JP2018141890A - 調光フィルム及び合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】合わせガラスにした際の色ムラの発生量が低減される調光フィルム、及び色ムラの発生量が低減された合わせガラスを提供すること。【解決手段】本発明の調光フィルム１０は、なくとも樹脂基材２１を有する第１の積層体１２と、少なくとも樹脂基材２１ｂを有する第２の積層体１３と、前記第１の積層体と前記第２の積層体との間に挟持された液晶層１４と、前記液晶層１４内に配置され、前記液晶層１４の厚みを保持するスペーサ２４と、前記液晶層１４の外周部を囲むシール材２５と、を備え、前記シール材２５の最大厚みが、前記スペーサ２４の厚みに対して１．０倍以上３．１倍以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、調光フィルム及び合わせガラスに関する。

従来、例えば、窓に貼り付けて外来光の透過を制御する調光フィルムに関する工夫が種々提案されている（特許文献１、２）。このような調光フィルムの１つに、液晶を利用したものがある。このような液晶を利用した調光部材は、透明電極を備えた透明フィルム材により液晶材料を挟持して液晶セルを製造し、その液晶セルを直線偏光板により挟持する。
この調光部材では、液晶に印加する電界を変更して液晶の配向を変更することにより外来光の透過を制御する。

また、調光フィルムを２枚のガラス板間に配置して、電子ブラインドの機能を備えた合わせガラスとする場合もある。この合わせガラスは、中間材を間に挟んで２枚のガラス板を積層、加熱、押圧して一体化している。

特開平０３−４７３９２号公報 特開平０８−１８４２７３号公報

このように液晶を用いた調光フィルムを２枚のガラス板間に配置して合わせガラスとする場合、調光フィルムにおける外縁より一定の距離、離れた領域に、外縁に沿って色ムラが発生する場合がある。ここで、色ムラとは液晶層の膜厚ムラに起因し、面内の色バラツキが大きくなる現象である。
調光フィルムは、２枚の樹脂基材の間に液晶が配置され、液晶の外周部はシール材で囲まれている。本発明者らは、鋭意検討した結果、この色ムラの発生には、シール材の厚みが影響していること見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は、合わせガラスにした際の色ムラの発生量が低減される調光フィルム、及び色ムラの発生量が低減された合わせガラスを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、以下のものを提供する。
（１）少なくとも樹脂基材を有する第１の積層体と、少なくとも樹脂基材を有する第２の積層体と、前記第１の積層体と前記第２の積層体との間に挟持された液晶層と、前記液晶層内に配置され、前記液晶層の厚みを保持するスペーサと、前記液晶層の外周部を囲むシール材と、を備え、前記シール材の最大厚みが、前記スペーサの厚みに対して１．０倍以上３．１倍以下である調光フィルム。

（２） （１）において、前記シール材は、前記液晶層側から外側に向かって厚みが漸増し、外縁部が最も厚くてもよい。

（３） （１）または（２）の調光フィルムの両側を、中間層を間に挟んで２枚のガラスで挟持した、合わせガラス。

本発明によれば、合わせガラスにした際の色ムラの発生量が低減される調光フィルム、及び色ムラの発生量が低減された合わせガラスを提供することができる。

本発明の実施形態に係る調光フィルム１０を備えた合わせガラス１の構成を説明する断面図である。 実施形態の調光フィルム１０の構成を説明する断面図である。 合わせガラス１の製造工程を示すフローチャートである 比較形態の調光フィルムを合わせガラスにした場合の、色ムラの観察結果を示した図である。 シール材２５の厚みＨが異なる合わせガラス１における色ムラの視認状態を示した表である。 図５のシール材２５のトリミング位置を説明する図である。 比較形態において、合わせガラス１Ａにする際の調光フィルム１０Ａで発生していると考えられる現象を説明する図で、（ａ）は加熱及び加圧前、（ｂ）は加熱及び加圧後の状態を示す。

（合わせガラス）
図１は、本発明の実施形態に係る調光フィルム１０を備えた合わせガラス１の構成を説明する断面図である。
合わせガラス１は、中間層４，５を間に挟んだ状態で、板ガラス２，３により調光フィルム１０を挟持している。調光フィルム１０の外周部は中間層４，５と同じ材料である中間層６に囲まれている。
板ガラス２，３は、この種の合わせガラス１に適用可能な種々の材料を広く適用することができる。
中間層４，５，６は、調光フィルム１０と板ガラス２，３との接着層として機能するとともに加熱することにより流動性を生じる熱可塑性の樹脂で、例えばポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、架橋エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（架橋ＥＶＡ）、ポリウレタン、アイオノマー等が挙げられる。

（調光フィルム）
図２は実施形態の調光フィルム１０の構成を説明する断面図であり、実線で示す部分が合わせガラス１に用いられる調光フィルム１０である。
調光フィルム１０は、液晶を利用して透過光を制御するフィルム状の部材であり、第１直線偏光板２６Ａ及び第２直線偏光板２６Ｂにより調光フィルム用の液晶セル２７を挟持して構成される。

（直線偏光板）
第１直線偏光板２６Ａ及び第２直線偏光板２６Ｂは、偏光子を含むものであれば特に限定されるものではなく、偏光子の片側又は両側に偏光板保護フィルムを有するものであってもよい。
偏光子は、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）のような親水性ポリマーからなるフィルムを二色性色素であるヨウ素を含有する水溶液に浸漬させて延伸することによりポリビニルアルコールとヨウ素との錯体を形成させた偏光子や、ポリ塩化ビニルのようなプラスチックフィルムを処理してポリエンを配向させたものからなる偏光子等を挙げることができる。
また、ヨウ素の代わり二色性色素として二色性染料を用いる場合は、二色性染料として、アゾ系染料、スチルベン系染料、メチン系染料、シアニン系染料、ピラゾロン系染料、トリフェニルメタン系染料、キノリン系染料、オキサジン系染料、チアジン系染料、アントラキノン系染料等が用いられる。

上述の偏光板保護フィルムは、上述の偏光子を保護することができ、且つ、所望の透明性を有するものであれば特に限定されるものではない。偏光板保護フィルムの材料としては、例えば、アセチルセルロース系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリエーテルサルホン系樹脂、アモルファスポリオレフィン、変性アクリル系ポリマー、ポリスチレン、エポキシ樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等あるいは、アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化型、又は紫外線硬化型の樹脂等を挙げることができる。中でも、上述の樹脂材料としてアセチルセルロース系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、又はアクリル系樹脂を用いることが好ましい。その中でも特に、アセチルセルロース系樹脂であるトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が好適である。

第１直線偏光板２６Ａ及び第２直線偏光板２６Ｂは、クロスニコル配置により、アクリル系透明粘着樹脂等による接着剤層により液晶セル２７に配置される。なお、第１直線偏光板２６Ａ及び第２直線偏光板２６Ｂには、それぞれ液晶セル２７側に光学補償のための位相差フィルム（図示せず）が設けられるが、位相差フィルム（図示せず）は、必要に応じて省略してもよい。またクロスニコル配置に代えてパラレルニコル配置により配置してもよい。

（液晶セル）
液晶セル２７は、フィルム状の第１積層体１２と第２積層体１３により、液晶層１４を挟持して構成される。

（下側積層体、上側積層体）
第２積層体１３には、第２基材２１Ｂに、第２透明電極２２Ｂ、第２配向層２３Ｂ、及びビーズスペーサ２４を積層して形成される。
第１積層体１２は、第１基材２１Ａに、第１透明電極２２Ａ及び第１配向層２３Ａを積層して形成される。

（基材）
第１基材２１Ａ、第２基材２１Ｂは、種々の透明樹脂フィルムを適用することができるが、光学異方性が小さく、また、可視域の波長（３８０〜８００ｎｍ）における透過率が８０％以上である透明樹脂フィルムを適用することが望ましい。
透明樹脂フィルムの材料としては、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のアセチルセルロース系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリメチルペンテン、ＥＶＡ等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリサルホン（ＰＥＦ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン、ポリエーテル（ＰＥ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、（メタ）アクロニトリル、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー等の樹脂を挙げることができる。
特に、ポリカーボネート（ＰＣ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂が好ましい。
本実施形態において、第１基材２１Ａ、第２基材２１Ｂは、厚み１００μｍのポリカーボネートフィルムが適用されるが、種々の厚みの透明樹脂フィルムを適用することができる。

（透明電極）
第１透明電極２２Ａ、第２透明電極２２Ｂは、上記透明樹脂フィルムと透明樹脂フィルムに積層される透明導電膜から構成されている。
透明導電膜としては、この種の透明樹脂フィルムに適用される各種の透明電極材料を適用することができ、酸化物系の全光透過率が５０％以上の透明な金属薄膜を挙げることができる。例えば、酸化錫系、酸化インジウム系、酸化亜鉛系が挙げられる。

酸化錫（ＳｎＯ_２）系としてはネサ（酸化錫ＳｎＯ_２）、ＡＴＯ（Ａｎｔｉｍｏｎｙ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ：アンチモンドープ酸化錫）、フッ素ドープ酸化錫が挙げられる。
酸化インジウム（Ｉｎ_２Ｏ_３）系としては、酸化インジウム、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ：インジウム錫酸化物）、ＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｚｉｃ Ｏｘｉｄｅ）が挙げられる。
酸化亜鉛（ＺｎＯ）系としては、酸化亜鉛、ＡＺＯ（アルミドープ酸化亜鉛）、ガリウムドープ酸化亜鉛が挙げられる。
本実施形態では、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）により透明導電膜が形成される。

（スペーサ）
本実施形態ではスペーサとして球形状のビーズスペーサ２４を用いる。ビーズスペーサ２４は、液晶層１４における外周部を除く部分の厚み（セルギャップ）を規定するために設けられる。ビーズスペーサ２４は、シリカ等による無機材料による構成、有機材料による構成、これらを組み合わせたコアシェル構造の構成等を広く適用することができる。また球形状による構成の他、円柱形状、角柱形状等によるロッド形状により構成してもよい。
ただし、液晶層１４の厚みを規定する部材はビーズスペーサ２４に限定されず、例えば、フォトレジストを第１基材２１Ａ側に塗工して露光、現像することにより円柱形状に作製してもよい。
なお、上述の説明では、スペーサは、第２積層体１３に設けられる例を示したが、これに限定されるものでなく、第１積層体１２、第２積層体１３の両方、又は、第１積層体１２にのみ設けられるようにしてもよい。

（配向層）
第１配向層２３Ａ、第２配向層２３Ｂは、光配向層により形成される。光配向層に適用可能な光配向材料は、光配向の手法を適用可能な各種の材料を広く適用することができ、例えば、光分解型、光二量化型、光異性化型等を挙げることができる。
本実施形態では、光二量化型の材料を使用する。光二量化型の材料としては、例えば、シンナメート、クマリン、ベンジリデンフタルイミジン、ベンジリデンアセトフェノン、ジフェニルアセチレン、スチルバゾール、ウラシル、キノリノン、マレインイミド、又は、シンナミリデン酢酸誘導体を有するポリマー等を挙げることができる。中でも、配向規制力が良好である点で、シンナメート、クマリンの一方又は両方を有するポリマーが好ましく用いられる。このような光二量化型の材料の具体例としては、例えば特開平９−１１８７１７号公報、特表平１０−５０６４２０号公報、特表２００３−５０５５６１号公報及びＷＯ２０１０／１５０７４８号公報に記載された化合物を挙げることができる。
なお、光配向層に代えてラビング処理により配向層を作製してもよく、微細なライン状凹凸形状を賦型処理して配向層を作製してもよい。

（液晶層）
液晶層１４は、この種の調光フィルム１０に適用可能な各種の液晶材料を広く適用することができる。具体的に、液晶層１４には、重合性官能基を有していない液晶化合物として、ネマチック液晶化合物、スメクチック液晶化合物及びコレステリック液晶化合物を適用することができる。
ネマチック液晶化合物としては、例えば、ビフェニル系化合物、ターフェニル系化合物、フェニルシクロヘキシル系化合物、ビフェニルシクロヘキシル系化合物、フェニルビシクロヘキシル系化合物、トリフルオロ系化合物、安息香酸フェニル系化合物、シクロヘキシル安息香酸フェニル系化合物、フェニル安息香酸フェニル系化合物、ビシクロヘキシルカルボン酸フェニル系化合物、アゾメチン系化合物、アゾ系化合物、及びアゾオキシ系化合物、スチルベン系化合物、トラン系化合物、エステル系化合物、ビシクロヘキシル系化合物、フェニルピリミジン系化合物、ビフェニルピリミジン系化合物、ピリミジン系化合物、及びビフェニルエチン系化合物等を挙げることができる。

スメクチック液晶化合物としては、例えば、ポリアクリレート系、ポリメタクリレート系、ポリクロロアクリレート系、ポリオキシラン系、ポリシロキサン系、ポリエステル系等の強誘電性高分子液晶化合物を挙げることができる。
コレステリック液晶化合物としては、例えば、コレステリルリノレート、コレステリルオレエート、セルロース、セルロース誘導体、ポリペプチド等を挙げることができる。

調光フィルム１０は、第１透明電極２２Ａ、第２透明電極２２Ｂに、所定周期で極性が切り替わる交流電圧が印加され、この交流電圧により液晶層１４に電界が形成される。また、この電界により液晶層１４に設けられた液晶分子の配向が制御され、透過光が制御される。

実施形態の調光フィルム１０における液晶層１４の配向制御には、ＶＡ方式（Ｖｉｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ、垂直配向型）が適用される。ＶＡ方式は、基板上に形成した透明電極の上に垂直方向に配向規制力を有する配向膜を設け、上下基板で液晶層１４を挟む構成である。
ＶＡ方式は、無電界時、液晶層１４の液晶分子は垂直配向し、これにより調光フィルム１０は、入射光を遮光して遮光状態となり、また、この電界の印加により、液晶層１４の液晶が水平配向し、調光フィルム１０は、入射光を透過して透過状態となる。
このＶＡ方式のように、無電界時に遮光状態となり、電界印加時に透過状態となるような光の制御モードをノーマリーブラックモードという。

しかし、ＶＡ方式に代えて、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式、ＧＨ（Ｇｕｅｓｔ Ｈｏｓｔ）方式等、種々の駆動方式を適用してもよい。

ここで、ＴＮ方式は、基板上に形成した透明電極の上に、配向方向が９０°異なるようなラビング処理等を行った配向膜を付け、上下基板で液晶層１４を挟む構成である。配向膜の配向規制力により液晶分子は配向膜の配向方向に沿って並び、その液晶分子に沿って他の液晶分子が配向するため、液晶分子の方向が９０°捩じれる形で配向する。そして上下基板の外側に、配向膜の配向方向と平行に偏光板を配置する。

ＴＮ方式は、無電界時、偏光板を通過した光は直線偏光となり液晶に入る。液晶分子は９０°捩じれて配向されているので、入射した光も９０°捩じれて通過するため、下の偏光板を通過できる。これにより調光フィルム１０は、入射光を透過して透過状態となる。
また、この電界の印加により液晶分子が直立して捩じれがとれるが、配向膜表面では配向規制力の方が強いため、液晶分子の配向方向は配向膜に沿ったままである。このような状態では、液晶分子は通過する光に対しては等方的であるため、液晶層１４に入射された直線偏光の偏光方向の回転は生じない。従って、上の偏光板を通過した直線偏光は下の偏光板を通過できず、調光フィルム１０は、入射光を遮光して遮光状態となる。
このＴＮ方式のように、無電界時に透過状態となり、電界印加時に遮光状態となるような光の制御モードをノーマリーホワイトモードという。

また、ＩＰＳ方式は、一方の基材に電極をまとめて作成し、この電極による電界により配向させた液晶分子を基板に対して横（水平）方向に回転させることにより透過光量を制御する方式である。

更に、ＧＨ方式は、ホストであるネマチック液晶中にゲストとして二色性色素を溶解させた液晶組成物を用いる方式である。二色性色素は、１軸の光吸収軸を有し、光吸収軸方向に振動する光のみを吸収することから、電場による液晶の動きに合わせて、二色性色素の配向を変化させ、光吸収軸の向きを制御することにより、液晶セルの透過状態を変化させることができる。なお、調光フィルム１０がＧＨ方式により製造される場合は、直線偏光板は省略することができる。

また、液晶セル２７は、光配向層のパターンニング等によりいわゆるマルチドメイン方式により液晶材料を駆動してもよく、更にはシングルドメインにより駆動してもよい。
更に、調光フィルム１０は、上述の液晶による調光フィルムの他、透過光量を調整可能な各種調光フィルムを使用する場合に広く適用することができる。

（シール材）
液晶セル２７は、液晶層１４を囲むように、矩形枠状のシール材２５が配置されている。シール材２５により第１積層体１２、第２積層体１３が一体に保持され、液晶材料の漏出が防止される。シール材２５は、例えばエポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。
本実施形態において、図２に示すシール材２５の最大厚みＨは、ビーズスペーサ２４の厚み（ビーズスペーサ２４の直径，セルギャップ）Ｈ_ＣＧの１．０倍以上３．１倍以下である。
このように、シール材２５の最大厚みＨはビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの３．１倍以上であるので、ビーズスペーサ２４を含む液晶層１４とその外周部を囲むシール材２５とを、第１積層体１２と第２積層体１３とで挟持して調光フィルム１０を製造した場合、調光フィルム１０の外周部の厚みは、図示するように、わずかに盛り上がった状態となっている。
また、シール材２５は、液晶層１４側から外側に向かって厚みが漸増し、外縁部が最も厚くなっている。
なお、ここで、液晶層１４の厚みＨ_ＬＣは、Ｈ_ＣＧ≦Ｈ_ＬＣ≦Ｈという関係になる。

（製造工程）
図３は、合わせガラス１の製造工程を示すフローチャートである。
まず、第２積層体製造工程ＳＰ２において、第２積層体１３が製造される。第２積層体製造工程ＳＰ２は、第２透明電極製造工程ＳＰ２−１、第２配向層製造工程ＳＰ２−２、第２スペーサ配置工程ＳＰ２−３を含む。
第２透明電極製造工程ＳＰ２−１において、第２基材２１Ｂにスパッタリング等の真空成膜法により、ＩＴＯを用いて第２透明電極２２Ｂが製造される。

第２配向層製造工程ＳＰ２−２において、第２配向層２３Ｂに係る塗工液を塗工して乾燥した後、紫外線の照射により硬化させることで第２配向層２３Ｂが製造される。

スペーサ配置工程ＳＰ２−３において、ビーズスペーサ２４を分散させた塗工液をスピンコート法等により塗工した後、乾燥、焼成の処理を順次実行し、これにより第２基材２１Ｂの全面に、ビーズスペーサ２４をランダムに配置する。これらにより第２積層体１３が製造される。

続く第１積層体製造工程ＳＰ３は、スペーサ配置工程を含まない以外、第２積層体製造工程ＳＰ２と同様である。すなわち、第１積層体製造工程ＳＰ３は、第１透明電極製造工程ＳＰ３−１と、第１配向層製造工程ＳＰ３−２とを含む。第１透明電極製造工程ＳＰ３−１において、第１基材２１ＡにＩＴＯによる第１透明電極２２Ａが製造される。次いで、第１配向層製造工程ＳＰ３−２において、第１配向層２３Ａが配置される。これらにより第１積層体１２が製造される。

第１積層体製造工程ＳＰ３に続くシール材塗工工程ＳＰ４において、ディスペンサを使用して枠状に第２積層体１３にシール材２５を塗工する。なお、本実施形態でシール材２５はＵＶ（紫外線）熱硬化性樹脂である。
ここで、シール材２５は、塗布後、図２に一部を点線で示すように断面が楕円になる。この状態でのシール材２５の最大厚み（楕円の短径，トリミング前の最大厚み）Ｈ_ＭＡＸがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧよりも薄い（小さい）と、液晶層１４の厚さが一定に保たれない。従って、シール材２５のトリミング前の最大厚みＨ_ＭＡＸが、ビーズスペーサの厚みＨ_ＣＧ以上となるように、シール材２５を塗工する。
また、上述したように、後述のトリミング後のシール材２５の最大厚みＨ（≦Ｈ_ＭＡＸ）は、ビーズスペーサ２４の厚み（直径）Ｈ_ＣＧの１．０倍以上３．１倍以下であるが、シール材２５のトリミング前の最大厚みＨ_ＭＡＸは、ビーズスペーサ２４の厚み（直径）Ｈ_ＣＧの３．１倍より大きい場合もある。

次いで、液晶流入工程ＳＰ５において、この枠状のシール材２５の内部に液晶１４Ａを流入する。
なお液晶１４Ａの配置にあっては、本実施形態においては、多点ＯＤＦ（Ｏｎｅ Ｄｒｏｐ Ｆｉｌｌｉｎｇ）注入法を用いる。多点ＯＤＦとは、シール材２５内における複数の位置に、他方の積層体を貼り合わせる前に、ディスペンサ等によって液晶材料を滴下する方法である。
また、多点ＯＤＦ注入法に限らず、第１積層体１２、第２積層体１３を積層した後、液晶層１４に係る部位に形成される空隙に、液晶１４Ａを配置する方法等を用いてもよい。

積層工程ＳＰ６において、第１積層体１２、第２積層体１３を、例えばローラで押圧しつつ貼合することにより、第２積層体１３に配置した液晶１４Ａを押し広げる。この際、調光フィルム１０の中央部における第１積層体１２と第２積層体１３との間の距離は、ビーズスペーサ２４の厚みに保持される。

その後、シール材硬化工程ＳＰ７において紫外線照射及び加熱によりシール材２５を硬化させ、液晶セル２７が製造される。

続く貼合工程ＳＰ８において、液晶セル２７の両側に、第１直線偏光板２６Ａと第２直線偏光板２６Ｂとを接着剤により貼合することにより、調光フィルム１０（トリミング前）が製造される。なお、ゲストホスト型液晶を用いる場合はこの貼合工程を省略してもよい。
この際、図２で実線及び点線で示すように、シール材２５の楕円形状に沿って、それぞれの層が積層されるので、調光フィルム１０の外周部は盛り上がっている。

続くトリミング工程ＳＰ９において、このようにして作製された調光フィルム１０を、シール材２５に沿った矩形形状にトリミングする。なお、トリミングは、レーザービームの照射、金型を使用したトリミング等、この種のフィルム材のトリミングに適用可能な種々の手法を広く適用することができる。
ここで、トリミングの際、トリミング前のシール材２５の最大厚みＨ_ＭＡＸがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの３．１倍より大きい場合、シール材２５上でトリミングを行う。
すなわち、シール材２５における、トリミング前の最大厚みＨ_ＭＡＸを含む部分が切除されるようにトリミングを行い、トリミング後のシール材２５の最大厚みＨが、ビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの１．０倍以上３．１倍以下となるようにする。すなわち、トリミング後のシール材２５の最大厚みＨは、１．０Ｈ_ＣＧ≦Ｈ≦３．１Ｈ_ＣＧとなる。この理由については後述する。
このようにシール材２５における、トリミング前の最大厚みＨ_ＭＡＸを含む部分が切除排除されるようにトリミングを行うと、シール材２５は、図２の実線で示すように液晶層１４側から外側に向かって、厚みが漸増する形状となる。
なお、ここで、Ｈ_ＣＧ≦Ｈ_ＬＣ≦Ｈ≦Ｈ_ＭＡＸという関係になる。

なお、本実施形態では、第１直線偏光板２６Ａ及び第２直線偏光板２６Ｂの貼合工程ＳＰ８をトリミング工程ＳＰ９の先にした。この場合、液晶セル２７と第１直線偏光板２６Ａと第２直線偏光板２６Ｂとのトリミングを一回で出来る。
しかし、これに限定されず、貼合工程ＳＰ８とトリミング工程ＳＰ９との順序は逆であってもよい。トリミング工程ＳＰ９の後に貼合工程ＳＰ８とすると、シール材２５の巾の中点に第１直線偏光板２６Ａと第２直線偏光板２６Ｂの端部を配置することができ、信頼性が向上する。

次に、ガラス積層工程ＳＰ１０において、調光フィルム１０を用いた合わせガラス１を製造する。合わせガラス１を製造する際、まず、板ガラス３上に中間層５を配置し、その上に調光フィルム１０が入る大きさの開口６ａが設けられた中間層６を配置する。次いで、開口６ａに調光フィルム１０を配置し、その上に中間層４及び板ガラス２を配置する。
その後、調光フィルム１０、中間層４，５，６、板ガラス２，３が積層された積層体を加熱及び加圧する。加熱及び加圧によって中間層４，５，６は調光フィルム１０と密着し、調光フィルム１０、中間層４，５，６、板ガラス２，３が一体化されて、合わせガラス１が作製される。なお、中間層６は省略されても良い。

次に、上述のトリミング工程ＳＰ９において、シール材２５の最大厚みＨを、１．０Ｈ_ＣＧ≦Ｈ≦３．１Ｈ_ＣＧとした理由について説明する。

シール材２５の最大厚みＨをＨ_ＣＧの１．０倍以上とするのは、シール材２５の被着部においてもスペーサ２４が存在しているためである。なお、シール材２５の端部近傍にスペーサ２４が存在しない場合、該当箇所の液晶層１４の厚みが保持できず色ムラが発生する。また上下電極同士の短絡による表示不良の可能性もある。

シール材２５の最大厚みＨをＨ_ＣＧの３．１倍以下とするのは、以下の理由による。
図４は、シール材２５の最大厚みＨがＨ_ＣＧの３．１倍より大きい比較形態における調光フィルムを合わせガラスにした場合の、色ムラの発生状態を説明する図である。
比較形態は、トリミング後のシール材の最大厚みＨが、ビーズスペーサの厚みＨ_ＣＧの３．１倍より大きい合わせガラス１０１である。本実施形態では、Ｈ_ＣＧが３．６μｍであり、ＨはＨ_ＣＧの３．１倍以上であり、具体的にはＨ_ＣＧ＋１５μｍである。
図示するように、比較形態の合わせガラス１０１は、調光フィルム１１０の縁部（シール材２５）から所定距離離間した部分に、濃い色の色ムラＭが観察される。この色ムラＭは、合わせガラス１０１にする前の状態の調光フィルム１１０単体においては発生せず、合わせガラス１０１とした場合に発生する現象である。

図５は、トリミング工程ＳＰ９での調光フィルム１０のトリミング位置をずらすことによって、シール材２５の厚みＨが異なる合わせガラス１，１０１を作成し、透過状態（電源ＯＮ）で合わせガラス１，１０１から１ｍ離れて外観を観察し、色ムラが視認された場合を×、出来ない場合を○で示した表である。
図６は、図５のシール材２５のトリミング位置を説明する図であり、図２の調光フィルム１０，１１０のＡ部分の拡大図に相当する。なお、図５においては、下面を平坦な板上に配置されているため、下面が平坦になっている。また、図２の縮尺は、説明容易のため、実際の縮尺と異なるため、図５の縮尺は図２の縮尺と異なっている。

図５の（１）は、図６の（１）の位置でシール材２５をトリミングした調光フィルム１０を用い合わせガラス１であり、シール材２５の最大厚みＨがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの１．０倍（Ｈ／Ｈ_ＣＧ＝１．０）である。この場合、色ムラは観察されなかった。
図５の（２）は、図６の（２）の位置でシール材２５をトリミングした調光フィルム１０を用い合わせガラス１であり、シール材２５の最大厚みＨがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの２．５倍（Ｈ／Ｈ_ＣＧ＝２．５）である。この場合も、色ムラは観察されなかった。
図５の（３）は、図６の（３）の位置でシール材２５をトリミングした調光フィルム１０を用い合わせガラス１であり、シール材２５の最大厚みＨがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの３．１倍（Ｈ／Ｈ_ＣＧ＝３．１）である。この場合も、色ムラは観察されなかった。

図５の（４）は、図６の（４）の位置でシール材２５をトリミングした調光フィルム１１０を用い合わせガラス１０１であり、シール材２５の最大厚みＨがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの３．３倍（Ｈ／Ｈ_ＣＧ＝３．３）である。この場合、色ムラが観察された。
図５の（５）は、図６の（５）位置でシール材２５をトリミングした調光フィルム１１０を用い合わせガラス１０１であり、シール材２５の最大厚みＨがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの３．９倍（Ｈ／Ｈ_ＣＧ＝３．９）である。この場合、上述の（４）よりも濃い色ムラが観察された。
図５の（６）は、図６の（６）の位置でシール材２５をトリミングした調光フィルム１１０を用い合わせガラス１０１であり、シール材２５の最大厚みＨがビーズスペーサ２４の厚みＨ_ＣＧの３．９倍（Ｈ／Ｈ_ＣＧ＝３．９）である。この場合、上述の（５）と同程度の濃い色ムラが観察された。

これについて、以下のように考える。図７は、比較形態の合わせガラス１０１の製造時における調光フィルム１１０で発生していると考えられる現象を説明する図で、（ａ）はガラス積層工程における加熱及び加圧前の状態を示し、（ｂ）は加熱及び加圧後の状態を示す。

図２、図７（ａ）等に図示するように、調光フィルム１１０の外周部は盛り上がって隆起部３０が形成されている。
合わせガラス１０１にする前の状態においても、調光フィルム１１０には、図２に示すように、隆起部３０が形成されているが、合わせガラス１０１にする前での液晶層１４の厚さは、全体で一定であり、調光フィルム１１０単体では外周部での色ムラは観察されない。
この調光フィルム１１０は、図７（ａ）に示すように、中間層４，５，６及び板ガラス２，３（中間層５及び板ガラス３は図示せず）によって挟持される。この状態においても調光フィルム１１０の色ムラは観察されない。

その後、図７（ｂ）に示すように、調光フィルム１１０は板ガラス２，３で挟持され、加熱及び加圧される。このとき、中間層４，５，６は、加熱によって柔軟になった材料が流動性を有し、変形可能となる。この状態で、調光フィルム１１０が両方の板ガラス２，３によって押圧されると、調光フィルム１１０の隆起部３０は硬化しているので中間層４，５を押圧する。

隆起部３０によって押圧された中間層４，５の隆起部３０に当接する部分はへこみ、そこにあった材料は隣接する個所に図７（ｂ）中矢印Ａのように流動する。そうすると、中間層４，５において材料が移動してきた部分は、流動で移動してきた材料の分、厚くなり、突起部４１が形成される。この突起部４１は、調光フィルム１０のシール材２５よりも内側に対応する部分に形成される。
調光フィルム１１０は、中間層４，５の突起部４１によって押圧され、調光フィルム１１０の液晶層１４における、中間層４，５の突起部４１によって押圧された部分４２の膜厚は薄くなる。
この薄くなった部分に存在していた液晶は、液晶層１４内のシール材２５と反対側に移動する。そうすると、移動した部分４３の液晶層１４は厚くなる。
このように液晶層１４の膜厚が厚くなった部分４３は、他の部分と厚さが異なるため、色ムラが生じる。特に、液晶層１４の膜厚が厚くなった部分４３と薄くなった部分４２との間は、膜厚差が大きいため、色ムラが顕著になると考えられる。

図５の（１）、（２）、（３）においても、調光フィルム１０の外周部に、若干の隆起部３０は存在する場合がある。しかし、シール材２５の最大厚みＨは、１．０Ｈ_ＣＧ≦Ｈ≦３．１Ｈ_ＣＧであり、図５の（４）、（５）、（６）の比較形態の場合と比べると、シール材２５の最大厚みＨがＨ≦３．１ＨＣＧと薄い（小さい）。
したがって、中間層４，５において、調光フィルム１０の隆起部３０によって押されて他の部分に流動する材料の量も少ない。そうすると、流動した中間層４，５によって押圧された液晶層１４における膜厚の変動量が小さくなる
したがって、本実施形態によると、比較形態と比べ、色ムラの発生の程度が軽減される。このように、本実施形態は、シール材２５の最大厚みＨは、スペーサの厚みＨ_ＣＧに対して、１．０ＨＣＧ≦Ｈ≦３．１ＨＣＧとなるように、調整されているので、色ムラの発生程度が低減された調光フィルム、及び合わせガラスを提供することができる。

１ ガラス
２，３板ガラス
４，５，６ 中間層
６ａ 開口
１０ 調光フィルム
１２ 第１積層体
１３ 第２積層体
１４ 液晶層
１４Ａ 液晶
２１Ａ 第１基材
２１Ｂ 第２基材
２２Ａ 第１透明電極
２２Ｂ 第２透明電極
２，３Ａ 第１配向層
２，３Ｂ 第２配向層
２４ ビーズスペーサ
２５ シール材
２６Ａ 第１直線偏光板
２６Ｂ 第２直線偏光板
２７ 液晶セル

Claims (3)

1. 少なくとも樹脂基材を有する第１の積層体と、
   少なくとも樹脂基材を有する第２の積層体と、
   前記第１の積層体と前記第２の積層体との間に挟持された液晶層と、
   前記液晶層内に配置され、前記液晶層の厚みを保持するスペーサと、
   前記液晶層の外周部を囲むシール材と、を備え、
   前記シール材の最大厚みが、前記スペーサの厚みに対して１．０倍以上倍３．１以下である調光フィルム。
2. 前記シール材は、前記液晶層側から外側に向かって厚みが漸増し、外縁部が最も厚い、
   請求項１に記載の調光フィルム。
3. 請求項１又は２の調光フィルムの両側を、中間層を間に挟んで２枚のガラスで挟持した、
   合わせガラス。

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