JP2018538423A - 基材の積層方法及びそれによって製造された製品 - Google Patents

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Abstract

（ａ）第１の基材に液体シリコーン光学接着剤を塗布する工程、（ｂ）２００ｎｍ〜５００ｎｍの波長範囲での照射により工程（ａ）の液体シリコーン光学接着剤を活性化させる工程であって、照射時間は液体シリコーン光学接着剤のゲル化時間よりも短い工程、（ｃ）液体シリコーン光学接着剤がゲル化する前に、活性化された液体シリコーン光学接着剤に第２の基材を適用する工程を含む、基材の積層方法が提供される。

Description

（技術分野）
本開示は、基材の積層方法、特に対話型ディスプレイ用の基材の複合構造を製造するための積層方法に関する。
（背景）
タッチスクリーンパネルとディスプレイモジュール（タッチフィルム又はガラス及びオーバレイ）との間の空隙を充填するための電気的ディスプレイの分野では、光学接着がますます応用され、視認性、可読性及び耐久性が改善されている。アクリレートポリマーは、通常、スマートフォン及びタブレット等の家庭用電化製品のディスプレイ用の光学接着剤として使用される。アクリレートには、光学的に透明な接着剤（ＯＣＡ、テープ形態）及び光学的に透明な樹脂（ＯＣＲ、液体形態）の２つの形態がある。アクリレートＯＣＲはＵＶ照射下で硬化される。近年、基材の積層方法に、加熱又はＵＶ照射のいずれかによって硬化することができる光学的に透明なシリコーン材料が導入された。
ノートブックＰＣ及びオール・イン・ワンＰＣ等の大型ディスプレイでは、現在、アクリル系接着剤が要求を満たさないその製造方法において光学接着が必要とされている。アクリレートＯＣＲは、可視領域の縁部で黄変するムラの問題を有し、アクリレートＯＣＡは気泡の問題で加工が難しい。
さらに、自動車のタッチスクリーンディスプレイは、ディスプレイにおいて高い信頼性を必要とする新しい市場である。シリコーンの強いＳｉ−Ｏ結合は、アクリレート中のＣ−Ｃ結合よりはるかに安定である。特に、ＵＶ安定化プラスチックカバーレンズは、ＵＶ光を遮蔽するいくつかの自動車用ディスプレイに適用されており、そのようなディスプレイ積層においてアクリレートＯＣＲを使用することは不可能である。
本開示は、
（ａ） 第１の基材に液体シリコーン光学接着剤を塗布する工程、
（ｂ） ２００ｎｍ〜５００ｎｍの波長範囲での照射により工程（ａ）の液体シリコーン光学接着剤を活性化させる工程であって、照射時間は液体シリコーン光学接着剤のゲル化時間よりも短い工程、
（ｃ） 液体シリコーン光学接着剤がゲル化する前に、活性化された液体シリコーン光学接着剤に第２の基材を適用する工程
を含む、基材の積層方法を提供する。
本開示はまた、上記の積層方法によって製造された基材の複合構造を提供する。
本開示の基材の複合構造は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）又は有機発光ディスプレイ（ＯＬＥＤ）、電子ペーパー（ｅ−ペーパー）ディスプレイ、表面伝導型電子放出ディスプレイ（ＳＥＤ）、発光ダイオード（ＬＥＤ）ディスプレイ、電子発光ディスプレイ（ＥＬＤ）等のようなディスプレイ装置を製造するために使用することができる。特に、本開示の基材の複合構造は、対話機能を有する上記ディスプレイ装置を製造するために使用することができる。
（図面の説明）
実施例１に記載の本開示の一例の積層方法を概略的に示す。 実施例２に記載の本開示の一例の積層方法を概略的に示す。 実施例６に記載の本開示の一例の積層方法を概略的に示す。 引き抜き試験の一例を概略的に示す。
詳細な説明
本開示において、「ａ」又は「ａｎ」という単語は、要素（複数可）又は構成要素（複数可）を記述するために用いられ、要素（複数可）又は構成要素（複数可）の数を制限するのではなく、一般的な意味を与えるものであり、単数だけでなく、複数の要素及び構成要素を意味することができる。
本開示において、「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｅ）／含む（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」、「含む（ｉｎｃｌｕｄｅ）／含む（ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ）」又は「有する（ｈａｖｅ／ｈａｓ／ｈａｖｉｎｇ）」という単語が使用される場合、それは非排他的であり、さらなる構成要素（複数可）又は要素（複数可）が、列挙されたものに加えて含まれ得ることを意味する。
本開示は、
（ａ） 第１の基材に液体シリコーン光学接着剤を塗布する工程、
（ｂ） ２００ｎｍ〜５００ｎｍの波長範囲での照射により工程（ａ）の液体シリコーン光学接着剤を活性化させる工程であって、照射時間は液体シリコーン光学接着剤のゲル化時間よりも短い工程、
（ｃ） 液体シリコーン光学接着剤がゲル化する前に、活性化された液体シリコーン光学接着剤に第２の基材を適用する工程
を含む、基材の積層方法を提供する。
本開示におけるゲル化時間は、ＡＴＳＭ Ｄ４４７３に従って試験される。
本開示の方法の一例では、第１の基材及び第２の基材は、電気的ディスプレイアセンブリ内の基材である。
本開示の方法のいくつかの例では、工程（ｂ）後の活性化されたシリコーン液体光学接着剤の硬化度は、５０％以下、好ましくは３０％以下であり、時間ｘにおける硬化度は、時間ｘでのせん断モードにおける貯蔵弾性率／完全硬化後のせん断モードにおける貯蔵弾性率で計算され、貯蔵弾性率はＡＳＴＭ Ｅ１４３−１３に従って測定される。
本開示の方法のいくつかの例では、工程（ｂ）における照射の後、液体シリコーン光学接着剤は、積層工程に対応するために液体又は半液体の状態で３０秒〜１０００秒、好ましくは６０秒〜１２０秒の開放時間を有する。
本開示の方法のいくつかの例では、照射硬化性液体シリコーン光学接着剤は、少なくとも２個のアルケニル基を含むポリシロキサン、分子当たり平均で少なくとも２個のＳｉＨ基を有するポリヒドロシロキサン、シリコーン樹脂、８０〜４００ｍ２／ｇの間のＢＥＴ比表面積を有する酸化物充填剤、及び光活性白金触媒を含む、アクリル単位を含まない一液型シリコーン材料である。
本開示の方法のいくつかの例において、一液型シリコーン材料は、照射硬化性液体シリコーン光学接着剤が、１つのパッケージ製品としてしばらくの間貯蔵することができ、積層用途に対応することが可能であることを意味する。
本開示の方法のいくつかの例では、照射硬化性の一液型液体シリコーン光学接着剤の粘度はＩＳＯ ３２１９に従って１００，０００ｍＰａ．ｓ未満であり、好ましくは５０，０００ｍＰａ．ｓ未満である。
本開示の方法のいくつかの例では、照射硬化性の一液型シリコーン光学接着剤の粘度は、２３℃より低い温度で少なくとも２４時間ＵＶ遮蔽状況で貯蔵した後に１００％未満しか上昇しない。ここで、粘度はＩＳＯ ３２１９に従って試験される。
本開示の方法のいくつかの例では、照射硬化性の一液型シリコーン光学接着剤の粘度は、０℃より低い温度で７日間、好ましくは−２０℃で３か月間ＵＶ遮蔽状況で貯蔵した後に１００％未満しか上昇しない。ここで、粘度はＩＳＯ ３２１９に従って試験される。
本開示の方法のいくつかの例では、工程（ｂ）におけるＵＶ照射のエネルギーは、２００ｍＪ／ｃｍ２〜５０００ｍＪ／ｃｍ２であり、好ましくは５００ｍＪ／ｃｍ２〜３０００ｍＪ／ｃｍ２である。
本開示の方法のいくつかの例では、液体シリコーン光学接着剤は、ステンシル印刷、スリットダイコーティング又はパターンディスペンス法によって、５０μｍ〜２０００μｍ、好ましくは１００μｍ〜１５００μｍの厚さで塗布される。
本開示の方法のいくつかの例では、工程（ｂ）において、ＵＶ照射の波長範囲は２００ｎｍ〜５００ｎｍ、好ましくは２８０ｎｍ〜３６５ｎｍ、より好ましくは３２０ｎｍ〜３６０ｎｍである。照射源は、金属ハロゲン化物ＵＶランプ、高照度ＵＶ ＬＥＤランプ、ＵＶ高圧水銀ランプ、又はＵＶキセノンランプから選択することができる。
本開示の方法のいくつかの例では、液体シリコーン光学接着剤と接触する第１の基材の表面は、セルローストリアセテートを含まない。
本開示の方法のいくつかの例では、液体シリコーン光学接着剤と接触する第１の基材の表面は、ポリマープラスチック又は無機ガラスで形成され、例はＰＩ、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ及びＩＴＯガラスから選択することができる。
本開示の方法のいくつかの例では、第２の基材は、偏光子を備えたＬＣＤ又はＬＥＤ又はＯＬＥＤである。
本開示はまた、
（ａ） 第１の基材に液体シリコーン光学接着剤を塗布する工程、
（ｂ） 液体シリコーン光学接着剤に第２の基材を適用する工程、
（ｃ） ２００ｎｍ〜５００ｎｍの波長範囲での照射により液体シリコーン光学接着剤を活性化させる工程
を含む、基材の別の積層方法を提供する。
本開示の方法によって、基材の複合構造を製造することができる。本開示の基材の複合構造のいくつかの例では、硬化したシリコーン光学接着剤層は、ＡＳＴＭ Ｄ１００３−９７に従う９９％以上のＵＶ可視光透過率（ガラス基準）、ＡＳＴＭ Ｄ１００３−９７に従う０．０４以下のヘイズ、ＡＳＴＭ Ｄ３１３−７３に従う０．１４以下の黄色度指数、及びＩＳＯ ３５２１：１９９７に従う０．１％以下の体積収縮率を有し、体積収縮率は（１−ｄ非硬化／ｄ硬化後）×１００％によって計算される。
本開示の基材の複合構造のいくつかの例では、組み合わされた基材間の接着引張強度は、１０Ｎ／ｃｍ２〜１０００Ｎ／ｃｍ２、好ましくは４０Ｎ／ｃｍ２〜５００Ｎ／ｃｍ２であり、図４に示すように、以下の方法に従って試験される、
・サンプルサイズ：７ｃｍ２、
・基材：ソーダ石灰ガラス、
・ボンド部の厚さ：０．３ｍｍ、
・剥離速度：１００ｍｍ／分、
・最大の力と最大の膨張を報告、
・測定条件：室温
本開示の基材の複合構造は、対話型ディスプレイシステムにおいて使用することができる。好ましくは、対話型ディスプレイシステムは、タッチパネルディスプレイである。
本開示のいくつかの例では、この方法はまた、適用温度によって、室温で最大約２４時間、又は室温よりも高い温度では数分から数十分の間実施される後硬化処理を含む。
［実施例１］
１９．５インチのオール・イン・ワンＰＣディスプレイを、６５０００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ａ）及び１０００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ｂ）を含有するワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品１（ＬＵＭＩＳＩＬ（Ｒ） ２ＸＸシリーズで市販されている）で積層した。アクリレートＯＣＲは、硬化後の材料の収縮のために生じる黄変ムラのために機能しない。
積層方法を、添付の図１を参照して以下に説明する。
工程−１：ワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品１の２つの成分（Ａ）及び（Ｂ）を混合し、混合製品１を得る（図１の（１−１）参照）。これは、実験用又は試作用の２成分空気式アプリケータで行った。大量生産には２成分自動分配システムが推奨される。混合及び脱気を同時に行った。成分（Ａ）：成分（Ｂ）＝１０：１の比率。混合製品１は、一液型の照射硬化性の液体シリコーン光学接着剤である。混合製品１の粘度はＩＳＯ３２１９に従って４５０００ｍＰａｓであった。混合製品１の粘度は、２３℃より低い温度で２４時間ＵＶ遮蔽状況で１つのパッケージに貯蔵した後に１００％未満しか上昇しなかった。
工程−２：ＰＣディスプレイのタッチスクリーンパネル面上に混合製品１をステンシル印刷法（図１の（１−２）参照）により２５０μｍの厚さで塗布する。
工程−３：混合製品１を３２０〜３６０ｎｍの主光波長範囲を有する金属ハロゲン化物ＵＶ領域光源によって活性化した。フラッシュ時間は８秒であった。この場合、ＵＶエネルギーは５００ｍＪ／ｃｍ２であった。工程３におけるＵＶフラッシュの後、活性化した混合製品１は、積層のために液体状態で９０秒の開放時間を有した。この時点で、活性化した混合製品１の硬化度は５０％未満であった（図１の（１−３）参照）。
工程−４：真空チャンバー内で活性化した混合製品１にＬＣＤを積層し、ここで混合製品１は完全な又は実質的な硬化からかけ離れた液体状態であった。積層工程は約６０秒かかり、その後積層構造は固定され、動かせなくなった（図１の（１−４）参照）。
工程−５：３０℃及び０．５ＭＰａの圧力下で３０分間オートクレーブオーブン中で積層構造を脱泡する。
１９．５インチのディスプレイを積層するために、工程−２から工程−４まで約２分かかった。工程−５は、製造において容易に管理された分離された工程であり、アクリル材料を用いたＯＣＡ／ＯＣＲ積層のための標準的な工程でもあった。側面の硬化は必要なかった。６０℃及び９０％湿度で２４０時間エージング試験を行い、結果は素晴らしいものであった。
Figure 2018538423
Figure 2018538423
［実施例２］
８．９インチの航空タッチスクリーンパネルを、−２０℃で３ヶ月間ＵＶ遮蔽状況で貯蔵した後にその粘度が１００％未満しか上昇しないワッカー一液型液体シリコーン光学接着剤ＵＶ製品２（ＬＵＭＩＳＩＬ（Ｒ） ２ＸＸシリーズで市販されている）で積層した。製品２の粘度はＩＳＯ３２１９の下で３５００ｍＰａ．ｓである。カバープレートをポリカーボネートプラスチックから形成し、タッチセンサはＩＴＯガラスから形成する。アクリレートＯＣＲは、ポリカーボネート基材へのその不十分な接着性のために機能しない。
積層方法を、添付の図２を参照して以下に説明する。
工程−１：パターンディスペンスにより厚さ３００μｍでカバープレート表面に製品２を塗布する（図２の（２−１）参照）。
工程−２：ＩＴＯガラスタッチセンサを液体製品２に適用し、真空積層を行う。積層後、積層された層は依然として動くことができた（図２の（２−２）参照）。
工程−３：製品２を、コンベア型の金属ハロゲン化物ＵＶ線光源によって活性化した（図２の（２−３）参照）。ＩＴＯガラスは上側にあった。フラッシュ時間は９０秒であった。 この場合、ＵＶエネルギーは３０００ｍＪ／ｃｍ２であった。工程−３のＵＶフラッシュの後、積層された層は固定され、動かなくなった。
工程−４：３０℃及び０．５ＭＰａの圧力下で３０分間オートクレーブオーブン中で積層層を脱泡する。
８．９インチのディスプレイを積層するために、工程−１から工程−３まで約２分かかった。６０℃及び９０％湿度で２４０時間エージング試験を行い、結果は素晴らしいものであった。
Figure 2018538423
Figure 2018538423
［実施例３］
７インチの自動車ナビゲータディスプレイを、６５０００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ａ）及び１０００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ｂ）を含有するワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品１（ＬＵＭＩＳＩＬ（Ｒ） ２ＸＸシリーズで市販されている）で積層した。バックライトモジュールは、厚さ０．５ｍｍの金属ベゼルで接続されたナビゲータのＬＣＤに一体化された。光学接着層は１０００μｍの厚さが要求される。アクリレートＯＣＲは、高い信頼性の要件を満たすことができず、１．０ｍｍより薄い厚さのアクリレート接着層を脱泡することが困難であるために機能しない。
工程−１：ワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品１の２つの成分（Ａ）及び（Ｂ）を混合し、混合製品１を得る。成分（Ａ）：成分（Ｂ）の比＝１０：１。混合製品１は、一液型の照射硬化性液体シリコーン光学接着剤である。混合製品１の粘度はＩＳＯ３２１９に従って４５，０００ｍＰａｓであった。混合製品１の粘度は、２３℃より低い温度で２４時間ＵＶ遮蔽状況で１つのパッケージに貯蔵した後に１００％未満しか上昇しなかった。
工程−２：スリットダイコーティング法により厚さ１０００μｍで自動車ナビゲータディスプレイのＩＴＯガラス型タッチスクリーンパネルに混合製品１を塗布する。
工程−３：コンベア型の金属ハロゲン化物ＵＶ光源によって混合製品１を活性化した。フラッシュ時間は４５秒であった。この場合、ＵＶエネルギーは７５０ｍＪ／ｃｍ２であった。工程−３のＵＶフラッシュの後、活性化した混合製品１は、積層のために液体状態で６０秒の開放時間を有した。この時点で、活性化した混合製品１の硬化度は５０％未満であった。
工程−４：偏光子表面を有するＬＣＤ（バックライトモジュール付き）を、真空チャンバー内で活性化した混合製品１に積層し、ここで混合製品１は完全な又は実質的な硬化からかけ離れた液体状態であった。積層後、積層構造は固定され、動かない。
工程−５：３０℃及び０．５ＭＰａの圧力下で３０分間オートクレーブオーブン中で積層構造を脱泡する。
７インチの自動車用ナビゲータを積層するために、工程−２から工程−４まで約３分かかった。面光源が適用されると、時間が短くなるであろう。側面硬化は必要なかった。８５℃及び８５％の湿度で１０００時間エージング試験を行い、結果は素晴らしいものであった。
［実施例４］
５．５インチのスマートフォンディスプレイを、６５００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ａ）及び１０００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ｂ）を含有するワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品３（ＬＵＭＩＳＩＬ（Ｒ） ２ＸＸシリーズで市販されている）で積層した。スマートフォンのタッチスクリーンパネルにはフレーム壁があり、積層後は側面硬化できない。
工程１：ワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品３の２つの成分（Ａ）及び（Ｂ）を混合し、混合製品３を得る。混合製品３は、１液型の照射硬化性液体シリコーン光学接着剤である。混合製品３の粘度はＩＳＯ３２１９に従って５，５００ｍＰａ．ｓであった。混合製品３の粘度は、０℃より低い温度で７日間ＵＶ遮蔽状況において１つのパッケージに貯蔵された後に１００％未満しか上昇しなかった。
工程−２：スリットダイコーティング法により厚さ１５０μｍでスマートフォンディスプレイのＩＴＯガラスタッチスクリーンパネルに混合製品３を塗布する。
工程−３：コンベア型の金属ハロゲン化物ＵＶ線光源によって混合製品３を活性化した。フラッシュ時間は９０秒であった。この場合、ＵＶエネルギーは１２００ｍＪ／ｃｍ２であった。工程−３のＵＶフラッシュの後、活性化した混合製品３は、積層のために液体状態で９０秒の開放時間を有した。この時点で、活性化した混合製品３の硬化度は５０％未満であった。
工程−４：活性化した混合製品３に真空チャンバー内でＬＣＤを積層し、ここで混合製品３は完全な又は実質的な硬化からかけ離れた液体状態であった。積層後、積層構造は固定され、動かなくなった。積層構造には気泡もなかった。
５．５インチスマートフォンを積層するには、工程−２から工程−４まで約３分かかった。面光源が適用されると、時間は短くなるであろう。側面硬化は必要なかった。６０℃及び９０％の湿度で２４０時間エージング試験を行い、結果は素晴らしいものであった。
Figure 2018538423
Figure 2018538423
［実施例５］
１３．３インチノートブックＰＣディスプレイを、６５０００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ａ）及び１０００ｍＰａｓの粘度（ＩＳＯ３２１９）を有する成分（Ｂ）を含有するワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品１（ＬＵＭＩＳＩＬ（Ｒ） ２ＸＸシリーズで市販されている）で積層する。ノートブックＰＣのタッチスクリーンパネルには、ＵＶ光が透過できない、ＩＭＬ（インモールドラベリング）法で製造されたＵＶ安定化プラスチック基板が含まれている。アクリレートＯＣＲは、積層後、完全に硬化させるために必要なＵＶ照射を得ることができないため、機能しない。
工程−１：ワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ Ａ／Ｂ製品１の２つの成分（Ａ）及び（Ｂ）を混合し、混合製品１を得る。混合製品１は、一液型の照射硬化性液体シリコーン光学接着剤である。混合製品１の粘度はＩＳＯ３２１９に従って４５，０００ｍＰａ．ｓであった。混合製品１の粘度は、２３℃より低い温度で２４時間ＵＶ遮蔽状況で１つのパッケージに貯蔵した後に１００％未満しか上昇しなかった。
工程−２：混合製品１を、ステンシル印刷法によって厚さ２５０μｍでノートＰＣディスプレイのタッチスクリーンパネルに塗布する。
工程−３：混合製品１を、３６５ｎｍのＵＶ ＬＥＤ光源によって活性化した。フラッシュ時間は５秒であった。この場合、ＵＶエネルギーは３０００ｍＪ／ｃｍ２であった。工程−３のＵＶフラッシュの後、活性化した混合製品１は、積層のために液体状態で１２０秒の開放時間を有した。この時点で、活性化した混合製品１の硬化度は３０％未満であった。
工程−４：真空チャンバー内で、活性化した混合製品１にＬＣＤを積層し、ここで混合製品は完全な又は実質的な硬化からかけ離れていた。積層後、積層構造は固定され、動かなくなった。
工程−５：３０℃及び０．５ＭＰａの圧力下で３０分間オートクレーブオーブン中で積層構造を脱泡する。
１３．３インチのノートブックＰＣディスプレイを積層するには、工程−２から工程−４まで約２分かかった。６０℃及び９０％湿度で２４０時間エージング試験を行い、結果は素晴らしいものであった。
［実施例６］
ワッカー・シリコーンＤＡＭ ＵＶ製品４（以下、ＤＡＭ製品４と称する）は、ＩＳＯ３２１９に従って７，０００ｍＰａ．ｓの粘度を有する一液型液体シリコーン接着剤（ＬＵＭＩＳＩＬ（Ｒ） ２ＸＸシリーズで市販されている）である。
ワッカー・シリコーン光学接着剤ＵＶ製品５（以下、製品５と称する）は、ＩＳＯ３２１９に従って５，０００ｍＰａ．ｓの粘度を有する一液型液体シリコーン接着剤（ＬＵＭＩＳＩＬ（Ｒ） ２ＸＸシリーズで市販されている）である。
積層方法を、添付の図３を参照して以下に説明する。
工程−１：１２インチタッチパネルパネル面のＩＴＯガラスにＤＡＭ製品４をノズルディスペンス法（図３（３−１）参照）により厚さ３００μｍのダムとして分配する。
工程−２：３，０００ｍＷ／ｃｍ２の３６５ｎｍ ＵＶ ＬＥＤでＤＡＭ製品４をＵＶ活性化させる。ダム全体に対しフラッシュ時間は４０秒であった（図３の（３−１）参照）。
工程−３：ノズルディスペンス法（図３の（３−２）参照）により、ダム領域内に厚さ３００μｍで製品５を分配する。
工程−４：工程−３から得られたセットを、ＵＶエネルギー１０００ｍＪ／ｃｍ２で３，０００ｍＷ／ｃｍ２の３６５ｎｍ ＵＶ ＬＥＤによってＵＶ活性化させた。この時点で、活性化した混合製品５の硬化度は３０％未満であった（図３の（３−３）参照）。
工程−５：ＬＣＤを、活性化した混合製品５上に真空下で積層した。積層後、積層構造は依然として動くことができた（図３の（３−４）参照）。
工程−６：３０℃及び０．５ＭＰａの圧力下で５分間オートクレーブオーブン中で積層構造を脱泡する。
工程−７：工程−６で得られた積層構造を、ＵＶエネルギー３，０００ｍＪ／ｃｍ２で３，０００ｍＷ／ｃｍ２の３６５ｎｍ ＵＶ ＬＥＤによってさらにＵＶ活性化させた。
Figure 2018538423
（図面の説明）
実施例１に記載の本開示の一例の積層方法を概略的に示す。 実施例２に記載の本開示の一例の積層方法を概略的に示す。 引き抜き試験の一例を概略的に示す。
本開示の方法の一例では、第１の基材及び第２の基材は、電気的ディスプレイアセンブリ内の基材である。
本開示の方法の一例では、工程（ｃ）の後、積層構造は固定され、動かせなくなる。
本開示の方法の一例では、工程（ａ）から積層構造が固定され、動かせなくなるまでの間でただ１回の照射を含む。

Claims (12)

  1. （ａ） 第１の基材に液体シリコーン光学接着剤を塗布する工程、
    （ｂ） ２００ｎｍ〜５００ｎｍの波長範囲での照射により工程（ａ）の液体シリコーン光学接着剤を活性化させる工程であって、照射時間は液体シリコーン光学接着剤のゲル化時間よりも短い工程、
    （ｃ） 液体シリコーン光学接着剤がゲル化する前に、活性化された液体シリコーン光学接着剤に第２の基材を適用する工程
    を含む、基材の積層方法。
  2. 第１の基材及び第２の基材が、電気的ディスプレイアセンブリ内の基材である、請求項１に記載の方法。
  3. 工程（ｂ）後の活性化された液体シリコーン光学接着剤の硬化度は、５０％以下、好ましくは３０％以下であり、時間ｘにおける硬化度は、時間ｘでのせん断モードにおける貯蔵弾性率／完全硬化後のせん断モードにおける貯蔵弾性率で計算され、せん断モードにおける貯蔵弾性率はＡＳＴＭ Ｅ１４３−１３に従って測定される、請求項１又は２に記載の方法。
  4. 液体シリコーン光学接着剤が、少なくとも２個のアルケニル基を含むポリシロキサン、分子当たり平均で少なくとも２個のＳｉＨ基を有するポリヒドロシロキサン、シリコーン樹脂、８０〜４００ｍ２／ｇの間のＢＥＴ比表面積を有する酸化物充填剤、及び光活性白金触媒を含む、アクリル単位を含まない照射硬化性の一液型シリコーン材料である、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
  5. 照射硬化性の一液型シリコーン光学接着剤の粘度は、２３℃より低い温度で少なくとも２４時間ＵＶ遮蔽状況で貯蔵した後に１００％未満しか上昇しない、請求項４のいずれか一項に記載の方法。
  6. 照射硬化性の一液型シリコーン光学接着剤の粘度は、０℃より低い温度で７日間、好ましくは−２０℃で３か月間ＵＶ遮蔽状況で貯蔵した後に１００％未満しか上昇しない、請求項４のいずれか一項に記載の方法。
  7. 工程（ｂ）におけるＵＶ照射の後、活性化された液体シリコーン光学接着剤が、積層工程に対応するために液体又は半液体の状態で３０秒〜１０００秒、好ましくは６０秒〜１２０秒の開放時間を有する、請求項１から３又は５から６のいずれか一項に記載の方法。
  8. 液体シリコーン光学接着剤と接触する第１の基材の表面は、セルローストリアセテートを含まない、請求項１から３又は５から６のいずれか一項に記載の方法。
  9. 硬化したシリコーン光学接着剤層は、ＡＳＴＭ Ｄ１００３−９７に従うガラス基準で、９９％以上のＵＶ可視光透過率、ＡＳＴＭ Ｄ１００３−９７に従う０．０４以下のヘイズ、ＡＳＴＭ Ｄ３１３−７３に従う０．１４以下の黄色度指数、及びＩＳＯ ３５２１：１９９７に従う０．１％以下の体積収縮率を有し、体積収縮率は（１−ｄ非硬化／ｄ硬化後）×１００％によって計算される、請求項１から８のいずれか一項に記載の方法により製造された基材の複合構造。
  10. 組み合わされた基材間の接着引張強度は、１０Ｎ／ｃｍ２〜１０００Ｎ／ｃｍ２、好ましくは４０Ｎ／ｃｍ２〜５００Ｎ／ｃｍ２である、請求項９に記載の基材の複合構造。
  11. 請求項１から８のいずれか一項に記載の方法によって製造された複合構造を含む対話型ディスプレイシステム。
  12. タッチパネルディスプレイである、請求項１１に記載の対話型ディスプレイシステム。
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