JP2019064110A - 太陽電池用フロントシート及び太陽電池モジュール - Google Patents

Abstract

【課題】太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下することを抑制しうる太陽電池用フロントシート、及び太陽電池モジュールを提供すること。【解決手段】バリア層、厚さ６０μｍ〜３８０μｍの樹脂基材、及び鉛筆硬度がＨＢ以上であるハードコート層をこの順に積層してなり、ハードコート層側からの光の透過率が８５％以上であって、太陽電池素子の太陽光が入射する面側にバリア層側が配置される、太陽電池用フロントシート、及び上記太陽電池用フロントシートを備える太陽電池モジュール。【選択図】なし

Description

本開示は、太陽電池用フロントシート及び太陽電池モジュールに関する。

従来、太陽電池素子を含む太陽電池モジュールには、太陽電池素子を含む素子構造部の太陽光が入射する面側に、太陽電池用フロントシートと呼ばれる保護シートが設けられている。

例えば、特許文献１には、第１のポリマーフィルム基材上に、バリアフィルム、感圧接着剤層、及び第２のポリマーフィルム基材がこの順に積層してなる、組立品が開示されている。

また、特許文献２には、無機酸化物層上に、ポリオルガノシロキサン層、基材、及びフッ素含有樹脂層がこの順に積層してなる、ガスバリア性フィルムが開示されている。

特表２０１３−５３１５７０号公報 特開２０１０−２３４６００号公報

太陽電池用フロントシートとしては、太陽電池素子に対し、水（水蒸気）、ガス等の浸入を防止する機能を有するバリア層を有するものが知られている。
しかし、特許文献１に記載の組立品においては、バリアフィルム上に粘着剤層を介してエチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー（ＥＴＦＥ）を含む第２のポリマーフィルム基材が貼り合わされているため、衝撃により第２のポリマーフィルム基材が破断したり、粘着剤層と第２のポリマーフィルム基材との界面が剥離してしまい、バリア層が外的影響を受け易くなり、ダメージを受けることがある。
また、特許文献２に記載のガスバリア性フィルムは、バリア層となる無機酸化物層上に、ポリオルガノシロキサン層、基材、及びフッ素含有樹脂層がこの順に積層してなるが、フッ素含有樹脂層と基材との密着性は低く、また、基材自体の強度が低く、衝撃に弱いこともあり、バリア層となる無機酸化物層が外的影響を受けやすくなり、ダメージを受けることがある。
これらのことから、上記の組立品又はガスバリア性フィルムを太陽電池用フロントシートとして用いると、バリア層がダメージを受け経時劣化してしまうことから、太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下してしまう問題が生じる。

そこで、本開示に係る実施形態が解決する課題は、太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下することを抑制しうる太陽電池用フロントシートを提供することである。
また、本開示に係る別の実施形態が解決する課題は、太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下することが抑制された太陽電池モジュールを提供することである。

課題を解決するための具体的手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ バリア層、厚さ６０μｍ〜３８０μｍの樹脂基材、及び鉛筆硬度がＨＢ以上であるハードコート層をこの順に積層してなり、ハードコート層側からの光の透過率が８５％以上であって、太陽電池素子の太陽光が入射する面側にバリア層側が配置される、太陽電池用フロントシート。

＜２＞ ハードコート層が、シロキサン樹脂及び架橋アクリル樹脂からなる群より選択される１種を含む、＜１＞に記載の太陽電池用フロントシート。
＜３＞ ハードコート層側の最表面の凸部の最大高さが０．３μｍ以上ある、＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池用フロントシート。

＜４＞ 樹脂基材が、環状３量体オリゴマーの含有量が１．０質量％以下のポリエチレンテレフタレートフィルムである、＜１＞〜＜３＞のいずれか１に記載の太陽電池用フロントシート。
＜５＞ ポリエチレンテレフタレートフィルムにおける末端カルボン酸量が２０ｅｑ／ｔｏｎ以下である、＜４＞に記載の太陽電池用フロントシート。
＜６＞ 樹脂基材が、アクリル樹脂フィルムである、＜１＞〜＜３＞のいずれか１に記載の太陽電池用フロントシート。

＜７＞ 樹脂基材の厚さが１００μｍ〜３５０μｍである、＜１＞〜＜６＞のいずれか１に記載の太陽電池用フロントシート。

＜８＞ バリア層が、窒化ケイ素を含む、＜１＞〜＜７＞のいずれか１に記載の太陽電池用フロントシート。

＜９＞ ハードコート層が、紫外線吸収剤を含有する、＜１＞〜＜８＞のいずれか１に記載の太陽電池用フロントシート。

＜１０＞ ハードコート層と樹脂基材との間に、少なくとも１層の中間層を有する、＜１＞〜＜９＞のいずれか１に記載の太陽電池用フロントシート。
＜１１＞ 中間層が紫外線吸収剤を含有する、＜１０＞に記載の太陽電池用フロントシート。

＜１２＞ 太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を含む素子構造部と、
バリア層、厚さ６０μｍ〜３８０μｍの樹脂基材、及び鉛筆硬度がＨＢ以上であるハードコート層をこの順に積層してなり、ハードコート層側からの光の透過率が８５％以上である太陽電池用フロントシートと、
を含み、素子構造部の太陽光が入射する面側に、太陽電池用フロントシートのバリア層側を配置して積層してなる、太陽電池モジュール。

本開示に係る実施形態によれば、太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下することを抑制しうる太陽電池用フロントシートを提供することができる。
また、本開示に係る別の実施形態によれば、太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下することが抑制された太陽電池モジュールを提供することができる。

本開示に係る太陽電池用フロントシートを備える太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。

本開示において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本開示において、組成物中の各成分の量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する上記複数の物質の合計量を意味する。
本開示において、「工程」との語は、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
本開示において、「（メタ）アクリル」は、アクリル及びメタクリルの少なくとも一方を意味し、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート及びメタクリレートの少なくとも一方を意味する。
本開示において、「太陽電池用フロントシート」とは、太陽電池モジュールにおいて、太陽電池素子又は太陽電池素子を含む素子構造部から見て、太陽光が入射する側に配置されるシートを指す。
本開示において、「太陽電池用バックシート」とは、太陽電池モジュールにおいて、太陽電池素子又は太陽電池素子を含む素子構造部から見て、太陽光が入射する側とは反対側に配置されるシートを指す。
本開示において、好ましい態様の組み合わせは、より好ましい態様である。

＜太陽電池用フロントシート＞
本開示に係る太陽電池用フロントシートは、バリア層、厚さ６０μｍ〜３８０μｍの樹脂基材、及び鉛筆硬度がＨＢ以上であるハードコート層をこの順に積層してなり、太陽電池素子の太陽光が入射する面側にバリア層側が配置される、太陽電池用フロントシートである。
本開示に係る太陽電池用フロントシートは、ハードコート層側からの光の透過率が８５％以上である。ここで、光の透過率とは可視光（波長５５０ｎｍ）の透過率をいい、ＪＩＳ Ａ ５７５９−２００８に準拠した方法で、測定される。
以降、太陽電池用フロントシートを単に「フロントシート」ともいう。

上記の構成を有するフロントシートは、バリア層の経時劣化が抑制されることから、太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下することを抑制しうる。
かかる効果が奏される理由は以下のように推測される。但し、本開示に係る太陽電池用フロントシートは、以下の理由によって限定されることはない。

本開示に係る太陽電池用フロントシートは、厚さが６０μｍ〜３８０μｍの樹脂基材を中心に、一方の面にバリア層を有し、他方の面に硬度の高いハードコート層を有する層構成のフロントシートである。
この構成とすることで、ハードコート層、又は、ハードコート層と樹脂基材との間の中間層を、樹脂基材上に、直接、塗布／スパッタ等の手段により形成することができるため、樹脂基材界面での化学結合形成、界面混合等が生じることで、ハードコート層と樹脂基材との密着性が確保でき、かつ、高い硬度のハードコート層により耐傷性が高まる。
その結果、ハードコート層及び樹脂基材によって保護されたバリア層は、ダメージを受け難く、経時劣化が抑制されると考えられる。
また、樹脂基材は、厚さを６０μｍ〜３８０μｍとすることで、フロントシートの軽量化を維持でき、高透過率で高い発電効率を得られると共に、電気絶縁性が十分確保できる。特に、高湿熱下で長期間、太陽電池素子に電圧が印加された状態が継続された後も、高い発電効率が維持できる。
従って、本開示に係る太陽電池用フロントシートによれば、バリア層の経時劣化を抑制することができ、係る太陽電池用フロントシートを太陽電池モジュールに適用することで、太陽電池モジュールの発電効率が経時により低下することを抑制しうる。

ここで、本開示に係る太陽電池用フロントシートを備える太陽電池モジュールの一例について、図１を参照しながら説明する。
但し、本開示に係る太陽電池用フロントシート及び太陽電池モジュールは、以下の一例に限定されるものではない。

図１は、本開示に係る太陽電池用フロントシートを備える太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
図１に示す太陽電池モジュールは、後述する本開示に係る太陽電池モジュールの一例でもある。

図１に示されるように、この一例に係る太陽電池モジュール１００は、太陽電池素子３２及び太陽電池素子３２を封止する封止材３４（例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を含む封止材）を含む素子構造部３６と、素子構造部３６に対して矢印で示される太陽光６０が入射される側に配置された太陽電池用フロントシート２０と、素子構造部３６に対して太陽光６０が入射される側とは反対側に配置された太陽電池用バックシート４０と、素子構造部３６と太陽電池用バックシート４０とを接着する接着層５０と、を備える。
更に、素子構造部３６の外周には、中間接着層５２が設けられている。

太陽電池用フロントシート２０は、本開示に係る太陽電池用フロントシートの一例である。
太陽電池用フロントシート２０は、ポリエステルフィルムに代表される樹脂基材（基材フィルム）１０と、基材フィルム１０の片方の面（詳細には矢印で示される太陽光６０が入射する側の面）上に配置された中間層１１と、中間層の面上に配置されたハードコート層１２と、基材フィルム１０の片方の面（詳細には矢印で示される太陽光６０が入射する側とは反対の面）上に配置されたバリア層１３と、を備える。
なお、中間層１１は、必須の層ではなく、省略されていてもよい。
また、基材フィルム１０の中間層１１側の表面及びバリア層１３側の表面の少なくとも一方には、下塗り層が設けられていてもよい。
即ち、基材フィルム１０は、後述する下塗り層付き基材フィルムであってもよい。

太陽電池モジュール１００は、上述した各部材以外のその他の部材を備えていてもよい。
その他の部材としては、部材間に配置される接着層、太陽電池用バックシート４０に対し素子構造部３６側とは反対側に配置される端子ボックス、等が挙げられる。

太陽電池用フロントシート２０は、矢印方向に太陽光６０が直接入射する部材であり、かつ、風雨に曝される部材である。
このため、太陽電池用フロントシート２０には、高い耐久性（例えば、湿熱環境に対する耐久性、紫外線照射に対する耐久性、及び砂塵に対する耐久性）が要求される。
この点に関し、太陽電池用フロントシート２０では、上述の通り、硬度の高いハードコート層１２を備え、ハードコート層１２と樹脂基材１０との密着性も低下しないことから、上記した高い耐久性が得られるものと考えられる。
そして、高い耐久性を有するハードコート層１２及び樹脂基材１０によって保護されたバリア層１２は、ダメージを受け難く、経時劣化が抑制される。
その結果、太陽電池用フロントシート２０を備えた太陽電池モジュール１００は、経時により発電効率が低下することが抑制される。

本開示においては、樹脂基材の２つの表面のうち、ハードコート層又は中間層が形成される側の面を「オモテ面」ということがあり、バリア層が形成される面をオモテ面に対して反対側の面という意味で「ウラ面」ということがある。

以下、本開示に係る太陽電池用フロントシートの各要素について説明する。
本開示に係る太陽電池用フロントシートは、バリア層、樹脂基材、及び鉛筆硬度がＨＢ以上であるハードコート層を有するが、この他に、任意の層を有していてもよい。任意の層としては、例えば、ハードコート層と樹脂基材との間に設けられる、少なくとも１層の中間層が挙げられる。

〔樹脂基材〕
樹脂基材は、バリア層と中間層又はハードコート層とを形成するための基材であって、透明性を有する基材であれば、公知の樹脂製のシート状物（以降、「基材フィルム」ともいう）を用いることができる。
ここで、透明性を有するとは、光の透過率が８５％以上であることを指す。

基材フィルムの材料には、制限はなく、バリア層と中間層又はハードコート層とを形成可能であれば、各種の樹脂材料が利用できる。
具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル；ポリカーボネート；ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン；例えば、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル樹脂；ポリフッ化ビニルなどのフッ素系樹脂等が挙げられる。
中でも、透明性が高い点、紫外線に対する耐性に優れる点、耐湿熱性に優れる点等から、ポリエステル、アクリル樹脂、又はポリカーボネートを含む樹脂基材が好ましい。

樹脂基材に含まれるポリエステルとしては、例えば、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成される線状飽和ポリエステルが挙げられる。線状飽和ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどが挙げられる。
このうち、力学的物性及びコストのバランスの点で、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、及びポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）が好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。
更に、樹脂基材にポリエステルを用いる場合には、ポリエステルに他の種類の樹脂、例えば、ポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。

ポリエステルの種類は、上記に限られるものではなく、公知のポリエステルを使用してもよい。公知のポリエステルとしては、ジカルボン酸成分と、ジオール成分とを用いて合成してもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。

樹脂基材（即ち、基材フィルム）としては、特に、機械的強度が高い点、バリア層の経時劣化をより抑制し易い点等から、ポリエチレンテレフタレートフィルム又はアクリル樹脂フィルムが好ましい。

・ポリエチレンテレフタレートフィルム
更に、樹脂基材としてポリエチレンテレフタレートフィルムを用いる場合、フロントシートの湿度に対する耐性を高めるため、ポリエステルを合成する際に副生する環状３量体オリゴマーの含有量が１．０質量％以下であるポリエチレンテレフタレートフィルムを用いることが好ましい。
ポリエチレンテレフタレートフィルム中の環状３量体オリゴマーの含有量は０．５質量％以下であることがより好ましい。
ポリエチレンテレフタレートフィルム中の環状３量体オリゴマーの含有量は、少なければ少ないほどよいが、環状３量体オリゴマーの除去処理等が煩雑化する点、製造効率の点等から、０．１質量％を下限とすることができる。
ポリエチレンテレフタレートフィルム中の環状３量体オリゴマーの含有量は、ポリエチレンテレフタレートの固相重合工程における加熱縮合条件（温度及び時間）を調製して、環状３量体オリゴマーを揮発除去させることにより調整することが可能である。

ポリエチレンテレフタレートフィルム中の環状３量体オリゴマーの含有量は、以下のようにして測定しうる。
即ち、樹脂基材の一部を切り取り、測定サンプル０．５ｇを得る。
測定サンプル０．５ｇをクロロホルムに溶解し、この溶液を高速液体クロマトグラフィーにて測定した。
以下に、本開示において適用する測定条件を示す。
装置：島津ＬＣ−１０Ａ
カラム：ＹＭＣ−Ｐａｃｋ ＯＤＳ−Ａ １５０×４．６ｍｍ Ｓ−５μｍ
１２０Ａ
カラム温度：４０℃
流量：１．２ｍｌ／ｍｉｎ
検出器：ＵＶ ２４０ｎｍ

また、ポリエチレンテレフタレートフィルム中の末端カルボキシ基の含有量は、末端カルボキシ基に起因する加水分解を抑制し、フロントシートの湿度に対する耐性を高める点から、２０ｅｑ／ｔｏｎ（１トン当たりのモル当量）以下であることが好ましく、１５ｅｑ／ｔｏｎ以下であることがより好ましい。
ポリエチレンテレフタレートフィルム中の末端カルボキシ基の含有量は、隣接する層（バリア層、中間層、又はハードコート層）との密着性発現の点から、５ｅｑ／ｔｏｎを下限とすることが好ましい。
ポリエチレンテレフタレートフィルム中の末端カルボキシ基の含有量は、ポリエステルを合成する際の触媒種、製膜条件（製膜温度、製膜時間等）、固相重合により調整することが可能である。

ポリエチレンテレフタレートフィルム中の末端カルボキシ基の含有量は、以下の方法により測定される値である。
まず、樹脂基材の一部を切り取り、測定サンプル０．１ｇを得る。
測定サンプル０．１ｇをベンジルアルコール１０ｍｌに溶解後、更にクロロホルムを加えて混合溶液を得て、この混合溶液にフェノールレッド指示薬を滴下する。この溶液を、基準液（０．０１ｍｏｌ／Ｌ ＫＯＨ−ベンジルアルコール混合溶液）で滴定し、滴下量から末端カルボキシ基の含有量を求める。

ポリエチレンテレフタレートを重合する際には、末端カルボキシ基の含有量を２０ｅｑ／ｔｏｎ以下に抑えるために、Ｓｂ系、Ｇｅ系、Ｔｉ系の化合物を触媒として用いることが好ましく、中でも特にＴｉ系化合物が好ましい。

Ｔｉ系化合物を用いたポリエチレンテレフタレートの合成には、例えば、特公平８−３０１１９８号公報、特許第２５４３６２４号、特許第３３３５６８３号、特許第３７１７３８０号、特許第３８９７７５６号、特許第３９６２２２６号、特許第３９７９８６６号、特許第３９９６８７１号、特許第４０００８６７号、特許第４０５３８３７号、特許第４１２７１１９号、特許第４１３４７１０号、特許第４１５９１５４号、特許第４２６９７０４号、特許第４３１３５３８号等に記載の方法を適用できる。

ポリエチレンテレフタレートは、重合後に固相重合されることが好ましい。
固相重合は、重合後のポリエステルを真空中或いは窒素ガス中で１７０℃〜２４０℃程度の温度で５時間〜１００時間程度加熱して重合度を増大させる手法である。
具体的には、固相重合には、特許第２６２１５６３号、特許第３１２１８７６号、特許第３１３６７７４号、特許第３６０３５８５号、特許第３６１６５２２号、特許第３６１７３４０号、特許第３６８０５２３号、特許第３７１７３９２号、特許第４１６７１５９号等に記載の方法を適用することができる。

樹脂基材としてポリエチレンテレフタレートフィルムを用いる場合、機械強度の点から、２軸延伸されたポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。

・アクリル樹脂フィルム
樹脂基材としては、透明性に優れる点、紫外線に対する耐性にも優れる点から、アクリル樹脂フィルムが好適に用いられる。
特に、ポリメタクリル酸メチル樹脂フィルムが好ましい。
アクリル樹脂フィルムとしては、市販品を用いることができ、アクリプレン（登録商標）ＨＢＳ０１０Ｐ（三菱ケミカル（株））、テクノロイ（登録商標）Ｓ００１Ｇ（住友化学（株））等が挙げられる。

本開示において、樹脂基材の厚さは、フロントシートの軽量化を維持し、高透過率で高い発電効率を得るとともに、電気絶縁性、及び機械的強度を十分に確保する点等から、６０μｍ〜３８０μｍの範囲内とする。
樹脂基材の厚さは、７５μｍ〜３５０μｍがより好ましく、１００μｍ〜３５０μｍが更に好ましい。

（樹脂基材の作製方法の一例）
樹脂基材を作製する方法は特に限定されない。
例えば、特開２０１６−１９５１６５号公報に記載の基材フィルムの製造方法が挙げられる。

〔中間層〕
樹脂基材のオモテ面には、中間層を有していることが好ましい。
つまり、中間層は、樹脂基材とハードコート層との間に設けられる層である。
中間層は、バインダーポリマーを含むポリマー層であることが好ましい。

（バインダーポリマー）
中間層に含まれるバインダーポリマーとしては、特に限定されないが、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリオレフィン、シロキサン樹脂、及びフッ素ポリマーよりなる群から選ばれた少なくとも１種が好ましく、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリウレタン及びポリオレフィンよりなる群から選ばれた少なくとも１種がより好ましく、アクリル樹脂が更に好ましい。

本開示において、アクリル樹脂とは、（メタ）アクリル酸又は（メタ）アクリル酸エステル化合物に由来する単量体単位を、ポリマーの全質量に対し、５０質量％以上含有するポリマーをいう。
アクリル樹脂としては、特に限定されないが、例えば、後述の紫外線吸収剤とポリマーとの複合粒子において用いられるアクリル樹脂が挙げられる。
また、特開２０１６−１９５１６５号公報に記載のシロキサン含有アクリル樹脂も好ましい。
シロキサン含有アクリル樹脂をポリオレフィン又はポリウレタンと併用することで、一般に極性的な紫外線吸収剤が中間層中に均一に分散しやすくなり、かつシロキサン成分は屋外での耐久性にも優れる点で好ましい。
また、バインダーポリマーとして、特開２０１６−１９５１６５号公報に記載のポリエステル樹脂、シロキサン樹脂、フッ素樹脂等を用いてもよい。

中間層は、バインダーポリマーを１種単独で含有してもよいし、２種以上併用してもよい。
中間層は、バインダーポリマーを、中間層の全質量に対し、１０質量％〜９０質量％含有することが好ましく、１５質量％〜７０質量％含有することがより好ましい。

（紫外線吸収剤）
中間層は、紫外線吸収剤を少なくとも１種含有することが好ましい。
紫外線吸収剤としては、ハードコート層に含まれる紫外線吸収剤と同じものを用いることができる。
後述の紫外線吸収剤をそのまま含んでもよいが、紫外線吸収構造を有するポリマーであることが好ましい。
紫外線吸収構造を有するポリマーとしては、紫外線吸収剤を含むポリマー及び紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマーが挙げられる。
上記紫外線吸収剤及び上記紫外線吸収構造を含む単量体単位の合計含有量は、０．３ｇ／ｍ^２〜８．０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、０．３ｇ／ｍ^２〜５．０ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。

−紫外線吸収剤を含むポリマー−
紫外線吸収構造を有するポリマーとしては、紫外線吸収剤を有するポリマーであることが好ましい。
紫外線吸収剤を含むポリマーとしては、紫外線吸収剤が含まれていれば、特に形態は制限されないが、紫外線吸収剤がポリマーで被覆された複合粒子の形態であることが好ましい。言い換えれば、中間層は、紫外線吸収剤とポリマーとの複合粒子を少なくとも１種含有することが好ましい。

−紫外線吸収剤−
本開示において、紫外線吸収剤は、紫外線吸収性能を有する分子量が５，０００未満の化合物である。上記分子量は、紫外線吸収剤が分子量分布を有する場合には、上述の方法により測定された重量平均分子量をいう。分子量分布を有しない場合、分子量は、例えばエレクトロスプレーイオン化質量分析（ＥＳＩ−ＭＳ）を用いて測定される。
紫外線吸収剤としては、極大吸収波長を３８０ｎｍ以下に有する化合物が好ましく、極大吸収波長を２５０ｎｍ〜３８０ｎｍ（特に好ましくは２７０ｎｍ〜３８０ｎｍ）に有する化合物がより好ましい。
紫外線吸収剤としては、例えば、トリアジン化合物、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、サリチル酸化合物、金属酸化物粒子などが挙げられる。
紫外線吸収剤は、紫外線吸収性能の観点から、トリアジン化合物又はベンゾトリアゾール化合物を含むことが好ましく、トリアジン化合物を含むことがより好ましい。
紫外線吸収剤におけるトリアジン化合物及びベンゾトリアゾール化合物の総含有量は、紫外線吸収剤の全量に対し、８０質量％以上であることが好ましい。
紫外線吸収剤におけるトリアジン化合物の含有量は、紫外線吸収剤の全量に対し、８０質量％以上であることが好ましい。

トリアジン化合物としては、例えば、２−（４−ブトキシ−２−ヒドロキシフェニル）−４，６−ビス（４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（４−ブトキシ−２−ヒドロキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ビス（４−ブトキシ−２−ヒドロキシフェニル）−６−（４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ビス（４−ブトキシ−２−ヒドロキシフェニル）−６−（２，４−ジブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４，６−トリス（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２，４−ジヒドロキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ビス（２−ヒドロキシ−４−プロピルオキシフェニル）−６−（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−４，６−ビス（４−メチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−トリデシルオキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−［２−ヒドロキシ−４−（２−ヒドロキシ−３−ブチルオキシプロポキシ）フェニル］−４，６−ビス（２，４−ジメチル）−１，３，５−トリアジン、２−［２−ヒドロキシ−４−（２−ヒドロキシ−３−オクチルオキシプロピルオキシ）フェニル］−４，６−ビス（２，４−ジメチル）−１，３，５−トリアジン、２−［４−（ドデシルオキシ／トリデシルオキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）−２−ヒドロキシフェニル］−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−［２−ヒドロキシ−４−（２−ヒドロキシ−３−ドデシルオキシプロポキシ）フェニル］−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシ）フェニル−４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン、２，４，６−トリス（２−ヒドロキシ−４−（３−ブトキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシフェニル）−４−（４−メトキシフェニル）−６−フェニル−１，３，５−トリアジン、２−｛２−ヒドロキシ−４−［３−（２−エチルヘキシル−１−オキシ）−２−ヒドロキシ−プロピルオキシ］フェニル｝−４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−（２−エチルヘキシル）オキシ）フェニル−４，６−ビス（４−フェニル）フェニル−１，３，５−トリアジン、等が挙げられる。

ベンゾトリアゾール化合物としては、例えば、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−ドデシル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−４’−オクチルオキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’−（３，４，５，６−テトラヒドロフタルイミジルメチル）−５’−メチルベンジル）フェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｓｅｃ−ブチル−５’−ｔ−ブチル−２’−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’，５’−ビス−（α，α−ジメチルベンジル）−２’−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｔ−ブチル−２’−ヒドロキシ−５’−（２−オクチルオキシカルボニルエチル）フェニル）−５−クロロ−ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｔ−ブチル−５’−［２−（２−エチルヘキシルオキシ）−カルボニルエチル］−２’−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｔ−ブチル−２’−ヒドロキシ−５’−（２−メトキシカルボニルエチル）フェニル）−５−クロロ−ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｔ−ブチル−２’−ヒドロキシ−５’−（２−メトキシカルボニルエチル）フェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｔ−ブチル−２’−ヒドロキシ−５’−（２−オクチルオキシカルボニルエチル）フェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｔ−ブチル−５’−［２−（２−エチルヘキシルオキシ）カルボニルエチル］−２’−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’−ドデシル−２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３’−ｔ−ブチル−２’−ヒドロキシ−５’−（２−イソオクチルオキシカルボニルエチル）フェニルベンゾトリアゾール、２，２’−メチレン−ビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−ベンゾトリアゾール−２−イルフェノール］、等が挙げられる。

ベンゾフェノン化合物としては、例えば、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−デシルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−（２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロポキシ）ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノントリヒドレート、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−２’−カルボキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクタデシロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ジエチルアミノ−２’−ヘキシルオキシカルボニルベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、１，４−ビス（４−ベンジルオキシ−３−ヒドロキシフェノキシ）ブタン、等が挙げられる。

サリチル酸化合物としては、例えば、フェニルサリシレート、４−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、４−オクチルフェニルサリシレート、ジベンゾイルレゾルシノール、ビス（４−ｔ−ブチルベンゾイル）レゾルシノール、ベンゾイルレゾルシノール、２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル ３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシサリシレート、ヘキサデシル ３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシサリシレート、等が挙げられる。

シュウ酸ジアミド化合物としては、例えば、４，４’−ジオクチルオキシオキサニリド、２，２’−ジオクチルオキシ−５，５’−ジ−ｔ−ブチルオキサニリド、２，２’−ジドデシルオキシ−５，５’−ジ−ｔ−ブチルオキサニリド、２−エトキシ−２’−エチルオキサニリド、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−ジメチルアミノプロピル）オキサミド、２−エトキシ−５−ｔ−ブチル−２’−エチルオキサニリド、２−エトキシ−２’−エチル−５，４’−ジ−ｔ−ブチルオキサニリド、等が挙げられる。

金属酸化物粒子としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム等の金属酸化物粒子が挙げられる。
透明性の観点から、金属酸化物粒子の１次粒子径は、１００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましく、１０ｎｍ以下であることが更に好ましい。
金属酸化物粒子の１次粒子径の下限は、３ｎｍがよい。

−紫外線吸収剤とポリマーとの複合粒子−
上記複合粒子に含まれるポリマーは、複合粒子を構成する成分である点で、上述した中間層に含まれるバインダーポリマーとは異なる。
複合粒子に含まれるポリマーとしては、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリオレフィン、シロキサン樹脂、フッ素ポリマーなどが挙げられ、アクリル樹脂が好ましい。
紫外線吸収構造を有するポリマーが、紫外線吸収剤とアクリル樹脂との複合粒子であると、太陽電池モジュールの長期間の耐久性及び透明性が更に向上する。この理由は、複合粒子に含まれるポリマーがアクリル樹脂である場合には、複合粒子の水分散性が向上し、中間層中に均一に近い状態で分散されるためであると考えられる。

アクリル樹脂を形成するためのモノマーとしては、上述のバインダーポリマーにおけるアクリル樹脂を形成するためのモノマーが挙げられる。

紫外線吸収剤とポリマーとの複合粒子における紫外線吸収剤の含有量は、複合粒子の全量に対し、２０質量％〜８０質量％が好ましく、３０質量％〜７０質量％がより好ましく、４０質量％〜６０質量％が特に好ましい。
紫外線吸収剤とポリマーとの複合粒子におけるポリマーの含有量は、複合粒子の全量に対し、２０質量％〜８０質量％が好ましく、３０質量％〜７０質量％がより好ましく、４０質量％〜６０質量％が特に好ましい。

紫外線吸収剤とポリマーとの複合粒子に含まれるポリマー（例えばアクリル樹脂）の重量平均分子量は、長期間の耐久性をより向上する観点から、５，０００〜２００，０００が好ましく、７，０００〜１５０，０００がより好ましく、１０，０００〜１００，０００が更に好ましい。

紫外線吸収剤とポリマーとの複合粒子のメジアン径（Ｄ５０）は、５００ｎｍ未満が好ましく、４００ｎｍ未満がより好ましく、１５０ｎｍ未満が特に好ましい。
メジアン径の下限は、１０ｎｍ以上であることが好ましく、２０ｎｍ以上であることがより好ましい。
上記メジアン径は、動的光散乱測定による粒度分布から算出される。

〔紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマー〕
紫外線吸収構造を有するポリマーとしては、紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマーであってもよい。
紫外線吸収構造を有する単量体単位としては、上述のトリアジン化合物、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、サリチル酸化合物等の構造の少なくとも一部を含む重合性化合物に由来する単量体単位が好ましく、トリアジン化合物の構造の少なくとも一部を含む重合性化合物に由来する単量体単位がより好ましい。
また、紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマーはアクリル樹脂であることが好ましく、上述のトリアジン化合物、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、サリチル酸化合物等の構造の少なくとも一部を含むアクリル酸エステル化合物に由来する単量体単位を含むアクリル樹脂であることがより好ましく、トリアジン化合物の構造の少なくとも一部を含むアクリル酸エステル化合物に由来する単量体単位を含むアクリル樹脂であることがより好ましい。
また、上記アクリル樹脂は、上述の複合粒子におけるアクリル樹脂を形成するためのモノマーと同様のモノマーに由来する単量体単位を更に含む共重合体であってもよい。
紫外線吸収構造を有する単量体単位の含有量は、紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマーの全質量に対し、１０質量％〜８０質量％であることが好ましく、３０質量％〜７０質量％であることがより好ましい。

紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマーの重量平均分子量は、長期間の耐久性をより向上する観点から、５，０００〜２００，０００が好ましく、７，０００〜１５０，０００がより好ましく、１０，０００〜１００，０００が更に好ましい。

中間層における、バインダーポリマーの含有量に対する紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマーの含有量の比（バインダーポリマー：紫外線吸収構造を有する単量体単位を含むポリマー）は、質量基準で、０．０５〜０．６０であることが好ましい。上記比が０．０５以上であればより太陽電池の発電効率に優れ、０．６０以下であればより長期間の耐光性に優れる。

紫外線吸収構造を有するポリマーとしては、市販品を用いてもよい。
市販品としては、例えば、Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）９９−ＤＷ、４００−ＤＷ、４７７−ＤＷ、４７９−ＤＷ（ともにＢＡＳＦ社製）、ニューコート（登録商標）ＵＶＡ−２０４Ｗ、ＵＶＡ−１０１、ＵＶＡ−１０２、ＵＶＡ−１０３、ＵＶＡ−１０４、バナレジン（登録商標）ＵＶＡ−５０８０、ＵＶＡ−５０８０（ＯＨＶ２０）、ＵＶＡ−５５Ｔ、ＵＶＡ−５５ＭＨＢ、ＵＶＡ−７０７５、ＵＶＡ−７０７５（ＯＨＶ２０）、ＵＶＡ−７３Ｔ（ともに新中村化学工業（株）製）ＲＵＶＡ−９３（大塚化学（株）製）などが挙げられる。

中間層に含まれる上記紫外線吸収剤及び上記紫外線吸収構造を含む単量体単位の合計含有量は、上記中間層に含まれるポリマー成分の全質量に対し、１質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上３０質量％以下であることがより好ましい。

（架橋剤に由来する構造）
中間層は、硬度及び耐久性の観点から、架橋剤に由来する構造を含んでもよい。
架橋剤は１種のみであっても２種以上であってもよい。
架橋剤としては、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、メラミン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、等が挙げられる。
中でも、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、又はイソシアネート系架橋剤が好ましく、オキサゾリン系架橋剤が特に好ましい。

オキサゾリン系架橋剤としては、例えば、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−５−エチル−２−オキサゾリン、２，２’−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−メチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−トリメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−テトラメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２、２’−ヘキサメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−オクタメチレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−エチレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、２，２’−ｐ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（２−オキサゾリン）、２，２’−ｍ−フェニレン−ビス−（４，４’−ジメチル−２−オキサゾリン）、ビス−（２−オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス−（２−オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド、等が挙げられる。更に、これらの化合物の単独重合体又は共重合体も挙げられる。

オキサゾリン系架橋剤に由来する構造を含む中間層を形成するにあたり、オキサゾリン系架橋剤の希釈液の市販品を用いてもよい。
オキサゾリン系架橋剤の希釈液の市販品としては、例えば、エポクロス（登録商標）Ｋ−２０１０Ｅ、Ｋ−２０２０Ｅ、Ｋ−２０３０Ｅ、ＷＳ−５００、ＷＳ−７００〔いずれも（株）日本触媒製〕、等が挙げられる。

架橋剤に由来する構造を含む中間層を形成する場合の架橋剤の添加量は、中間層に含まれるバインダーポリマー１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下が好ましく、より好ましくは１５質量部以上３５質量部以下である。
架橋剤の添加量が１０質量部以上であると、中間層の硬度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られる。
架橋剤の添加量が４０質量部以下であると、塗布液の保存安定性を長く保て、３５質量部以下であると塗布面状を改良できる。

中間層が架橋剤に由来する構造を含む場合の架橋剤に由来する構造の含有量は、中間層に含まれるバインダーポリマー１００質量部に対して１０質量部以上４０質量部以下が好ましく、より好ましくは１５質量部以上３５質量部以下である。

（架橋触媒）
中間層は、バインダーポリマーと架橋剤との架橋反応を促進する観点から、架橋触媒を少なくとも１種含有してもよい。
架橋触媒としては、公知の架橋触媒を特に制限なく使用することが可能であり、例えば、オニウム化合物等が挙げられる。

（界面活性剤）
中間層は、界面活性剤を少なくとも１種含有してもよい。
界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の公知の界面活性剤が挙げられる。
中間層が界面活性剤を含有する場合、界面活性剤の含有量は、中間層の固形分量に対し、０．０１質量％〜１質量％が好ましく、０．０１質量％〜０．２質量％がより好ましい。

（その他の成分）
中間層は、上述した成分以外のその他の成分を含有してもよい。
その他の成分としては、無機粒子、光安定剤等が挙げられる。
無機粒子としては、後述するハードコート層に含有され得る無機粒子と同様のものが挙げられる。
光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等の公知の光安定剤が挙げられる。
光安定剤の市販品としては、Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）１２３−ＤＷ（ＢＡＳＦ社製）、ユーダブル（登録商標）Ｅ−７７１ＳＩ（日本触媒社製）等を用いることができる。

（中間層の形成方法）
中間層の形成方法は、特に制限されない。
中間層の形成方法としては、例えば、溶媒及び上述した中間層の成分（固形分）を含有する中間層形成用塗布液を、基材の一方の面に塗布し、乾燥させる方法が挙げられる。

中間層形成用塗布液に含まれる溶媒には特に制限はない。
溶媒は、水でもよいし、トルエン、メチルエチルケトン等の有機溶媒でもよい。環境負荷の観点から、水が好ましい。溶媒中の水の割合は６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。
中間層形成用塗布液の固形分量に対する各成分の含有量の好ましい範囲は、中間層の固形分量に対する各成分の含有量の好ましい範囲と同様である。

中間層形成用塗布液を塗布する塗布方法には、特に制限はない。
塗布方法としては、グラビアコーター、バーコーター、ロールコーター、スピンコーター、カーテンコーターなどの塗布装置を用いた塗布方法が挙げられる。

中間層形成用塗布液を乾燥させる乾燥方法にも特に制限はなく、公知の方法を適宜適用できる。
乾燥温度として、好ましくは１００℃〜２００℃であり、より好ましくは１４０℃〜１９０℃である。
乾燥時間として、好ましくは０．１分間〜１０分間であり、より好ましくは０．２分間〜５分間である。

また、中間層の形成前に、樹脂基材に表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を実施してもよい。
中間層は、他の層（例えば、後述の下塗り層）を介して樹脂基材の上に配置されてもよい。

〔ハードコート層〕
ハードコート層は、鉛筆硬度がＨＢ以上である層である。
このハードコート層の存在により、ハードコート層の下層の樹脂基材及びバリア層の経時劣化を抑制しうる。
ハードコート層は、上記の鉛筆硬度を得られれば特に制限はなく、有機層であってもよいし、無機層であってもよい。

ハードコート層の表面の鉛筆硬度は、耐傷性の更なる向上の点から、Ｆ以上であることがより好ましい。
ハードコート層の表面の鉛筆硬度の上限は特に制限はないが、ハードコート層の表面の鉛筆硬度の上限は、好ましくは４Ｈ以下であり、より好ましくは３Ｈ以下である。
なお、ハードコート層の表面の鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４：１９９９に基づいて測定された値を意味する。鉛筆としては、三菱鉛筆（株）製のハイユニを使用する。

ハードコート層側の最表面は、高耐傷性、防眩性が得られる観点から、凸部を有していることが好ましい。
最表面における凸部は、例えば、ハードコート層形成用組成物に、形成するハードコート層の厚み以上の粒径の粒子を混合することで形成することができる。混合する粒子としては、シリカ粒子の他、アクリル樹脂、スチレンアクリル樹脂等の樹脂粒子が挙げられる。また、ハードコート層の光の透過率の維持の観点から、混合する粒子は、ハードコート層に用いているバインダー樹脂の屈折率に対し、±０．０１の屈折率を有しているものが好ましい。
以上のことから、ハードコート層側の最表面の凸部の最大高さは、０．２μｍ以上であることが好ましく、０．３μｍ以上であることが好ましく、０．４μｍ以上であることが更に好ましい。
また、凸部の最大高さの上限は、例えば、２μｍがよい。
ここで、凸部の最大高さとは、上述したように、ハードコート層の表面に形成された粒子成分に起因すると凸部の高さを指す。
凸部の最大高さの測定には、レーザー変位計（キーエンス社製 ＬＴ−８０１０）を用い、ハードコート層側の最表面を０．１ｍｍ角の範囲でスキャンし、その範囲における凸部の最大高さを測定すればよい。

ハードコート層としては、引っ掻き、擦過等の外力に対する耐傷性が良好な点から、シロキサン樹脂及び架橋アクリル樹脂からなる群より選択される１種を含むことが好ましい。
以下、シロキサン樹脂及び架橋アクリル樹脂について説明する。

（シロキサン樹脂）
ハードコート層に含まれるシロキサン樹脂は、分子鎖中に（ポリ）シロキサン構造を有するポリマーであって、ハードコート層の鉛筆硬度が達成しうるものであれば特に制限はないが、鉛筆硬度を高め易い点、透明性を確保し易い点等から、下記式Ｓ１により表される構成単位、及び、下記式Ｓ２により表される構成単位を含むシロキサン樹脂を少なくとも１種含有することが好ましい。
式Ｓ１ ： ［＊−ＳｉＯ_３／２］
式Ｓ２ ： ［ＳｉＯ_４／２］
式Ｓ１中、＊は他の構造との結合部位を表す。ただし、上記結合部位において、式Ｓ１中のＳｉ原子が、Ｏ原子と直接結合することはない。

なお、本開示におけるシロキサン樹脂には、後記する無機粒子であるシリカ粒子は含まない。
ハードコート層に含まれるシロキサン樹脂は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

式Ｓ１により表される構成単位は、後述する３官能以下のアルコキシシランに含まれる、３官能のアルコキシシランに由来する構成単位であることが好ましい。すなわち、＊に含まれる構造は、後述するＲ^ｓ３に由来する構造であることが好ましい。
式Ｓ２により表される構成単位は、後述する４官能のアルコキシシランに由来する構成単位であることが好ましい。

ハードコート層の鉛筆硬度が向上しやすい観点から、シロキサン樹脂における、式Ｓ１により表される構成単位中のＳｉ原子モル量が、式Ｓ２により表される構成単位中のＳｉ原子のモル量に対し、１．０〜７．５倍であることが好ましく、１．５倍〜４．５倍であることがより好ましい。
式Ｓ１により表される構成単位を２種以上含む場合には、「式Ｓ１により表される構成単位のＳｉ原子モル量」は、２種以上の式Ｓ１により表される構成単位の合計Ｓｉ原子モル量を意味する。
式Ｓ２により表される構成単位を２種以上含む場合には、「式Ｓ２により表される構成単位のＳｉ原子モル量」は、２種以上の式Ｓ２により表される構成単位の合計Ｓｉ原子モル量を意味する。
ハードコート層のシロキサン樹脂における、式Ｓ１により表される構成単位のＳｉ原子モル量は、式Ｓ２により表される構成単位のＳｉ原子モル量に対し、１．０倍以上であると、シロキサン樹脂の靱性が向上し、割れにくいハードコート層が得られる。
ハードコート層のシロキサン樹脂における、式Ｓ１により表される構成単位のＳｉ原子モル量は、式Ｓ２により表される構成単位のＳｉ原子モル量に対し、７．５倍以下であると、シロキサン樹脂の硬さが向上し、ハードコート層の鉛筆硬度が向上する。

ハードコート層のシロキサン樹脂に含まれる全Ｓｉ原子モル量に対する、式Ｓ１により表される構成単位のＳｉ原子モル量と、式Ｓ２により表される構成単位のＳｉ原子モル量との合計値は、８０モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがより好ましく、１００モル％であることが特に好ましい。
ハードコート層のシロキサン樹脂における式Ｓ１により表される構成単位のＳｉ原子モル量、及び、式Ｓ２により表される構成単位のＳｉ原子モル量は、ハードコート層からシロキサン樹脂をサンプリングし、これを^２９Ｓｉ−ＮＭＲにて分析し、三官能及び四官能シロキサンのピーク強度により測定可能である。
なお、測定サンプルは、ハードコート層の表面から膜厚の５０％までの範囲を削り取り、そこから１０ｍｇを使用する。

ハードコート層に含有されるシロキサン樹脂は、シロキサン樹脂の架橋度合いをより調整しやすい点から、３官能以下のアルコキシシランと４官能のアルコキシシランとの加水分解縮合物を含むことが好ましい。

ハードコート層に含有されるシロキサン樹脂の少なくとも１種は、４官能のアルコキシシランと、この４官能のアルコキシシランの質量に対して１．４倍〜１０倍の質量の３官能以下のアルコキシシランと、の加水分解縮合物を含むことがより好ましく、４官能のアルコキシシランと、４官能のアルコキシシランの質量に対して２．０倍〜６．０倍の質量の３官能以下のアルコキシシランと、の加水分解縮合物を含むことが更に好ましい。
この態様において、４官能のアルコキシシラン及び３官能以下のアルコキシシランは、それぞれ、１種のみであっても２種以上であってもよい。
４官能のアルコキシシランが２種以上である場合には、「４官能のアルコキシシランの量」は、２種以上の４官能のアルコキシシランの合計量を意味する。
３官能以下のアルコキシシランが２種以上である場合には、「３官能以下のアルコキシシランの量」は、２種以上の３官能以下のアルコキシシランの合計量を意味する。

以下、４官能のアルコキシシランと、この４官能のアルコキシシランの量に対してＸ質量倍〜Ｙ質量倍（例えば、１．４質量倍〜１０質量倍）の量の３官能以下のアルコキシシランと、の加水分解縮合物であるシロキサン樹脂を、「質量比〔３官能以下／４官能〕がＸ〜Ｙであるシロキサン樹脂」（例えば、質量比〔３官能以下／４官能〕が１．４〜１０であるシロキサン樹脂）ともいう。

質量比〔３官能以下／４官能〕が１．４以上であると、シロキサン樹脂の靱性が向上し、ハードコート層が割れにくくなる。
質量比〔３官能以下／４官能〕が１０以下であると、シロキサン樹脂の硬さが向上し、ハードコート層の鉛筆硬度がより向上する。
ハードコート層に含有される全てのシロキサン樹脂に占める質量比〔３官能以下／４官能〕が１．４〜１０であるシロキサンの割合は、６０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることが特に好ましい。

上述した質量比〔３官能以下／４官能〕が１．４〜１０であるシロキサンにおける質量比〔３官能以下／４官能〕は、ハードコート層が割れにくくなる観点及び鉛筆硬度の向上の観点から、２．０〜６．０であることが好ましい。
言い換えれば、ハードコート層をより割れにくくし、鉛筆硬度をより向上させる観点から、ハードコート層に含有されるシロキサンの少なくとも１種は、４官能のアルコキシシランと、この４官能のアルコキシシランの全質量に対して２．０倍〜６．０倍の質量の３官能以下のアルコキシシランと、の加水分解縮合物（即ち、質量比〔３官能以下／４官能〕が２．０〜６．０であるシロキサン）であることが好ましい。
この場合、ハードコート層に含有される全てのシロキサンに占める質量比〔３官能以下／４官能〕が２．０〜６．０であるシロキサンの割合は、６０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることが特に好ましい。

本明細書において、４官能のアルコキシシランとは、一分子中において、ケイ素原子に直接結合するアルコキシ基の数が４個であるアルコキシシランを意味する。
本明細書において、３官能以下のアルコキシシランとは、一分子中において、ケイ素原子に直接結合するアルコキシ基の数が１個以上３個以下であるアルコキシシランを意味する。

−４官能のアルコキシシラン−
４官能のアルコキシシランとしては特に制限はないが、下記一般式（ａ）で表されるアルコキシシランが好ましい。

一般式（ａ） ： Ｓｉ（ＯＲ^Ｓ１）_４

一般式（ａ）において、４つのＲ^Ｓ１は、それぞれ独立に、炭素数１〜６のアルキル基を表す。
４つのＲ^１は、それぞれ独立に、炭素数１〜４（より好ましくは１〜３、特に好ましくは１又は２）のアルキル基が好ましい。

４官能アルコキシシランの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシラン、メトキシトリエトキシシラン、エトキシトリメトキシシラン、メトキシトリプロポキシシラン、エトキシトリプロポキシシラン、プロポキシトリメトキシシラン、プロポキシトリエトキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン等が挙げられる。
中でも、テトラメトキシシラン又はテトラエトキシシランが好ましい。

−３官能以下のアルコキシシラン−
３官能以下のアルコキシシランとしては特に制限はないが、下記一般式（ｂ）で表されるアルコキシシランが好ましい。

一般式（ｂ） ： Ｒ^Ｓ３ _４−ｎＳｉ（ＯＲ^Ｓ２）_ｎ

一般式（ｂ）において、ｎは、１〜３の整数を表す。
Ｒ^Ｓ２は、炭素数１〜６のアルキル基を表す。
ｎが２又は３である場合、複数のＲ^Ｓ２は、同一であっても異なっていてもよい。
Ｒ^Ｓ３は、炭素数１〜１５の有機基を表す。
４−ｎが２又は３である場合、複数のＲ^Ｓ３は、同一であっても異なっていてもよい。

一般式（ｂ）中のＲ^Ｓ２の好ましい態様は、一般式（ａ）中のＲ^Ｓ１の好ましい態様と同様である。

一般式（ｂ）中のｎは、２又は３であることが好ましく、３であることが特に好ましい。

一般式（ｂ）中のＲ^Ｓ３は、炭素数１〜１５の有機基を表す。
Ｒ^Ｓ３の炭素数が１〜１５であることにより、ハードコート層の硬度、及び、ハードコート層と中間層との密着性が向上する。
Ｒ^Ｓ３で表される有機基は、酸素、窒素、硫黄などのヘテロ原子を有してもよい。Ｒ^Ｓ３で表される有機基がヘテロ原子を有することにより、ハードコート層と中間層との密着性をより向上させることができる。
Ｒ^Ｓ３で表される有機基としては、
置換又は無置換の炭化水素基が好ましく、
置換若しくは無置換のアルキル基、置換若しくは無置換のアルケニル基、又は、置換若しくは無置換のアリール基がより好ましい。

Ｒ^Ｓ３で表される有機基は、エポキシ基を含むことが好ましい。
Ｒ^Ｓ３で表される有機基は、エポキシ基を含む置換基によって置換された炭化水素基であることがより好ましく、エポキシ基を含む置換基によって置換されたアルキル基であることが更に好ましい。
エポキシ基を含む置換基としては、エポキシ基、グリシジル基、グリシドキシ基、３，４−エポキシシクロヘキシル基、等が挙げられる。

Ｒ^Ｓ３で表される有機基は、アルキル基、アルケニル基、アリール基、アミド基、ウレタン基、ウレア基、エステル基、ヒドロキシ基、カルボキシ基、（メタ）アクリロイル基などを含んでいてもよい。

Ｒ^Ｓ３で表される有機基は、アミノ基を含まないことが好ましい。
その理由は、Ｒ^Ｓ３で表される有機基がアミノ基を含む場合において、４官能のアルコキシシランと３官能以下のアルコキシシランとを混合して加水分解すると、生成するシラノール同士で脱水縮合が促進され、反応液が不安定となる場合があるためである。

３官能以下のアルコキシシランは、上述の通り、エポキシ基を含むことが好ましい。
エポキシ基を含む３官能以下のアルコキシシランの具体例としては、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルメチルジメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、等が挙げられる。
エポキシ基を含む３官能以下のアルコキシシランの市販品としては、ＫＢＥ−４０３（信越化学工業（株）製）等が挙げられる。

エポキシ基を含まない３官能以下のアルコキシシランの具体例としては、ビニルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、３−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、等が挙げられる。
エポキシ基を含まない３官能以下のアルコキシシランの市販品としては、ＫＢＥ−１３（信越化学工業（株）製）等が挙げられる。

ハードコート層に含有されるシロキサン樹脂の含有量は、ハードコート層の固形分量に対し、２０質量％〜８０質量％が好ましく、２０質量％〜７０質量％がより好ましく、２０質量％〜６０質量％が特に好ましい。

（架橋アクリル樹脂）
ハードコート層に含まれる架橋アクリル樹脂は、架橋されたアクリル樹脂を意味し、例えば、２官能以上の（メタ）アクリロイル基を有するモノマー、オリゴマー等の重合性化合物を重合及び架橋してなる（メタ）アクリル樹脂（即ち、２官能以上の（メタ）アクリロイル基を有する重合性化合物に由来する構造単位を含む架橋（メタ）アクリル樹脂）が挙げられる。

架橋アクリル樹脂としては、ハードコート層の鉛筆硬度が達成しうるものであれば特に制限はないが、鉛筆硬度を高め易い点、透明性を確保し易い点等から、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート（ＤＰＧＤＡ）、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート（ＴＭＰＴＡ）、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート（ＤＰＨＡ）、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＴＭＭＴ）、ネオペンチルグリコールジアクリレート（ＮＰＧＤＡ）等の重合性化合物に由来する構造単位を含む架橋（メタ）アクリル樹脂が好ましい。
中でも、特に、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート（ＤＰＧＤＡ）に由来する構造単位を含む架橋（メタ）アクリル樹脂が好ましい。

ハードコート層に含有される架橋アクリル樹脂の含有量は、ハードコート層の固形分量に対し、８０質量％〜９９．５質量％が好ましく、８５質量％〜９９質量％がより好ましく、９０質量％〜９８質量％が特に好ましい。

（無機化合物）
ハードコート層は、上記した鉛筆硬度が達成しうるのであれば、無機層であってもよい。
無機層に含まれる無機化合物としては、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ_２）の酸化物等が挙げられる。

（無機粒子）
ハードコート層は、ハードコート層の硬度をより向上させる観点から、無機粒子を少なくとも１種含有することが好ましい。
無機粒子としては、ハードコート層の硬度をより向上させる観点から、金属酸化物粒子及び無機窒化物粒子よりなる群から選択される少なくとも１種の無機粒子が好ましい。

金属酸化物粒子としては、シリカ粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、チタニア粒子等が挙げられる。
無機窒化物粒子としては、窒化ホウ素粒子等が挙げられる。

無機粒子は、ハードコート層中にシロキサン樹脂が含まれる場合、シロキサン樹脂との架橋の観点から、シリカ粒子を含むことが好ましく、シリカ粒子からなることが特に好ましい。

シリカ粒子としては、四塩化ケイ素の燃焼によって製造される乾燥粉末状のシリカ；二酸化ケイ素又はその水和物が水に分散したコロイダルシリカ；等が挙げられる。
乾燥粉末状のシリカを用いる場合は、超音波分散機等を用いて水に分散させることで用いることができる。
シリカ粒子は特に限定されないが、具体的には、シーホスターＫＥ−Ｐ１０などのシーホスターシリーズ（（株）日本触媒製）、スノーテックス（登録商標）ＯＺＬ−３５などのスノーテックス（登録商標）シリーズ（日産化学工業（株）製）、等が挙げられる。

無機粒子の数平均粒径は、３００ｎｍ以下であることが好ましく、２００ｎｍ以下であることがより好ましく、１００ｎｍ以下が特に好ましい。
無機粒子の数平均粒径が３００ｎｍ以下であると、散乱による透過率低下も小さく、充填率を上げられるため、硬度の高いハードコート層が得られる。
一方、無機粒子の数平均粒径は、５ｎｍ以上であることが好ましく、１０ｎｍ以上であることがより好ましい。
無機粒子の数平均粒径が５ｎｍ以上であると、ハードコート層の硬度をより向上させることができる。

（紫外線吸収剤）
ハードコート層は紫外線吸収剤を含有してもよい。
有機、無機いずれの紫外線吸収剤も好適に使用できる。
ただし、発電効率の低下を抑制する観点から、１次粒子径が１００ｎｍ未満である微粒子無機化合物が好ましく、微粒子酸化チタンが特に好ましい。
また、後述する中間層に用いられる紫外線吸収剤を用いてもよい。

（金属錯体）
ハードコート層は、硬化剤として金属錯体を含むことが好ましい。
金属錯体としては、アルミニウム、マグネシウム、マンガン、チタン、銅、コバルト、亜鉛、ハフニウム及びジルコニウムよりなる群から選択される少なくとも１種の金属元素を含む金属錯体が好ましい。

金属錯体は、金属アルコキシドにキレート化剤を反応させることにより容易に得ることができる。
キレート化剤の例としては、アセチルアセトン、ベンゾイルアセトン、ジベンゾイルメタンなどのβ−ジケトン；アセト酢酸エチル、ベンゾイル酢酸エチルなどのβ−ケト酸エステル；などを用いることができる。
金属錯体としては、アルミニウムキレート錯体が好ましい。

金属錯体の例としては、エチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルキルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）等のアルミニウムキレート錯体；
エチルアセトアセテートマグネシウムモノイソプロピレート、マグネシウムビス（エチルアセトアセテート）、アルキルアセトアセテートマグネシウムモノイソプロピレート、マグネシウムビス（アセチルアセトネート）等のマグネシウムキレート錯体；
ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムトリブトキシアセチルアセトナート、ジルコニウムアセチルアセトナートビス（エチルアセトアセテート）等のジルコニウムキレート錯体；
マンガンアセチルアセトナート等のマンガンキレート錯体；
コバルトアセチルアセトナート等のコバルトキレート錯体；
銅アセチルアセトナート等の銅キレート錯体；
チタンアセチルアセトナート、チタンオキシアセチルアセトナート等のチタンキレート錯体；等が挙げられる。
これらのうち、好ましくは、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、マグネシウムビス（アセチルアセトネート）、マグネシウムビス（エチルアセトアセテート）、又はジルコニウムテトラアセチルアセトナートである。保存安定性、入手容易さを考慮すると、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、又はアルミニウムモノアセチルアセトネートビス（エチルアセトアセテート）が特に好ましい。

金属錯体の溶液の市販品としては、アルミキレートＡ（Ｗ）、アルミキレートＤ、アルミキレートＭ（川研ファインケミカル（株）製）などが挙げられる。

ハードコート層中における金属錯体の含有量は、シロキサン樹脂の全量に対して５質量％〜５０質量％が好ましく、５質量％〜４０質量％がより好ましく、１０質量％〜３０質量％が更に好ましい。
金属錯体を上記下限値以上用いることにより、シラノールの脱水縮合の反応速度を適切な速度とすることができ、厚さの均一性に優れ、アルカリ耐性の高いハードコート層とすることができる。

（その他の成分）
ハードコート層は、上述した成分以外のその他の成分を含有してもよい。
例えば、ハードコート層は、界面活性剤を少なくとも１種含有していてもよい。
これにより、ハードコート層の表面の滑り性が向上し、ハードコート層表面の摩擦が軽減される。
界面活性剤としては、フッ素系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤などの各種界面活性剤を使用できる。

界面活性剤は、１種のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせてもよい。
界面活性剤の含有量は、ハードコート層の固形分量に対して、好ましくは０．００１質量％〜１０質量％であり、より好ましくは０．０１質量％〜５質量％であり、更に好ましくは０．１質量％〜１質量％である。

ハードコート層の厚さは、０．１５μｍ〜３μｍが好ましく、０．２μｍ〜２．５μｍがより好ましく、０．３μｍ〜２μｍが更に好ましい。
ハードコート層の厚さが０．１５μｍ以上であると、バリア層へのダメージがより効果的に抑制され、ハードコート層表面の硬度の面でも有利である。
ハードコート層の厚さが３μｍ以下であると、太陽電池用フロントシートの透明性及び取り扱い性がより向上する。
ハードコート層の厚さは、ハードコート層を、ハードコート層膜面と垂直な方向に平行に切断し、切断面を任意の膜面方向２０μｍの範囲について走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、その範囲での最小膜厚を計測する。１０枚のＳＥＭ像から各々の最小膜厚を計測し、得られた１０個の計測値（膜厚）を平均することにより求められる。ハードコート層が基材上に形成されている場合、ハードコート層を基材ごと基材の基板面と直交する方向に切断して上記観察を行う。

（ハードコート層の形成）
ハードコート層の形成方法は、特に制限されない。
ここで、ハードコート層がシロキサン樹脂を含む場合の形成方法について説明する。
ハードコート層がシロキサン樹脂を含む場合の形成方法としては、例えば、溶媒及びアルコキシシランの加水分解物を含有するハードコート層形成用塗布液を、樹脂基材又は中間層上に塗布し、乾燥させることにより、アルコキシシランの加水分解縮合物であるシロキサン樹脂を含有するハードコート層を形成する方法が挙げられる。
ハードコート層形成用塗布液における溶媒、並びに、ハードコート層形成用塗布液の塗布方法及び乾燥方法については、上述した中間層形成用塗布液における溶媒、並びに、中間層形成用塗布液の塗布方法及び塗布方法と同様である。

ハードコート層がシロキサン樹脂を含む場合、ハードコート層形成用塗布液の調製方法としては、アルコキシシラン（例えば、４官能のアルコキシシラン及び３官能以下のアルコキシシラン）を加水分解させ、得られたアルコキシシランの加水分解物を含有するハードコート層形成用塗布液を得る方法が好ましい。
アルコキシシランの加水分解物以外の成分（例えば、無機粒子、金属錯体、界面活性剤、シリコーン粒子（例えば信越化学工業（株）製のシリコーンパウダー）等）を含むハードコート層形成用塗布液を調製する場合には、上記の調製方法において、アルコキシシランの加水分解前、アルコキシシランの加水分解中、及びアルコキシシランの加水分解後の少なくとも１つの段階（好ましくはアルコキシシランの加水分解後の段階）で、上記アルコキシシランの加水分解物以外の成分を添加する。
このハードコート層の形成方法の例では、得られたハードコート層形成用塗布液を塗布し、乾燥させることにより、アルコキシシランの加水分解縮合物であるシロキサン樹脂（及び、必要に応じその他の成分）を含有するハードコート層を形成する。

ハードコート層形成用塗布液の調製時における、アルコキシシランの使用量（例えば、４官能のアルコキシシラン及び３官能以下のアルコキシシランの総使用量）は、ハードコート層形成用塗布液の固形分量に対し、２０質量％〜８０質量％が好ましく、２０質量％〜７０質量％がより好ましく、３０質量％〜７０質量％が特に好ましい。
ハードコート層形成用塗布液の調製時における、４官能のアルコキシシラン及び３官能以下のアルコキシシランの使用量比（質量比）の好ましい範囲は、上述のシロキサン樹脂（即ち、アルコキシシランの加水分解縮合物）の質量比〔３官能以下／４官能〕の好ましい範囲と同様である。
上述の無機粒子を含有するハードコート層を形成する場合、ハードコート層形成用塗布液における無機粒子の含有量は、ハードコート層形成用塗布液の固形分量に対し、５質量％〜６０質量％であることが好ましく、１０質量％〜５０質量％であることがより好ましく、２０質量％〜５０質量％であることが特に好ましい。
上述の金属錯体を含有するハードコート層を形成する場合、ハードコート層形成用塗布液における金属錯体の含有量は、ハードコート層形成用塗布液におけるアルコキシシランの総量に対し、５質量％〜５０質量％が好ましく、５質量％〜４０質量％がより好ましく、１０質量％〜３０質量％が更に好ましい。金属錯体を上記下限値以上用いることにより、シラノールの脱水縮合の反応速度を適切な速度とすることができ、厚さが均一でアルカリ耐性の高いハードコート層を形成することができる。
上述の界面活性剤を含有するハードコート層を形成する場合、ハードコート層形成用塗布液における界面活性剤の含有量は、ハードコート層形成用塗布液の固形分量に対して、好ましくは０．００１質量％〜１０質量％であり、より好ましくは０．０１質量％〜５質量％であり、更に好ましくは０．１質量％〜１質量％である。

また、ハードコート層が架橋アクリル樹脂を含む場合、その形成方法としては、例えば、溶媒及び２官能以上の（メタ）アクリロイル基を有するモノマー、オリゴマー等の重合性化合物、及び、光重合開始剤又は熱重合開始剤を含有するハードコート層形成用塗布液を、樹脂基材又は中間層上に塗布し、乾燥させた後、熱又は紫外線照射により重合反応を起こし、硬化させることにより、架橋アクリル樹脂を含有するハードコート層を形成する方法が挙げられる。なお、重合反応は、紫外線照射を採用することが好ましい。
ここで、ハードコート層形成用塗布液中の重合性化合物に対する重合開始剤の割合は、反応性及び膜硬度の観点で、重合性化合物／重合開始剤がモル比で１０／１〜２００／１が好ましく、５０／１〜１００／１がより好ましい。
光重合開始剤としては、αヒドロキシケトン化合物、αアミノケトン化合物、アシルホスフィン化合物等公知の光重合開始剤を用いることができ、好ましくは、ハードコート層のＵＶ耐性に優れる観点で、αヒドロキシケトン化合物を用いることである。
熱重合開始剤としては、アゾビス系開始剤、過酸化ベンゾイル系開始剤を用いることができる。
ハードコート層形成用塗布液における溶媒、並びに、ハードコート層形成用塗布液の塗布方法及び乾燥方法については、上述した中間層形成用塗布液における溶媒、並びに、中間層形成用塗布液の塗布方法及び塗布方法と同様である。

〔バリア層〕
バリア層は、樹脂基材のウラ面に形成される層であり、太陽電池素子への水（水蒸気）、ガス等の浸入を防止する機能（即ち、バリア性）を有する層である。
バリア層は、上記の機能を有する層であれば特に制限はなく、無機層を含むことが好ましく、隣接する層との密着性、無機層の劣化抑制等の点からは、例えば、無機層と有機層とを含む積層体であることが好ましい。
以下、積層体からなるバリア層について、バリア積層体を称し、説明する。

バリア積層体としては、バリア層が隣接する層又は部材（具体的には、樹脂基材又は太陽電池素子を含む素子構造部）との密着性を高めるため、例えば、無機層を中心として、２つの有機層によって、挟持された積層体であることが好ましい。
なお、バリア層に含まれる無機層と隣接する層又は部材（具体的には、樹脂基材又は太陽電池素子を含む素子構造部）との密着性が得られれば、一方の有機層を省略してもよい。特に、第１有機層が樹脂基材側の層であって、第２有機層が太陽電池素子を含む素子構造部側の層である場合、第２有機層は省略することができる。

（第１有機層及び第２有機層）
第１有機層及び第２有機層は、例えば、モノマー、ダイマー、及びオリゴマー等を重合（架橋、硬化）した有機化合物を含む層であることが好ましい。
樹脂基材側の第１有機層は、樹脂基材の表面に設けられる層であることが好ましい。その場合、第１有機層は、無機層の下地となる層となるため、樹脂基材の表面の凹凸及び表面に付着する異物等を包埋し、無機層を適正に形成しうる層であることが好ましい。
なお、バリア層は、無機層と第１有機層との組み合わせを、複数組有していてもよい。

また、樹脂基材から最も離間する無機層の表面に形成される第２有機層は、無機層を保護するための層である。
無機層と第１有機層との組み合わせを、複数組有する場合には、第２有機層は、主に樹脂基材と最も離間する無機層を保護するための層となる。
このような第２有機層を有することにより、太陽電池素子を含む素子構造部との貼り合わせ前の無機層の損傷を防止して、バリア性の劣化を抑制しうる。

バリア積層体における第１有機層及び第２有機層は、同様の材料を用いた層であることが好ましい。
第１有機層と第２有機層とを特に区別する必要がない場合を除いて、以下の説明は単に有機層として説明する。

有機層は、例えば、重合性有機化合物（例えば、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー、及び、ポリマー等）を含有する有機層形成用組成物を硬化して形成される。
有機層形成用組成物は、重合性有機化合物を１種のみ含んでもよく、２種以上含んでもよい。

有機層は、強度が優れる層を形成しうる点とガラス転移温度の観点とから、ラジカル重合性化合物及びエーテル基を有するカチオン重合性化合物からなる群より選択される少なくとも１種の重合性有機化合物の重合体を含むことが好ましい。
また、有機層は、有機層の屈折率を低くする観点から、（メタ）アクリロイル基を有するモノマー、オリゴマー等の重合性有機化合物に由来する繰り返し単位を３０モル％以上含む（メタ）アクリル樹脂を含むことが好ましい。
有機層は、屈折率を低くすることにより、透明性が高くなり、光透過性が向上する。

有機層は、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート（ＤＰＧＤＡ）、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート（ＴＭＰＴＡ）、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート（ＤＰＨＡ）などの、２官能以上の（メタ）アクリロイル基を有するモノマー、ダイマー、及びオリゴマー等の重合性有機化合物に由来する繰り返し単位を４０モル％以上含む（メタ）アクリル樹脂を含むことが好ましい。
更に、３官能以上の（メタ）アクリロイル基を有するモノマー、ダイマー、及びオリゴマー等の重合性有機化合物に由来する繰り返し単位を３０モル％以上含む（メタ）アクリル樹脂が好ましい。
また、これらの（メタ）アクリル樹脂は、複数用いてもよい。

有機層形成用組成物は、重合性有機化合物に加え、有機溶剤、界面活性剤、光重合開始剤、及びシランカップリング剤等を含むことが好ましい。
なお、界面活性剤及び光重合開始剤は、環境への配慮の点から、ハロゲン原子を含まないものが好ましい。

第１有機層が複数設けられる場合、すなわち、第１有機層と無機層との組み合わせを複数組有する場合には、それぞれの第１有機層に含まれる有機化合物は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
また、第１有機層と第２有機層とに含まれる有機化合物についても、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

第１有機層の厚さには、制限はなく、有機層形成用組成物に含まれる成分及び用いられる樹脂基材等に応じて、適宜、設定できる。
第１有機層の厚さは、例えば、０．５μｍ〜１０μｍが好ましく、１μｍ〜５μｍがより好ましい。
第１有機層の厚さを０．５μｍ以上とすることにより、樹脂基材の表面の凹凸及び表面に付着した異物等を包埋して、第１有機層の表面を平坦化できる等の点で好ましい。
第１有機層の厚さを１０μｍ以下とすることにより、第１有機層のクラックを防止できる点、バリア積層体の可撓性を高くできる点、バリア積層体の薄手化及び軽量化を図れる点等で好ましい。

第１有機層が複数設けられる場合、すなわち、無機層と第１有機層との組み合わせを複数組有する場合には、各第１有機層２０の厚さは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
第１有機層と第２有機層との厚さについても、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

有機層は、重合性有機化合物等に応じた公知の方法で形成できる。
例えば、第１有機層は、前述の有機層形成用組成物を塗布液として用い、塗布して、有機層形成用組成物を乾燥させる、塗布法で形成できる。
塗布法による第１有機層の形成では、必要に応じて、更に、乾燥した有機層形成用組成物に、紫外線を照射することにより、有機層形成用組成物中の重合性有機化合物を重合（架橋）させてもよい。

また、有機層は、いわゆるロール・トゥ・ロールによって形成してもよい。以下、「ロール・トゥ・ロール」を「ＲｔｏＲ」ともいう。
ＲｔｏＲとは、長尺なシート状物を巻回してなるロールから、シート状物を送り出し、成膜対象シートを長手方向に搬送しつつ成膜を行い、成膜済のシート状物をロール状に巻回する製造方法である。
有機層を形成するにあたりＲｔｏＲを利用することで、高い生産性と生産効率が得られる。

（無機層）
無機層は、無機化合物を含む薄膜であり、主に、水（水蒸気）、ガス等の浸入を防止する機能（即ち、バリア性）を有する。
上述したバリア積層体では、無機層は、第１有機層の表面に設けられる。
樹脂基材の表面には、凹凸及び異物の影のような、無機化合物が着膜し難い領域がある場合があるが、樹脂基材上に第１有機層を介することで、無機層が適正に成膜される。

無機層に含まれる無機化合物としては、バリア性を発現する無機化合物であればよく、公知のバリア層に用いられる無機化合物が、各種、利用可能である。
無機層に含まれる無機化合物として、具体的には、例えば、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの金属酸化物；窒化アルミニウムなどの金属窒化物；炭化アルミニウムなどの金属炭化物；酸化ケイ素、酸化窒化ケイ素、酸炭化ケイ素、酸化窒化炭化ケイ素などのケイ素酸化物；窒化ケイ素、窒化炭化ケイ素などのケイ素窒化物；炭化ケイ素等のケイ素炭化物；これらの水素化物；これら２種以上の混合物；及び、これらの水素含有物等の無機化合物が挙げられる。
また、これらの２種以上の混合物も、利用可能である。
特に、窒化ケイ素、酸化ケイ素、酸窒化ケイ素、酸化アルミニウム、及びこれらの２種以上の混合物は、透明性が高く、かつ、優れたバリア性を発現できる点で、好適に利用される。中でも、特に、優れたバリア性を発現できる点で、窒化ケイ素は、好適に利用される。

無機層の厚さには、制限はなく、材料に応じて、目的とするバリア性を発現できる厚さを、適宜、設定できる。
無機層の厚さは、具体的には、１０ｎｍ〜１５０ｎｍが好ましく、１２ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましく、１５ｎｍ〜７５ｎｍが更に好ましい。
無機層の厚さを１０ｎｍ以上とすることにより、十分なバリア性能を安定して発現する無機層となる点で好ましい。
また、無機層は、一般的に脆く、厚過ぎると、割れ、ヒビ、及び、剥がれ等を生じる可能性が有るが、無機層の厚さを１５０ｎｍ以下とすることにより、割れが発生することを防止できる。
なお、無機層が複数設けられる場合には、各無機層の厚さは、同じでもあってもよいし、異なっていてもよい。

無機層は、無機化合物に応じた公知の方法で形成できる。
例えば、ＣＣＰ（Ｃａｐａｃｉｔｉｖｅｌｙ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｐｌａｓｍａ）−ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）、ＩＣＰ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｐｌａｓｍ）−ＣＶＤ等のプラズマＣＶＤ；原子層堆積法（ＡＬＤ（Ａｔｏｍｉｃ Ｌａｙｅｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ））、マグネトロンスパッタリング、反応性スパッタリング等のスパッタリング；真空蒸着などの各種の気相成膜法；等が好適に挙げられる。
なお、無機層も、ＲｔｏＲで形成するのが好ましい。

（バリア積層体の製造）
以下、バリア積層体の製造方法の一例を説明する。
バリア積層体としては、例えば、樹脂基材上に、上述の形成方法を用い、第１有機層、無機層、及び第２有機層をこの順に形成することで、作製されることが好ましい。

〔下塗り層〕
上述の通り、樹脂基材のオモテ面（中間層又はハードコート層が形成される面）及びウラ面（バリア層が形成される面）の少なくとも一方には、下塗り層が設けられていてもよい。

下塗り層は、バインダーポリマーを含むことが好ましい。
下塗り層に含有され得るバインダーポリマーは、特に限定されない。
下塗り層に含有され得るバインダーポリマーとして、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリオレフィン、シロキサン樹脂などが挙げられる。
下塗り層は、アクリル樹脂を含むことが好ましい。
アクリル樹脂としては、上述した第３層に含有され得るアクリル樹脂と同様のものが挙げられる。
下塗り層に含まれるバインダーポリマー中に占めるアクリル樹脂含有比率が５０質量％以上であることがより好ましい。
バインダーポリマーの５０質量％以上がアクリル樹脂であると、下塗り層の弾性率を０．７ＧＰａ以上に調整しやすく、太陽電池用フロントシートとした場合の凝集破壊耐性がより向上する。

下塗り層は、架橋剤に由来する構造、架橋触媒、界面活性剤、酸化防止剤、防腐剤など含んでいてもよい。
架橋剤に由来する構造及び架橋触媒については、中間層の記載を適宜参照できる。

下塗り層の厚さは、０．０１μｍ以上であることが好ましく、０．０３μｍ以上であることがより好ましく、０．０５μｍ以上であることが更に好ましい。
また、下塗り層の厚さは、１μｍ以下であることが好ましく、０．８μｍ以下であることがより好ましく、０．７μｍ以下であることが更に好ましい。

下塗り層は、基材上に、溶媒及び下塗り層の固形分を含む下塗り層形成用塗布液を塗布し、乾燥させることにより形成できる。
下塗り層形成用塗布液における溶媒及び塗布方法については、上述した中間層形成用塗布液における溶媒及び塗布方法と同様である。
また、下塗り層は、上記下塗り層形成用塗布液を用い、インラインコート法により形成されてもよい。
インラインコート法は、製造された基材を巻き取る前の段階で下塗り層形成用塗布液を塗布する方法である点で、製造された基材を巻き取ってから別途塗布を行うオフラインコート法と区別される。
インラインコート法により下塗り層を形成する態様として、第１方向に延伸されたフィルムの一方の面に、下塗り層形成用塗布液を塗布し、下塗り層形成用塗布液が塗布されたフィルムを、フィルム表面に沿って第１方向と直交する第２方向に延伸することにより、下塗り層付き基材を製造する態様が好適である（後述の実施例参照）。

本開示に係る太陽電池用フロントシートは、上述した層以外のその他の層を備えていてもよい。

（太陽電池用フロントシートの製造方法）
本開示に係る太陽電池用フロントシートの好ましい製造方法は、樹脂基材を準備する工程と、バリア層（例えば、バリア積層体）を準備する工程と、樹脂基材のオモテ面に中間層を形成する工程と、中間層の面上にハードコート層を形成する工程と、樹脂基材のウラ面にバリア層を形成する工程と、を有する。
かかる好ましい製造方法によれば、上述した本開示に係る太陽電池用フロントシートを製造し易い。

上記好ましい製造方法において、「準備する」の概念には、予め製造され保管されていた樹脂基材及びバリア層を単に準備すること、及び、樹脂基材及びバリア層を製造することの両方が包含される。

樹脂基材を準備する工程は、樹脂基材を製造する工程であってもよい。
樹脂基材を製造する方法の好ましい態様は上述の通りである。
樹脂基材を製造する工程は、下塗り層を形成するための下塗り層形成用組成物を製造する段階、及び、下塗り層付き基材フィルムを製造する段階を含んでいてもよい。

バリア層を準備する工程は、バリア層を製造する工程であってもよい。
バリア層の好ましい層構成及び製造する方法の好ましい態様は上述の通りである。

中間層を形成する工程は、中間層形成用塗布液を準備する工程を含んでいてもよい。中間層形成用塗布液を準備する工程は、中間層形成用塗布液を調製する工程であってもよい。
中間層形成用塗布液を調製する方法の好ましい態様は上述の通りである。
また、中間層形成用塗布液を塗布し、乾燥させて中間層を形成する工程の好ましい態様も上述の通りである。

ハードコート層を形成する工程は、ハードコート層形成用塗布液を準備する工程を含んでいてもよい。ハードコート層形成用塗布液を準備する工程は、ハードコート層形成用塗布液を調製する工程であってもよい。
ハードコート層形成用塗布液を調製する方法の好ましい態様は上述の通りである。
また、ハードコート層形成用塗布液を塗布し、乾燥させてハードコート層を形成する工程の好ましい態様も上述の通りである。

（太陽電池モジュール）
本開示に係る太陽電池モジュール（例えば、上述の太陽電池モジュール１００）は、太陽電池素子（例えば、上述の太陽電池素子３２）及び太陽電池素子を封止する封止材（例えば、上述の封止材３４）を含む素子構造部（例えば、上述の素子構造部３６）と、素子構造部に対して太陽光（例えば、上述の太陽光６０）が入射される側に配置された、上述の本開示に係る太陽電池用フロントシート（例えば、上述の太陽電池用フロントシート２０）と、を備える。
また、素子構造部３６に対して太陽光が入射される側とは反対側に配置された太陽電池用バックシート（例えば、上述の太陽電池用バックシート４０）を備えていてもよい。

本開示に係る太陽電池モジュールの一例（太陽電池モジュール１００）については、既に、図１を参照して説明した通りである。

太陽電池用バックシートについては、例えば、特開２０１２−１９５５８３号公報、特開２０１５−１８６８６１号公報、特開２０１５−１８５６８７号公報、特開２０１５−１４６３６０号公報などの公知文献を適宜参照できる。

太陽電池モジュールの各部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）も参照できる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどを含むシリコン太陽電池素子；銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などの化合物半導体を含む化合物半導体太陽電池素子；など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
これらの中でも、本開示では、発電効率に優れる観点で、銅−インジウム−ガリウム−セレンを含む化合物半導体太陽電池素子を用いることが好ましい。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
以下、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。

（実施例１）
＜太陽電池用フロントシートの作製＞
本実施例では、ハードコート層／中間層／樹脂基材（基材フィルム）／下塗り層／バリア層で表される積層構造を有する太陽電池用フロントシートを作製した。

〔下塗り層付き基材フィルムの作製〕
以下のようにして、基材フィルムのウラ面に下塗り層が設けられた構造の下塗り層付き基材フィルムを作製した。

−ポリエチレンテレフタレートの合成−
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（（株）日本触媒製）４５ｋｇのスラリーとを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０^５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に、４時間かけて順次供給し、供給終了後も更に１時間かけてエステル化反応を行った。その後、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合反応槽に移送した。

引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、エチレングリコールを、得られるポリマーに対して０．３質量％添加した。５分間撹拌した後、酢酸コバルト及び酢酸マンガンのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してそれぞれ３０ｐｐｍ、１５ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、チタンアルコキシド化合物の２質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０質量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対して５ｐｐｍとなるように添加した。その後、低重合体を３０ｒｐｍで撹拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の撹拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし、常圧に戻し、重縮合反応を停止した。そして、上述の重縮合反応により得られたポリマーを冷水にストランド状に吐出し、直ちにカッティングしてポリマーのペレット（直径約３ｍｍ、長さ約７ｍｍ）を作製した。
なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。

ここで、チタンアルコキシド化合物には、特開２００５−３４０６１６号公報の段落〔００８３〕の実施例１で合成しているチタンアルコキシド化合物（Ｔｉ含有量＝４．４４質量％）を用いた。

−固相重合−
上記で得られたペレットを、４０Ｐａに保たれた真空容器中、２２０℃の温度で３０時間保持して、固相重合を行った。
固相重合の際の昇温速度は８０℃／時間とした。

−ポリエチレンテレフタレートフィルムの作製−
以上のように固相重合を経た後のペレットを、２８０℃で溶融して金属ドラムの上にキャストし、厚さ約３ｍｍの未延伸のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを作製した。
その後、未延伸のＰＥＴフィルムを、９０℃で縦方向（ＭＤ：搬送方向、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に３．４倍に延伸した。次いで、ＭＤに延伸された１軸延伸ＰＥＴフィルムの一方の面に、下記組成の下塗り層形成用塗布液を塗布量が５．１ｍＬ／ｍ^２となるように、ＭＤ延伸後、横方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）延伸前にインラインコート法にて塗布を行った。
下塗り層形成用塗布液が塗布されたＰＥＴフィルムをＴＤ延伸し、厚さが０．１μｍ、弾性率が１．５ＧＰａの下塗り層を形成した。なお、ＴＤ延伸は、温度１０５℃、延伸倍率４．５倍の条件で行った。
下塗り層が形成されたＰＥＴフィルムに対し、膜面１９０℃で１５秒間の熱固定処理を行い、次いで、１９０℃で、ＭＤ緩和率５％、ＴＤ緩和率１１％にて、ＭＤ方向及びＴＤ方向に熱緩和処理を行うことにより、下塗り層付きの厚さ１００μｍの２軸延伸ＰＥＴフィルム（下塗り層付き基材フィルム）を得た。
得られた下塗り層付き基材フィルムは、幅２００ｍｍ、長さ２０００ｍの長尺なシート状物であり、これを長尺なシート状物を巻回してなるロールを作製した。
なお、得られた下塗り層付き基材フィルムは、表１及び表２中では、固相重合ＰＥＴ（１）と表記する。

−下塗り層形塗布液の組成−
・アクリル樹脂水分散液 … ２１．９部
〔ＡＳ−５６３Ａ、ダイセルファインケム（株）製、固形分：２８質量％のスチレン骨格を有するラテックス〕
・オキサゾリン系架橋剤の水希釈液 … ４．９部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、（株）日本触媒製、固形分：２５質量％〕
・フッ素系界面活性剤の水希釈液 … ０．１部
〔ナトリウム＝ビス（３，３，４，４，５，５，６，６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、富士フイルムファインケミカル（株）製、固形分：２質量％〕
・蒸留水 … 合計で１００部となる残量

〔中間層の形成〕
次に、下塗り層付き基材フィルムのオモテ面（即ち、下塗り層の面上に）に、下記組成の中間層形成用塗布液を、固形分の塗布量が７．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、１７０℃で２分間乾燥させることにより、厚さ７．０μｍの中間層を形成した。

−中間層形成用塗布液−
・シロキサン含有アクリル樹脂の水分散液 … 固形分として４０部
〔セラネート（登録商標）ＷＳＡ１０７０、ＤＩＣ（株）製、固形分：３８質量％〕・オキサゾリン系架橋剤の水希釈液 … 固形分として３０部
〔エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００、（株）日本触媒製、固形分２５質量％〕
・紫外線吸収剤 … 固形分として３０部
〔Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）４７９−ＤＷ、ＢＡＳＦ社製〕
・フッ素系界面活性剤の水希釈液 … １．１部
〔ナトリウム＝ビス（３，３，４，４，５，５，６，６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、富士フイルムファインケミカル（株）製、固形分：２質量％〕
・水 … 合計で１００部となる残量

Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）４７９−ＤＷの固形分である、トリアジン化合物とアクリル樹脂との複合粒子において、トリアジン化合物の含有量は、複合粒子全質量に対し、５０質量％である。
Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）４７９−ＤＷの固形分である、トリアジン化合物とアクリル樹脂との複合粒子のメジアン径（Ｄ５０）は、１５０ｎｍ未満である。

〔ハードコート層Ａの形成〕
次に、上記中間層上に、下記ハードコート層形成用塗布液Ａを塗布し、１７０℃にて２分間乾燥させることにより、厚さ１．０μｍのハードコート層Ａを形成した。
詳細には、上記乾燥により、アルコキシシラン（ＫＢＥ−４０３及びＫＢＥ−０４）の加水分解物を縮合させ、上記アルコキシシランの加水分解縮合物であるシロキサン樹脂を含有するハードコート層Ａを形成した。

−ハードコート層形成用塗布液Ａの組成−
・３官能アルコキシシラン … ８．５部
〔ＫＢＥ−４０３（３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン）、信越化学工業（株）製）〕
・４官能アルコキシシラン … ２．６部
〔ＫＢＥ−０４（テトラエトキシシラン）、信越化学工業（株）製）〕
・酢酸水溶液〔（株）ダイセル製、工業用酢酸〕 … ０．２部
・金属錯体溶液 … ２．５部
〔アルミキレートＤ、川研ファインケミカル製、７６質量％イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）溶液〕
・無機粒子の水分散液 … ２４．５部
〔スノーテックス（登録商標）ＯＺＬ−３５、平均粒子径４００ｎｍ、日産化学工業（株）製、固形分３５．５質量％〕
・界面活性剤の水希釈液 … ３．３部
〔ラピゾール（登録商標）Ａ−９０、日油（株）製、固形分１質量％、アニオン系界面活性剤〕
・界面活性剤の水希釈液 … ２．３部
〔ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５、三洋化成工業（株）製、固形分１質量％、ノニオン系界面活性剤〕
・水 … 合計で１００部となる残量
なお、式Ｓ１により表される構成単位中のＳｉ原子モル量は、式Ｓ２により表される構成単位中のＳｉ原子のモル量に対し、２．４倍であった。

ハードコート層形成用塗布液の調製は、詳細には、以下の手順で行った。
酢酸水溶液にＫＢＥ−４０３を添加して十分に加水分解した後、ＫＢＥ−０４を添加して十分に加水分解させ、これらのアルコキシシラン（ＫＢＥ−４０３及びＫＢＥ−０４）の加水分解物を含む混合液を得た。次いで、この混合液に、アルミキレートＤ、スノーテックス（登録商標）ＯＺＬ−３５、界面活性剤（ラピゾール（登録商標）Ａ−９０）、界面活性剤（ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５）、及び水を添加することにより、ハードコート層形成用塗布液Ａを得た。

〔バリア層の形成〕
下塗り層付き基材フィルムのウラ面（即ち、中間層及びハードコート層が形成された面とは反対の面）に、下記組成の第１有機層形成用塗布液を、固形分の塗布量が２．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、８０℃で２分間乾燥させた後、紫外線照射することで、厚さ２．０μｍの第１有機層を形成した。

以下に示す、有機化合物、界面活性剤、及び光重合開始剤を有機溶剤に投入、混合して、第１有機層形成用塗布液を調製した。
有機化合物にはトリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ、ダイセル・オルニクス社製）を用いた。全固形分に対する有機化合物の含有量は９７質量％とした。
有機溶剤には、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）を用いた。
界面活性剤は、ケイ素系の界面活性剤（ＢＹＫ３７８、ビックケミージャパン社製）を用いた。ケイ素系の界面活性剤の添加量は、全固形分に対して１質量％とした。
光重合開始剤には、Ｉｒｇ１８４（ＢＡＳＦ社製）を用いた。光重合開始剤の添加量は、全固形分に対して１質量％とした。
なお、上記界面活性剤及び光重合開始剤は、ハロゲン原子を含有しない化合物である。 また、第１有機層形成用塗布液の固形分濃度は、１５質量％とした。

次いで、第１有機層が形成された基材フィルムを、無機成膜装置に装填して、第１有機層表面に、ＣＣＰ−ＣＶＤによって、膜厚５０ｎｍの窒化ケイ素膜を形成した。

成膜ガスは、シランガス（ＳｉＨ_４）、アンモニアガス（ＮＨ_３）、窒素ガス（Ｎ_２）、及び水素ガス（Ｈ_２）を用いた。
供給量は、シランガスが１００ｓｃｃｍ、アンモニアガスが２００ｓｃｃｍ、窒素ガスが５００ｓｃｃｍ、水素ガスが５００ｓｃｃｍとした。
また、成膜圧力は５０Ｐａとした。
シャワー成膜電極には、高周波電源から、周波数１３．５ＭＨｚで３０００Ｗのプラズマ励起電力を供給した。
更に、ドラムはステンレス製とし、バイアス電源（図示省略）から、５００Ｗのバイアス電力を供給した。
また、成膜中は、ドラムの温度を−２０℃に調整した。

次いで、形成された窒化ケイ素膜表面に、下記組成の第２有機層形成用塗布液を、固形分の塗布量が３．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、８０℃で２分間乾燥させた後、紫外線照射することで、厚さ３．０μｍの第２有機層を形成した。

以下に示す、有機化合物、界面活性剤、及び光重合開始剤を有機溶剤に投入、混合して、第２有機層形成用塗布液を調製した。
有機化合物にはトリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ、ダイセル・オルニクス社製）を用いた。全固形分に対する有機化合物の含有量は９７質量％とした。
有機溶剤には、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）を用いた。
界面活性剤は、ケイ素系の界面活性剤（ＢＹＫ３７８、ビックケミージャパン社製）を用いた。ケイ素系の界面活性剤の添加量は、全固形分に対して１質量％とした。
光重合開始剤には、Ｉｒｇ１８４（ＢＡＳＦ社製）を用いた。光重合開始剤の添加量は、全固形分に対して１質量％とした。
なお、上記界面活性剤及び光重合開始剤は、ハロゲン原子を含有しない化合物である。 また、第２有機層形成用塗布液の固形分濃度は、１５質量％とした。

以上の工程により、フロントシート１を得た。
得られたフロントシート１について、水蒸気透過率［ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）］を、カルシウム腐食法（特開２００５−２８３５６１号公報に記載される方法）によって、測定した。
その結果、フロントシート１の水蒸気透過率が、５×１０^−５［ｇ／（ｍ^２・ｄａｙ）］であることを確認した。
また、フロントシート１について、ＪＩＳ Ａ ５７５９−２００８に準拠して可視光透過率（５５０ｎｍ）を測定した。測定は、紫外可視近赤外分光機（日本分光（株）製、Ｖ−６７０、積分球ユニットＩＳＮ−７２３使用）を用いて行った。
その結果、フロントシート１の光の透過率は９１％であった。
更に、ハードコート層の鉛筆硬度について、前述の方法にて測定したところ、２Ｈであった。
加えて、ハードコート層の表面における凸部の最大高さは、前述の方法にて測定したところ、０．６μｍであった。

〔太陽電池素子の作製〕
以下のようにして、銅−インジウム−ガリウム−セレン膜（以下、ＣＩＧＳ膜という）からなる化合物半導体太陽電池素子を作製した。
基板に、厚さ２５μｍのポリイミド基板（宇部興産製ユーピレックス（登録商標）−Ｓ）を用いた。
ＣＩＧＳ膜の成膜にＲｔｏＲ成膜装置を用いるため、ポリイミド基板には、ＲｔｏＲ成膜装置の成膜可能な長さを有する長尺のものを用いた。
次に、ロールツーロール成膜装置を用いて、ポリイミド基板の表面に裏面電極として、スパッタ法により、総厚が６００ｎｍのＭｏ膜（裏面電極）を形成した。Ｍｏ膜は、第１電極層、第２電極層、及び第３電極層の３層構造とし、第１電極層：０．２Ｐａ、第２電極層：３Ｐａ、第３電極層：３Ｐａの成膜圧力にて形成した。
なお、第１電極層と第３電極層には、スパッタリングターゲットとして、モリブデンターゲットを用いた。
第２電極層には、スパッタリングターゲットとして、ナトリウムを含有するモリブデンターゲットを用いた。
なお、スパッタリングターゲットのナトリウム含有量は、Ｍｏ膜からなる裏面電極全体の平均ナトリウム濃度が１．７ａｔ％となるように、予め実験を行い決定した。

次に、ロールツーロール成膜装置を用いた３段階法により、膜厚が１．８μｍのＣＩＧＳ膜を成膜した。
ＣＩＧＳ膜の成膜については、まず、ＲｔｏＲ成膜装置の巻出し部から送り出された、上述のＭｏ膜からなる裏面電極が形成されたポリイミド基板に対し、１段階目にて、基板温度を３５０℃に加熱した状態でＩｎ，Ｇａ，Ｓｅを蒸着して、（Ｉｎ，Ｇａ）_２Ｓｅ_３膜を形成した。その後、２段階目にて基板温度を５５０℃に加熱した状態でＣｕ，Ｓｅを蒸着した。
ここで、Ｃｕ：（Ｉｎ＋Ｇａ）：Ｓｅ＝１：１：２に達した時点で、カルコパイライト構造のＣｕ（Ｉｎ，Ｇａ）Ｓｅ_２結晶が形成される。更に、Ｃｕ，Ｓｅ蒸着を続けることで、最表面にＣｕ_ｘＳｅ層が生成され、Ｃｕ過剰組成となる。
３段階目にて基板温度を５５０℃に加熱した状態で、制御されたＩｎ，Ｇａ，Ｓｅを蒸着することで、Ｃｕ過剰組成からわずかにＣｕ不足組成のＣＩＧＳ膜を成膜することができた。

続いて、ＣＩＧＳ膜上にバッファ層として、厚さ５０ｎｍのＣｄＳ層を、ＣＢＤ法により形成した。
そして、バッファ層形成後、スパッタリング法により、バッファ層（ＣｄＳ層）上に窓層として、厚さ１０ｎｍのＺｎＯ層を形成し、連続して窓層（ＺｎＯ層）上に透明電極として、厚さ３００ｎｍのＺｎＯ：Ａｌ膜を連続製膜した。
次に、透明電極の表面に、スパッタ法にて、アルミニウムからなる上部電極を形成してＣＩＧＳ膜（化合物半導体太陽電池素子）を作製した。

〔太陽電池モジュールの作製〕
図１に示す構成の太陽電池モジュールを作製した。
ＣＩＧＳ膜３２の封止材３４及び接着層５０として、熱可塑性オレフィン系重合体樹脂封止材Ｚ６８（ＤＮＰ社製）を用いた。
また、バックシート４０には、反りを抑制するため、エム・エー・パッケージ社製のバックシート（ＰＶＦ（ポリフッ化ビニル）／Ａｌ（アルミニウム）／ＰＶＦ（ポリフッ化ビニル））、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）層、０．５ｍｍ厚のユーピロンＮＦ−２０００ＮＳの３層構造のシートを用いた。
また、中間接着層５２としては、横浜ゴム社製のホットメルトブチルゴム（Ｍ−１５５）のシート材を用い、中心に開口部を形成し、中間接着層の幅は５ｍｍとし、中間接着層の外周と太陽電池モジュール周縁部との距離を１０ｍｍとした。
バックシート４０上に接着層５０を形成し、接着層５０上に、１００ｍｍ×１０００ｍｍに切断したＣＩＧＳ膜３２を載せ、ＣＩＧＳ膜３２の周辺に封止材３４を、また、ＣＩＧＳ膜の外周に、開口部を有する中間接着層５２を配置した。更に、その上に、２００ｍｍ×１０００ｍｍに切断したフロントシート１を載せた。
その後、これらの層が積層して配置した状態で、昇降手段、緩衝板、及び加熱手段を有する真空ラミネーターを用いて、１４０℃の温度で、真空、プレス、及び保持のトータル２０分のラミネート条件で、ラミネートを行い、太陽電池モジュール１を作製した。

（実施例２）
実施例１におけるハードコート層Ａの形成を、下記のハードコート層Ｂの形成に置き換えた以外は、実施例１と同様にして、フロントシート２を作製した。
その後、フロントシート２を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール２を作製した。

〔ハードコート層Ｂの形成〕
下記組成のハードコート層形成用塗布液Ｂを、固形分の塗布量が５．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、８０℃で２分間乾燥させた後、紫外線照射することで、厚さ５．０μｍのハードコート層Ｂを形成した。

−ハードコート層形成用塗布液Ｂの調整−
以下に示す、有機化合物、界面活性剤、及び光重合開始剤を有機溶剤に投入、混合して、ハードコート層形成用塗布液Ｂを調製した。
有機化合物にはジプロピレングリコールジアクリレート（ＤＰＧＤＡ、ダイセル・オルニクス社製）を用いた。全固形分に対する有機化合物の含有量は９７質量％とした。
有機溶剤には、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）を用いた。
界面活性剤は、ケイ素系の界面活性剤（ＢＹＫ３７８、ビックケミージャパン社製）を用いた。ケイ素系の界面活性剤の添加量は、全固形分に対して１質量％とした。
光重合開始剤には、Ｉｒｇ１８４（ＢＡＳＦ社製）を用いた。光重合開始剤の添加量は、全固形分に対して１質量％とした。
なお、上記界面活性剤及び光重合開始剤は、ハロゲン原子を含有しない化合物である。 また、ハードコート層形成用塗布液Ｂの固形分濃度は、１５質量％とした。

（実施例３）
実施例１において、中間層を設けず、且つ、ハードコート層Ａの形成を、下記のハードコート層Ｃの形成に置き換えた以外は、実施例１と同様にして、フロントシート３を作製した。
その後、フロントシート３を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール３を作製した。

〔ハードコート層Ｃの形成〕
次に、上記中間層上に、下記ハードコート層形成用塗布液Ｃを塗布し、１７０℃にて２分間乾燥させることにより、厚さ１μｍのハードコート層Ｃを形成した。
詳細には、上記乾燥により、アルコキシシラン（ＫＢＥ−４０３及びＫＢＥ−０４）の加水分解物を縮合させ、上記アルコキシシランの加水分解縮合物であるシロキサン樹脂を含有するハードコート層Ｃを形成した。

−ハードコート層形成用塗布液Ｃの組成−
・３官能アルコキシシラン … ８．５部
〔ＫＢＥ−４０３（３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン）、信越化学工業（株）製）〕
・４官能アルコキシシラン … ２．６部
〔ＫＢＥ−０４（テトラエトキシシラン）、信越化学工業（株）製）〕
・酢酸水溶液〔（株）ダイセル製、工業用酢酸〕 … ０．２部
・金属錯体溶液 … ２．５部
〔アルミキレートＤ、川研ファインケミカル製、７６質量％イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）溶液〕
・無機粒子の水分散液 … ２４．５部
〔スノーテックス（登録商標）ＯＺＬ−３５、平均粒子径４００ｎｍ、日産化学工業（株）製、固形分３５．５質量％〕
・界面活性剤の水希釈液 … ３．３部
〔ラピゾール（登録商標）Ａ−９０、日油（株）製、固形分１質量％、アニオン系界面活性剤〕
・界面活性剤の水希釈液 … ２．３部
〔ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５、三洋化成工業（株）製、固形分１質量％、ノニオン系界面活性剤〕
・紫外線吸収剤 … ６．０部
〔Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）４７９−ＤＷ、ＢＡＳＦ社製〕
・水 … 合計で１００部となる残量
なお、式Ｓ１により表される構成単位中のＳｉ原子モル量は、式Ｓ２により表される構成単位中のＳｉ原子のモル量に対し、２．４倍であった。

ハードコート層形成用塗布液の調製は、詳細には、以下の手順で行った。
酢酸水溶液にＫＢＥ−４０３を添加して十分に加水分解した後、ＫＢＥ−０４を添加して十分に加水分解させ、これらのアルコキシシラン（ＫＢＥ−４０３及びＫＢＥ−０４）の加水分解物を含む混合液を得た。次いで、この混合液に、アルミキレートＤ、スノーテックス（登録商標）ＯＺＬ−３５、界面活性剤（ラピゾール（登録商標）Ａ−９０）、界面活性剤（ナロアクティー（登録商標）ＣＬ−９５）、紫外線吸収剤（Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）４７９−ＤＷ）、及び水を添加することにより、ハードコート層形成用塗布液Ｃを得た。

（実施例４）
実施例１における樹脂基材（基材フィルム）を、アクリル樹脂フィルムであるアクリプレンＨＢＳ０１０Ｐ（厚さ１２５μｍ、三菱ケミカル社製）に変更した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート４を作製した。
その後、フロントシート４を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール４を作製した。

（実施例５）
実施例１における樹脂基材（基材フィルム）を、アクリル樹脂フィルムであるアクリプレンＨＢＳ０１０Ｐ（厚さ１２５μｍ、三菱ケミカル社製）に変更し、且つ、中間層形成用塗布液から紫外線吸収剤を除いた外は、実施例１と同様にして、フロントシート５を作製した。
その後、フロントシート５を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール５を作製した。

（実施例６）
実施例１における樹脂基材（基材フィルム）を、ポリカーボネートフィルムであるカーボグラスＣ１１０Ｃ（１００μｍ、旭硝子社製）に変更した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート６を作製した。
その後、フロントシート６を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール６を作製した。

（実施例７）
実施例１におけるポリエチレンテレフタレートの合成において、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間を１時間としてＰＥＴフィルム（下塗り層付き基材フィルム）を作製した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート７を作製した。
なお、実施例７で得られた下塗り層付き基材フィルムは、表１中では、固相重合ＰＥＴ（２）と表記する。
その後、フロントシート７を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール７を作製した。

（実施例８）
実施例１におけるポリエチレンテレフタレートの合成において、固層重合の際の昇温速度は２００℃／ｈとし、ΔＩＶ（固有粘度）／時間は０．０２０に調整した以外は、ＰＥＴフィルム（下塗り層付き基材フィルム）を作製した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート８を作製した。
なお、実施例８で得られた下塗り層付き基材フィルムは、表１中では、固相重合ＰＥＴ（３）と表記する。
その後、フロントシート８を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール８を作製した。

（実施例９〜１２）
実施例１において形成されるハードコート層Ａの厚さを下記表１に示す厚さにそれぞれ変えた以外は、実施例１と同様にして、フロントシート９〜１２を作製した。
その後、フロントシート９〜１２を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール９〜１２を作製した。

（実施例１３）
実施例１におけるハードコート層形成液Ａ中に含まれるスノーテックス（登録商標）ＯＺＬ−３５の量を１４．０部に変更した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート１３を作製した。
その後、フロントシート１３を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール１３を作製した。

（実施例１４）
実施例１におけるハードコート層形成液Ａ中に含まれるスノーテックス（登録商標）ＯＺＬ−３５の量を１８．０部に変更した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート１４を作製した。
その後、フロントシート１４を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール１４を作製した。

（実施例１５）
実施例１において、ハードコート層Ａの形成を、以下のハードコート層Ｄの形成に置き換えた以外は、実施例１と同様にして、フロントシート１５を作製した。
その後、フロントシート１５を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール１５を作製した。

−ハードコート層Ｄの形成−
上記中間層上に、ＲＦスパッタ法により酸化ケイ素膜からなるハードコート層Ｄを形成した。
スパッタガスとしてはＡｒガスとＯ_２ガスを用いた。基板温度を室温にて、Ａｒガスの流量を３０ｓｃｃｍ、Ｏ_２ガスの流量を４．０ｓｃｃｍ、ＡｒガスとＯ_２ガス導入時の圧力を０．１６Ｐａとし、成膜を行った。
ハードコート層Ｄの平均膜厚は１００ｎｍであった。

（実施例１６〜２０）
実施例１におけるポリエチレンテレフタレートフィルムの作製において、下記表２に記載の厚さの下塗り層付きの２軸延伸ＰＥＴフィルムを作製した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート１６〜２０を作製した。
その後、フロントシート１６〜２０を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール１６〜２０を作製した。

（実施例２１）
実施例１におけるバリア層の形成において、窒化ケイ素膜の代わりに厚さ２０ｎｍの酸化ケイ素膜を形成した以外は、実施例１と同様にして、フロントシート２１を作製した。
その後、フロントシート２１を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュール２１を作製した。

（比較例１）
ポリマー１と化合物４との重量比が６０：４０のところを７５：２５に変更し、ポリマー１の代わりに、ポリイソブチレン（Ｏｐａｎｏｌ Ｂ８０、ＢＡＳＦ社製）２部とポリイソブチレン（Ｏｐａｎｏｌ Ｂ５０、ＢＡＳＦ社製）１部との混合物を用いた以外は、国際公開２００７／０８７２８１号の実施例４と同様にして、樹脂溶液（感圧接着剤）を作製した。
ＵＶポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名「ＸＳＴ−６５７８」、ＤｕＰｏｎｔ Ｔｅｉｊｉｎ Ｆｉｌｍｓ（Ｈｏｐｅｗｅｌｌ，ＶＡ））の一方の面に、実施例１と同様にして、バリア層（第１有機層／窒化ケイ素膜／第２有機層）を積層した。
なお、上記ＵＶポリエチレンテレフタレートフィルムは、表２中「ＵＶ吸収入りＰＥＴ」と表記する。
エチレン−テトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）フィルムとして、ｆｌｕｏｎ（登録商標）ＥＴＦＥ（０．１３ｍｍインチ厚／旭硝子社製）を用意した。
なお、上記エチレン−テトラフルオロエチレンフィルムは、表２中「ＥＴＦＥ層」と表記する。

５１μｍ厚の上記樹脂溶液層（即ち、感圧接着剤層）を用いて、ＵＶポリエチレンテレフタレートフィルムを、１．３ｃｍ×１０ｃｍ×０．１３ｍｍのエチレン−テトラフルオロエチレンフィルムに手で積層した。
具体的には、ＵＶポリエチレンテレフタレートフィルムをテーブル上でバリア層が被覆した面を上に向けて置き、ここに、感圧接着剤層の片側からの一方のライナーを取り外し、新しく露出させた感圧接着剤層をバリア層に接触させながら、ポリエチレンテレフタレートフィルム上に配置した。
次いで、感圧接着剤層に残存する他方のライナーを剥ぎとり、感圧接着剤層上に、０．１３ｍｍ厚のエチレン−テトラフルオロエチレンフィルム（即ち、ＥＴＦＥ層）を配置した。
そして、ゴムのハンドローラーを得られた積層体上で前後に転がして、積層体の接着を促進した。
以上のようにしてフロントシートＣ１を得た。

フロントシートＣ１を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールＣ１を作製した。

（比較例２）
特開２０１０−２３４６００号公報の実施例６と同様にして保護シートを作製し、この保護シートをフロントシートＣ２とした。
フロントシートＣ２を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールＣ２を作製した。

（比較例３）
実施例１において、下塗り層付き基材フィルムのオモテ面に中間層及びハードコート層の形成を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、フロントシートＣ３を得た。
フロントシートＣ３を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールＣ３を作製した。

（比較例４）
実施例１において、中間層の面上にハードコート層の形成を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、フロントシートＣ４を得た。
フロントシートＣ４を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールＣ４を作製した。

（比較例５）
実施例１において、下塗り層付き基材フィルムのウラ面にバリア層を形成せず、下塗り層付き基材フィルムのオモテ面に中間層の代わりにバリア層の形成を行い、形成されたバリア層の面上にハードコート層の形成を行った以外は、実施例１と同様にして、フロントシートＣ５を得た。
フロントシートＣ５を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールＣ５を作製した。

（比較例６）
特開２０１０−２３４６００号公報の実施例６において、フッ素樹脂コーティング剤から酸化チタンを除いた以外は同様にして保護シートを作製し、この保護シートをフロントシートＣ６とした。
フロントシートＣ６を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールＣ６を作製した。

（比較例７〜８）
実施例１におけるポリエチレンテレフタレートフィルムの作製において、下記表２に記載の厚さの下塗り層付きの２軸延伸ＰＥＴフィルムを作製した以外は、実施例１と同様にして、フロントシートＣ７、Ｃ８を作製した。
その後、フロントシートＣ７、Ｃ８を用いた以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールＣ７、Ｃ８を作製した。

＜評価＞
上記で得られた太陽電池モジュールについて、以下の評価を行った。
結果を表１及び表２に示す。

［初期発電効率〕
ソーラーシュミレーターでＡＭ１．５、即ち１００ｍＷ／ｃｍ^２の光を照射して、Ｉ−Ｖ測定を行い、変換効率を算出した。
算出された発電効率を、発電効率の「初期値」とした。
Ｇ１：変換効率が、１２％以上のもの
Ｇ２：変換効率が、１０％以上１２％未満のもの
Ｇ３：変換効率が、１０％未満のもの

〔太陽電池用フロントシートの耐久性〕
−湿熱耐性−
各例の太陽電池モジュールについて、モジュールに電圧（６００Ｖ）を印加した状態で、ダンプヒートテスト（温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境に２０００時間放置）後の変換効率を測定した。
表中では、「耐湿熱」と表記する。
−評価基準−
Ｇ１：変換効率が初期値の９０％以上を保持したもの
Ｇ２：変換効率が初期値の８０％以上９０％未満であったもの
Ｇ３：変換効率が初期値の６０％以上８０％未満であったもの

−紫外線耐性―
各例の太陽電池モジュールについて、２５℃において、波長３００ｎｍ〜４００ｎｍの強度が９０ｍＷ／ｃｍ^２のメタルハライドランプを１０００時間照射した後の変換効率を測定した。
表中では、「耐ＵＶ」と表記する。
−評価基準−
Ｇ１：変換効率が初期値の９０％以上を保持したもの
Ｇ２：変換効率が初期値の８０％以上９０％未満であったもの
Ｇ３：変換効率が初期値の８０％未満であったもの

−砂塵耐性−
各例の太陽電池モジュールについて、２５℃において、平均粒子径１５０μｍのフラクタルサンド（砂）を分速２５ｍ／ｓ、５ｇ／ｍ^２、３０時間吹き付けた後の変換効率を測定した。
表中では、「耐砂塵」と表記する。
−評価基準−
Ｇ１：変換効率が初期値の９８％以上を保持したもの
Ｇ２：変換効率が初期値の９５％以上９８％未満であったもの
Ｇ３：変換効率が初期値の９５％未満であったもの

上記表１及び表２に示すように、実施例１〜２１は、いずれも、湿熱耐性、紫外線耐性、及び砂塵耐性の全てで良好な結果が得られた。
特に、実施例１〜２１は、２０００時間にも及ぶダンプヒートテストにおいても、変換効率の低下が見られ難く、発電効率が経時により低下することが抑制されていることが分かる。
一方、比較例１は、ダンプヒートテスト後、変換効率が劣化し、良好な結果が得られなかった。また、比較例１は、感圧接着剤層とバリアフィルムの間で剥離が生じていた。周縁からの水分拡散が大きくなり、バリアフィルムの劣化が大きいと推測される。
なお、比較例２は、可視光透過性が低いシートであったため、太陽電池モジュールとしての変換効率が得られていない。
以上の結果より、本実施例の効果は明らかである。

１０ 樹脂基材（基材フィルム）
１１ 中間層
１２ ハードコート層
１３ バリア層
２０ 太陽電池用フロントシート
３２ 太陽電池素子
３４ 封止材
３６ 素子構造部
４０ 太陽電池用バックシート
５０ 接着層
５２ 中間接着層
６０ 太陽光
１００ 太陽電池モジュール

Claims (12)

1. バリア層、厚さ６０μｍ〜３８０μｍの樹脂基材、及び鉛筆硬度がＨＢ以上であるハードコート層をこの順に積層してなり、ハードコート層側からの光の透過率が８５％以上であって、太陽電池素子の太陽光が入射する面側にバリア層側が配置される、太陽電池用フロントシート。
2. ハードコート層が、シロキサン樹脂及び架橋アクリル樹脂からなる群より選択される１種を含む、請求項１に記載の太陽電池用フロントシート。
3. ハードコート層側の最表面の凸部の最大高さが０．３μｍ以上ある、請求項１又は請求項２に記載の太陽電池用フロントシート。
4. 樹脂基材が、環状３量体オリゴマーの含有量が１．０質量％以下のポリエチレンテレフタレートフィルムである、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池用フロントシート。
5. ポリエチレンテレフタレートフィルムにおける末端カルボン酸量が２０ｅｑ／ｔｏｎ以下である、請求項４に記載の太陽電池用フロントシート。
6. 樹脂基材が、アクリル樹脂フィルムである、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池用フロントシート。
7. 樹脂基材の厚さが１００μｍ〜３５０μｍである、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池用フロントシート。
8. バリア層が、窒化ケイ素を含む、請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の太陽電池用フロントシート。
9. ハードコート層が、紫外線吸収剤を含有する、請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の太陽電池用フロントシート。
10. ハードコート層と樹脂基材との間に、少なくとも１層の中間層を有する、請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の太陽電池用フロントシート。
11. 中間層が紫外線吸収剤を含有する、請求項１０に記載の太陽電池用フロントシート。
12. 太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を含む素子構造部と、
    バリア層、厚さ６０μｍ〜３８０μｍの樹脂基材、及び鉛筆硬度がＨＢ以上であるハードコート層をこの順に積層してなり、ハードコート層側からの光の透過率が８５％以上である太陽電池用フロントシートと、
    を含み、素子構造部の太陽光が入射する面側に、太陽電池用フロントシートのバリア層側を配置して積層してなる、太陽電池モジュール。