그 연화점이 열가소성의 열활성 시트의 연화점보다 높은, 바람직하게는 20℃ 이상, 더욱 바람직하게는 40℃ 이상인 높은 것들이 선택된다.
본 발명의 일 바람직한 구체예는 셀룰로즈 기반 플리스를 사용한다. 플리스의 기본 중량은 바람직하게는 4 내지 100 g/m2, 더욱 바람직하게는 10 내지 70 g/m2이다. 이러한 류의 플리스는 예를 들어, Glatfelter 사로부터 구입가능하다. 접착 시트 어셈블리에 삽입되기 전의, 이에 따라 자유형에서 본 발명에 따라 사용되는 플리스의 두께는, 바람직하게는 20 내지 100㎛, 매우 바람직하게는 30 내지 60㎛이다.
열활성 접착제를 제공하고 함침하는 동안, 특히 압축에 의해 플리스 캐리어의 두께 감소가 있으며, 따라서 접착 시트 어셈블리 내의 플리스 캐리어의 두께는 일반적으로 자유형 플리스 캐리어의 두께보다 얇다.
방법
열가소성 필름의 코팅은 바람직하게는 용융물로부터 이루어진다. 열가소성 폴리머, 임의로 첨가되는 수지 및/또는 추가의 충전재의 균질한 혼합을 보장하기 위해, 미리 별도의 컴파운딩 작업을 수행하는 것이 필요할 수 있다. 이러한 혼합 작업은 예를 들어, 이중 나사 압출기 또는 반죽 장치에서 일어날 수 있다. 순수한(블렌딩되지 않은) 열가소성 물질 또는 사전 컴파운딩된 혼합물의 코팅을 위해, 일반적으로는 단일 나사 압출기면 충분하다. 여기서, 압출물은 압출 온도로 단계적으로 가열된다. 즉, 가열 절차에 의해 플라스틱화된다(plastified). 사용되는 열가소성 물질의 용융 흐름 지수(MFI) 또는 용융 부피 속도(melt volume rate: MVR)와 관련하여 온도가 선택된다.
코팅 작업에 있어서, 접촉식 방법과 비접촉식 방법을 구분하는 것이 일반적으로 가능하다. 두 방법은 이론적으로 본 발명에 따라 수행될 수 있다. 압출 코팅에 대해서는, 필름이 성형되는 압출 다이(슬롯 다이)를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 절차는 코팅 다이내의 다이 디자인에 의해 영향을 받는다. 사용되는 압출 다이는 특히 세가지 부류, 즉, T자형 다이, 피시테일 다이(fishtail die), 및 코트행거 다이(coathanger die) 중 하나로부터 기원할 수 있다. 개개의 타입은 이들의 유동 채널 디자인이 다르다. 이러한 형태의 압출 다이를 통해, 핫멜트 접착제 내에 배향을 형성시키는 것이 가능하다. 2층 또는 다층 열가소성의 열활성 접착제가 제조되어야 하는 경우, 또한 동시압출 다이를 사용하는 것이 가능하다.
다이에서 나온 후, 일 바람직한 절차에서, 임시 캐리어, 예를 들어, 실리콘 처리된 박리지로 코팅이 수행된다. 코팅 작업 과정에서, 열가소성의 열활성 접착제가 배향될 수 있다. 이러한 경우, 배향 정도는 필름 두께에 대한 다이 갭의 비를 포함하는 인자들에 의해 결정된다. 코팅되어야 하는 캐리어 물질 상의 핫멜트 접착제 필름의 층 두께가 다이 갭보다 작다면 언제든지 배향이 일어난다.
임시 캐리어 상에서의 고정을 개선시키기 위해, 열활성 시트가 정전기적으로 적용되는 것이 필요할 수 있다. 이후 단계에서, 캐리어 플리스는 열활성 접착제 상에 라미네이팅된다. 이 작업은 고온 조건 하에서 일어난다. 따라서, 라미네이션 전에 열활성 시트를 가열하는 것이 필요할 수 있다. 이것은 예를 들어, IR 램프 또는 히팅 롤(heating roll)에 의해 수행될 수 있다. 일 바람직한 절차에서, 열활성 접착제의 라미네이팅 온도는 열활성 접착제의 연화점 범위 내이거나, 그보다 높다. 온도 및 라미네이팅 압력의 선택을 통해, 캐리어 플리스로의 침투 깊이를 달리할 수 있다.
제 2 단계에서, 반대 면에 코팅이 수행된다. 이를 위해, 제 1 단계의 코팅에 대해서와 유사한 절차를 적용하는 것이 가능한데, 제 1 코팅은 박리지, 열활성 접착제 및 캐리어 플리스로 이루어지며, 이후, 고온 조건 하에서 제 2 코팅 상에 라미네이팅된다. 다르게는, 열활성 접착제의 제 2 코팅이 또한 제 1 코팅의 캐리어 플리스의 다른 면에 직접 적용될 수도 있다. 다시 말하면, 캐리어 플리스 내의 침투 깊이는 온도 및 라미네이팅 압력에 의해 달라질 수 있다. 적용 규칙은 제 1 라미네이션에 대해 적용된 것과 동일하다.
또 다른 구체예에서, 열가소성의 열활성 시트는 임시 캐리어 물질뿐만 아니라 2 개의 임시 캐리어 물질을 구비할 수 있다. 이러한 형태의 이중 박리 라이너(double release liner)는 펀칭된 생성물(다이컷)의 제조에 유리할 수 있다.
접착제 접합
금속
접합되어야 하는 금속 부재는 일반적으로 모든 통상적인 금속 및 금속 합금으로부터 제조될 수 있다. 바람직하게 사용되는 금속으로는, 예를 들어, 알루미늄, 스테인레스 스틸, 스틸, 마그네슘, 아연, 니켈, 황동, 구리, 티탄, 철함유 금속, 및 오스텐나이트 합금이다. 마찬가지로, 임의의 부류의 첨가 및 합금화가 통상적이다. 또한, 부재는 상이한 금속을 포함하는 다중(multi-ply) 구조일 수 있다.
시각적인 이유로, 그리고 표면 특성 및 표면 품질을 개선하기 위해, 금속 부재에 대해 흔히 표면 개질화가 수행된다. 따라서, 예를 들어, 브러시 처리된 알루미늄(brushed aluminum) 및 스테인레스 스틸 부재가 흔히 사용된다. 알루미늄 및 마그네슘에 대해, 양극산화(anodization)가 통상적이고, 흔히 색상을 부여하는 작업과 함께 병행된다.
크모메이션(chromation) 이외에, 사용되는 금속화(metallization)는 또한 예를 들어 패시베이션(passivation)을 위한 금 또는 은으로의 코팅을 포함한다.
추가로, 보호용 및/또는 착색 코팅 재료에 의한 임의의 종류 코팅, 및 물리적 기상 증착(PVD) 또는 화학적 기상 증착(CVD)에 의해 적용되는 표면 코팅은 통상적이다.
금속 부재는 임의의 매우 광범위한 모양 및 크기를 취할 수 있으며, 평면이거나 3차원 형상일 수 있다. 나아가, 기능이 또한 매우 다를 수 있으며, 장식용 부재에서 보강용 지지물, 프레임 부재, 커버링 등까지 포함할 수 있다.
본 발명의 접착 시트는 상기 기술된 바와 같이 금속 부재의 접착제 접합에 특히 적합하다.
플라스틱 부재
가전 제품 부재용 플라스틱 부재는 흔히 사출 성형에 의해 가공될 수 있는 플라스틱을 기반으로 한다. 따라서, 이러한 그룹으로는 예를 들어, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 코폴리머, 폴리카르보네이트(PC), ABS/PC 블렌드, PMMA, 폴리아미드, 유리 섬유 보강된 폴리아미드, 폴리비닐 클로라이드, 폴리비닐렌 플루오라이드, 셀룰로즈 아세테이트, 사이클로올레핀 코폴리머, 액정 폴리머(LCP), 폴리락타이드, 폴리에테르케톤, 폴리에테르이미드, 폴리에테르설폰, 폴리메타크리메틸이미드, 폴리메틸펜텐, 폴리페닐렌 에테르, 폴리페닐렌 설파이드, 폴리프탈아미드, 폴리우레탄, 폴리비닐 아세테이트, 스티렌 아크릴로니트릴 코폴리머, 폴리아크릴레이트 및 폴리메타크릴레이트, 폴리옥시메틸렌, 아크릴산 에스테르 스티렌-아크릴로니트릴 코폴리머, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리프로필렌 또는 폴리에스테르[예를 들어, 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)]가 포함된다.
상기 부재는 부재의 제조 또는 가전 물품의 케이싱을 위해 요구되는 임의의 요망되는 형태를 취할 수 있다. 가장 간단한 형태로, 부재는 평면이다. 그러나, 추가로, 3차원 부재 또한 완전히 통상적이다. 또한, 부재는 예를 들어, 케이싱 또는 관측창(viewing window) 또는 보강 요소 등과 같은 매우 광범위한 기능 중 어느 하나를 취할 수 있다.
본 발명의 접착 시트는 유사하게 상기 기술된 바와 같이 플라스틱 부재의 접착제 접합에 특히 적합하다.
유리
윈도우 및 디스플레이 분야에 있어서, 유리의 사용이 증가하고 있다. 이러한 유리는 예를 들어, 광물 유리, 석영 유리 또는 사파이어 유리로부터 제조될 수 있다. 다양한 개질화를 통해, 유리의 광학적 특성 및 물리적 특성에 특이적인 영향을 주는 것이 가능하다. 장식적인 이유로, 예를 들어, 스모크트(smoked) 유리 또는 착색 유리가 사용된다.
예를 들어, 분무 적용에 의해, 또는 기상 증착 절차에 의해 적용될 수 있는 표면 코팅 또는 코팅 시스템의 경우, 유사하게 시각적 외관에 대해 특이적인 영향을 줄 수 있다. 또한, 반사방지층, 스크래치 방지 코팅, 및 그 밖의 기능성 표면 코팅이 보편적이다. 이것들의 간단한 형태로, 유리는 평면 유리의 평면 형(form)을 취하나, 또한 3차원 윈도우 또는 부재로 캐스팅될 수 있다.
본 발명의 접착 시트는 추가로 상기 기술된 바와 같이 유리의 접착제 접착에 특히 적합하다.
과정- 프리라미네이션( prelamination )
가전 물품에 사용하기 위해, 열활성 시트는 일반적으로 추가로 가공되어 다이컷을 형성한다. 이러한 다이컷은 다르게는 레이저 커팅법에 의해 또는 플랫 베드 펀칭(flat bed punching)에 의해 또는 회전 펀칭(rotary punching)에 의해 제조된다. 또한, 숙련가들에게 공지된 많은 추가의 다이컷 제조 방법이 존재한다.
다이컷은 일반적으로 금속 부재의 크기를 지니지만, 또한 접합 작업 동안에 약간의 압출(squeeze-out) 공정을 허용하기 위해 다소 더 작을 수 있다. 구조적인 이유로, 또한 추가로 전면적(full-area) 다이컷을 사용하는 것이 필요할 수 있다.
가장 간단한 시나리오로는, 열활성 시트의 다이컷이 임시 캐리어 없이 접합되어야 하는 부재 사이에 또는 금속 부재 상에 예를 들어 핀셋에 의해서와 같이 수작업으로 배치된다.
추가의 구체예에서, 열활성 접착제 테이프의 다이컷은 재료 상으로의 배치 후, 열원으로 처리되어, 금속에 대한 다이컷의 접착력을 증가시키는 것이다. 이러한 가장 간단한 시나리오에서, 사용된 열원은 IR 램프, 아이언(iron) 또는 핫플레이트일 수 있다. 이 작업에 있어서, 도구 또는 열원으로의 접착 필름의 점착성을 방지하기 위해, 다이컷에 임시 캐리어 물질이 구비되는 경우가 유리하다.
추가의 매우 보편적인 형태로, 금속 부재가 열활성 접착 테이프 다이컷 상에 배치된다. 배치는 개방면 상에서 이루어진다. 반대면은 여전히 임시 캐리어 물질을 지닌다. 이후, 열원에 의해 열에너지(열)로 금속을 통해 열가소성의 열활성 접착 테이프에 도입된다. 그 결과, 접착 테이프는 점착성이 되고, 박리 라이너에 대해서보다 금속에 대해 더욱 강력하게 부착한다. 그것은 금속에 의해 가열된다.
유리하게는, 본 발명에 따르면, 프리라미네이션 동안에 열활성 필름으로 도입되는 열의 양이 계측되며, 금속 부재 상의 필름의 안정한 부착을 보장하는데 요구되는 온도보다 25℃ 이하로 높아야 한다.
열의 도입에 있어서, 일 바람직한 구체예에서, 가열 프레스가 사용된다. 이러한 경우 가열 프레스의 램(ram)은 예를 들어, 황동 또는 청동으로부터 제조되며, 일반적으로 금속의 윤곽에 맞추어, 또는 다이컷의 치수에 맞추어 그 모양이 구성된다. 부재에 대한 국소 열 손상의 경우를 방지하기 위해, 램은 추가로 부분 절단부(partial cutout)이 구비될 수 있다.
압력 및 온도는 가능하게는 균일하게 도입되며, 바람직하게는 모든 파라미터(압력, 온도, 시간)은 사용되는 금속(금속의 특성, 금속 두께, 열가소성의 열활성 시트의 특성 등)에 따라 설정된다
금속 부재에 대한 다이컷을 정확하게 정위하기 위해, 접합되어야 하는 부재의 윤곽으로 구성된 몰드 부재를 사용하고, 이에 따라 미끄러짐을 방지하는 것이 일반적이다. 몰브 부재 내 가이드 핀(guide pin) 및 열활성 시트의 임시 캐리어 물질 내 상응하는 가이드 홀에 의해, 다이컷과 금속 부재 간의 정확한 정위를 보장하는 것이 가능하다. 유사하게 다른 정위 수단이 구현될 수 있다.
열 활성화 후, 그 위에 라미네이팅된 열활성 시트를 지닌 금속 부재가 몰드 부재로부터 분리된다.
또한, 전체 작업이 자동화 공정으로 전환될 수 있다.
접합 공정
금속 부재와 플라스틱, 유리 또는 금속 부품 간의 접합 공정은 하기 공정 단계 1 내지 5에 의해 자세히 기술된다.
1) 플라스틱, 유리 또는 금속 부재를 몰드 부재에 고정시키는 단계
2) 플라스틱, 유리 또는 금속 부재 상에 열활성 시트(임시 캐리어 부재의)로 접합되어야 하는 금속 부재를 배치하는 단계
3) 가열 프레스의 램에 의해 압력 및 온도를 가하는 단계
4) 임의로 재냉각시키는 단계
5) 몰드 부재로부터 접합된 부재를 분리시키는 단계.
본 발명은 금속 부재를 플라스틱 부재에, 금속 부재를 유리에, 그리고, 금속 부재를 다른 금속 부재에 접합하는 접착제 접합을 포함하며, 상기 금속이 동일하거나 상이한 화학적 조성을 갖는 것이 가능하다.
플라스틱, 유리 또는 금속 부재를 수용하는 역할을 하는 몰드 부재는 특히 내열성 재료로 구성된다. 이러한 재료의 예는 금속을 포함한다. 그러나, 또한 예를 들어, 플루오르화된 폴리머, 예컨대 열경화성 물질과 같은, 우수한 경도를 지니며 및 변형되기 어려운 플라스틱이 사용될 수 있다.
공정 단계 3에서, 압력 및 온도가 적용된다. 이는 가열 램에 의해 달성되며, 가열 램은 우수한 열 전도도를 지닌 재료로 구성된다. 일반적인 재료로는, 에를 들어, 구리, 황동, 청동, 또는 알루미늄이다. 그러나, 그 밖의 금속 또는 합금 또한 사용될 수 있다. 나아가, 가열 프레스 램은 바람직하게는 금속 부재의 상부면의 모양을 취해야 한다. 이러한 모양은 또한 2차원 또는 3차원 부류일 수 있다. 압력은 통상적으로 공기식 실린더를 통해 적용된다. 그러나, 반드시 공기압을 통해 적용될 필요는 없다. 또한, 예를 들어, 스핀들을 통해 작동하는 전기기계식 작동 드라이브 또는 유압식 프레스 장치가 가능하다. 또한, 예를 들어, 시리즈 연결(series connection) 또는 회전 원리에 의해 작업 출력을 증가시키기 위해 다수회 압력 및 온도를 도입하는 것이 유리할 수 있다. 이러한 경우, 가열 프레스의 램이 전부 동일 온도 및/또는 동일 압력으로 작동될 필요는 없다. 나아가, 램의 접촉 회수 또한 다르게 선택될 수 있다.
본 발명을 위해, 공정 단계 3에서, 열가소성의 열활성 시트는 감소된 압출 거동(sqeezeout behavior)을 지닌다. 주어진 작동 파라미터(온도, 압력, 시간)에 대해, 압출 거동은 동일한 구조 및 동일 치수를 지니지만 완전한 플리스 포화도를 지닌 열활성 접착 시트와 비교하여, 10% 이상, 바람직하게는 20% 이상 감소된다. 본 발명에 따라 설계된 다이컷은 예상한 바대로 이러한 방식으로 최적화된 거동을 나타내지 않는다.
감소된 압출 거동에 따라, 접합 동안 다이컷은 보다 우수한 몰드 안정성을 나타내며, 이것은 예를 들어 장식용 부재와 같은 시각적 부재의 접합에 특히 유리한데, 왜냐하면 그러한 경우, 작동 접합부 외측의 원치 않는 접착제 잔류물은 시각적 이유로 허용될 수 없기 때문이다. 또한, 낮은 압출 성향을 지닌 고온 접합 시트의 경우에, 다이컷의 모양(특히 다이컷의 면적)은 보다 크게 선택될 수 있는데, 그 이유는 원치 않는 재료의 출현에 대해 허용될 필요가 있는 공간이 적기 때문이다. 동일한 이유로, 이러한 시스템으로 인해, 많은 경우에는 피착제에 대해 그 자체로 다이컷 또는 구조적 방안 내에서 방해 없이 행하는 것이 가능하며, 이는 유사하게 원치 않는 접착제의 출현을 수용하는 역할을 한다.
열가소성의 열활성 시트의 압출 거동은 압출 시험에 의해 규정된다(실험부 참조). 여기서, 압출율은 표준 조건 하에서 결정된다.
재냉각 단계(공정 단계 4)는 선택적인 공정 단계를 나타내며, 접합 성능을 최적화하는데 사용된다. 나아가, 부재의 수동 분리를 용이하게 한다. 재냉각에 있어서, 그 형상이 가열 프레스 램의 형상과 유사하나, 가열 부재를 지니지 않고, 실온에서 작동하는 금속성 프레스 램을 사용하는 것이 일반적이다. 드문 경우에, 공기 스트림에 의해 냉각되어야 하는 부재로부터 열을 끌어내는 활발히 냉각되는 프레스 램 또는 냉각 시스템이 사용된다.
이후, 마지막 공정 단계에서, 접합된 부재는 몰드 부재로부터 분리된다.
프리라미네이션 및 접합을 위한 가열 프레스 램은 바람직하게는 부재의 온도 안정성 및 열가소성의 열활성 시트의 활성화 온도 또는 용융 온도에 의거하여 60℃ 내지 300℃의 온도 범위에 작동된다. 공정 시간은 일반적으로 프레스 램 단계당 2.5s 내지 15s로 수행된다. 또한, 추가로 압력을 달리 하는 것이 필요할 수 있다. 매우 높은 압력의 결과로, 열가소성의 열활성 시트는 본 발명에 따른 특성에도 불구하고 압출 증가가 진행될 수 있다. 접합 면적을 기초로 하여 계산하여 적합한 압력은 1.5 내지 10 bar이다, 여기서 다시 말하자면, 재료의 안정성 및 열활성 시트의 흐름 거동은 선택되는 압력에 대해 지대한 영향을 미친다.
실험적 검증
시험 방법:
접합 강도(A)
접합 강도를 동적 전단 시험(dynamic shearing test)에 의해 측정한다. 이 측정 원리는 도 3a 및 3b에 도시되어 있다. 알루미늄 판(Al)(두께: 1.5 mm; 폭: 2 cm)이 본 발명의 열가소성의 열활성 시트(HAF)(두께: 150㎛)에 의해 폴리카르보네이트 판(PC)(두께: 3 mm; 폭: 2 cm)에 접합된다. 접합 면적은 2 cm2이다.
제 1 단계에서, 열활성 시트는 120℃의 온도에서 핫플레이트(H)에 의해 알루미늄 상에 라미네이팅된다. 이후, 박리 필름이 벗겨진다. 시험 표본의 접합이 가열 프레스에서 수행되면서 가열이 Al 측을 통해 일어난다(도 3a). 열 활성화가 가열 프레스 램(S)에 의해 수행되고, 이는 150℃의 온도 하에, 5bar의 압력(P) 하에, 5초의 프레싱 시간으로 이루어진다. 고온 접합 후, 접합 품질(기포 출현)이 투명한 폴리카르보네이트(PC)를 통해 평가될 수 있다(도 3a 참조).
시험을 위해, 시험 표본(Al, HAF, 및 PC의 어셈블리)을 시험 속도 10mm/min으로 인장 시험기를 사용하여 당겨 떼어진다. 발생하는 힘(F)을 기록한다. 결과를 N/mm2으로 기록하고, 이것은 시험 표본(Al 및 PC)을 서로 분리시키는데 측정된, 접합 면적에 대한 최대 힘(F)을 나타낸다. 측정은 23℃ 및 50% 상대 습도에서 수행된다.
압출 거동(B)
열가소성의 열활성 시트를 29.5mm 직경의 원형 다이컷의 형태로 펀칭한다. 상부면 및 저부면 상에서, 시트에 실리콘 처리된 글라신 라이너가 라이닝된다.
이 다이컷이 이후 가열 프레스에 도입되고, 10초 동안 150℃(가열 프레스 온도, 양면으로부터 가열하면서)에서 75 N/cm2의 압력으로 처리된다. 압력 및 온도의 적용 결과로서, 열활성 시트는 원형 압출이 일어나 표면적이 증가하게 된다. 압출율은 하기 식에 따른 정의에 의해 산출될 수 있다:
Figure 112011067675153-pct00001
OR - 압출율(%)
Area after = 프레싱 후 열가소성 물질의 면적
Area initial = 프레싱 전 열가소성 물질의 면적
낙하 시험 C)
먼저, 시험 표본을 측정 방법 A(접합 강도)에 대해서와 동일한 방식으로 제조한다(참조: 도 3a).
이후, 낙하 시험을 수행한다(도 4). 50g의 웨이트(weight)(G)를 폴리카르보네이트판(PC)에 고정시킨다. 이후, 전체 어셈블리를 상이한 높이(h)로부터 스틸 판(Fe) 상에 낙하시킨다[낙하 높이에 대한 기준: 접합된 어셈블리(Al, HAF, PC) 및 웨이트(G)를 포함하는 낙하체의 중력 중심].
열활성 시트에 의한 접합이 여전히 충격을 흡수할 수 있는 낙하 높이(h)에서 측정이 이루어지며, 알루미늄판(Al), 열활성 시트(HAF), 및 폴리카르보네이트판(PC)을 포함하는 접합된 어셈블리는 낙하하여 떨어지지 않는다.
이 시험이 상이한 온도에서 수행된다.
조사된 샘플
하기와 같은 두 개의 상이한 열활성 접착제(HA 매스)를 기반으로 하는 열활성 시트에 대해 조사하였다:
HA 매스 1: 47중량%의 테레프탈산, 12중량%의 이소프탈산, 9.5중량%의 1,4-부탄디올, 31.5중량%의 헥산디올을 기반으로 하는 열가소성의 포화된 선형 코폴리에스테르; 융점 100℃(DIN 53765); 유리 전이 온도 10.0℃(DIN 53765), 160℃(DIN ISO 1133)에서의 점도 240,000 cP, 160℃(DIN ISO 1133)에서의 용융 흐름 40.0 g/120 min(예를 들어 Degussa로부터 상표명 DYNAPOL® S 1227로 구입가능함),
HA 매스 2: 10.5중량%의 아디프산, 50중량%의 테레프탈산, 13중량%의 1,4-부탄디올, 26.5중량%의 헥산디올을 기반으로 하는 열가소성 코폴리에스테르; 융점 109℃(DSC, 평균); 유리 전이 온도 2℃(DSC, 평균), 160℃(DIN ISO 1133)에서의 점도 650,000 cP, 160℃(DIN ISO 1133)에서의 용융 흐름 16.0 g/10 min(예를 들어 EMS Griltech로부터 상표명 Griltex® D 1442E로 구입가능함)
비교 실시예 1)
HA 매스 1을 140℃에서 핫프레스 내 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 150㎛로 프레싱하였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 86℃ 내지 109℃이다.
비교 실시예 2)
HA 매스 1을 150℃에서 핫프레스 내 13g/m2 플리스(Glatfelter로부터의 셀룰로즈 기반 티백 플리스)에 대한 양면 상의 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 150㎛로 프레싱하였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 86℃ 내지 109℃이다.
실시예 1)
HA 매스 1을 140℃에서 핫프레스 내 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 65㎛로 프레싱하였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 86℃ 내지 109℃이다. 이후, 13 g/m2 플리스(Glatfelter로부터의 셀룰로즈 기반 티백 플리스)를 양면에 65㎛ 두께의 Dynapol™ S1227로 코팅하였다. 플리스로의 침투 깊이는 가열된 롤 라미네이터에 의해 제어되었다. 따라서, 본 실시예를 2m/min의 속도로 130℃에서 라미네이팅하였다. 양면으로부터의 침투 깊이를 SEM 마이크로그래프로 측정하였다. 이러한 과정에서, 핫멜트 접착제에 의해 침투되지 않은 캐리어 플리스의 평균 층 두께를 확인하였다. 이 수치는 (접합되지 않은) 접착 시트 어셈블리 내 캐리어 플리스의 층 두께로 나누어진 것이며, %로서 보고된다. 평균 포화도는 100%에서 비함침된 영역에 대해 규정된 %를 공제하여 제시된다. 이러한 예에서, 평균 포화도는 56%인 것으로 나타났다.
실시예 2)
HA 매스 1을 140℃에서 핫프레스 내 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 65㎛로 프레싱하였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 86℃ 내지 109℃이다. 이후, 13 g/m2 플리스(Glatfelter로부터의 셀룰로즈 기반 티백 플리스)를 양면에 65㎛ 두께의 Dynapol™ S1227로 코팅하였다. 플리스로의 침투 깊이는 가열된 롤 라미네이터에 의해 제어되었다. 따라서, 본 실시예를 130℃에서 0.5 m/min의 속도로 라미네이팅하였다. 실시예 1에서의 측정 방식과 동일한 방식으로 하여, 평균 포화도는 75%인 것으로 나타났다.
비교 실시예 R3)
HA 매스 2를 140℃에서 핫프레스 내 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 150㎛로 프레싱하였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 93℃ 내지 121℃이다.
비교 실시예 R4 )
HA 매스 2를 150℃에서 핫프레스 내 13g/m2 플리스(Glatfelter로부터의 셀룰로즈 기반 티백 플리스)에 대한 양면 상의 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 프레싱하였다. 글라신 박리지 없는 양면 접착 테이프의 층 두께는 150㎛였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 93℃ 내지 121℃이다. SEM 마이크로그래프에 의해, 평균 포화도는 100%인 것으로 나타났다. 즉, 표본은 핫멜트 접착제에 의해 100% 포화가 이루어졌다.
실시예 3)
HA 매스 2를 150℃에서 핫프레스 내 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 65㎛로 프레싱하였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 93℃ 내지 121℃이다. 이후, 13 g/m2 플리스(Glatfelter로부터의 셀룰로즈 기반 티백 플리스)를 양면에 65㎛ 두께의 Grilltex™ 1442E로 코팅하였다. 플리스로의 침투 깊이는 가열된 롤 라미네이터에 의해 제어되었다. 따라서, 본 실시예를 135℃에서 2 m/min의 속도로 라미네이팅하였다. 실시예 1에서의 측정 방식과 동일한 방식으로 하여, 평균 포화도는 65%인 것으로 나타났다.
실시예 4)
HA 매스 2를 150℃에서 핫프레스 내 두 층의 실리콘 처리된 글라신 박리지 사이에서 65㎛로 프레싱하였다. 코폴리에스테르의 용융 범위는 93℃ 내지 121℃이다. 이후, 13 g/m2 플리스(Glatfelter로부터의 셀룰로즈 기반 티백 플리스)를 양면에 65㎛ 두께의 Grilltex™ 1442E로 코팅하였다. 실시예 1에서의 측정 방식과 동일한 방식으로 하여, 평균 포화도는 80%인 것으로 나타났다.
결과
실시예 1, 2, 3 및 4는 본 발명에 따른 구성을 갖는 열활성 시트의 예이다.
비교 실시예 R1 및 비교 실시예 R2는 실시예 1 및 2에 사용된 열가소성 물질을 지닌 열활성 접착 시트의 일반적인 구체예이며, 동일한 층 두께를 갖는다. 비교 실시예 R1은 캐리어 플리스를 지니지 않는다. 비교 실시예 R2에서는, 실시예 1 및 2에서와 동일한 캐리어 플리스가 사용되지만, 이 경우에는 완전히 포화되지 않았다.
비교 실시예 R3 및 비교 실시예 R4는 실시예 3 및 4에 사용된 열가소성 물질을 지닌 열활성 접착 시트의 일반적인 구체예이며, 동일한 층 두께를 갖는다. 비교 실시예 R3은 캐리어 플리스를 지니지 않는다. 비교 실시예 R4에서는, 실시예 3 및 4에서와 동일한 캐리어 플리스가 사용되지만, 이 경우에는 완전히 포화되었다.
특히, 모든 실시예에 대해 접합 강도를 측정하였다. 이를 위해, 시험 방법 A에 따른 절차가 채택되었다. 그 결과가 하기 표 1에 기재된다.
표 1:
Figure 112011067675153-pct00002
상기 표 1의 결과는, 본 발명의 실시예가 특히 열가소성 물질이 동일한 화학 조성을 갖는 경우에, 비교 실시예와 유사한 접합 강도를 가짐을 입증한다.
추가의 시험에서, 압출 거동은 모든 실시예에서 측정되었다. 이를 위해, 시험 방법 B에 따른 절차가 채택되었다. 이 결과는 하기 표 2에 기재된다.
표 2:
Figure 112011067675153-pct00003
상기 표 2로부터, 본 발명의 구성이, 캐리어가 없는 비교 실시예와 비교하여 압출 거동이 현저히 개선되었음이 명백하다.
접착제 접합 후, 실시예에 대해 낙하 시험을 수행하였다. 이 결과가 하기 표 3에 기재된다. 낙하 높이는 각 경우에 cm로 표시된다.
표 3
Figure 112011067675153-pct00004
상기 표 3으로부터, 본 발명의 실시예 1 내지 4가 비교 실시예 R1 내지 R4와 비교하여 -20℃에서 및 실온(23℃)에서 현저히 우수한 충격 감도(shock sensitivity)를 가짐이 명백하다. 이는 나아가 가능한 높은 낙하 높이에서 반영된다. 또한, 캐리어 플리스의 완전한 포화를 지닌 비교 실시예와 비교하여 현저히 개선되었음이 확인되었다.
실험 조사는 본 발명의 실시예 1 내지 4가 캐리어가 없는 열가소성의 열활성 시트와 비교하여 감소된 압출 거동을 나타내며, 실온 및 -20℃에서 보다 우수한 충격 내성을 가짐을 보여주었다. 또한, 기후 주기 시험(climatic cycling test)에서는, 플리스 보강의 결과로서, 기계적 응력이 기재의 상이한 열팽창 계수에 의해 더욱 효과적으로 감소되었으며, 이는 측정된 접합 강도가 플리스 보강이 없는 것에 비해 더 높음을 의미한다.
본 발명의 열활성 접착 테이프는 본 발명이 다루는 과제를 해결하는데 특히 적합하며, 종래 기술의 것보다 현격히 우수하다. 열활성 접착 시트 내의 "에어 쿠션(air cushion)"(접착제로 함침되지 않은 영역)은 압출 거동에서의 감소와 충격 흡수 용량의 개선을 유도한다.

Claims (11)

  1. 플리스 캐리어(fleece carrier), 및 플리스 캐리어의 양면에 배열된, 두 층의 열활성 접착제를 포함하는 접착 시트로서, 두 접착제가, 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 총 20% 내지 92%가 접착제로 포화되나, 단 플리스 캐리어의 양면에 침투하는(penetrated) 접착제가 각각 접착 시트 어셈블리의 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 10% 이상을 구성하도록 플리스 캐리어에 침투하고,
    상기 플리스 캐리어는 플리스 캐리어의 층 두께의 8% 내지 80% 두께를 지닌 함침되지 않은 영역을 가짐을 특징으로 하는, 접착 시트.
  2. 제 1항에 있어서, 접착 시트 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 총 40% 내지 80%가 접착제로 포화됨을 특징으로 하는, 접착 시트.
  3. 제 1항에 있어서, 플리스 캐리어의 양면에 침투된 접착제가 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 20% 이상을 구성함을 특징으로 하는, 접착 시트.
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 플리스 캐리어의 양면 상의 접착제가 동일함을 특징으로 하는, 접착 시트.
  5. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 플리스 캐리어의 양면 상에 침투된 첨가제가 접착 시트 어셈블리 내 플리스 캐리어의 섬유 간 용적의 동일한 분율을 구성함을 특징으로 하는, 접착 시트.
  6. 플리스 캐리어, 및 플리스 캐리어의 양면에 배열된, 두 층의 열활성 접착제를 포함하는 접착 시트로서, 두 접착제가, 플리스 캐리어의 층 두께의 총 20% 내지 92%가 접착제로 포화되나, 단 플리스 캐리어의 양면에 대해 각각의 경우 플리스 캐리어 두께의 10% 이상이 포화되도록 플리스 캐리어에 침투하고,
    상기 플리스 캐리어는 플리스 캐리어의 층 두께의 8% 내지 80% 두께의 함침되지 않은 영역을 가짐을 특징으로 하는, 접착 시트.
  7. 제 5항에 있어서, 플리스 캐리어의 층 두께의 총 40% 내지 80%가 접착제로 포화됨을 특징으로 하는, 접착 시트.
  8. 제 1항 내지 제 3항 및 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 열활성 접착제가 하나 이상의 열가소성 폴리머를 기반으로 한 접착제임을 특징으로 하는, 접착 시트.
  9. 제 1항 내지 제 3항 및 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 접착 시트가 금속을 플라스틱, 유리 또는 금속에 접착제에 의해 접합시키기 위한, 열활성 접착 시트인 것을 특징으로 하는, 접착 시트.
  10. 제 9항에 있어서, 접착 시트가 전자 장치의 부재를 접착제로 접합하기 위한 것을 특징으로 하는, 접착 시트.
  11. 제 9항에 있어서, 접착 시트가 통신 전자 기기, 오락 전자 기기, 또는 통신 전자기기 및 오락 전자 기기의 영역에서 전자 장치의 부재를 접착제로 접합하기 위한 것을 특징으로 하는, 접착 시트.
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