JP2019034827A - 自動倉庫システム - Google Patents

Abstract

【課題】ラックの所定の棚に対する昇降台の昇降停止位置を簡便に補正する。【解決手段】自動倉庫システム１、１’は、ラック３と、スタッカクレーン５と、コントローラ６１と、を備える。ラック３は、支柱３１と、複数の間口Ｓを形成する棚部３３と、互いに隣接する間口Ｓの間に設けられた検出部材３５と、を有する。スタッカクレーン５は、移載機５７、昇降台５５と、走行台車５３と、荷物Ａを移載する際に当該間口Ｓに対応する検出部材３５と正対する検出器５９と、を有する。コントローラ６１は、昇降台５５を高さ方向に昇降させながら取得した検出器５９による検出部材３５の検出結果に基づいて、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際の当該間口Ｓに対応する昇降台５５の高さ方向の昇降停止位置の補正を実行する。【選択図】図８

Description

本発明は、ラックと搬送装置との間で荷を移載する自動倉庫システムに関する。

従来、ラックと、スライドフォークなどの移載機を設置した昇降台と走行台車とを有する搬送装置との間で荷を移載するシステムが知られている。このシステムでは、移載機をラックの棚が存在する方向に移動させて、当該移載機により棚に荷を載置するか又は棚から荷を取り出すことにより、ラックの棚と搬送装置との間で荷の移載を実行する。

搬送装置が荷を所望の棚に適切に載置するためには、移載機を設けた昇降台及び走行台車を、荷を移載しようとしているラックの棚に対応する位置に精度よく停止させる必要がある。

昇降台及び走行台車を適切な位置に精度よく停止させる方法として、荷を移載しようとしている棚に設けられたマークをマークセンサが検出したときの昇降台及び走行台車の位置を、これらの停止位置として設定する方法がある（例えば、特許文献１）。

特許第４４３８７３６号

上記のような従来のシステムにおいては、ラックの各棚の高さ方向の存在位置を測定し、当該棚の高さ方向の測定位置を、昇降台の高さ方向における停止位置として設定していた。棚の高さ方向の測定を行うことは多くの労力を必要とするため、このような昇降台の停止位置の設定には多くの労力を必要とする。
また、一度設定した昇降台の停止位置は、例えば、棚の経年変化によりラックの寸法が変化することにより、所定の期間毎に補正する必要がある。この補正する場合にも、上記の昇降台の停止位置の設定と同様に、棚の高さ方向の位置を測定する必要があるため、多くの労力を必要とする。

本発明の目的は、搬送装置とラックとを備える自動倉庫システムにおいて、ラックの所定の棚に対する昇降台の停止位置をより簡便に補正することにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る自動倉庫システムは、ラックと、ラックとの間で荷を移載する搬送装置と、コントローラと、を備える。ラックは、支柱と、棚部と、検出部材と、を有する。支柱は、ラックと搬送装置との間で荷を移載するときの移載方向に対して前後一対配置され、搬送装置の走行方向である搬送方向に沿って複数配置される。棚部は、支柱の間を架設することで、荷が載置される間口を搬送方向に沿って複数形成する。検出部材は、互いに隣接する間口の間に設けられる。
搬送装置は、移載機と、昇降台と、走行台車と、検出器と、を有する。移載機は、間口との間で荷を移載する。昇降台は、移載機を搭載し、ラックの高さ方向に昇降する。走行台車は、昇降台を搭載し、搬送方向に移動する。検出器は、検出部材を検出するセンサであって、移載機と間口との間で荷を移載する際に、当該間口に対応する検出部材と正対する位置に設けられる。

コントローラは、移載機と間口との間で荷を移載する際に、走行台車を荷を移載する目的の間口が存在する搬送方向の位置である走行停止位置に停止させる制御を実行する。また、コントローラは、昇降台を当該目的の間口が存在する高さ方向の位置である昇降停止位置にて停止させる制御を実行する。さらに、コントローラは、目的に間口に対応する検出部材を検出器が検出したら、移載機に対して目的の間口との間で荷を移載させる制御を実行する。

さらに、コントローラは、所定の間口に対して設定された走行停止位置に走行台車を移動させ、その後、昇降台を高さ方向に昇降させながら、所定の間口に対応する検出部材を検出器に検出させ、検出部材の検出結果に基づいて得られた、所定の間口に対応する検出部材と検出器とが正対するときの昇降台の高さ方向における位置を、所定の間口に対応する新たな昇降停止位置として設定することで、当該所定の間口に対応する昇降停止位置の補正を実行する。

上記の自動倉庫システムにおいては、検出部材は、移載機と間口との間で荷を移載する際に、移載機と当該間口とが荷を移載可能な位置関係にあるか否かを検出するために用いられている。
また、上記の自動倉庫システムにおいては、所定の間口に対応する昇降停止位置の補正を実行する際に、当該所定の間口に対して設定されている走行停止位置に走行台車を移動させた後、昇降台を高さ方向に昇降させながら当該所定の間口に対応する検出部材を検出器に検出させている。そして、当該検出部材の検出結果に基づいて、当該所定の間口に対応する昇降停止位置の補正を実行している。
これにより、ラックの各間口の高さ方向の位置を測定することなく、荷の移載の際に用いられる既設の部材を用いて、簡便に昇降停止位置の補正を実行できる。

検出部材は検出用孔を有していてもよい。この場合、所定の間口に対応する昇降停止位置の補正を実行する際に、コントローラは、昇降台を高さ方向に昇降させながら、当該所定の間口に対応する検出用孔の縁を検出器に検出させて、当該縁の検出結果を記憶し、記憶された縁の検出結果に基づいて算出された所定の間口に対応する検出用孔の中心の高さ方向における位置を、新たな昇降停止位置とする。
検出部材に孔の形態の部分を設け、当該孔形態を検出器に検出させることにより、当該孔形態から想定される孔径を超える検出結果が得られた場合には、当該検出結果を不適切なものと判断できる。その結果、適切な検出結果を確実に得ることができる。また、検出部材を単純な孔形状とすることにより、複雑な計算をすることなく、簡便な方法により、精度よく昇降停止位置を補正できる。

コントローラは、所定の間口に対応する昇降停止位置の補正を実行する際に、所定の間口に対して設定されている昇降停止位置から第１距離だけずれた位置に昇降台を下降し停止させ、その後、当該位置から第１距離よりも長い第２距離だけ昇降台を上昇させながら、検出部材の検出結果を取得してもよい。
現在設定されている昇降停止位置から第１距離だけ昇降台を下降し停止させることにより、昇降台の揺れを減少させてから、昇降台を高さ方向に上昇できる。また、検出部材の検出結果を取得する際に昇降台を上昇させることで、昇降台の自重により、昇降台を安定させながら検出部材の検出結果を取得できる。その結果、精度のよい検出部材の検出結果を得ることができる。

コントローラは、所定の間口に対応する昇降停止位置の補正を実行する際に、ラックの高さ方向における一端から他端に向けて昇降台を高さ方向に昇降させ、同一の搬送方向の位置に存在しそれぞれが高さ方向に対しては異なる位置に配置される複数の間口のそれぞれに対応する検出部材を検出器に検出させて、同一の搬送方向の位置に存在する複数の間口のそれぞれに対する昇降停止位置の補正を実行することを、走行台車の搬送方向の位置を変えながら繰り返し実行してもよい。
これにより、正確にかつ効率的に検出部材の検出結果を取得できる。

複数の移載機が、昇降台に搬送装置に沿って搭載されてもよい。また、検出器は、当該移載機の間に設けられていてもよい。この場合、コントローラは、荷の移載を行わせる移載機に応じて、間口の両側に設けられた検出部材のうち、いずれの検出部材を検出器に検出させるかを決定し、検出部に検出させると決定した検出部材と検出部とが正対したときの走行台車の搬送方向における位置を、当該移載機に対する走行停止位置と決定する。一方、検出部に検出させると決定した検出部材と検出部とが正対したときの昇降台の高さ方向における位置を、当該移載機に対する昇降停止位置と決定する。
これにより、複数の移載機のそれぞれに対して検出器を設けなくとも、荷の移載を行わせる移載機に対する走行停止位置及び昇降停止位置を精度よく決定できる。

ラックの所定の棚に対する昇降台の昇降停止位置をより簡便に補正できる。

本発明の一実施形態としての自動倉庫の平面図。 自動倉庫の側面図。 ラックの平面図。 スタッカクレーン及び棚の平面図。 コントローラの制御構成を示す図。 停止位置管理テーブルの一例を示す図。 停止位置管理テーブルの他の一例を示す図。 停止位置管理テーブルのさらなる他の一例を示す図。 自動倉庫システムの動作を示すフローチャート。 昇降停止位置の補正プロセスを示すフローチャート。 検出部材を高さ方向に検出する様子を模式的に示す図。 検出部材を高さ方向に検出した検出結果の一例を示す図。 第２実施形態に係る昇降台の構成を示す図。

１．第１実施形態
（１）自動倉庫全体
図１及び図２を用いて、本発明に係る一実施形態としての自動倉庫システム１を説明する。自動倉庫システム１は、荷物Ａ（荷の一例）の保管、入庫及び出庫が可能な施設である。なお、この実施形態において、図１及び図２の紙面の左右方向が自動倉庫システム１における荷物Ａの搬送方向である。図１の紙面の上下方向が荷物Ａの移載方向である。図１は、本発明の一実施形態としての自動倉庫システムの平面図である。図２は、ラックの側面図である。

上記の荷物Ａの搬送方向は、スタッカクレーン５（後述）の移動により荷物Ａが搬送される方向である。従って、荷物Ａの搬送方向は、スタッカクレーン５の走行方向に対応する。
一方、荷物Ａの移載方向は、スタッカクレーン５の移載機５７（後述）により荷物Ａが移動する方向である。すなわち、移載方向は、荷物Ａがスタッカクレーン５とラック３との間でやりとりされるときの荷物Ａの移動の方向に対応する。

自動倉庫システム１は、ラック３を有する。ラック３は、荷物Ａを保管する施設である。図１に示すように、本実施形態においては、ラック３は、ガイドレール５１を挟んで移載方向に２つ配置されている。移載方向は、ラック３と移載機５７との間で荷物Ａを移載するときの荷物Ａの移動方向であって、図１では紙面の上下方向である。しかし、これに限られず、ラック３は移載方向について１つだけ配置されてもよい。

自動倉庫システム１は、スタッカクレーン５（搬送装置の一例）を有する。スタッカクレーン５は、ラック３との間で荷物Ａを移載するための装置である。スタッカクレーン５の構成については、後ほど詳しく説明する。

図１に示すように、ガイドレール５１よりも移載方向における紙面の下側に配置されたラック３の搬送方向の側面には、荷物Ａを入庫するための入庫ステーション７が配置されている。図１に示す例では、入庫ステーション７は、ラック３の紙面右側の側面に配置されている。

また、ガイドレール５１よりも移載方向における紙面の上側に配置されたラック３の搬送方向の側面には、出庫ステーション９が配置されている。図１に示す例では、出庫ステーション９は、ラック３の紙面右側の側面に配置されている。

入庫ステーション７及び出庫ステーション９は、それぞれ、入庫及び出庫のために荷物Ａを搬送するコンベアを有している。

（２）ラック
以下、図１〜図３を用いて、ラック３の構成について説明していく。図２は、ラックの側面図である。図３は、ラックの平面図である。図１に示すように、ラック３は、搬送方向に沿って延びている。図２及び図３に示すように、ラック３は、支柱３１を有する。支柱３１は、高さ方向に延びる部材であり、ラック３の四隅に配置されている。つまり、本実施形態において、ラック３は、搬送方向に沿って２本、移載方向に沿って前後一対の支柱３１を有している。ここで、移載方向の前方向は、ラック３からスタッカクレーン５に向かう方向とする。また、移載方向の後方向は、移載方向において、上記の前方向とは逆方向（ラック３から見て、スタッカクレーン５から離れる方向）とする。

他の実施形態において、ラック３は、搬送方向に沿って２本以上の支柱３１を有していてもよい、これにより、ラック３をより安定にできる。

ラック３は、棚部３３を有する。棚部３３は、支柱３１の間を架設することで、荷物Ａが載置される間口Ｓを搬送方向に沿って複数形成する。具体的には、図２及び図３に示すように、棚部３３は、第１棚部３３ａと、第２棚部３３ｂとを有する。

第１棚部３３ａは、搬送方向に延びる部材であって、搬送方向の両端部において、搬送方向に支柱３１を架設する。図２に示すように、第１棚部３３ａは、ラック３の高さ方向において、所定の間隔を空けて複数配置されている。第２棚部３３ｂは、移載方向に延びる部材であって、搬送方向に所定の間隔を空けて複数配置され、第１棚部３３ａ上に固定されることで、支柱３１及び第１棚部３３ａを移載方向に架設する。上記のように配置された第１棚部３３ａと第２棚部３３ｂは、荷物Ａを載置するための間口Ｓを、搬送方向に複数個、高さ方向に複数段形成する。

ラック３における搬送方向の端部のうち、図２及び図３の紙面右側に存在する端部を「第１端」とし、紙面左側に存在する端部を「第２端」とする。

ラック３は、検出部材３５を有する。図２及び図３に示すように、検出部材３５は、移載方向においては、第２棚部３３ｂの前側の先端に取り付けられている。一方、搬送方向においては、当該第２棚部３３ｂの中心に取り付けられている。つまり、検出部材３５は、互いに隣接する間口Ｓの間に設けられている。

検出部材３５は、例えば、光を反射する材料（例えば、光沢のある金属材料）にて形成されており、検出部材３５の表面に到達した光を反射できる。また、図２に示すように、検出部材３５は、その中心に所定の大きさの検出用孔Ｏが設けられている。検出部材３５の中心に到達した光は、検出用孔Ｏを通過する。

図２に示すように、本実施形態においては、検出部材３５は、搬送方向に長い長方形を有している。しかし、これに限られず、検出部材３５は、円形、多角形（三角形、正方形、五角形など）などの任意の形状とできる。

検出器５９は、検出部材３５の検出用孔Ｏ以外の箇所で光が反射したこと、又は、光が検出用孔Ｏを通過したこと（例えば、上記の反射光よりも弱い光を検出する、又は、光を検出しない）を検出することで、検出用孔Ｏを検出する。これにより、検出用孔Ｏの孔形態から想定される孔径を超える検出結果が検出器５９にて得られた場合には、当該検出結果を不適切なものと判断できる。その結果、適切な検出結果を確実に得ることができる。

（３）スタッカクレーン
スタッカクレーン５は、搬送方向に沿って移動することで、複数の間口Ｓ、入庫ステーション７、及び／又は出庫ステーション９との間で荷物Ａを搬送する装置である。スタッカクレーン５は、搬送方向に沿って設けられたガイドレール５１に沿って移動可能である。

スタッカクレーン５は、図４に示すように、走行台車５３と、昇降台５５と、移載機５７と、検出部材３５を検出する検出器５９と、を有している。図４は、スタッカクレーン及び棚の平面図である。

走行台車５３は、ガイドレール５１上を搬送方向に移動可能な装置であって、例えば、ガイドレール５１上にて回転する車輪と、当該車輪を回転させるモータと、により構成される装置である。走行台車５３には、高さ方向に延びるマストが設けられている。

昇降台５５は、走行台車５３に設けられたマストに搭載され、当該マストに沿って移動することで当該マストの高さ方向に昇降する。

移載機５７は、昇降台５５に搭載される。これにより、移載機５７は、昇降台５５により高さ方向に移動可能となり、走行台車５３により搬送方向に移動可能となる。移載機５７は、スタッカクレーン５から、ラック３の間口Ｓ、入庫ステーション７、又は出庫ステーション９へと、又はその逆方向に荷物Ａを移載する。

移載機５７としては、例えば、荷物Ａを引っ掛けるフックを有する移載機、荷物Ａを挟持するクランプ部を有する移載機などの、荷物Ａを間口Ｓなどとの間で移載する任意の移載機を用いることができる。荷物Ａを引っ掛けるフックを有する移載機としては、例えば、荷物Ａの前面にフックを引っ掛けるフロントフック方式の移載機、荷物Ａの後端にフックを引っ掛けるリアフック方式の移載機などがある。

検出器５９は、例えば、光を出力する光源と、当該光源から出力した光（反射光）を検出する検出素子と、にて構成される光電センサである。検出器５９は、昇降台５５において、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、当該間口Ｓに対応する検出部材３５と正対する位置に設けられている。

具体的には、荷物Ａを移載するために昇降台５５と間口Ｓとが正対しているときに、検出器５９から出力された光は、当該間口Ｓに対応する検出部材３５の検出用孔Ｏを通過して、検出器５９にて検出されないか、又は、微弱な光として検出される。

一方、走行台車５３の搬送方向の停止位置（後述する走行停止位置）、及び、昇降台５５の高さ方向の停止位置（後述する昇降停止位置）が、昇降台５５と荷物Ａを移載する間口Ｓとが正対する位置からずれている場合には、検出器５９から出力された光は検出部材３５により反射され、検出器５９にて所定強度以上の光として検出される。

このように、検出器５９による反射光の検出の有無、又は、検出器５９にて検出された反射光の強弱に基づいて、昇降台５５と荷物Ａを移載したい間口Ｓとの間の位置関係を検出できる。

（４）制御構成
スタッカクレーン５は、図５に示すような制御構成を有するコントローラ６１を有する。コントローラ６１は、自動倉庫システム１全体を制御する制御部（図示せず）と通信可能であり、スタッカクレーン５を制御する。コントローラ６１は、ＣＰＵ、メモリ（ＲＡＭ、ＲＯＭなどの記憶装置）、各種インターフェース等にて構成されるコンピュータシステムで実現されている。コントローラ６１は、ＳｏＣ（Ｓｙｓｔｅｍ ｏｎ Ｃｈｉｐ）にて構成されていてもよい。図５は、コントローラの制御構成を示す図である。

コントローラ６１は、コンピュータシステムの記憶装置に記憶されたソフトウェアを、当該コンピュータシステムにおいて実行することにより、スタッカクレーン５の各部を制御する動作を実現してもよい。

コントローラ６１は、例えば、走行台車５３の車輪又はモータの出力回転軸に設けられたエンコーダからのパルス数（すなわち、車輪又はモータの回転数）を検出するか、及び／又は、搬送方向に沿った位置に設けられた識別標識（例えば、バーコードなど）をスタッカクレーン５に設けられた検出装置（例えば、バーコードリーダーなど）にて検出することで、走行台車５３の搬送方向における移動距離及び／又は位置を検出する。

他の実施形態において、コントローラ６１は、例えば、搬送方向における基準位置を距離センサにより検出することで、走行台車５３の搬送方向における移動距離及び／又は位置を検出してもよい。

また、コントローラ６１は、例えば、昇降台５５を駆動するモータの出力回転軸に設けられたエンコーダからのパルス数（すなわち、モータの回転数）を検出するか、及び／又は、高さ方向に沿った位置に設けられた識別標識（例えば、バーコードなど）を検出装置（例えば、バーコードリーダーなど）にて検出することで、昇降台５５の高さ方向における移動距離及び／又は位置を検出する。

他の実施形態において、コントローラ６１は、例えば、高さ方向における基準位置を距離センサにより検出することで、昇降台５５の高さ方向における移動距離及び／又は位置を検出してもよい。

コントローラ６１は、走行台車５３の走行／停止を制御可能である。例えば、移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際には、荷物Ａを移載する目的の間口Ｓが存在する搬送方向の位置である走行停止位置にて走行台車５３を停止させる。

コントローラ６１は、昇降台５５をマストに沿って昇降させるための昇降装置５５１を制御可能である。例えば、移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際には、目的の間口Ｓが存在する高さ方向の位置である昇降停止位置にて昇降台５５を停止させる。

移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、コントローラ６１は、最初に走行台車５３を走行停止位置に停止させ、その後、昇降台５５を昇降停止位置に停止させてもよいし、その逆に、最初に昇降台５５を昇降停止位置に停止させ、その後、走行台車５３を走行停止位置に停止させてもよい。

さらに、コントローラ６１は、走行台車５３に走行停止位置に停止させる動作と、昇降台５５を昇降停止位置に停止させる動作と、を同時に実行してもよい。

コントローラ６１は、移載機５７と目的の間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際、当該目的の間口Ｓに対応する検出部材３５の検出用孔Ｏを検出器５９が検出したら（例えば、検出器５９が所定の強度以下の弱い反射光を検出するか、又は、検出器５９が光を検出しないとき）、検出器５９が目的の間口Ｓに対応する検出部材３５と正対した、すなわち、目的の間口Ｓとの間で荷物Ａを移載可能な位置に移載機５７が到達したと判断する。

目的の間口Ｓとの間で荷物Ａを移載可能な位置に移載機５７が到達したと判断したら、コントローラ６１は、移載機５７に対して、目的の間口Ｓとの間で荷物Ａを移載するよう指令する。

コントローラ６１は、検出器５９にて検出された反射光の有無又は強弱に基づいて、移載機５７と間口Ｓとの間の位置関係を把握する。コントローラ６１は、走行台車５３の搬送方向における位置と検出器５９にて検出された反射光の有無又は強弱との関係を表すデータに基づいて、移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載するときの昇降台５５の昇降停止位置の補正を行う。

他の実施形態において、コントローラ６１は、走行台車５３の搬送方向における位置と検出器５９にて検出された反射光の有無又は強弱との関係を表すデータに基づいて、移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載するときの走行台車５３の走行停止位置の補正を行ってもよい。

その他、コントローラ６１には、各種スイッチ及びセンサ６１１が接続されており、スタッカクレーン５の各種装置の状態を把握できる。

コントローラ６１は、ラック３の各間口Ｓに対する走行停止位置及び昇降停止位置を記憶する記憶部６１３を有する。記憶部６１３は、例えば、コントローラ６１を構成するコンピュータシステムに備わった記憶装置の記憶領域である。具体的には、記憶部６１３は、例えば、図６Ａに示すような、ラック３の各間口Ｓを識別する番号に、当該識別番号に対応する間口Ｓに対する走行停止位置と昇降停止位置とを関連付けた停止位置管理テーブルＴを記憶する。図６Ａは、停止位置管理テーブルの一例を示す図である。

他の実施形態において、停止位置管理テーブルにおいて、走行停止位置及び昇降停止位置は、ラック３の各検出部材３５に対して関連付けられてもよい。

停止位置管理テーブルＴに記憶される走行停止位置Ｄ１、Ｄ２、・・・Ｄｎは、例えば、基準位置からの走行台車５３の走行距離である。一方、昇降停止位置Ｈ１、Ｈ２、・・・Ｈｎは、例えば、基準位置（例えば、床面）からの高さである。

他の実施形態として、図６Ｂに示すように、各間口Ｓの識別番号に、走行停止位置と昇降停止位置だけでなく、昇降停止位置の補正を行ったときの補正値を関連付けた停止位置管理テーブルＴ’を記憶してもよい。図６Ｂは、停止位置管理テーブルの他の例を示す図である。図６Ｂの補正値Ｃ１１、Ｃ１２、・・・Ｃ１ｎは、各間口Ｓに対応する昇降停止位置に対する補正値である。

さらなる他の実施形態として、図６Ｃに示すように、各間口Ｓの識別番号に、走行停止位置と昇降停止位置だけでなく、昇降停止位置の補正を行ったときの対応する検出部材３５の検出結果を関連付けた停止位置管理テーブルＴ’’を記憶してもよい。図６Ｃは、停止位置管理テーブルのさらなる他の例を示す図である。
図６Ｃの検出結果ｄ１１、ｄ１２、・・・ｄ１ｎは、各間口Ｓに対応する検出部材３５を高さ方向にて検出したときの検出結果である。

（５）自動倉庫システムの動作
以下、図７を用いて、本実施形態に係る自動倉庫システム１の動作について説明する。図７は、自動倉庫システムの動作を示すフローチャートである。
自動倉庫システム１が動作を開始すると、コントローラ６１（または、外部のコントローラ）は、各間口Ｓに対応する昇降停止位置の補正を実行するか否かを決定する（ステップＳ１）。例えば、自動倉庫システム１を最初に動作させる場合、又は、最初に自動倉庫システム１を動作させてから所定の時間が経過している場合に（ステップＳ１において「Ｙｅｓ」の場合）、昇降停止位置の補正を実行する（ステップＳ２）。

昇降停止位置の補正を実行するか否かを決定する際に、コントローラ６１（または、外部のコントローラ）は、ユーザに昇降停止位置の補正を実行するか否かを選択させてもよい。

昇降停止位置の補正を実行しないと決定したか（ステップＳ１において「Ｎｏ」の場合）、又は、昇降停止位置の補正後、荷物Ａの移載指令が出されたら、コントローラ６１は、荷物Ａの移載動作を開始する。具体的には、まず、コントローラ６１は、移載指令に示された荷物Ａを移載したい間口Ｓに関連付けられた走行停止位置及び昇降停止位置を、それぞれ、目標走行停止位置及び目標昇降停止位置として、停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’より読み出す（ステップＳ３）。

次に、コントローラ６１は、走行台車５３を制御して、目標走行停止位置まで走行台車５３を移動させ（ステップＳ４）、昇降装置５５１を制御して、昇降台５５を目標昇降停止位置まで移動させる（ステップＳ５）。

走行台車５３の目標走行停止位置への移動と、昇降台５５の目標昇降停止位置への移動が完了後、コントローラ６１は、検出器５９が検出用孔Ｏを検出しているか否かを判定する（ステップＳ６）。具体的には、検出器５９により反射光が検出されていないか、又は、微弱な反射光が検出されていれば、検出器５９から出力された光は検出用孔Ｏを通過したと判断し、検出器５９が検出用孔Ｏを検出している、すなわち、移載機５７が荷物Ａを移載したい間口Ｓと正対していると判定する。

検出器５９が検出用孔Ｏを検出していると判定された場合（ステップＳ６において「Ｙｅｓ」の場合）、コントローラ６１は、移載機５７を制御して、指定された間口Ｓとの間で荷物Ａの移載を実行する（ステップＳ７）。

一方、例えば、検出器５９から出力した光が検出部材３５にて反射され、検出器５９が所定の強度以上の反射光を検出した場合、すなわち、検出器５９が検出用孔Ｏを検出していないと判定された場合（ステップＳ６において「Ｎｏ」の場合）、荷物Ａの移載動作はステップＳ４に戻り、走行台車５３及び昇降台５５の停止位置が微調整される。その後、検出器５９が検出用孔Ｏを検出したら、指定された間口Ｓとの間で荷物Ａの移載を実行する。

このように、ラック３に検出部材３５を設けることにより、移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、移載機５７と当該間口Ｓとが荷物Ａを移載可能な位置関係（本実施形態では、移載機５７と当該間口Ｓとが正対する位置関係）にあるか否かを判定できる。

移載指令にて指令された荷物Ａの移載を完了後、例えば、自動倉庫システム１に対して緊急停止などの停止指令が出されない限り（ステップＳ８において「Ｎｏ」の場合）、上記のステップＳ１〜Ｓ７が繰り返し実行される。

なお、上記においては、ステップＳ３において、目標走行停止位置と目標走行停止位置とを両方読み出していたが、これに限られない。他の実施形態として、例えば、最初に目標走行停止位置のみを読み出して走行台車５３を当該目標走行停止位置に移動させた後、目標昇降停止位置を読み出して、昇降台５５を当該目標昇降停止位置まで移動させてもよい。

さらなる他の実施形態において、最初に目標昇降停止位置のみを読み出して昇降台５５を当該目標昇降停止位置に移動させた後、目標走行停止位置を読み出して、走行台車５３を当該目標走行停止位置まで移動させてもよい。

（６）昇降停止位置の補正プロセス
以下、上記のステップＳ２において実行される、昇降停止位置の補正プロセスについて、図８を用いて説明する。図８は、昇降停止位置の補正プロセスを示すフローチャートである。以下では、搬送方向の同一の位置に存在しそれぞれが高さ方向に対しては異なる位置に配置される複数の間口Ｓのそれぞれに対する昇降停止位置の補正を実行する例について、説明する。また、図６Ａに示す停止位置管理テーブルＴに記憶された昇降停止位置の補正を例にとって説明する。

まず、コントローラ６１は、ラック３の搬送方向のどの位置に存在し高さ方向に異なる位置に配置される複数の間口Ｓの昇降停止位置を補正するかを決定し（ステップＳ２０１）、当該複数の間口Ｓが存在する搬送方向の位置に走行台車５３を移動させる（ステップＳ２０２）。その後、昇降台５５をラック３の最下段に移動させる（ステップＳ２０３）。

他の実施形態において、上記のステップＳ２０２とステップＳ２０３は処理の順番を入れ替えてもよい。すなわち、最初に、昇降台５５をラック３の最下段に移動して、ステップＳ２０１にて決定した搬送方向の位置に走行台車５３を移動させてもよい。

さらなる他の実施形態において、上記のステップＳ２０２とステップＳ２０３は同時に実行されてもよい。すなわち、昇降台５５を最下段に下降させながら、走行台車５３を搬送方向の決定した位置に移動させてもよい。

走行台車５３及び昇降台５５を移動後、コントローラ６１は、搬送方向の同一の位置に存在する検出部材３５を逐次検出していき、当該検出部材３５の検出結果に基づいて、当該搬送方向の同一の位置に存在する間口Ｓに対応する昇降停止位置を逐次補正する。

そのために、コントローラ６１は、まず、ラック３の最下段に存在する最初の間口Ｓに対して設定されている昇降停止位置に昇降台５５を移動させ（ステップＳ２０４）、その後、昇降台５５を当該昇降停止位置からサーチ外し距離δ１（第１距離の一例）だけ高さ方向にずれた位置に移動させ、昇降台５５を当該位置に所定の時間停止させる（ステップＳ２０５）。

他の実施形態において、上記のステップＳ２０３は省略されてもよい。すなわち、コントローラ６１は、昇降台５５を補正対象の間口Ｓに対して設定されている昇降停止位置に直接移動させてもよい。
この場合、さらなる他の実施形態において、上記のステップＳ２０２とＳ２０４の処理の順番を逆として、昇降台５５を補正対象の間口Ｓに設定されている昇降停止位置に移動後に、走行台車５３を補正対象の間口Ｓが存在する搬送方向の位置に移動させてもよい。
さらなる他の実施形態において、昇降台５５の補正対象の間口Ｓに設定されている昇降停止位置への移動と、走行台車５３の補正対象の間口Ｓが存在する搬送方向の位置への移動と、を同時に実行してもよい。

他の実施形態において、上記のステップＳ２０４を省略し、ラック３の最下段に対応する高さ方向の位置から、補正対象の間口Ｓが存在する昇降停止位置からサーチ外し距離δ１だけずれた位置へと、直接、昇降台５５を移動させてもよい。

他の実施形態において、上記のステップＳ２０３及びステップＳ２０４を省略し、補正対象の間口Ｓが存在する搬送方向の位置に走行台車５３を移動後に、補正対象の間口Ｓが存在する昇降停止位置からサーチ外し距離δ１だけずれた位置に昇降台５５を直接移動させてもよい。
この場合、さらなる他の実施形態において、補正対象の間口Ｓが存在する昇降停止位置からサーチ外し距離δ１だけずれた位置に昇降台５５を移動後に、補正対象の間口Ｓが存在する搬送方向の位置に走行台車５３を移動させてもよい。
さらなる他の実施形態において、補正対象の間口Ｓが存在する搬送方向の位置への走行台車５３の移動と、補正対象の間口Ｓが存在する昇降停止位置からサーチ外し距離δ１だけずれた位置への昇降台５５の移動と、を同時に実行してもよい。

サーチ外し距離δ１とは、昇降停止位置の補正の対象となっている間口Ｓに対応する検出用孔Ｏを確実に検出しない位置まで昇降台５５を下降させるために必要な、昇降停止位置からの移動距離のことをいう。
従って、このサーチ外し距離δ１は、例えば、検出部材３５の高さ方向の長さとできる。これにより、例えば、昇降台５５を現在の昇降停止位置に移動させた結果、検出器５９が検出対象の検出部材３５の上端と正対してしまった場合であっても、上記のサーチ外し距離δ１だけ昇降台５５を下降させることにより、検出器５９を当該検出部材３５の下端まで移動できる。その結果、検出器５９（昇降台５５）を上昇させながら検出用孔Ｏを確実に検出できる。

例えば、停止位置管理テーブルＴにおいてｋ番目の間口Ｓ（所定の間口の一例）に対する昇降停止位置を補正する場合に、現在設定されている昇降停止位置Ｈｋに昇降台５５を移動させた結果、図９の（１）の位置に正対する位置に検出器５９が存在したとする。
その後、サーチ外し距離δ１だけ昇降台５５を下降させることにより、図９の（２）の位置（すなわち、Ｈｋ−δ１）に検出器５９が正対する。
図９は、検出部材を高さ方向に検出する様子を模式的に示す図である。

サーチ外し距離δ１だけ昇降台５５を下降して所定の時間停止させ、昇降台５５の揺れを減少させた後、コントローラ６１は、昇降台５５を上昇させながら、検出器５９に反射光の強度を検出させる（ステップＳ２０６）。本実施形態においては、コントローラ６１は、検出器５９に反射光の強度を検出させる間に、昇降台５５をサーチ距離δｓ１（第２距離の一例）だけ（すなわち、図９の（３）の位置まで）上昇させる。

上記のサーチ距離δｓ１は、図９に示すように、昇降台５５が上昇する間に、検出器５９が検出用孔Ｏの高さ方向における２つの縁に正対する位置を通過するために必要な距離以上の距離として設定される。そのため、サーチ距離δｓ１は、上記のサーチ外し距離δ１よりも大きな距離として設定される。図９に示す例では、サーチ距離δｓ１は、サーチ外し距離δ１の２倍に設定されている。

昇降台５５を上昇させながら反射光の強度を検出させる間に、コントローラ６１は、検出器５９により検出用孔Ｏの高さ方向における２つの縁を検出したか否かを判定する（ステップＳ２０７）。
昇降台５５を上昇させることで、検出器５９を図９の（２）に正対する位置から図９の（３）に正対する位置まで上昇させる間に、検出器５９は、図１０に示すような反射光の強度を、検出部材３５の検出結果として検出する。図１０は、検出部材を高さ方向に検出した検出結果の一例を示す図である。

当該検出部材３５の検出結果において、図１０に示すように、検出器５９が図１０の（２）に正対する位置から検出用孔Ｏの下側の縁に正対する位置まで移動してきたとき、検出器５９は、反射光の強度の急激な減少を検出する。

なお、検出部材３５と第１棚部３３ａなどのラック３の他の部材との間の位置関係によっては、上記の反射光の強度の急激な減少を検出する前に、検出器５９が、検出部材３５の下側の縁を検出することにより、反射光の上昇を検出してもよい。または、反射光の強度の急激な減少を検出する前に、反射光の上昇が検出されなくてもよい。

さらに、検出器５９が、検出用孔Ｏの下側の縁に正対する位置から検出用孔Ｏの上側の縁に正対する位置まで移動すると（すなわち、走行台車５３が図１０の（２）から距離ｅｋ２だけ移動したとき）、検出器５９は、反射光の強度の急激な増加を検出する。

従って、ステップＳ２０７では、コントローラ６１は、検出器５９が最初に反射光の急激な減少を検出し、かつ、所定の時間（昇降台５５が検出用孔Ｏの高さ方向の長さだけ移動した時間）の経過後に、急激な反射光の増加を検出したときに、検出器５９が検出用孔Ｏの高さ方向における２つの縁を検出したと判定する。

ただし、検出器５９が最初に反射光の急激な減少を検出してから急激な反射光の増加を検出するまでの時間が当該所定の時間より長い場合は、検出器５９が検出用孔Ｏの高さ方向における２つの縁を検出していないと判定する。

上記のように、反射光の急激な減少を検出し、かつ、所定の時間経過後に急激な反射光の増加を検出したときに検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁を検出したと判定することにより、適切に検出用孔Ｏの高さ方向の縁を検出できる。

例えば、検出器５９が反射光の急激な減少のみを検出すれば検出用孔Ｏの高さ方向の縁を検出したとする場合、検出器５９が荷物Ａ及び／又は棚部３３を検出して強い反射光を検出後に、荷物Ａ及び／棚部３３を検出しなくなることで急激な反射光の減少を検出すると、荷物Ａ及び／又は棚部３３の高さ方向の縁を検出用孔Ｏの高さ方向の縁であると誤検出することとなる。

検出器５９が、反射光の急激な減少を検出していないか、又は、最初の反射光の減少は検出したものの反射光の急激な増加を検出していない場合（ステップＳ２０７において「Ｎｏ」の場合）、コントローラ６１は、検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁を検出できていないと判定し、昇降台５５の移動を継続する。

一方、検出器５９が反射光の急激な減少を検出し、かつ、その所定の時間の経過後に急激な反射光の増加を検出したら（ステップＳ２０７において「Ｙｅｓ」の場合）、コントローラ６１は、検出器５９が検出用孔Ｏの高さ方向における２つの縁を検出したと判定する。

その後、検出器５９が反射光の急激な減少を検出したときの昇降台５５の高さ方向の位置を下側の縁として記憶する。また、検出器５９が急激な反射光の増加を検出したときの昇降台５５の高さ方向の位置を上側の縁として記憶する（ステップＳ２０８）。

例えば、ｋ番目の間口Ｓに対応する検出部材３５において、昇降台５５が図１０（図９）の（２）の位置から下側の縁を検出するまでに移動した距離ｅｋ１を、下側の縁の存在位置として記憶し、上側の縁を検出するまでに移動した距離ｅｋ２を、上側の縁の存在位置として記憶するものとする。

他の実施形態において、コントローラ６１は、検出器５９が反射光の急激な減少を検出したタイミングにおいて、当該タイミングにおける昇降台５５の高さ方向の位置を下側の縁として記憶し、検出器５９が反射光の急激な減少後に急激な増加を検出したタイミングにおいて、当該タイミングにおける昇降台５５の高さ方向の位置を上側の縁として記憶してもよい。

この場合、上記の急激な反射光の増加を、反射光の急激な減少を検出してから所定の時間（昇降台５５が検出用孔Ｏの高さ方向の長さだけ移動した時間）を経過しても検出しない場合には、コントローラ６１は、記憶した検出用孔Ｏの下側の縁に正対する位置を記憶部から削除して、再度、検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁の検出を開始してもよい。

検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁を検出するために昇降台５５を移動中に、コントローラ６１は、昇降台５５が当該移動を開始してからサーチ距離δｓ１だけ移動したか否かを判定する（ステップＳ２０９）。
昇降台５５がサーチ距離δｓ１だけ移動していない場合（ステップＳ２０９において「Ｎｏ」の場合）、コントローラ６１は、昇降台５５の移動と、検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁の検出とを継続する。

昇降台５５をサーチ距離δｓ１だけ移動したと判断したら（ステップＳ２０９において「Ｙｅｓ」の場合）、コントローラ６１は、補正しようとしている昇降停止位置に対して新たな昇降停止位置Ｈｋ’を算出し、当該新たな昇降停止位置Ｈｋ’を、停止位置管理テーブルＴの対応する間口Ｓの識別番号に関連付けて記憶部６１３に記憶する（ステップＳ２１０）。
これにより、１つの間口Ｓに対する昇降停止位置の補正が完了する。

新たな昇降停止位置Ｈｋ’は、例えば、以下のようにして算出できる。以下では、ｋ番目の間口Ｓに対する昇降停止位置の補正を実行する場合を例にとる。
まず、ステップＳ２０６〜Ｓ２０９を実行して取得した検出用孔Ｏの高さ方向における２つの縁の中点を算出する。これにより、検出用孔Ｏの高さ方向の中心位置を算出できる。例えば、上記の距離ｅｋ１、ｅｋ２を用いる場合には、（ｅｋ１＋ｅｋ２）／２と算出できる。

次に、補正したい昇降停止位置からサーチ外し距離δ１だけずれた高さ方向の位置（Ｈｋ−δ１）に、上記の高さ方向における２つの縁の中点を加算して、Ｈｋ−δ１＋（ｅｋ１＋ｅｋ２）／２と新たな昇降停止位置Ｈｋ’を算出できる。

他の実施形態において、コントローラ６１は、上記の距離ｅｋ１及びｅｋ２を、それぞれ、高さ方向の位置を表す値ｅｋ１’、ｅｋ２’（例えば、昇降台５５の基準位置からの高さ方向への移動距離）として取得してもよい。この場合、新たな昇降停止位置Ｈｋ’を、ｅｋ１’とｅｋ２’との中点、すなわち、（ｅｋ１’＋ｅｋ２’）／２として算出できる。

１つの間口Ｓに対する昇降停止位置を補正後、コントローラ６１は、当該補正した昇降停止位置が、最上段に存在する間口Ｓに対するものであったか否かを判定する（ステップＳ２１１）。すなわち、昇降台５５を最上段まで移動させたか否かを判定する。

昇降台５５を最上段まで移動させていない場合（ステップＳ２１１において「Ｎｏ」の場合）、コントローラ６１は、昇降台５５をさらに上昇させて、昇降台５５を次の段に存在する間口Ｓ（例えば、ｋ＋ｍ番目の間口Ｓ。ｍ：第１棚部３３ａに存在する間口Ｓの搬送方向に対する個数）の昇降停止位置に移動させる。その後、上記のステップＳ２０４〜Ｓ２１１を実行する。
すなわち、同一の搬送方向の位置に存在する全ての間口Ｓに対して昇降停止位置を補正するまで、上記のステップＳ２０４〜Ｓ２１１が繰り返し実行される。

他の実施形態において、一つの搬送方向の位置について、ラック３の最下段の（最初の）間口Ｓについて昇降停止位置の補正を実行した後、それ以降の間口Ｓについての昇降停止位置の補正を実行する際には、上記のステップＳ２０４及びＳ２０５を実行しなくともよい。すなわち、昇降台５５を上昇（走査）させつつ、各間口Ｓに対応する検出用孔Ｏの搬送方向の高さ方向における２つの縁を検出するようにしてもよい。

さらなる他の実施形態において、ラック３の最下段の（最初の）間口Ｓについて昇降停止位置の補正を実行した後、それ以降の間口Ｓについての昇降停止位置の補正を実行する際には、上記のステップＳ２０４を実行しなくともよい。すなわち、１つの間口Ｓについて昇降停止位置の補正が完了したら、走行台車５３を次の間口Ｓについての（補正前の）昇降停止位置よりもサーチ外し距離δ１だけずれた位置に直接移動させてもよい。

一方、同一の搬送方向の位置に存在し高さ方向において異なる位置に存在する全ての間口Ｓに対して昇降停止位置を補正した場合（ステップＳ２１１において「Ｙｅｓ」の場合）、ラック３の第１端から第２端まで上記のステップＳ２０４〜Ｓ２１１を繰り返したか、すなわち、ラック３の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行したか否かを判定する（ステップＳ２１２）。

具体的には、搬送方向の第１端に最も近い位置に存在する間口Ｓについて最初に昇降停止位置の補正を実行すると決定した場合には、コントローラ６１は、搬送方向の第１端側から第２端側に向かって順に高さ方向の全ての間口Ｓの昇降停止位置の補正を実行し、最後に搬送方向の第２端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行した場合に、ラック３の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行したと判定する。

一方、搬送方向の第２端に最も近い位置に存在する間口Ｓについて最初に昇降停止位置の補正を実行すると決定した場合には、コントローラ６１は、搬送方向の第１端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行した場合に、ラック３の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行したと判定する。

なお、昇降停止位置を補正する対象の間口Ｓは、第１端から第２端の方向、又は、第２端から第１端の搬送方向の一方向だけに変化させる場合に限られない。
例えば、他の実施形態において、最初に昇降停止位置の補正を実行する間口Ｓの存在位置を、ラック３の第１端又は第２端以外の任意の位置とした場合には、当該任意の位置に存在する間口Ｓから第２端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置を補正した後、上記の任意の位置から搬送方向の第１端側に隣接する間口Ｓから第１端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して走行停止位置を補正してもよい。

この場合、コントローラ６１は、第１端に最も近い位置に存在する全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行した場合に、ラック３の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行したと判定する。

さらなる他の実施形態において、上記の任意の位置に存在する間口Ｓから第１端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置を補正した後、上記の任意の位置から搬送方向の第２端側に隣接する間口Ｓから第２端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置を補正してもよい。

この場合、コントローラ６１は、第２端に最も近い位置に存在する全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行した場合に、ラック３の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行したと判定する。

さらなる他の実施形態において、上記の任意の位置に存在する間口Ｓから第２端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置を補正した後、走行台車５３を第１端に移動させ、第１端に最も近い位置に存在する間口Ｓから、任意の位置から搬送方向に第１端側に隣接する位置の間口Ｓまで、高さ方向の全ての間口Ｓの昇降停止位置を補正してもよい。

この場合、コントローラ６１は、上記の任意の位置から搬送方向に第１端側に隣接する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行した場合に、ラック３の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行したと判定する。

さらなる他の実施形態において、上記の任意の位置に存在する間口Ｓから第１端に最も近い位置に存在する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置を補正した後、走行台車５３を第２端に移動させ、第２端に最も近い位置に存在する間口Ｓから、任意の位置から搬送方向に第２端側に隣接する位置の間口Ｓまで、高さ方向の全ての間口Ｓの昇降停止位置を補正してもよい。

この場合、コントローラ６１は、上記の任意の位置から搬送方向に第２端側に隣接する高さ方向の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行した場合に、ラック３の全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行したと判定する。

ラック３の全ての間口に対して昇降停止位置の補正を実行していない場合（ステップＳ２１２において「Ｎｏ」の場合）、昇降停止位置を補正する搬送方向の位置を、当該搬送方向の位置に存在する間口Ｓに対して搬送方向に隣接する間口Ｓの位置に走行台車５３を移動させて、上記のステップＳ２０１〜Ｓ２１２を実行する。すなわち、全ての間口Ｓに対して昇降停止位置の補正を実行するまで、走行台車５３の搬送方向の位置（走行停止位置）を変えながらステップＳ２０１〜Ｓ２１２を繰り返し実行する。

上記のステップＳ２０４〜Ｓ２１１を実行することにより、新たな検出部材をラック３に設けることなく、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に昇降台５５と間口Ｓとが荷物Ａを移載可能な位置関係にあるか否かを検出するために用いられる検出部材３５を用いて、簡便に昇降停止位置の補正を実行できる。

また、上記のステップＳ２０４〜Ｓ２１２を実行して昇降停止位置の補正を実行することにより、単純な形状の検出用孔Ｏを検出部材３５に設けるだけで、複雑な計算をすることなく、簡便な方法により、精度よく昇降停止位置を補正できる。

さらに、所定の間口Ｓに対応する昇降停止位置の補正を実行する際に、コントローラ６１が、当該所定の間口Ｓに対して現在設定されている昇降停止位置から第１距離（サーチ外し距離δ１）だけ下の位置に昇降台５５を下降させた後に停止させることで、昇降台５５の揺れを減少させてから、昇降台５５を高さ方向に上昇できる。

また、検出部材３５の検出結果を取得する際に昇降台５５を上昇させることで、昇降台５５を安定させながら検出部材３５の検出結果を取得できる。その結果、精度のよい検出部材３５の検出結果を得ることができる。

他の実施形態において、図６Ｂに示す、昇降停止位置を補正するための補正値を記憶する停止位置管理テーブルＴ’を用いる場合、上記のステップＳ２１０にて算出された検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁の中点（（ｅｋ１＋ｅｋ２）／２）を、停止位置管理テーブルＴ’の「補正値」の対応する間口Ｓの識別番号（識別番号ｋ）の欄（Ｃ１ｋの欄）に関連付けて保存してもよい。

上記の場合、停止位置管理テーブルＴ’に記憶されている昇降停止位置は、一度決定されたら、昇降停止位置の補正が実行されても更新されない。この場合、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際の目標昇降停止位置は、上記のステップＳ３にて目標昇降停止位置を決定する際に、例えば、Ｈｋ−δ１＋（ｅｋ１＋ｅｋ２）／２（荷物Ａを移載したい間口Ｓの識別番号がｋの場合）と算出できる。

さらなる他の実施形態において、図６Ｃに示す、各間口Ｓに対応する検出部材３５の検出結果を記憶する停止位置管理テーブルＴ’’を用いる場合、上記のステップＳ２０８にて取得した検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁の位置（ｅｋ１、ｅｋ２）を、停止位置管理テーブルＴ’’の「検出結果」の対応する間口Ｓの識別番号（識別番号ｋ）の欄（ｄ１ｋの欄）に関連付けて保存してもよい。

上記の場合、停止位置管理テーブルＴ’’に記憶されている昇降停止位置は、一度決定されたら、昇降停止位置の補正が実行されても更新されない。この場合、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際の目標昇降停止位置は、上記のステップＳ３にて目標昇降停止位置を決定する際に、例えば、Ｈｋ−δ１＋（ｅｋ１＋ｅｋ２）／２（荷物Ａを移載したい間口Ｓの識別番号がｋの場合）と算出できる。

２．第２実施形態
上記の第１実施形態において、昇降台５５に配置された移載機５７の数は１であったが、これに限られない。第２実施形態に係る自動倉庫システム１’においては、図１１に示すように、複数の移載機５７が、昇降台５５に搬送方向に沿って配置されている。図１１は、第２実施形態に係る昇降台の構成を示す図である。図１１に示す例では、４台の移載機５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄのそれぞれが、昇降台５５の搬送方向における幅方向において、所定の間隔を空けて搭載されている。

また、昇降台５５が４台の移載機５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄを有することで、４つの棚部３３との間で同時に荷物Ａを移載できる。

また、図１１に示すように、ラック３の間口Ｓは、搬送方向に間を空けて配置される２つの第２棚部３３ｂの間に形成される。また、各第２棚部３３ｂに検出部材３５が設けられている。よって、１つの間口Ｓは、その搬送方向の一端と他端のそれぞれに検出部材３５を有している（すなわち、間口Ｓの両側に検出部材３５が設けられている）。

第２実施形態に係る自動倉庫システム１’は、昇降台５５が複数の移載機５７（と、場合によっては複数の検出器５９）を有すること以外は、上記の第１実施形態に係る自動倉庫システム１と同様の構成を有する。従って、以下では、昇降台５５に設けられた移載機５７及び検出器５９についてのみ説明し、自動倉庫システム１’の他の構成についての説明は省略する。

この第２実施形態において、１つの検出器５９は、複数の移載機５７に対して共通となっている。図１１に示す例では、１つの検出器５９ａが、互いに隣接する２台の移載機５７ａ、５７ｂの間に設けられ、他の検出器５９ｂが、互いに隣接する２台の移載機５７ｃ、５７ｄの間に設けられている。すなわち、図１１に示す例では、４台の移載機５７に対して２つの検出器５９が設けられる。

他の実施形態において、昇降台５５において検出器５９ａ、５９ｂが取り付けられた側とは移載方向の反対側に、さらに検出器５９を設けてもよい。これにより、図１１に示した側とは反対側のラック３の検出部材３５も検出できる。

検出器５９ａと２台の移載機５７ａ、５７ｂとの位置関係は、検出器５９ａが特定の検出部材３５に対して正対すると、移載機５７ａ、５７ｂが、当該特定の検出部材３５を介して隣接する２つの対応する間口Ｓと正対する位置関係となっている。

検出器５９ｂと２台の移載機５７ｃ、５７ｄとの位置関係は、検出器５９ｂが特定の検出部材３５に対して正対すると、移載機５７ｃ、５７ｄが、当該特定の検出部材３５を介して隣接する２つの対応する間口Ｓと正対する位置関係となっている。

この場合、停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’は、検出器５９ａ、５９ｂ毎に記憶部６１３に記憶される。従って、上記の第１実施形態にて説明した走行停止位置及び昇降停止位置の補正は、検出器５９ａ、５９ｂ毎に実行される。

また、停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’において、走行停止位置及び昇降停止位置（補正値及び検出結果）は、ラック３の各検出部材３５に関連付けられる。さらに、停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’において、２つの検出部材３５に対して１つの間口Ｓが関連付けられており、コントローラ６１は、荷物Ａの移載指令に示された（荷物Ａの移載を行いたい）間口Ｓの識別番号から、どの２つの検出部材３５を検出器５９に検出させるかを決定する。

荷物Ａの移載を実行するときには、荷物Ａの移載を行わせる移載機５７に応じて、いずれの検出器５９ａ、５９ｂを用いて、間口Ｓの両側に設けられた検出部材３５（上記にて決定した２つの検出部材３５）のうち、いずれの検出部材３５を当該検出器５９ａ、５９ｂに検出させるかを決定する。

そして、検出部材３５の検出に用いると決定した検出器５９ａ、５９ｂと当該検出器５９ａ、５９ｂに検出させると決定した検出部材３５とが正対したときの走行台車５３の搬送方向における位置を、荷物Ａの移載を行う移載機５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄに対する走行停止位置と決定する。

一方、検出部材３５の検出に用いると決定した検出器５９ａ、５９ｂと当該検出器５９ａ、５９ｂに検出させると決定した検出部材３５とが正対したときの昇降台５５の高さ方向における位置を、荷物Ａの移載を行う移載機５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄに対する昇降停止位置と決定する。

具体的には、例えば、図１１に示すｐ番目の検出部材３５とｐ＋１番目の検出部材３５との間の間口Ｓ（図１１においては一点鎖線にて示す）に対して荷物Ａの移載を行う場合であって、移載機５７ａを用いて荷物Ａの移載を行う場合には、検出器５９ａを用いてｐ番目の検出部材３５の検出を行うと決定する。また、検出器５９ａの停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’において、ｐ番目の検出部材３５に関連付けられた走行停止位置及び昇降停止位置を、それぞれ、走行台車５３の目標走行停止位置、及び、昇降台５５の目標昇降停止位置と決定する。

移載機５７ｂを用いて荷物Ａの移載を行う場合には、検出器５９ａを用いてｐ＋１番目の検出部材３５の検出を行うと決定する。また、検出器５９ａの停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’において、ｐ＋１番目の検出部材３５に関連付けられた走行停止位置及び昇降停止位置を、それぞれ、走行台車５３の目標走行停止位置、及び、昇降台５５の目標昇降停止位置と決定する。

移載機５７ｃを用いて荷物Ａの移載を行う場合には、検出器５９ｂを用いてｐ番目の検出部材３５の検出を行うと決定する。また、検出器５９ｂの停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’において、ｐ番目の検出部材３５に関連付けられた走行停止位置及び昇降停止位置を、それぞれ、走行台車５３の目標走行停止位置、及び、昇降台５５の目標昇降停止位置と決定する。

移載機５７ｄを用いて荷物Ａの移載を行う場合には、検出器５９ｂを用いてｐ＋１番目の検出部材３５の検出を行うと決定する。また、検出器５９ｂの停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’において、ｐ＋１番目の検出部材３５に関連付けられた走行停止位置及び昇降停止位置を、それぞれ、走行台車５３の目標走行停止位置、及び、昇降台５５の目標昇降停止位置と決定する。

上記のように、昇降台５５に複数の移載機５７を設置することにより、スタッカクレーン５により一度に搬送できる荷物Ａの数を増加して、効率よく荷物Ａの搬送と移載を実行できる。

また、複数の移載機５７に対して上記のように検出器５９を配置することにより、複数の移載機５７のそれぞれに対して検出器５９を設けなくとも、移載機５７に近い検出器５９にて検出部材３５を検出することで、対応する検出部材３５を精度よく検出できる。また、荷物Ａの移載を行わせる移載機５７に対する走行停止位置及び昇降停止位置を精度よく決定できる。その結果、昇降停止位置及び昇降停止位置の精度を低下させることなく、自動倉庫システム１’のコストを下げることができる。

３．実施形態の特徴
上記の実施形態の特徴は下記の通りである。
自動倉庫システム１、１’（自動倉庫システムの一例）は、ラック３（ラックの一例）と、スタッカクレーン５（搬送装置の一例）と、コントローラ６１（コントローラの一例）と、を備える。ラック３は、支柱３１（支柱の一例）と、棚部３３（棚部の一例）と、検出部材３５（検出部材の一例）と、を有する。支柱３１は、ラック３とスタッカクレーン５との間で荷物Ａを移載するときの移載方向に対して前後一対配置され、スタッカクレーン５の走行方向である搬送方向に沿って複数配置される。棚部３３は、支柱３１の間を架設することで、荷物Ａが載置される間口Ｓ（間口の一例）を搬送方向に沿って複数形成する。検出部材３５は、互いに隣接する間口Ｓの間に設けられる。

スタッカクレーン５は、移載機５７（移載機の一例）と、昇降台５５（昇降台の一例）と、走行台車５３（走行台車の一例）と、検出器５９（検出器の一例）と、を有する。移載機５７は、間口との間で荷物Ａを移載する。昇降台５５は、移載機５７を搭載する。昇降台５５は、ラック３の高さ方向に昇降する。走行台車５３は、昇降台５５を搭載し、搬送方向に移動する。検出器５９は、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、当該間口Ｓに対応する検出部材３５と正対する位置に設けられる。

コントローラ６１は、移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、走行台車５３を荷物Ａを移載する目的の間口Ｓが存在する搬送方向の位置である走行停止位置に停止させる制御を実行する。また、コントローラ６１は、昇降台５５を当該目的の間口Ｓが存在する高さ方向の位置である昇降停止位置に停止させる制御を実行する。さらに、コントローラ６１は、目的の間口Ｓに対応する検出部材３５を検出器５９が検出したら、移載機５７に対して、目的の間口Ｓとの間で荷物Ａを移載させる制御を実行する。

さらに、コントローラ６１は、所定の間口Ｓに対して設定された走行停止位置に走行台車５３を移動させ、その後、昇降台５５を高さ方向に昇降させながら、所定の間口Ｓに対応する検出部材３５を検出器５９に検出させ、検出部材３５の検出結果に基づいて得られた、当該所定の間口Ｓに対応する検出部材３５と検出器５９とが正対するときの昇降台５５の高さ方向における位置を、当該所定の間口Ｓに対応する新たな昇降停止位置として設定することで、当該所定の間口Ｓに対応する昇降停止位置の補正を実行する。

自動倉庫システム１、１’においては、検出部材３５は、移載機５７と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、移載機５７と当該間口Ｓとが荷物Ａを移載可能な位置関係にあるか否かを検出するために用いられている。

また、自動倉庫システム１、１’においては、所定の間口Ｓに対応する昇降停止位置の補正を実行する際に、当該所定の間口Ｓに対して設定されている走行停止位置にスタッカクレーン５を移動させた後、昇降台５５を高さ方向に昇降させながら当該所定の間口Ｓに対応する検出部材３５を検出器５９に検出させている。そして、当該検出部材３５の検出結果に基づいて、当該所定の間口Ｓに対応する昇降停止位置の補正を実行している。これにより、ラック３の各間口Ｓの高さ方向の位置を測定することなく、荷物Ａの移載の際に用いられる既設の部材を用いて、簡便に昇降停止位置の補正を実行できる。

４．他の実施形態
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。

例えば、上記の第１実施形態と第２実施形態とを組み合わせることができる。すなわち、昇降台５５が複数の移載機５７を有していても、第１実施形態において説明した昇降停止位置の補正を実行できる。

（Ａ）上記の第１実施形態及び第２実施形態において、各間口Ｓに対する走行停止位置の補正も実行してもよい。例えば、検出器５９が走行停止位置を補正したい間口Ｓに対応する検出部材３５の搬送方向の２つの縁を通過するよう、走行台車５３を搬送方向に移動させながら、検出器５９にて当該検出部材３５を検出させ、当該検出部材３５の検出結果（当該検出部材３５の搬送方向の２つの縁の搬送方向における位置）に基づいて、上記の第１実施形態にて説明したのと同様の方法により、走行停止位置の補正を実行できる。

（Ｂ）上記の第１実施形態及び第２実施形態においては、複数の間口Ｓに対する昇降停止位置の補正を１つのプロセスにて実行していたが、特定の１つの間口Ｓに対してのみ昇降停止位置の補正を実行することもできる。

この場合には、コントローラ６１は、（例えば、ユーザにより指定された）特定の１つの間口Ｓに対して現在設定されている走行停止位置に走行台車５３を移動させ、現在設定されている昇降停止位置に昇降台５５を移動させた後、例えば、第１実施形態にて説明したステップＳ２０５〜Ｓ２１０を実行することで、当該特定の間口Ｓに対する昇降停止位置の補正を実行できる。

または、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、昇降台５５と当該間口Ｓとが荷物Ａを移載可能な位置関係にないと判断されたとき（例えば、検出器５９が所定の強度以上の反射光を検出しているとき）に、第１実施形態において説明した昇降停止位置の補正を実行してもよい。この場合には、停止位置管理テーブルＴ、Ｔ’、Ｔ’’に補正後の昇降停止位置、補正値、又は、検出部材３５の検出結果を記憶しなくてもよい。

具体的には、例えば、昇降台５５と間口Ｓとの間で荷物Ａを移載する際に、当該間口Ｓに対する目標走行停止位置に走行台車５３を移動させ、目標昇降停止位置に昇降台５５を移動させた後に、検出器５９が所定の強度以上の反射光を検出している場合に、第１実施形態にて説明したステップＳ２０５〜Ｓ２１０を実行することで、当該間口Ｓに対する昇降停止位置の補正を実行できる。その後、補正後の昇降停止位置に昇降台５５を移動させることで、昇降台５５と荷物Ａを移載したい間口Ｓとを正対できる。

（Ｃ）上記の第１実施形態及び第２実施形態においては、検出部材３５に設けられた検出用孔Ｏを検出器５９からの光が通過するか否かにより、昇降台５５と間口Ｓとが荷物Ａを移載可能な位置関係にあるか否かが判断されていた。

しかし、これに限られず、例えば、検出部材３５自体を検出用孔Ｏと同等のサイズとして、検出部材３５を検出しているか否かにより、昇降台５５と間口Ｓとが荷物Ａを移載可能な位置関係にあるか否かが判断されてもよい。

上記の場合には、検出器５９が所定の強度以上の反射光を検出しているときに、昇降台５５と間口Ｓとが荷物Ａを移載可能な位置関係にあると判断する。また、停止位置の補正を行う際には、昇降台５５を高さ方向に移動させる間に、最初に反射光の急激な増加を検出して、所定の時間経過後、反射光の急激な減少を検出したときに、当該急激な増加を検出した時の位置と急激な減少を検出した時の位置との中点を用いて、昇降停止位置の補正を実行できる。

その他、例えば、検出用孔Ｏに代えて、検出部材３５の検出用孔Ｏに対応する領域の表面を、光を乱反射させる凹凸構造としてもよい。または、それとは逆に、検出部材３５の検出用孔Ｏに対応する領域以外を、光を乱反射させる凹凸構造として、検出用孔Ｏに対応する領域を光を反射する構造としてもよい。

（Ｄ）上記の第１実施形態及び第２実施形態において、特定の搬送方向の同一の位置に存在する複数の間口Ｓに対する昇降停止位置のみを補正してもよい。

（Ｅ）コントローラ６１は、上記の走行停止位置及び昇降停止位置の補正において、検出用孔Ｏ（の２つの縁）を検出できなかった場合には、例えば、音（音声）にて警告を発したり、ランプを点灯（又は点滅）させたりして、検出用孔Ｏを検出できなかったことを通知してもよい。

この場合、例えば、昇降台５５がサーチ距離δｓ１移動しても、検出器５９が反射光の急激な減少を検出しなかった場合、又は、検出器５９が反射光の急激な減少は検出したが所定の時間経過後の急激な反射光の増加を検出しなかった場合などに、コントローラ６１は、検出用孔Ｏを検出できなかったと判断して、検出用孔Ｏを検出できなかったことを通知する。

（Ｆ）上記にて説明したように、ある１つの搬送位置に対して高さ方向に配置された各間口Ｓについて昇降停止位置を補正する際に、コントローラ６１は、最下段の間口Ｓから最上段の間口Ｓに向けて昇降台５５を移動させながら検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁を検出させている。これにより、昇降台５５の自重により、昇降台５５を安定させて昇降させて検出用孔Ｏの検出を行うことができる。

しかし、これに限られず、ある１つの搬送位置に対して高さ方向に配置された各間口Ｓについて昇降停止位置を補正する際に、最上段の間口Ｓから最下段の間口Ｓに向けて昇降台５５を移動させながら検出用孔Ｏの高さ方向の２つの縁を検出してもよい。

本発明は、ラックと移載装置との間で荷を移載する自動倉庫システムに広く適用できる。

１、１' 自動倉庫システム
３ ラック
３１ 支柱
３３ 棚部
３３ａ 第１棚部
３３ｂ 第２棚部
３５ 検出部材
Ｏ 検出用孔
Ｓ 間口
５ スタッカクレーン
５１ ガイドレール
５３ 走行台車
５５ 昇降台
５５１ 昇降装置
５７、５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄ 移載機
５９、５９ａ、５９ｂ 検出器
６１ コントローラ
６１１ センサ
６１３ 記憶部
７ 入庫ステーション
９ 出庫ステーション
Ａ 荷物
Ｔ 、Ｔ'、Ｔ'' 停止位置管理テーブル

Claims (5)

1. ラックと、前記ラックとの間で荷を移載する搬送装置と、コントローラと、を備え、
   前記ラックは、
   前記ラックと前記搬送装置との間で前記荷を移載するときの移載方向に対して前後一対配置され、前記搬送装置の走行方向である搬送方向に沿って複数配置される支柱と、
   前記支柱の間を架設することで前記荷が載置される間口を前記搬送方向に沿って複数形成する棚部と、
   互いに隣接する前記間口の間に設けられる検出部材と、を有し、
   前記搬送装置は、
   前記間口との間で前記荷を移載する移載機と、
   前記移載機を搭載し前記ラックの高さ方向に昇降する昇降台と、
   前記昇降台を搭載し前記搬送方向に移動する走行台車と、
   前記検出部材を検出するセンサであって、前記移載機と前記間口との間で前記荷を移載する際に当該間口に対応する前記検出部材と正対する位置に設けられる検出器と、を有し、
   前記コントローラは、
   前記移載機と前記間口との間で前記荷を移載する際に、前記走行台車を前記荷を移載する目的の間口が存在する前記搬送方向の位置である走行停止位置に停止させる制御、及び、前記昇降台を当該目的の間口が存在する前記高さ方向の位置である昇降停止位置に停止させる制御を実行し、
   前記目的の間口に対応する前記検出部材を前記検出器が検出したら、前記移載機に対して前記目的の間口との間で前記荷を移載させる制御を実行し、
   さらに前記コントローラは、
   所定の間口に対して設定された前記走行停止位置に前記走行台車を移動させ、
   その後、前記昇降台を前記高さ方向に昇降させながら、前記所定の間口に対応する前記検出部材を前記検出器に検出させ、
   前記検出部材の検出結果に基づいて得られた、前記所定の間口に対応する前記検出部材と前記検出器とが正対するときの前記昇降台の前記高さ方向における位置を、前記所定の間口に対応する新たな昇降停止位置として設定することで、前記所定の間口に対応する前記昇降停止位置の補正を実行する、
   自動倉庫システム。
2. 前記検出部材は検出用孔を有し、
   前記所定の間口に対応する前記昇降停止位置の補正を実行する際に、前記コントローラは、前記昇降台を前記高さ方向に昇降させながら、前記所定の間口に対応する前記高さ方向における前記検出用孔の縁を前記検出器に検出させて、当該縁の検出結果を記憶し、
   記憶された前記高さ方向における前記縁の検出結果に基づいて算出された前記所定の間口に対応する前記検出用孔の中心の前記高さ方向における位置を、前記新たな昇降停止位置とする、
   請求項１に記載の自動倉庫システム。
3. 前記コントローラは、前記所定の間口に対して設定されている前記昇降停止位置から第１距離だけずれた位置に前記昇降台を下降し停止させ、その後、当該位置から前記第１距離よりも長い第２距離だけ前記昇降台を上昇させながら、前記検出部材の検出結果を取得する、請求項１又は２に記載の自動倉庫システム。
4. 前記コントローラは、前記ラックの前記高さ方向における一端から他端に向けて前記昇降台を前記高さ方向に昇降させ、同一の前記搬送方向の位置に存在しそれぞれが前記高さ方向に対しては異なる位置に配置される複数の間口のそれぞれに対応する前記検出部材を前記検出器に検出させて、同一の前記搬送方向の位置に存在する複数の間口のそれぞれに対する前記昇降停止位置の補正を実行することを、前記走行台車の前記搬送方向の位置を変えながら繰り返し実行する、
   請求項１〜３のいずれかに記載の自動倉庫システム。
5. 複数の前記移載機が、前記昇降台に前記搬送方向に沿って搭載されており、
   前記検出器は、前記複数の移載機の間に設けられており、
   前記コントローラは、
   前記荷の移載を行わせる前記移載機に応じて、前記間口の両側に設けられた前記検出部材のうち、いずれの前記検出部材を前記検出器に検出させるかを決定し、
   前記検出器に検出させると決定した前記検出部材と前記検出器とが正対したときの前記走行台車の前記搬送方向における位置を、当該移載機に対する前記走行停止位置と決定し、前記昇降台の前記高さ方向における位置を、当該移載機に対する前記昇降停止位置と決定する、
   請求項１〜４のいずれかに記載の自動倉庫システム。

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