JP2019044132A - スチレン系共重合体及びその製造方法、シート及びその成形品 - Google Patents
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Abstract
Description
特許文献2は、メタクリル酸量、重量平均分子量、分子量100万以上の成分の割合、及び溶融張力が特定範囲であるスチレン−メタクリル酸共重合樹脂を含む組成物を用いることで耐衝撃性及び耐熱性を保持しつつ、粉発生の問題がない押出発泡シート及びそれを熱成形して得られる発泡容器が得られることが記載されている。
本発明は、このような従来の実情に鑑みて考案されたものであり、本発明の目的は、成形加工性に優れ、成形条件幅の広い、耐熱性スチレン系共重合体及びその製造方法等を提供することにある。
〔1〕数平均分子量(Mn)が850〜100000である共役ジビニル化合物と、少なくともスチレン系化合物を含む1種類以上のモノビニル化合物と、メタクリル酸とのスチレン系共重合体であって、
前記共役ジビニル化合物の含有量が、前記モノビニル化合物1モル当たり2.0×10-6〜4.0×10-4モルであり、
前記メタクリル酸の含有量が、前記スチレン系共重合体を100質量%として、2.0〜20.0質量%であり、
前記スチレン系共重合体は、重量平均分子量(Mw)が15万〜60万であり、分子量100万以上の割合が2.0〜16.0%である
ことを特徴とする、スチレン系共重合体。
〔2〕前記共役ジビニル化合物の数平均分子量(Mn)が1000〜30000である、〔1〕に記載のスチレン系共重合体。
〔3〕前記共役ジビニル化合物が鎖状である、〔1〕又は〔2〕に記載のスチレン系共重合体。
〔4〕前記共役ジビニル化合物の共役ビニル基が末端に位置する、〔1〕〜〔3〕のいずれかに記載のスチレン系共重合体。
〔5〕ビカット軟化温度が105〜130℃である。〔1〕〜〔4〕のいずれかに記載のスチレン系共重合体。
〔6〕最大立ち上がり比が0.6〜3.0である、〔1〕〜〔5〕のいずれかに記載のスチレン系共重合体。
〔7〕上記共役ジビニル化合物が、(水添)ポリブタジエンジ(メタ)アクリレートである、〔1〕〜〔6〕のいずれかに記載のスチレン系共重合体。
〔8〕連続溶液重合又は連続塊状重合を用いることを特徴とする、〔1〕〜〔7〕のいずれかに記載のスチレン系共重合体の製造方法。
〔9〕〔1〕〜〔7〕のいずれかに記載のスチレン系共重合体を含むことを特徴とする、非発泡シート。
〔10〕〔9〕に記載の非発泡シートからなることを特徴とする、成形品。
〔11〕〔1〕〜〔7〕のいずれかに記載のスチレン系共重合体を含み、厚みが0.5〜5.0mmであることを特徴とする、発泡シート。
〔12〕〔11〕に記載の発泡シートからなることを特徴とする、成形品。
本実施形態のスチレン系共重合体は、数平均分子量(Mn)が850〜100000である共役ジビニル化合物と、少なくともスチレン系化合物を含む1種類以上のモノビニル化合物と、メタクリル酸とのスチレン系共重合体であって、前記共役ジビニル化合物の含有量が、前記モノビニル化合物1モル当たり2.0×10-6〜4.0×10-4モルであり、前記メタクリル酸の含有量が、前記スチレン系共重合体を100質量%として、2.0〜20.0質量%であり、前記スチレン系共重合体は、重量平均分子量(Mw)が15万〜60万であり、分子量100万以上の割合が2.0〜16.0%であることを特徴とする、スチレン系共重合体である。
具体的には、理論に限定されないが、本実施形態では、得られるスチレン系共重合体の分子鎖を、モノビニル化合物で主に構成される複数の分子鎖部分と、それらの分子鎖部分間を相互に連結する共役ジビニル化合物由来の部分とで形成し易くすることができるとともに、その際の分子鎖部分間の間隔を所定の距離にすることができる(スチレン系共重合体の分子鎖中に「H」字状となる分岐部分を有す形状にし易いと推測される)。
そして、このようにスチレン系共重合体を形成することにより、スチレン系共重合体のそれぞれの分子鎖が相互に効果的に絡み合いし易くすることができ(このような効果を「絡み合い効果」とも称す)、それゆえにスチレン系共重合体の成形加工性を向上させることができる。また、同時に、本実施形態では、共役ジビニル化合物の含有量、並びに、スチレン系共重合体の分子量及び分子量分布を所定の範囲としているので、スチレン系共重合体の成形加工性を効果的に向上させつつ、スチレン系共重合体がゲル状化することを効果的に防止することができ、フィルムやシートに加工した際に機械的強度の低下を抑制することができていると推測される。
従って、本実施形態によれば、成形加工性に優れ、成形条件幅の広い、耐熱性スチレン系共重合体を提供することができる。
本実施形態のスチレン系共重合体は、少なくともスチレン系化合物を含む1種類以上のモノビニル化合物が(スチレン系共重合体を形成する単量体として)含まれており、モノビニル化合物は、スチレン系化合物(モノマー)のみからなっていても、スチレン系化合物とともにスチレン系化合物と共重合可能な他のモノビニル基を有する化合物からなっていてもよい。
モノビニル化合物としては、スチレン系化合物の他、スチレン系化合物と共重合可能であれば特に限定されず、例えば、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ブチル(メタ)アクリレート、セチル(メタ)アクリレート、及び(メタ)アクリロニトリル等のビニル系化合物、並びにジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、無水マレイン酸、マレイミド、及び核置換マレイミド等が挙げられる。また、スチレン系化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、プロピルスチレン、ブチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン等が挙げられ、好ましくはスチレンである。
また、モノビニル化合物におけるスチレン系化合物の含有量としては、モノビニル化合物の含有量のうち50モル%以上が好ましく、より好ましくは70モル%以上、更に好ましくは90モル%以上である。
本実施形態のスチレン系共重合体におけるモノビニル化合物の含有量は、スチレン系共重合体を100質量%として、成形加工性の観点から、好ましくは30〜80質量%、より好ましくは40〜80質量%、更に好ましくは50〜80質量%である。
本実施形態における共役ジビニル化合物は、数平均分子量(Mn)が850〜100000であり、分子内に共役ビニル基を少なくとも2つ有する化合物である。また、本実施形態における共役ジビニル化合物は、網目状ではなく、鎖状であることが好ましく、主鎖には側鎖を有していても有していなくてもよい。鎖状であることにより、分子鎖をよりリニアな形状にすることができ、それにより、絡み合い効果を向上させ易い傾向があるためである。なお側鎖は、例えば炭素数6以下が好ましく、炭素数4以下がより好ましい。
なお、共役ジビニル化合物の数平均分子量(Mn)は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー(GPC)で測定されるポリスチレン換算の数平均分子量(Mn)を意味する。
本実施形態のスチレン系共重合体における共役ジビニル化合物の含有量は、モノビニル化合物1モル当たり2.0×10-6〜4.0×10-4モルであり、好ましくは5.0×10-6〜3.5×10-4モル、より好ましくは1.5×10-5〜3.0×10-4モル、更により好ましくは2.0×10-5〜2.5×10-4モルである。含有量が2.0×10-6モル未満の場合は、高分子同士の十分な絡み合いが生じにくく、ひずみ硬化が発現しない、あるいはひずみ硬化度合いが小さいために、成形品の肉厚が不均一であったり、成形時に成形品が破けることがあったりして、成形加工性が劣る。一方、含有量が4.0×10-4モルを超える場合は、ゲル状物質の発生が多く、機械的強度が低下する。
なお本開示で、モノビニル化合物1モル当たりの共役ジビニル化合物の含有量は、1H−NMR及び13C−NMRを使用して測定される値である。
〈メタクリル酸の含有量〉
本実施形態のスチレン系共重合体におけるメタクリル酸の含有量は、スチレン系共重合体を100質量%として、2.0〜20.0質量%であり、好ましくは2.5〜18.0質量%、より好ましくは3.0〜15.0質量%である。含有量が2.0質量%未満の場合、スチレン系共重合体の耐熱性が低く、成形品の耐熱性が低くなることがある。含有量が20.0質量%より多い場合、メタクリル酸が分子内、分子間で縮合し、架橋した超高分子を生成することがあり、成形品の表面が荒れたようになることや、成形時に破れ易くなることがある。
なお本開示で、スチレン系共重合体におけるメタクリル酸の含有量は、1H−NMRや13C−NMRを使用して測定される値である。
本実施形態のスチレン系共重合体の重量平均分子量(Mw)は15万〜60万であり、好ましくは20万〜55万、より好ましくは25万〜50万である。スチレン系共重合体のMwを15万〜60万にすることにより、スチレン系共重合体の強度を確保しつつ、ゲル状物質の発生を抑えてより成形加工性と流動性を向上させることができる。
なお、本実施形態のスチレン系共重合体において、上記の重量平均分子量(Mw)は、スチレン系単量体をラジカル重合する際に、共役ジビニル化合物の種類及び添加量、反応温度、滞留時間、重合開始剤の種類及び添加量、溶媒の種類及び量、連鎖移動剤の種類及び添加量等によって制御することができる。具体的には、上記の重量平均分子量(Mw)等の制御は、限定されるものではないが、例えば、製造方法において、重合する際の重合開始剤の添加量を増加させ、重合の反応温度を低くする方法、重合溶媒の使用量を少なくする方法、重合する際の滞留時間を長くする方法等により制御することができ、このようにすることで、得られるスチレン系共重合体において、分子鎖を所望の形状とさせつつ、高分子量成分側も適切に増加させることができる。
なお本開示で、スチレン系共重合体の重量平均分子量(Mw)、後述の分子量100万以上の割合は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー(GPC)で測定される微分分子量分布の重量割合である。
本実施形態のスチレン系共重合体の分子量100万以上の割合は、2.0〜16.0%であり、3.0〜13.0%であることが好ましく、4.0〜12.0%がより好ましい。分子量100万以上の割合を2.0〜16.0%の範囲にすることにより、成形加工性に優れ、成形条件幅の広い、耐熱性スチレン系共重合体を得ることができる。
なお、本実施形態のスチレン系共重合体の分子量の割合は、スチレン系単量体をラジカル重合する際に、共役ジビニル化合物の種類及び添加量、反応温度、滞留時間、重合開始剤の種類及び添加量、溶媒の種類及び量、連鎖移動剤の種類及び添加量等によって制御することができる。具体的には、上記の分子量100万以上の割合等の制御は、限定されるものではないが、例えば製造方法において、重合する際の重合開始剤の添加量を増加させ、重合の反応温度を低くする方法、重合溶媒の使用量を少なくする方法、重合する際の滞留時間を長くする方法等により制御することができ、このようにすることで、得られるスチレン系共重合体において、低分子量成分側を低減させて、分子量100万以上の割合を適切にしつつ高分子量成分側を増加させることができる。
本実施形態のスチレン系共重合体のメルトマスフローレート(MFR)は0.1〜3.0g/10分が好ましい。より好ましくは0.2〜2.0g/10分、更に好ましくは0.2〜1.5g/10分、とりわけ好ましくは0.2〜1.0g/10分である。メルトマスフローレートを0.1〜3.0g/10分の範囲にすることにより、より成形加工性と流動性のバランスに優れたスチレン系共重合体が得られる。
なお本開示で、メルトマスフローレートは、ISO 1133に準拠して、200℃、荷重49Nにて測定される値である。
本実施形態のスチレン系共重合体の最大立ち上がり比は、好ましくは0.6〜3.0、より好ましくは0.6〜2.0、更に好ましくは0.6〜1.8、とりわけ好ましくは0.6〜1.5である。
本願明細書において、「最大立ち上がり比」とは、(最大立ち上がりひずみの非線形領域の伸長粘度/最大立ち上がりひずみの線形領域の伸長粘度)を意味し、「最大立ち上がりひずみ」とは、伸長粘度が最大となる時のヘンキーひずみを意味する。最大立ち上がり比は、最大立ち上がりひずみにおけるひずみ硬化の度合いを表す指標となる。最大立ち上がり比が大きいほど、ひずみ硬化度合いが大きく、成形加工性に優れる。
最大立ち上がり比が0.6以上であると、高ひずみ時、つまり樹脂が成形加工時に薄く伸ばされた際に伸長粘度を一定値以上に維持するため、成形品の肉厚が均一になることや、成形時に破れにくくなる傾向がある。最大立ち上がり比が3.0以下であると、成形時の伸長粘度が高くなり過ぎないため、生産性と成形性のバランスの観点から好ましい。
なお本開示で、最大立ち上がり比は、後述の[実施例]の項で説明する手順で算出される値である。
本実施形態のスチレン系共重合体のビカット軟化温度は、成形品の耐熱温度の観点から、好ましくは105〜130℃、より好ましくは107〜128℃、更に好ましくは109〜127℃である。
なお本開示で、ビカット軟化温度は、ISO 306に準拠して、荷重49N、昇温速度50℃/時間で測定される値である。
本実施形態のスチレン系共重合体は、任意選択的に添加剤等を含んだ樹脂組成物としてもよく、例えば、必要に応じて、ゴム質を含有する成分としてHIPS樹脂、MBS樹脂等のゴム強化芳香族ビニル系樹脂やSBS等の芳香族ビニル系熱可塑性エラストマーを1〜50質量%程度含有していてもよい。
また、スチレン系共重合体は、その物性を損なわない範囲で、スチレン、共役ジビニル化合物、及びメタクリル酸と共重合可能な追加モノマーを更に共重合したものであってもよい。スチレン、共役ジビニル化合物、及びメタクリル酸と共重合可能なモノマーとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸エステル類が挙げられる。これらのモノマーは、1種を単独で用いてもよいし、2種類以上を組み合わせてもよい。これらの追加モノマーの含有量は、スチレン系共重合体100質量部に対して、耐熱性と耐薬品性のバランスの観点から、好ましくは2〜20質量部、より好ましくは3〜15質量部、更に好ましくは4〜10質量部である。
また、スチレン系共重合体には、未反応モノマーの回収工程における高分子の熱分解を抑制するために、例えば2−[1−(2−ヒドロキシ−3,5−ジ−t−フェニルペンチル)エチル]−4,6−ジ−t−フェニルペンチルアクリレートのような加工安定剤が含まれていてもよい。また、スチレン系共重合体には、ステアリン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム等の高級脂肪酸及びその塩やエチレンビスステアリルアミド等の滑剤、流動パラフィン等の可塑剤、酸化防止剤が含まれていてもよい。その他、スチレン系樹脂の分野で慣用されている添加剤、例えば、核剤、難燃剤、着色剤等と本実施形態の目的を損なわない範囲で組み合わせて、スチレン系共重合体に添加してもよい。添加剤としては、特に限定されないが、例えば、タルク等の核剤、ヘキサブロモシクロドデカン等の難燃剤、酸化チタン、カーボンブラック等の着色剤等が挙げられる。またスチレン系共重合体をペレットとする場合には、当該ペレットの外部潤滑剤として、エチレンビスステアリルアミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等をペレットにまぶして使用してもよい。
〈重合工程〉
本実施形態のスチレン系共重合体の重合方法としては、例えば、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法等、公知のスチレン重合方法が挙げられる。これらの重合法は、バッチ重合法であっても連続重合法であってもよく、生産性の点から連続重合法であることが好ましい。連続塊状重合法としては、例えば、モノビニル化合物、共役ジビニル化合物、必要に応じて溶剤、重合触媒、及び連鎖移動剤等を添加及び混合して、単量体類を含む原料溶液を調製する。直列及び/又は並列に配列された1個以上の反応器と、未反応単量体等の揮発性成分を除去する脱揮工程のための脱揮装置とを備えた設備に、上記原料溶液を連続的に送入し、段階的に重合を進行させる方法が挙げられる。
脱揮装置としては、例えば、フラッシュドラム、二軸脱揮器、薄膜蒸発器、押出機等の通常の脱揮装置を用いることができ、一般的には加熱器付きの真空脱揮槽や脱揮押出機等が用いられる。脱揮装置の配列としては、例えば、加熱器付きの真空脱揮槽を1段のみ使用したもの、加熱器付きの真空脱揮槽を直列に2段接続したもの、及び加熱器付きの真空脱揮槽と脱揮押出機とを直列に接続したもの等が挙げられる。揮発成分を極力低減するためには、加熱器付きの真空脱揮槽を直列に2段接続したもの、又は加熱器付きの真空脱揮槽と脱揮押出機とを直列に接続したものが好ましい。
本実施形態の発泡シートは、本実施形態のスチレン系共重合体を含み、厚みが0.5〜5.0mmであることを特徴とする、発泡シートである。
また、本実施形態の発泡シートは、見かけ密度が50〜300g/Lであることが好ましく、坪量が80〜300g/m2であることが好ましい。
本実施形態の発泡シートの製造方法は、通常知られている方法を用いて行うことができる。例えば、限定されないが、押出機で本実施形態におけるスチレン系共重合体、発泡剤、及び発泡核剤を溶融混練して押し出す方法が挙げられ、より詳細には以下のとおりである。
まず、サーキュラーダイに接続された押出機で本実施形態におけるスチレン系共重合体を溶融混練し、当該溶融混練物を上記サーキュラーダイの前方に設けられた円環状の開口から上記溶融混練物を発泡状態で押出して、円筒状の発泡体を形成する。次いで、上記発泡体を上記サーキュラーダイの上記開口よりも径大な冷却マンドレルの外周面に摺接させて周方向に延伸しつつ冷却し、これを押し出し方向に沿って連続的に切断して展開するような通常知られている方法を用いることができる。
本実施形態の発泡シートは、本実施形態のスチレン系共重合体を含むことを特徴とする、非発泡シートである。
また、本実施形態の非発泡シートは、通常の低倍率のロール延伸のみで形成してもよく、特にロールで1.3〜7倍程度延伸した後、テンターで1.3〜7倍程度延伸したシートが、強度の面で好ましい。
非発泡シートの製造方法としては、例えば、Tダイ又はサーキュラーダイを取り付けた単軸又は二軸押出成形機で押し出し、その後、一軸延伸機又は二軸延伸機でシートを引き取る装置を用いる方法等を用いることができる。
本実施形態の成形品は、本実施形態の発泡又は非発泡シートからなることを特徴とする、二次成形品である。
本実施形態の発泡シートを、例えば、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、両面真空成形、プレス成形等の従来公知の方法で二次成形することにより、トレー、コップ、丼容器、納豆容器等の二次成形品を形成することができる。
本実施形態の二次成形品の例としては、本実施形態の発泡シートを成形素材として、真空成形機により、横方向を押出方向として、縦5.5〜21cm、横6.5〜36cm、深さ1.1〜3.4cmの食品用トレー容器が挙げられる。真空成型の温度条件としては、特に限定されないが、通常、120〜150℃の条件が好ましい。
測定及び評価方法は以下のとおりである。
スチレン系共重合体における、スチレン(モノビニル化合物)1モルに対する共役ジビニル化合物の含有モル数は、1H−NMR及び13C−NMRを使用して測定した。なお、測定装置としては、日本電子(株)社製のJEOL−ECA500を使用した。溶媒としてクロロホルム−d1を使用し、テトラメチルシランの共鳴線を内部標準として使用した。
スチレン系共重合体におけるメタクリル酸、メタクリル酸メチルの含有量(質量%)は、プロトン核磁気共鳴(1H−NMR)測定機で測定したスペクトルの積分比から、樹脂組成を定量し、求めた。
試料調製:樹脂ペレット30mgをd6−DMSO 0.75mLに60℃で4〜6時間加熱溶解した。
測定機器:日本電子(株)製JNM ECA−500
測定条件:測定温度25℃、観測核1H、積算回数64回、繰り返し時間11秒。
共役ジビニル化合物の数平均分子量(Mn)、スチレン系共重合体の重量平均分子量(Mw)、Z平均分子量(Mz)、分子量100万以上の割合は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー(GPC)を用いて以下の条件で測定した。
装置:東ソー製HLC―8220
分別カラム:東ソー製TSK gel Super HZM−H(内径4.6mm)を2本直列に接続
ガードカラム:東ソー製TSK guard column Super HZ−H
測定溶媒:テトラヒドロフラン(THF)
試料調製:測定試料5mgを10mLの溶媒に溶解し、0.45μmのフィルターでろ過を行った。
注入量:10μL
測定温度:40℃
流速:0.35mL/分
検出器:示差屈折率検出器(RI−8020)
検量線の作成には東ソー製のTSK標準ポリスチレン11種類(F−850、F−450、F−128、F−80、F−40、F−20、F−10、F−4、F−2、F−1、A−5000)を用いた。1次直線の近似式を用いて検量線を作成した。
スチレン系共重合体のメルトマスフローレート(g/10分)は、ISO1133に準拠し、200℃、49Nの荷重条件にて測定した。
スチレン系共重合体のビカット軟化温度(℃)は、ISO 306に準拠して測定した。荷重は49Nとした。昇温速度は50℃/時間とした。
スチレン系共重合体の最大立ち上がり比の測定は、以下の粘弾性測定に基づいて行った。
装置名:粘弾性測定装置 ARES−G2(TA Instruments社製)
測定システム:ARES−EVFオプション
試験片寸法:長さ20mm、厚さ1.0mm、幅10mm
伸長ひずみ速度:0.01/秒
温度:160℃
測定雰囲気:窒素気流中
予熱時間:2分
予備伸長ひずみ速度:0.03/秒、
予備伸長長さ:0.295mm
予備伸長後緩和時間:2分
粘弾性測定は、試験片をローラーに取り付け、温度が測定温度で安定した後、上記の予熱時間、静置し、予熱を行った。予熱終了後、上記の条件で予備伸長を行った。予備伸長後、2分間静置し、予備伸長で生じた応力を緩和させ、測定した。
最大立ち上がり比は、上記の粘弾性測定において伸長粘度が最大となる時のヘンキーひずみを最大立ち上がりひずみとして、(最大立ち上がりひずみにおける非線形領域の伸長粘度/最大立ち上がりひずみにおける線形領域の伸長粘度)で算出した。
図1に、実施例及び比較例で得られたスチレン系共重合体について、横軸をヘンキーひずみとし縦軸を伸長粘度としてプロットした両対数グラフを示す。
30mmφシート押出機(創研株式会社製)を用いてスチレン系共重合体を押し出し、厚さ0.5mmのシートを作成した。得られたシートから縦250mm×横250mmの大きさの試験片を切り出し、創研製のシート容器成型機を用いて、このシート成型機の固定枠で試験片を挟み、ヒータの平均温度を230℃、雰囲気温度を120℃に設定し、20秒間加熱した。次いで、径10cm深さ6cmの丼容器の金型(温度40℃)に固定枠ごとスライドさせて真空成形を行い、成形体を20個ずつ成形した。この成形体の側面に引裂きが生じていないかを目視で確認し、引裂きが起こらず成形可能であった成形体の個数を深絞り成形性の指標とした。
上記(7)の深絞り成形時に加熱する時間を20秒から1秒ずつ伸ばしていき、その他の条件を変えずに真空成形を行い、成形体を10個ずつ成形した。(7)と同様に目視で確認し、成形可能であった成形体の数が7個以下になるまで加熱時間を伸ばしていった。8個以上成形可能であった最大の加熱時間をシートの最大成形可能加熱時間(秒)と定義し、測定した。
発泡シートを23±3℃、相対湿度50±5%にて20日間にわたって放置した。その後、創研製のシート容器成型機を用いて、このシート成型機の固定枠で発泡シートを挟み、ヒータの平均温度を210℃、雰囲気温度を140℃に設定し、15秒間加熱した。次いで、径10cmで深さ3cm又は6cmの深さが異なるコップ状の金型(温度40℃)に固定枠ごとスライドさせて真空成形を行い、成形体を100個ずつ成形した。この成形体の側面に引裂きが生じていないかを目視で確認し、引裂きが起こらず成形可能であった成形体の個数を深絞り成形性の指標とした。
上記(9)の深絞り成形時に、加熱する時間を15秒から1秒ずつ伸ばしていき、その他の条件を変えずに真空成形を行い、成形体を10個ずつ成形した。(9)と同様に目視で確認し、成形体の成形が可能であった発泡シートの数が7個以下になるまで加熱時間を伸ばしていった。8個以上の成形体の成形が可能であった最大の加熱時間を発泡シートの最大成形可能加熱時間(秒)と定義し、測定した。
発泡シートの発泡倍率(倍)は、発泡体密度の値(ρf)及びスチレン系共重合体の密度(ρ)を用いて、次式より算出した。
発泡倍率=ρ/ρf
発泡体密度は、ISO10350に基づいて、発泡シートの発泡体密度を測定した。なお、測定装置としては、島津製作所製の比重計(SGM−220−60測定器)を使用した。
上記(9)で成形した深絞り成形品表面の光沢と肌荒れ状態を目視で確認した。成形品100個のうち、液だれした様な斑又は不均一な表面が確認されなかった成形品を良好な外観を有する成形品であると判断し、その個数を成形品の外観評価の指標とした。
実施例及び比較例においては、以下の材料を用いた。
〈モノビニル化合物〉
スチレン:スチレンモノマー[旭化成株式会社製]
共役ジビニル化合物1、3及び4は、下記の方法に基づいて製造した。
撹拌機、温度計及び還流冷却管を取り付けた容量5Lの反応容器内に、ポリブタジエン両末端アルコール(Mn:1900)2742g、アクリル酸メチル379g、n−ヘキサン380g、ハイドロキノンモノメチルエーテル0.8194g、及び4−ヒドロキシ−2,2,6,6−テトラメチルピペリジン−N−オキシル0.5533gを仕込んだ。得られた混合物を塩化カルシウム管内に通しながら、その混合物に空気を吹き込み、80〜85℃で還流脱水を行った。この混合物に含まれている水分をカールフィッシャー法により測定し、その含水量が200ppm以下であることを確認した。その後、エステル交換触媒として、テトラn−ブチルチタネート1.3685gを上記混合物に添加し、生成したメタノールをその共沸溶媒であるn−ヘキサンの還流下で反応系外に留去しながら、攪拌下で80〜85℃の反応温度で10時間反応させた。
次に、反応容器内の温度を75〜80℃に調整し、使用したアクリル酸メチル及びn−ヘキサンの95%以上が留出するまで減圧度70〜2kPaで濃縮し、過剰のアクリル酸メチルとn−ヘキサンを回収した。得られたポリブタジエン両末端ジアクリレート2070gに、トルエン2000g、アセトン200g、イオン交換水20g、及びエステル交換触媒としてハイドロタルサイト(組成式Mg6Al2(OH)16CO3・4H2O)〔協和化学工業(株)製、商品名:キョーワード500PL〕20gを添加し、75〜80℃で2時間処理した。次に、反応容器内の温度を75〜80℃に調整し、減圧度90〜35kPaで濃縮することにより、トルエンとアセトンと水の混合留出液400gを回収し、得られた濃縮液を空気加圧下で濾過して触媒及び吸着剤を分離し、更に温度60〜80℃及び減圧度30〜0.8kPaで溶媒を脱気し、共役ジビニル化合物1を得た。
高速液体クロマトグラフィー(HPLC)で、共役ジビニル化合物1のポリブタジエン両末端ジアクリレートの転化率を測定したところ99.3%であった。またGPCで測定したポリスチレン換算の数平均分子量(Mn)は1900であった。
ポリブタジエン両末端アルコールの分子量をMn:25000に変更した以外は同様の条件にて製造した共役ジビニル化合物3は、ポリブタジエン両末端ジアクリレートの転化率が99.5%であった。また、GPCで測定したポリスチレン換算の数平均分子量(Mn)は26000であった。
ポリブタジエン両末端アルコールの分子量をMn:57000に変更した以外は同様の条件にて製造した共役ジビニル化合物4は、ポリブタジエン両末端ジアクリレートの転化率が99.2%であった。また、GPCで測定したポリスチレン換算の数平均分子量(Mn)は58000であった。
共役ジビニル化合物6:(2,2’,3,3’,5,5’−ヘキサメチルビフェニル−4,4’−ジオール・2,6−ジメチルフェノール重縮合物)とクロロメチルスチレンとの反応生成物[三菱ガス化学株式会社製:OPE−2ST]Mn:1200
共役ジビニル化合物7:1,3−ブチレンジオールジメタクリレート[和光純薬工業株式会社製] 分子量:226
共役ビニル化合物8:NKエステル A−GLY−20E[新中村化学工業株式会社製] 分子量:1295、共役ビニル化合物8の1分子中の平均の共役ビニルの数は3である。
共役ジビニル化合物9:ジビニルベンゼン[和光純薬工業社製] 分子量:130
共役ジビニル化合物10:ポリエチレングリコールジメタクリレート[シグマアルドリッチ社製] 分子量:750
メタクリル酸:三菱ガス化学社製
メタクリル酸メチル:旭化成株式会社製
重合開始剤1:1,1−ジ−(ターシャリー−ブチルペルオキシ)シクロヘキサン[日油株式会社製:パーヘキサC]
エチルベンゼン:和光純薬工業社製
発泡核剤:タルク[松村産業株式会社製:ハイフィラー#12]
発泡剤:イソブタン[三井化学社製]
スチレン81.4質量部、エチルベンゼン15.4質量部、メタクリル酸3.2質量部、上述の製造方法で得られた共役ジビニル化合物1を0.079質量部(スチレン1モルに対して6.0×10-5モル)、重合開始剤1を0.022質量部添加して原料溶液を調製した。調製した原料溶液を、121℃の温度に保持した内容積3.6Lの完全混合型第1反応器に、0.77L/hrで連続的に供給した。
ついで、第1反応器からの重合溶液を230℃の温度に加熱された真空脱気槽に供給し、未反応モノマーや溶媒等の揮発性成分を取り除き、72時間の連続運転後に、評価用のスチレン系共重合体を得た。
固形分濃度は、重合液を215℃、2.5kPaの減圧下で30分間乾燥後、式[(乾燥後の試料質量/乾燥前の試料質量)×100%]により測定した。
上記のスチレン系共重合体100質量部に対して、発泡核剤としてタルク(平均粒径1.3μm)を0.15質量部、発泡剤として液化イソブタンを4質量部添加して発泡シート原料を得た。直径150mmのサーキュラーダイを備えた押出発泡機を用い、上記発泡シート原料を押し出し、発泡成形した。押出発泡機の樹脂溶融ゾーンの温度は200〜230℃、ロータリークーラー温度は130〜170℃、ダイス温度は135〜155℃に調整した。押出発泡直後の発泡体を冷却マンドレルで冷却し、円周上の1点でカッターにより切断することにより、厚み1.4mm、幅1000mmの発泡シートを得た。
実施例1の製造条件と分析結果を表1に示す。
実施例2〜10は、表1に示すように条件を変更したこと以外は実施例1と同様にして行い、スチレン系共重合体及び発泡シートを得た。
実施例2〜10の測定及び評価結果を表1にまとめる。
なお、実施例3のスチレン系共重合体は、図1に示すように、ARES−EVFの測定においてひずみ硬化が発現したことがわかる。
比較例1〜9は、表1に示すように条件を変更したこと以外は実施例1と同様にして行い、スチレン系共重合体及び発泡シートを得た。
比較例1〜9の測定及び評価結果を表1にまとめる。
Claims (12)
- 数平均分子量(Mn)が850〜100000である共役ジビニル化合物と、少なくともスチレン系化合物を含む1種類以上のモノビニル化合物と、メタクリル酸とのスチレン系共重合体であって、
前記共役ジビニル化合物の含有量が、前記モノビニル化合物1モル当たり2.0×10-6〜4.0×10-4モルであり、
前記メタクリル酸の含有量が、前記スチレン系共重合体を100質量%として、2.0〜20.0質量%であり、
前記スチレン系共重合体は、重量平均分子量(Mw)が15万〜60万であり、分子量100万以上の割合が2.0〜16.0%である
ことを特徴とする、スチレン系共重合体。 - 前記共役ジビニル化合物の数平均分子量(Mn)が1000〜30000である、請求項1に記載のスチレン系共重合体。
- 前記共役ジビニル化合物が鎖状である、請求項1又は2に記載のスチレン系共重合体。
- 前記共役ジビニル化合物の共役ビニル基が末端に位置する、請求項1〜3のいずれか一項に記載のスチレン系共重合体。
- ビカット軟化温度が105〜130℃である。請求項1〜4のいずれか一項に記載のスチレン系共重合体。
- 最大立ち上がり比が0.6〜3.0である、請求項1〜5のいずれか一項に記載のスチレン系共重合体。
- 上記共役ジビニル化合物が、(水添)ポリブタジエンジ(メタ)アクリレートである、請求項1〜6のいずれか一項に記載のスチレン系共重合体。
- 連続溶液重合又は連続塊状重合を用いることを特徴とする、請求項1〜7のいずれか一項に記載のスチレン系共重合体の製造方法。
- 請求項1〜7のいずれか一項に記載のスチレン系共重合体を含むことを特徴とする、非発泡シート。
- 請求項9に記載の非発泡シートからなることを特徴とする、成形品。
- 請求項1〜7のいずれか一項に記載のスチレン系共重合体を含み、厚みが0.5〜5.0mmであることを特徴とする、発泡シート。
- 請求項11に記載の発泡シートからなることを特徴とする、成形品。
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