JP2018079985A - 包装フィルムの製造方法、包装袋の製造方法、包装容器の製造方法、蓋材の製造方法、包装体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】包装袋、包装容器、蓋材に成形することで青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ、使用時の耐久安定性に優れた包装フィルムを作製する技術を提供する。【解決手段】本発明の包装フィルムの製造方法は、樹脂フィルム２を準備する工程と、レーザー照射装置３を用いてレーザー照射することにより前記樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔する工程と、を含み、前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルム２の表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、前記樹脂フィルム２の送り方向に対して垂直な前記樹脂フィルム２の幅方向に前記レーザー照射装置３を首振り回転させながら前記貫通孔を穿孔する。【選択図】図３
Description
本発明は、包装フィルムの製造方法、包装袋の製造方法、包装容器の製造方法、蓋材の製造方法、包装体の製造方法に関する。
青果物は、収穫後も呼吸し続けており、呼吸が活発なほど劣化が進みやすい。青果物の呼吸は、大気よりも適度な低酸素、高二酸化炭素環境下では抑制される。このような条件下で、青果物を保存した際、青果物の劣化や追熟は抑制される。
近年、ＭＡ（Ｍｏｄｉｆｉｅｄ Ａｔｍｏｓｐｈｅｒｅ）包装と呼ばれる技術を用いることにより、収穫後の青果物の鮮度を保持する手法について、種々の報告がなされている。具体的には、かかるＭＡ包装と呼ばれる技術は、包装材料によって包装した青果物の呼吸速度と、包装材料のガス透過速度のバランスを調節することで、大気よりも青果物の保存に適した適度な低酸素、高二酸化炭素条件を実現するものである（特許文献１−３）。
近年、ＭＡ（Ｍｏｄｉｆｉｅｄ Ａｔｍｏｓｐｈｅｒｅ）包装と呼ばれる技術を用いることにより、収穫後の青果物の鮮度を保持する手法について、種々の報告がなされている。具体的には、かかるＭＡ包装と呼ばれる技術は、包装材料によって包装した青果物の呼吸速度と、包装材料のガス透過速度のバランスを調節することで、大気よりも青果物の保存に適した適度な低酸素、高二酸化炭素条件を実現するものである（特許文献１−３）。
しかしながら、上述したＭＡ包装において、通常青果物の包装用に使用されているポリプロピレンやポリエチレンといった材料で構成されたフィルムにより青果物を包装した場合、フィルムのガス透過速度不足によって包装体内の酸素が不足して青果物が異常呼吸を行い、結果として、青果物の劣化や萎れが促進される問題が生じることがあった。こうした問題を解決するための手法として、フィルム表面に微細な貫通孔を複数設けた有孔フィルムを用いて青果物を包装する方法が提案されている（特許文献１−２）。
しかしながら、本発明者は、特許文献４−５に記載された従来の有孔フィルムからなる包装袋を用いて青果物などの食品の鮮度を保持する方法について、以下のような課題があることを見出した。
具体的には、本発明者は、従来の有孔フィルムからなる包装袋を用いて青果物の鮮度を保持した場合、保存した青果物の劣化度合いにバラつきが生じることがあることを知見した。そこで、本発明者は、従来の有孔フィルムからなる包装袋を用いた際に青果物の劣化度合いにバラつきが生じる要因について鋭意検討した結果、青果物の保存に用いた包装袋に設けた貫通孔の形状が、保存前と比べて変動している可能性があることを見出した。
具体的には、本発明者は、従来の有孔フィルムからなる包装袋を用いて青果物の鮮度を保持した場合、保存した青果物の劣化度合いにバラつきが生じることがあることを知見した。そこで、本発明者は、従来の有孔フィルムからなる包装袋を用いた際に青果物の劣化度合いにバラつきが生じる要因について鋭意検討した結果、青果物の保存に用いた包装袋に設けた貫通孔の形状が、保存前と比べて変動している可能性があることを見出した。
そこで、本発明は、包装袋、包装容器、蓋材に成形することで青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ、使用時の耐久安定性に優れた包装フィルムを作製する技術を提供する。
本発明によれば、樹脂フィルムを準備する工程と、
レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより前記樹脂フィルムに貫通孔を穿孔する工程と、
を含み、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、前記樹脂フィルムの送り方向に対して垂直な前記樹脂フィルムの幅方向に前記レーザー照射装置を首振り回転させながら前記貫通孔を穿孔する、包装フィルムの製造方法が提供される。
レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより前記樹脂フィルムに貫通孔を穿孔する工程と、
を含み、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、前記樹脂フィルムの送り方向に対して垂直な前記樹脂フィルムの幅方向に前記レーザー照射装置を首振り回転させながら前記貫通孔を穿孔する、包装フィルムの製造方法が提供される。
また、本発明によれば、上記包装フィルムの製造方法によって得られる包装フィルムを用いた包装袋の製造方法であって、
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムの前記送り方向の一辺を開口部として残すようにヒートシールして製袋する工程を含む、包装袋の製造方法が提供される。
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムの前記送り方向の一辺を開口部として残すようにヒートシールして製袋する工程を含む、包装袋の製造方法が提供される。
さらに、本発明によれば、上記包装フィルムの製造方法によって得られる包装フィルムを用いた包装容器の製造方法であって、
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムを成形する工程を含む、包装容器の製造方法が提供される。
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムを成形する工程を含む、包装容器の製造方法が提供される。
また、上記包装フィルムの製造方法によって得られる包装フィルムを用いた蓋材の製造方法であって、
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムを成形する工程を含み、
当該蓋材は、包装容器を封止するために用いられる、蓋材の製造方法が提供される。
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムを成形する工程を含み、
当該蓋材は、包装容器を封止するために用いられる、蓋材の製造方法が提供される。
さらに、本発明によれば、上記包装袋の製造方法によって得られる包装袋、または、上記包装容器の製造方法によって得られる包装容器に対して、食品を収容する工程を含む、包装体の製造方法が提供される。
本発明によれば、包装袋、包装容器、蓋材に成形することで青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ、使用時の耐久安定性に優れた包装フィルムを作製する技術が提供される。
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。
＜包装フィルムの製造方法＞
本実施形態に係る包装フィルムの製造方法（以下、本製造方法とも示す。）は、樹脂フィルムを準備する工程と、レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより樹脂フィルムに貫通孔を穿孔する工程と、を含む。特に、本製造方法は、上記貫通孔を穿孔する工程において、樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、樹脂フィルムの送り方向に対して垂直な樹脂フィルムの幅方向にレーザー照射装置を首振り回転させながら貫通孔を穿孔する点に特徴を有している。この包装フィルムを成形することで、青果物、生鮮品、加工食品などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ使用時の耐久安定性に優れた包装袋、包装容器、蓋材を作製することができる。
本実施形態に係る包装フィルムの製造方法（以下、本製造方法とも示す。）は、樹脂フィルムを準備する工程と、レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより樹脂フィルムに貫通孔を穿孔する工程と、を含む。特に、本製造方法は、上記貫通孔を穿孔する工程において、樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、樹脂フィルムの送り方向に対して垂直な樹脂フィルムの幅方向にレーザー照射装置を首振り回転させながら貫通孔を穿孔する点に特徴を有している。この包装フィルムを成形することで、青果物、生鮮品、加工食品などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ使用時の耐久安定性に優れた包装袋、包装容器、蓋材を作製することができる。
ここで、ＭＡ包装に使用可能な包装袋を作製する際に、樹脂フィルムに照射するレーザーの入射角度を制御することに着目した技術は、これまでに報告されていなかった。特に、ＭＡ包装に使用可能な包装袋を作製するために使用する樹脂フィルムに対する貫通孔の穿孔方法として、これまでに報告されている手法は、針を用いる手法や、パンチ穴加工を施す手法等が主であり、レーザー照射装置を用いる手法についても、樹脂フィルムの表面に対して垂直な方向からのみレーザーを照射して穿孔する手法のみであった。そのため、従来の有孔フィルムに設けられた貫通孔の形状は、樹脂フィルムの送り方向（長手方向）に水平な方向に長径を有する楕円形状であるか、略円形である場合がほとんどであった。また、従来の有孔フィルムの中には、樹脂フィルムの送り方向と垂直な該樹脂フィルムの幅方向（短手方向）に長径を有するものも存在しているが、このようなフィルムを再現性良く安定的に製造できる手法は、報告されていなかった。
以下、本製造方法について詳細に説明する。
本製造方法においては、まず、包装フィルムを作製するために必要な樹脂フィルムを準備する。上記樹脂フィルムを構成する樹脂材料は、青果物などの食品の包装に用いることのできるものであれば特に限定されず、その包装される食品に応じて公知のものを使用することができる。上記樹脂材料中に含まれる合成樹脂の具体例としては、各種ポリエチレンおよびエチレン共重合体、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリ乳酸などのポリエステル樹脂、６ナイロンなどのポリアミド樹脂などが挙げられる。これらはホモポリマーであってもかまわないし、２種類以上のコポリマーであってもよく、これらホモポリマーやコポリマーを２種類以上含むブレンド物であってもよい。
また、上記各種ポリエチレンおよびエチレン共重合体の具体例としては、エチレン・ビニルアルコール共重合体、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン−直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニルコポリマーやエチレン−アクリル酸コポリマー、エチレン−プロピレンコポリマー、エチレン−α−オレフィンコポリマーなどのコポリマーあるいはアイオノマーなどが挙げられ、これらあるいはこれらと他の樹脂との２種類以上のブレンド物であってもよい。
また、上記各種ポリエチレンおよびエチレン共重合体の具体例としては、エチレン・ビニルアルコール共重合体、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、メタロセン−直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニルコポリマーやエチレン−アクリル酸コポリマー、エチレン−プロピレンコポリマー、エチレン−α−オレフィンコポリマーなどのコポリマーあるいはアイオノマーなどが挙げられ、これらあるいはこれらと他の樹脂との２種類以上のブレンド物であってもよい。
また、本実施形態に係る上記樹脂フィルムを構成する樹脂材料は、包装袋、包装容器及び蓋材の結露防止特性を向上させつつ、包装袋、包装容器及び蓋材の内部に収容する青果物などの食品にカビが発生することを抑制する観点から、防曇剤を含むものであってもよい。上記防曇剤としては、多価アルコールの脂肪酸エステル、高級脂肪族アミンのエチレンオキサイド付加物など公知の防曇剤であれば使用することができる。その具体例としては、グリセリンモノステアレート、ジグリセリンラウレート、デカグリセリンラウレート及びソルビタンステアレート等が挙げられる。
また、本実施形態においては、樹脂フィルムは、上述した材料により形成された単層フィルムであってもよいし、厚み方向に複数の層が積層された多層フィルムであってもよい。ここで、本実施形態に係る樹脂フィルムが上記多層フィルムである場合、かかるフィルムは、包装体内の青果物などの食品から放出される微量の水蒸気により、該包装体の内表面に結露が発生することを抑制する観点から、防曇剤を含む上記樹脂層を有していることが好ましい。
ここで、本製造方法において準備する樹脂フィルムとしては、ヒートシール可能な防曇延伸ポリプロピレンフィルムや低密度ポリエチレンフィルム、直鎖状低密度ポリエチレンフィルム、メタロセン触媒ポリエチレンを用いることが、価格、物性の観点から好ましい。これらの樹脂フィルムは、内容物の重量に対する耐久性を向上させる観点から、無延伸ポリプロピレン、延伸ポリプロピレン、無延伸ナイロン、延伸ナイロン、延伸ポリエステルなどの樹脂フィルムの表面上に、ポリエチレンからなる樹脂層をドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、共押出法等の手法により積層した多層フィルムであってもよい。
また、本製造方法により得られる包装袋、包装容器、蓋材の内表面における結露防止特性を向上させる観点からは、上記樹脂フィルムとして、一方の表面がエチレン・ビニルアルコール共重合体を含む樹脂材料により形成され、かつ他方の表面がポリアミド樹脂を含む樹脂材料により形成された多層フィルム、またはポリアミド樹脂を含む樹脂材料により形成された単層フィルムを使用することが好ましい。
フィルムの成型方法は、特に限定されないが、押出、インフレーション、カレンダーリング等の方法が用いられる。ここで、フィルムはロール形状に巻き取られた形状、すなわち、巻き取り形状としてもよい。上記巻き取り形状において、ロール形状（円柱形上）の底面は、フィルムの送り方向（長手方向）の一辺の集合によって形成される。なお、上記底面とは略円形状の面を表す。
フィルムを成型する際、必要に応じて防曇剤等の添加物を混練してもよいし、２種類以上の樹脂をブレンドしてもよい。また、フィルムに対して、延伸処理やアニーリング処理などを施してもよい。これらのフィルム表面にシーラント層を設けたものであってもよいし、何らかの機能を付与するためにコーティングしたフィルムであってもよい。さらに、これらのフィルムは透明であっても、不透明であってもよく、フィルムの製品情報が印刷されたものであってもよい。
フィルムを成型する際、必要に応じて防曇剤等の添加物を混練してもよいし、２種類以上の樹脂をブレンドしてもよい。また、フィルムに対して、延伸処理やアニーリング処理などを施してもよい。これらのフィルム表面にシーラント層を設けたものであってもよいし、何らかの機能を付与するためにコーティングしたフィルムであってもよい。さらに、これらのフィルムは透明であっても、不透明であってもよく、フィルムの製品情報が印刷されたものであってもよい。
また、包装フィルムを包装袋とする場合、本実施形態に係る樹脂フィルムの厚さは、たとえば、２０μｍ以上４０μｍ以下とすればよい。フィルムが薄すぎると、強度が不足する懸念がある。一方、フィルムが厚すぎると、製造コストが高くなるため、包装袋としたときの実用性が低下する場合がある。
また、包装フィルムを包装容器とする場合、本実施形態に係る樹脂フィルムの厚さは、例えば、１００μｍ以上２０００μｍ以下とすればよい。これにより、包装フィルムの貫通孔を損なうことなく、包装フィルムを不可逆的に成形して包装容器を形成できる。
また、包装フィルムを包装容器とする場合、本実施形態に係る樹脂フィルムの厚さは、例えば、１００μｍ以上２０００μｍ以下とすればよい。これにより、包装フィルムの貫通孔を損なうことなく、包装フィルムを不可逆的に成形して包装容器を形成できる。
次に、本製造方法においては、準備した樹脂フィルムに対して、レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより貫通孔を穿孔する。このとき、本製造方法においては、樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、樹脂フィルムの送り方向（長手方向）に対して垂直な樹脂フィルムの幅方向（短手方向）にレーザー照射装置を首振り回転させながら貫通孔を穿孔する。これにより、本製造方法によれば、樹脂フィルムの送り方向と垂直な該樹脂フィルムの幅方向（短手方向）に長径を有する楕円形状の貫通孔を、再現性良く安定的に穿孔することができる。また、本製造方法によれば、レーザー照射装置を首振り回転させながらレーザー光を照射する。これにより、樹脂フィルムに対して局所的に加わるレーザーの照射熱によって樹脂フィルムが部分的に溶融し、溶融した部分を固化させることで、貫通孔の外縁部に形成される樹脂瘤の形状を制御することができる。そして、本製造方法によれば、上述した樹脂瘤による影響を受け、包装袋、包装容器、蓋材としたとき、従来のものと比べて使用時の耐久安定性に優れる包装袋、包装容器、蓋材を作製できるものと推察される。
また、本実施形態において、上述した樹脂瘤の形状は、たとえば、樹脂フィルムを構成する樹脂材料の配合組成、照射するレーザーのエネルギー、レーザーの照射距離、レーザーの照射方向、フィルムの送り速度等の貫通孔の穿孔に係る各種条件因子を適切に組み合わせることにより高度に制御することができる。
以下、図１〜図３を参照して、本製造方法に用いる製造装置の構成について、説明する。なお、図１は、本実施形態に係る包装フィルムの製造方法を説明するための、製造装置の断面図である。図２は、図１に示す製造装置におけるレーザー照射装置３の要部拡大断面図である。図３は、本実施形態に係る包装フィルムの製造方法を説明するための図である。
図１の製造装置によれば、巻き出しロール１より巻き出された樹脂フィルム２がレーザー照射装置３と回転支持ロール４の間を通過する際、レーザー照射装置３によりパルスレーザーのビームを樹脂フィルム２に対して照射することができる。こうすることにより、樹脂フィルム２に、照射したビームの形状に等しい孔を設けることができる。上記方法により孔が設けられた樹脂フィルム２は、巻き取りロール５により巻き取られる。なお、回転支持ロール４の前後には、２本のガイドロール６が設けられている。また、回転支持ロール４の上端は、２本のガイドロール６の上端を結ぶ線よりも上側に位置する。このため、樹脂フィルム２を回転支持ロール４に密着するように押し付けることができ、レーザー照射位置の位置決めを行うことができるとともに縦ジワの発生を防ぐことができる。また、図１の製造装置には、回転支持ロール４を介して、巻き出しロール１と巻き取りロール５とが設けられている。この製造装置において、ガイドロール６は、回転支持ロール４と巻き出しロール１の間、及び回転支持ロール４と巻き取りロール５の間に、それぞれ設けられている。また、浮きロール７は、巻き出しロール１とガイドロール６の間、及びガイドロール６と巻き取りロール５の間に、それぞれ設けられている。こうすることで、浮きロール７により樹脂フィルム２に対して適当な張力を与えることができる。また、レーザー照射装置３には、圧縮気体導入路８が設けられており、レーザーの照射中に、樹脂フィルム２に対して圧縮気体をノズル先端９（図２参照）よりレーザービームに沿って吹き付けることができる。
本製造方法によれば、図２に示すように、レーザー照射装置３のノズル先端９の下方に樹脂フィルム２を走行させることができる。
また、パルスレーザー１０は、導光路１１を通り、出射光学部（レンズ）１２によって集束されるため、円錐形ビーム１３となってノズル先端９より樹脂フィルム２に照射することができる。このときノズル先端９の内径は、通過するパルスレーザー１０のビーム径より大きくする。また、出射光学部（レンズ）１２によって集束されたパルスレーザー１０の焦点位置は、樹脂フィルム２のレーザー入射面の反対側の面よりわずかにフィルム外に出た位置としたほうがよい。
上記で説明したように、円錐形ビーム１３を照射することによって、樹脂フィルム２における当該ビーム照射箇所が溶融、分解、揮散することにより、孔１４が形成される。
また、樹脂フィルム２に穿孔される孔１４のピッチは、樹脂フィルム２の走行速度とパルスレーザー１０のパルス周波数を同期させることにより、調整することができる。１基のレーザー照射装置により、１秒間に通常は２０〜１,０００個の孔１４を開けることができるので、樹脂フィルム２の走行速度を速め、高い生産性を達成することもできる。
樹脂フィルム２に穿孔される孔１４の形状は、樹脂フィルム２を通過する円錐形ビーム１３とほぼ同じ形状となり、常に一定した形状の孔を開けることができる。なお、円錐形台状の孔は、出射光学部（レンズ）１２の焦点距離を長くすることにより、円筒形に近づけることができる。
また、レーザー照射装置３における導光路１１のノズル先端９の近傍には、上記で述べたように圧縮気体導入路８が設けられている。こうすることで、レーザーの照射中に、樹脂フィルム２に対して圧縮気体をレーザービームに沿って吹き付けることができる。
また、圧縮気体の流量は、穿孔により発生する分解物が、ノズル先端９より侵入して出射光学部（レンズ）１２を汚染しないよう、ノズル先端９の風速を２〜１０ｍ／ｓに設定することが好ましく、３〜６ｍ／ｓに設定することがより好ましい。
また、圧縮気体は、特に制限されないが、例えば、圧縮空気のほか、窒素ガス、二酸化炭素ガスなどの不活性ガスを使用することができる。圧縮空気は、取り扱い上の危険がなく、コスト面でも有利である。不活性ガスは、プラスチックフィルムの分解物の酸化を抑え、煤、焦げ、黒化物などを減少することができる。
本実施形態に係る包装フィルムの製造方法では、レーザー入射面の反対側の面を回転支持ロール４に接触させ、回転支持ロール４により樹脂フィルム２を支持している。
また、樹脂フィルム２の分解物をレーザー入射面と反対側からも揮散させることができるように、回転支持ロール４には、例えば、レーザー照射位置に対応する溝が設けられていることが好ましい。こうすることで、レーザーの照射熱による影響を受けて溶融した樹脂フィルム２を構成する樹脂材料が、レーザー照射装置に付着することを防ぐことができる。そのため、結果として、樹脂フィルム２に穿孔した貫通孔の形状安定性が低下することを抑制することができる。これにより、青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ、包装袋、包装容器、蓋材としたときに使用時の耐久安定性に優れる包装袋、包装容器、蓋材を作製することが可能となる。
また、樹脂フィルム２に対して複数個の貫通孔を穿孔する場合には、レーザー照射位置に対応する溝が設けられている回転支持ロール４を使用することにより、レーザーの輻射熱による影響を受けて個々の貫通孔の大きさや形状にズレが生じることを効果的に抑制することができる。そのため、本製造方法において上述した溝が設けられている回転支持ロール４を使用した場合、個々の大きさや形状という観点にくわえて、周縁部の強度という観点においても、同一の条件を満たす貫通孔を歩留りよく設けることができるといえる。
また、樹脂フィルム２の分解物をレーザー入射面と反対側からも揮散させることができるように、回転支持ロール４には、例えば、レーザー照射位置に対応する溝が設けられていることが好ましい。こうすることで、レーザーの照射熱による影響を受けて溶融した樹脂フィルム２を構成する樹脂材料が、レーザー照射装置に付着することを防ぐことができる。そのため、結果として、樹脂フィルム２に穿孔した貫通孔の形状安定性が低下することを抑制することができる。これにより、青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ、包装袋、包装容器、蓋材としたときに使用時の耐久安定性に優れる包装袋、包装容器、蓋材を作製することが可能となる。
また、樹脂フィルム２に対して複数個の貫通孔を穿孔する場合には、レーザー照射位置に対応する溝が設けられている回転支持ロール４を使用することにより、レーザーの輻射熱による影響を受けて個々の貫通孔の大きさや形状にズレが生じることを効果的に抑制することができる。そのため、本製造方法において上述した溝が設けられている回転支持ロール４を使用した場合、個々の大きさや形状という観点にくわえて、周縁部の強度という観点においても、同一の条件を満たす貫通孔を歩留りよく設けることができるといえる。
本製造方法においては、上述したように、樹脂フィルム２の表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、樹脂フィルム２の送り方向（長手方向）に対して垂直な樹脂フィルム２の幅方向（短手方向）にレーザー照射装置３を首振り回転させながら貫通孔を穿孔することを特徴としている。具体的には、図３に示すように、ｖ１の送り速度で動かしている穿孔対象である樹脂フィルム２の送り方向（長手方向）に対して垂直な樹脂フィルム２の幅方向（短手方向）にレーザー照射装置３を、ｖ２の速度で首振り回転させながらレーザー照射することにより、所望の貫通孔を穿孔している。このとき、樹脂フィルム２表面に対するレーザー光の入射角θが、３０°以上９０°以下の範囲で変動するようにレーザー照射装置３を首振り回転させることが好ましく、４５°以上９０°以下の範囲で変動するようにレーザー照射装置３を首振り回転させることがより好ましく、５５°以上９０°以下の範囲で変動するようにレーザー照射装置３を首振り回転させるとさらに好ましい。こうすることで、貫通孔の形状を高度に制御することができるようになり、結果として、本製造方法により得られる包装フィルムを用いて作成する包装袋、包装容器、蓋材の使用時の耐久安定性を向上させることができる。すなわち、本製造方法において、樹脂フィルム２表面に対するレーザー光の入射角θの最小値は、３０°以上９０°未満であることが好ましく、４５°以上９０°未満であるとより好ましく、５５°以上９０°未満であるとさらに好ましい。
また、本製造方法における貫通孔を穿孔する際の、樹脂フィルム２の送り速度ｖ１と、レーザー照射装置３の首振り速度ｖ２とから算出されるｖ２／ｖ１の値は、好ましくは、１．５以上２０以下であり、より好ましくは、１．５以上１５以下であり、さらに好ましくは、１．５以上１３以下である。こうすることで、樹脂フィルム２に設ける貫通孔の強度を向上させることが可能となり、結果として、本製造方法により得られる包装フィルムによって、包装袋、包装容器、蓋材を形成した時、これらの使用時の耐久安定性を向上させることができる。また、ｖ２／ｖ１の値が上記数値範囲内となるように貫通孔の穿孔条件を制御することにより、本製造方法により得られる包装袋、包装容器、蓋材のガス透過性能を長期間安定的に保持することが可能となる。そのため、本製造方法によって得られる包装フィルムを用いて包装袋、包装容器、蓋材を形成することで、従来のものと比べて、青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能な包装袋、包装容器、蓋材を得ることができる。なお、後述においては、本製造方法について符号を省略して説明する。
次に、本製造方法に用いるレーザー照射装置の種類について説明する。
本製造方法に用いるレーザー照射装置としては、青果物などの食品を包装するために用いる樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔する際に用いることのできるものであれば特に限定されず、公知のものを使用することができる。そのため、本製造方法に用いるレーザー照射装置は、炭酸ガスレーザー照射型であってもよいし、ルビーレーザー照射型であってもよいし、窒素レーザー照射型であってもよいし、アルゴンガス照射型であってもよいし、ネオジミウムＹＡＧ照射型であってもよいし、ネオジミウムガラスレーザー照射型であってもよい。中でも、エネルギー効率が高く、高出力であり、レーザー照射熱が照射対象に滞留しにくいため、所望の形状の貫通孔を再現性良く穿孔できる観点から、炭酸ガスレーザー照射型のレーザー照射装置が好ましい。
本製造方法に用いるレーザー照射装置としては、青果物などの食品を包装するために用いる樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔する際に用いることのできるものであれば特に限定されず、公知のものを使用することができる。そのため、本製造方法に用いるレーザー照射装置は、炭酸ガスレーザー照射型であってもよいし、ルビーレーザー照射型であってもよいし、窒素レーザー照射型であってもよいし、アルゴンガス照射型であってもよいし、ネオジミウムＹＡＧ照射型であってもよいし、ネオジミウムガラスレーザー照射型であってもよい。中でも、エネルギー効率が高く、高出力であり、レーザー照射熱が照射対象に滞留しにくいため、所望の形状の貫通孔を再現性良く穿孔できる観点から、炭酸ガスレーザー照射型のレーザー照射装置が好ましい。
また、本製造方法において照射するレーザーのエネルギーは、貫通孔の形状安定性を向上させる観点から、好ましくは、５０Ｗ以上２００Ｗ以下であり、さらに好ましくは、６０Ｗ以上１５０Ｗ以下である。
また、本製造方法においてレーザー照射装置と穿孔対象である樹脂フィルム２との距離、すなわち、貫通孔の形状安定性を向上させる観点から、レーザー照射距離は、好ましくは、４ｍｍ以上２５ｍｍ以下であり、より好ましくは、４ｍｍ以上２０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは、７ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。
次に、本製造方法により樹脂フィルムに設けられる貫通孔に係る条件、すなわち、本製造方法により得られる包装フィルムの備える貫通孔に係る条件について、説明する。
本実施形態において、貫通孔の孔径（長径）は、２０μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ以上９００μｍ以下であり、さらに好ましくは、５０μｍ以上８００μｍ以下である。貫通孔の孔径（長径）が上記数値範囲内となるように制御することによって、本製造方法により得られた包装フィルムを用いて作製される、包装袋、包装容器、蓋材のガス透過性能を制御することができる。したがって、これらの包装袋、包装容器、蓋材を使用して青果物などの食品を保存した際に、該食品の劣化度合いにバラつきが生じることを抑制することができる。
また、本製造方法により樹脂フィルムに設けられる貫通孔の形状は、上述した通り、楕円形状である。そしてかかる楕円形状の貫通孔の真円相当径は、好ましくは、１５０μｍ以上４７０μｍ以下であり、さらに好ましくは、１７０μｍ以上４５０μｍ以下である。こうすることで、本実施形態に係る包装袋、包装容器、蓋材自体を構成するフィルム材料のガス透過性能を制御することが可能であるが故、より一層高度に、収容した青果物などの食品の鮮度を保持することが可能となる。なお、本実施形態に係る真円相当径とは、貫通孔の開口面積を測定し、その面積と同じ面積を有する真円の直径のことを指す。また、本実施形態において、樹脂フィルムに設けられている貫通孔の数が２つ以上である場合、上述した真円相当径の値は、全貫通孔について算出した真円相当径の値の平均値を指す。
また、本製造方法において、樹脂フィルムに設けられる貫通孔の平均開口面積は、後述する包装体が備えるガス透過性能（酸素透過性や水蒸気透過性等）を高度に制御する観点から、上記貫通孔１個あたり、３．１×１０−４ｍｍ２以上７．９×１０−１ｍｍ２以下であることが好ましく、１．２×１０−３ｍｍ２以上１．３×１０−１ｍｍ２以下であるとさらに好ましい。
本製造方法において、樹脂フィルムに穿孔する微細な貫通孔の数は、後述する包装体が備えるガス透過性能（酸素透過性や水蒸気透過性等）を高度に制御する観点から、好ましくは、フィルム１ｍ２あたり２個以上１０００個以下であり、より好ましくは、フィルム１ｍ２あたり２個以上３００個以下である。
また、本製造方法により得られる包装袋、包装容器、蓋材を構成する樹脂フィルムの温度４０℃、９０％ＲＨにおける水蒸気透過率の下限値は、後述する包装体の外観を保持しつつ、青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持できる包装袋、包装容器、蓋材を作製する観点から、好ましくは、４ｇ／ｍ２・ｄａｙ以上であり、さらに好ましくは、２０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以上である。一方、樹脂フィルムの４０℃、９０％ＲＨにおける上記水蒸気透過率の上限値は、萎れ等の観点において青果物などの食品の外観が劣化することを抑制する観点から、好ましくは、４００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であり、さらに好ましくは、３５０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である。なお、４０℃、９０％ＲＨにおける水蒸気透過率の値は、たとえば、モコン（ＭＯＣＯＮ）社製の水蒸気透過率測定装置（パーマトラン（登録商標）ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ−Ｗ ３／６１）を使用して、ＪＩＳ Ｋ７１２９Ｂに準拠した方法で測定することができる。また、樹脂フィルムの水蒸気透過率の値は、ＪＩＳ Ｚ０２０８（カップ法）に準拠した方法によっても測定することができる。
また、本製造方法により得られる包装袋、包装容器、蓋材を構成する樹脂フィルムの温度２３℃、５０％ＲＨにおける酸素透過量の下限値は、後述する包装体の外観を保持しつつ、青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持できる包装袋を作製する観点から、好ましくは、５００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ以上であり、さらに好ましくは、１０００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ以上である。一方、樹脂フィルムの２３℃、５０％ＲＨにおける酸素透過量の上限値は、萎れ等の観点において青果物などの食品の外観が劣化することを抑制する観点から、好ましくは、２０００００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ以下であり、さらに好ましくは、１５００００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ以下である。なお、測定条件に関係なく、樹脂フィルムの酸素透過率の値は、たとえば、モコン（ＭＯＣＯＮ）社製の酸素透過率測定装置（オキシトラン（登録商標）ＯＸ−ＴＲＡＮ １／５０）を使用して、ＪＩＳ Ｋ７１２６−２における付属書Ｂに準拠した方法で測定することができる。また、樹脂フィルムの酸素透過率の値は、たとえば、窒素を充填させた直後の包装袋、包装容器と、窒素を充填させてから一定時間放置した後の包装袋、包装容器のそれぞれに関し、包装袋、包装容器内の酸素濃度を測定し、その酸素濃度勾配から算出することもできる。
＜包装袋の製造方法＞
次に、上記包装フィルムを用いた包装袋の製造方法について説明する。
包装袋の製造方法においては、まず、上述した包装フィルムの製造方法により得られた樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔して得られた有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを所望の大きさに切りだす。このとき、切り出した１つの有孔樹脂フィルムには、２以上の貫通孔が設けられていることが好ましい。
その後、得られた包装フィルムを製袋する。具体的には、得られた有孔樹脂フィルムをヒートシール加工して、青果物などの食品を収容するための開口部を有するように製袋する。このようにして、本製造方法においては、包装袋を作製する。
なお、製袋の際には、包装フィルムの製造方法における、樹脂フィルム２の送り方向の一辺をヒートシールしない。これにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得ることができる。
次に、上記包装フィルムを用いた包装袋の製造方法について説明する。
包装袋の製造方法においては、まず、上述した包装フィルムの製造方法により得られた樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔して得られた有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを所望の大きさに切りだす。このとき、切り出した１つの有孔樹脂フィルムには、２以上の貫通孔が設けられていることが好ましい。
その後、得られた包装フィルムを製袋する。具体的には、得られた有孔樹脂フィルムをヒートシール加工して、青果物などの食品を収容するための開口部を有するように製袋する。このようにして、本製造方法においては、包装袋を作製する。
なお、製袋の際には、包装フィルムの製造方法における、樹脂フィルム２の送り方向の一辺をヒートシールしない。これにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得ることができる。
また、本実施形態における包装袋の製造方法においては、包装フィルムをヒートシール加工する際に、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように包装フィルムを製袋することが好ましい。こうすることで、得られた包装袋のガス透過性能をより一層高度に制御することが可能となる。
＜包装容器の製造方法＞
また、上記包装フィルムを用いた包装容器の製造方法について説明する。
包装容器の製造方法としては、例えば、上述した包装フィルムの製造方法により得られた樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔して得られた有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを成形し、包装容器を得る成形工程を含む。
成形工程において、包装フィルムを成形する方法としては限定されず、貫通孔の形状が変形しない限り、従来公知の方法を用いて容器形状に成形することができる。ここで、容器形状としては、後述する食品に応じた形状に合わせたものであれば限定されない。容器形状としては、具体的には、トレー形状、円柱形状、角柱形状、半球形状、球形状、口部を有するチューブ形状、口部を有するボトル形状などが挙げられる。また、容器形状としては、例えば、食品が収容される部分に突起を備えるものであってもよい。これにより、後述する包装体の製造、搬送、販売の工程において、包装容器に収容された食品が、包装容器内部で動くことを抑制できる点で都合がよい。また、容器形状としては、例えば、蓋材がヒートシールされるフランジを備えるものであってもよい。
包装フィルムを包装容器に成形する方法としては、適切な厚みの包装フィルムを不可逆的に成形する方法であれば限定されない。包装フィルムを包装容器に成形する方法としては、具体的には、真空成形、圧空成形、圧空真空成形、プラグ成形、プラグアシスト圧空成形、ブロー成形などを用いて成形することができる。
また、上記包装フィルムを用いた包装容器の製造方法について説明する。
包装容器の製造方法としては、例えば、上述した包装フィルムの製造方法により得られた樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔して得られた有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを成形し、包装容器を得る成形工程を含む。
成形工程において、包装フィルムを成形する方法としては限定されず、貫通孔の形状が変形しない限り、従来公知の方法を用いて容器形状に成形することができる。ここで、容器形状としては、後述する食品に応じた形状に合わせたものであれば限定されない。容器形状としては、具体的には、トレー形状、円柱形状、角柱形状、半球形状、球形状、口部を有するチューブ形状、口部を有するボトル形状などが挙げられる。また、容器形状としては、例えば、食品が収容される部分に突起を備えるものであってもよい。これにより、後述する包装体の製造、搬送、販売の工程において、包装容器に収容された食品が、包装容器内部で動くことを抑制できる点で都合がよい。また、容器形状としては、例えば、蓋材がヒートシールされるフランジを備えるものであってもよい。
包装フィルムを包装容器に成形する方法としては、適切な厚みの包装フィルムを不可逆的に成形する方法であれば限定されない。包装フィルムを包装容器に成形する方法としては、具体的には、真空成形、圧空成形、圧空真空成形、プラグ成形、プラグアシスト圧空成形、ブロー成形などを用いて成形することができる。
本実施形態に係る包装容器には、例えば、２以上の貫通孔が設けられていることが好ましい。すなわち、本実施形態に係る包装容器の製造方法は、例えば、２以上の貫通孔が設けられた包装フィルムを成形する工程を含む。
次に、本実施形態に係る包装袋、包装容器の使用方法について説明する。
本実施形態に係る包装袋（以下、本包装袋ともいう。）、本実施形態に係る包装容器（以下、本包装容器ともいう。）は、上述したように、青果物、生鮮品、加工食品などの食品の鮮度を保持するために用いる。
本包装袋または本包装容器に対して、食品を収容することで、食品入り包装体とすることができる。すなわち、本実施形態に係る包装体の製造方法は、上述した包装袋の製造方法によって得られる包装袋、または、上述した包装容器の製造方法によって得られる包装容器に対して食品を収容する工程を含む。
本包装袋または本包装容器に対して、食品を収容することで、食品入り包装体とすることができる。すなわち、本実施形態に係る包装体の製造方法は、上述した包装袋の製造方法によって得られる包装袋、または、上述した包装容器の製造方法によって得られる包装容器に対して食品を収容する工程を含む。
本実施形態に係る包装袋、包装容器が収容する食品としては、例えば、青果物が好ましい。青果物は、収容した後でも青果物自体が呼吸しており、包装袋、包装容器の内壁面における結露などが食品の鮮度に寄与する。本実施形態に係る包装袋、包装容器は、青果物などの食品の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ、使用時の耐久安定性に優れるものである。すなわち、本実施形態に係る包装袋は、青果物鮮度保持包装袋であることが好ましい。また、本実施形態に係る包装容器は、青果物鮮度保持包装容器であることが好ましい。
本実施形態に係る包装袋、包装容器が青果物の収容に用いられる場合、包装袋、包装容器は、具体的には、収穫後から包装されるまでの過程において水洗された青果物を収容するために用いる。
本実施形態に係る包装袋は、例えば、その内部に青果物を収容した後、当該袋の開口を密封して使用することが好ましい。つまり、本実施形態における包装袋によれば、その内部に青果物を密封した青果物入り包装体を作製することができる。言い換えれば、本実施形態に係る青果物入り包装体は、例えば、上述した本包装袋により青果物を密閉されてなるものである。
なお、青果物を入れる前において、包装袋の形状は、上面視で略長方形形状である。ここで、上面視とは、包装袋の厚み方向から観察することを示す。
本実施形態においては、上述した青果物入り包装体を作製する際に、本包装袋を密封するために、開口部にヒートシール処理を施してもよいし、バックシーリングテープ、結束帯、輪ゴム、かしめ等の部材を用いてもよい。中でも、包装袋内に収容した青果物の呼吸量を適切に制御する観点から、包装袋の密封するために、開口部にヒートシール処理を施すことが好ましい。
なお、青果物を入れる前において、包装袋の形状は、上面視で略長方形形状である。ここで、上面視とは、包装袋の厚み方向から観察することを示す。
本実施形態においては、上述した青果物入り包装体を作製する際に、本包装袋を密封するために、開口部にヒートシール処理を施してもよいし、バックシーリングテープ、結束帯、輪ゴム、かしめ等の部材を用いてもよい。中でも、包装袋内に収容した青果物の呼吸量を適切に制御する観点から、包装袋の密封するために、開口部にヒートシール処理を施すことが好ましい。
本実施形態に係る包装容器は、その内部に青果物を収容した後、当該包装容器を封止して使用することが好ましい。
本実施形態に係る包装容器は、例えば、包装容器のみで食品を収容してもよく、包装容器に蓋材をヒートシールして食品を収容してもよい。包装容器のみで食品を収容する場合、例えば、２つ以上の包装容器を嵌合することで密封することができる。
また、蓋材としては、例えば、収容する食品に応じて公知の蓋材を選択してもよく、後述する本実施形態に係る包装フィルムを用いた蓋材を用いてもよい。
本実施形態に係る包装容器は、例えば、包装容器のみで食品を収容してもよく、包装容器に蓋材をヒートシールして食品を収容してもよい。包装容器のみで食品を収容する場合、例えば、２つ以上の包装容器を嵌合することで密封することができる。
また、蓋材としては、例えば、収容する食品に応じて公知の蓋材を選択してもよく、後述する本実施形態に係る包装フィルムを用いた蓋材を用いてもよい。
以下に、包装袋、包装容器が収容する食品について詳説する。
青果物は全般的に水分が多く含まれており、それらが蒸散することで包装内に結露することが多く、本包装袋、本包装容器を用いて該青果物を保存することが好適である。青果物の具体例としては、オオバ、ホウレンソウ、コマツナ、ミズナ、ミブナ、アスパラガス、クウシンサイ、レタス、タイム、セージ、パセリ、イタリアンパセリ、ローズマリー、オレガノ、レモンバーム、チャイブ、ラベンダー、サラダバーネット、ラムズイヤー、ロケット、ダンディライオン、ナスタチューム、バジル、ルッコラ、クレソン、モロヘイヤ、セロリ、ケール、ネギ、キャベツ、ハクサイ、シュンギク、サラダナ、サンチュ、フキ、ナバナ、チンゲンサイ、ミツバ、セリ、メキャベツ、ブロッコリー、カリフラワー、ミョウガ、タマネギ、ショウガ、ダイコン、ニンジン、ゴボウ、ラディッシュ、カブ、サツマイモ、ジャガイモ、ナガイモ、ヤマイモ、サトイモ、ジネンジョ、ヤマトイモ、ピーマン、パプリカ、シシトウ、キュウリ、ナス、トマト、ミニトマト、カボチャ、ゴーヤ、オクラ、スィートコーン、エダマメ、サヤエンドウ、サヤインゲン、ソラマメ、シイタケ、エリンギ、シメジなどがあげられる。また、柑橘、りんご、ナシ、ブドウ、ブルーベリー、柿、イチゴ、メロン、マンゴー、ウメ、青梅などの果実類やキク、カーネーション、シンビジウム、チューリップ、サカキなどの切花などでも有効である。これらは、カットした状態、いわゆるカット野菜、カットフルーツでも有効である。中でも、本包装袋に収容する青果物は、リンゴ、レモン、ウメ、青梅などの果実類、ナス、トマト、キュウリ、エダマメなどの果菜類、サツマイモ、サトイモ、ショウガ、ゴボウ、ジャガイモなどの根菜類、本シメジ、エリンギ、シイタケ、マイタケ、ハタケシメジなどの菌茸類およびブロッコリー、アスパラガスなどの花卉類からなる群のいずれかに分類される１種以上を含むことが好ましい。
本実施形態の包装袋、包装容器は、水洗した青果物や、雨あるいは露に濡れた青果物などを水切りすることなく包装することができるため、作業性が向上する。また、青果物の鮮度保持のため青果物を低温にしたい、または青果物への水分による影響をできるだけ早く取り除くため水分を少なくしたいという理由などで、青果物の水分のすべて、または一部を素早く蒸散させることもできる。このような場合、当該青果物を本包装袋に入れて密封し、真空予冷してもよい。
また、本包装袋内、本包装容器内に収容する内容物（青果物）の量は、消費者の需要や、製造コストのバランスを向上させる観点から、包装体の内表面積（包装袋の袋サイズ（内寸））を考慮して、たとえば、内容量の下限を、１包装袋あたり１０ｇ以上としてもよく、１包装袋あたり５０ｇ以上としてもよく、１包装袋あたり１００ｇ以上とすることができる。また、内容量の上限を、１包装袋あたり１５００ｇ以下としてもよく、１２５０ｇ以下としてもよく、１０００ｇ以下とすることができる。
本実施形態に係る包装袋、包装容器は、青果物だけでなく、生鮮物を収容する場合にも好適に用いられる。
本実施形態に係る生鮮物としては、具体的には、牛肉、豚肉、鶏肉、猪肉、羊肉、鹿肉、馬肉、熊肉、鰐肉、鯨肉、魚肉などの食肉；鶏卵、ウズラの卵、アヒルの卵、ダチョウの卵、ハトの卵などの卵などが挙げられる。
本実施形態に係る包装袋、包装容器は、袋外、容器外の環境と比べて、温度、湿度が大きく変化しないようにできる。これにより、肉の組織液、血液が食肉から流出して鮮度が低下することを抑制できる点で都合がよい。また、肉の組織液、血液に由来する結露が生じない点でも都合がよい。さらに、肉、卵内部のタンパク質が変性して、生鮮品の鮮度が低下することを抑制できる点でも都合がよい。
本実施形態に係る生鮮物としては、具体的には、牛肉、豚肉、鶏肉、猪肉、羊肉、鹿肉、馬肉、熊肉、鰐肉、鯨肉、魚肉などの食肉；鶏卵、ウズラの卵、アヒルの卵、ダチョウの卵、ハトの卵などの卵などが挙げられる。
本実施形態に係る包装袋、包装容器は、袋外、容器外の環境と比べて、温度、湿度が大きく変化しないようにできる。これにより、肉の組織液、血液が食肉から流出して鮮度が低下することを抑制できる点で都合がよい。また、肉の組織液、血液に由来する結露が生じない点でも都合がよい。さらに、肉、卵内部のタンパク質が変性して、生鮮品の鮮度が低下することを抑制できる点でも都合がよい。
また、本実施形態に係る包装袋、包装容器は、加工食品を収容する場合にも好適に用いられる。
本実施形態に係る加工食品としては、麺類、パン、漬物、佃煮、乾物、練り物、菓子などが挙げられる。これらの加工食品には、直接水分が含まれていないものもあるが、加工食品の包装においては、大気中の水蒸気を取り込んでしまう。本実施形態に係る包装袋、包装容器を用いることで、大気中の水蒸気に由来する結露を抑制し、カビなどの発生を防ぐことで、加工食品の鮮度を保持できる点で都合がよい。
本実施形態に係る加工食品としては、麺類、パン、漬物、佃煮、乾物、練り物、菓子などが挙げられる。これらの加工食品には、直接水分が含まれていないものもあるが、加工食品の包装においては、大気中の水蒸気を取り込んでしまう。本実施形態に係る包装袋、包装容器を用いることで、大気中の水蒸気に由来する結露を抑制し、カビなどの発生を防ぐことで、加工食品の鮮度を保持できる点で都合がよい。
ここで、本実施形態に係る包装体の内表面積（包装袋の袋サイズ（内寸）、包装容器の内寸）は、包装される食品の形状、大きさ、体積、密度等に応じて設定することができる。例えば、食品が青果物である場合、青果物１００ｇあたりの包装体の内表面積は、たとえば１００ｃｍ２以上１０００ｃｍ２以下としてもよいし、３００ｃｍ２以上７００ｃｍ２以下としてもよい。
また、本実施形態に係る包装体は、かかる包装体自体のガス透過性能（酸素透過性や水蒸気透過性等）を高度に制御する観点から、たとえば、１包装体あたりの貫通孔の個数の下限値は、１個以上としてもよいし、２個以上としてもよい。一方、貫通孔の個数の上限値は、たとえば、１包装体あたり、１００個以下としてもよいし、５０個以下としてもよいし、３０個以下としてもよい。
＜蓋材＞
本実施形態に係る包装用フィルムは、例えば、包装容器の蓋材として用いてもよい。ここで、包装容器としては、上述した本実施形態に係る包装容器でもよく、または、貫通孔のない従来の包装容器でもよい。
本実施形態に係る蓋材は、例えば、上述した樹脂フィルム２の材料を選択することにより、ヒートシール性を備える。これにより、本実施形態に係る包装フィルムを、包装容器をヒートシールによって封止する蓋材として用いることができる。
本実施形態に係る包装用フィルムは、例えば、包装容器の蓋材として用いてもよい。ここで、包装容器としては、上述した本実施形態に係る包装容器でもよく、または、貫通孔のない従来の包装容器でもよい。
本実施形態に係る蓋材は、例えば、上述した樹脂フィルム２の材料を選択することにより、ヒートシール性を備える。これにより、本実施形態に係る包装フィルムを、包装容器をヒートシールによって封止する蓋材として用いることができる。
次に、上記包装フィルムを用いた蓋材の製造方法について説明する。
蓋材の製造方法においては、まず、上述した包装フィルムの製造方法により得られた樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔して得られた有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを所望の大きさに切りだす工程を含む。このとき、切り出した１つの有孔樹脂フィルムには、２以上の貫通孔が設けられていることが好ましい。
蓋材の製造方法においては、まず、上述した包装フィルムの製造方法により得られた樹脂フィルム２に貫通孔を穿孔して得られた有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを所望の大きさに切りだす工程を含む。このとき、切り出した１つの有孔樹脂フィルムには、２以上の貫通孔が設けられていることが好ましい。
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
以下、参考形態の例を付記する。
１． 樹脂フィルムを準備する工程と、
レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより前記樹脂フィルムに貫通孔を穿孔する工程と、
を含み、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、前記樹脂フィルムの送り方向に対して垂直な前記樹脂フィルムの幅方向に前記レーザー照射装置を首振り回転させながら前記貫通孔を穿孔する、青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
２． 前記貫通孔を穿孔する工程における前記レーザー光の入射角の最小値が、前記樹脂フィルムの表面に対して３０°以上９０°未満である１．に記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
３． 前記貫通孔を穿孔する工程における前記樹脂フィルムの送り速度をｖ１とし、前記貫通孔を穿孔する工程における前記レーザー照射装置の首振り速度をｖ２としたとき、ｖ２／ｖ１の値が１．５以上２０以下である、１．または２．に記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
４． 前記貫通孔を穿孔する工程において、前記貫通孔の真円相当径が１５０μｍ以上４７０μｍとなるように前記貫通孔を穿孔する、１．乃至３．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
５． 前記レーザー照射装置が炭酸ガスレーザー照射型のレーザー照射装置である、１．乃至４．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
６． 前記レーザー照射装置は、前記樹脂フィルムに対して反対側に、前記樹脂フィルムを支持する回転支持ロールを備え、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルムの前記レーザー光が入射する側とは反対側の面において、前記回転支持ロールと前記樹脂フィルムとが接触していない位置に、前記レーザー光を照射して前記貫通孔を穿孔する、１．乃至５．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
７． 前記貫通孔を穿孔する工程の後、２以上の前記貫通孔が設けられた前記樹脂フィルムを製袋する工程を含む、１．乃至６．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
８． 前記製袋する工程において、２以上の前記貫通孔が互いに重なり合わないように前記樹脂フィルムを製袋する、７．に記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
９． １．乃至８．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法によって得られた青果物鮮度保持包装袋に対して、青果物を収容する工程を含む、青果物入り包装体の製造方法。
以下、参考形態の例を付記する。
１． 樹脂フィルムを準備する工程と、
レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより前記樹脂フィルムに貫通孔を穿孔する工程と、
を含み、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、前記樹脂フィルムの送り方向に対して垂直な前記樹脂フィルムの幅方向に前記レーザー照射装置を首振り回転させながら前記貫通孔を穿孔する、青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
２． 前記貫通孔を穿孔する工程における前記レーザー光の入射角の最小値が、前記樹脂フィルムの表面に対して３０°以上９０°未満である１．に記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
３． 前記貫通孔を穿孔する工程における前記樹脂フィルムの送り速度をｖ１とし、前記貫通孔を穿孔する工程における前記レーザー照射装置の首振り速度をｖ２としたとき、ｖ２／ｖ１の値が１．５以上２０以下である、１．または２．に記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
４． 前記貫通孔を穿孔する工程において、前記貫通孔の真円相当径が１５０μｍ以上４７０μｍとなるように前記貫通孔を穿孔する、１．乃至３．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
５． 前記レーザー照射装置が炭酸ガスレーザー照射型のレーザー照射装置である、１．乃至４．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
６． 前記レーザー照射装置は、前記樹脂フィルムに対して反対側に、前記樹脂フィルムを支持する回転支持ロールを備え、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルムの前記レーザー光が入射する側とは反対側の面において、前記回転支持ロールと前記樹脂フィルムとが接触していない位置に、前記レーザー光を照射して前記貫通孔を穿孔する、１．乃至５．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
７． 前記貫通孔を穿孔する工程の後、２以上の前記貫通孔が設けられた前記樹脂フィルムを製袋する工程を含む、１．乃至６．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
８． 前記製袋する工程において、２以上の前記貫通孔が互いに重なり合わないように前記樹脂フィルムを製袋する、７．に記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法。
９． １．乃至８．のいずれか一つに記載の青果物鮮度保持包装袋の製造方法によって得られた青果物鮮度保持包装袋に対して、青果物を収容する工程を含む、青果物入り包装体の製造方法。
以下、本発明を実施例および比較例により説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜実施例１＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み４０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５０個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例１の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×２００ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り４個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（４個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
なお、本明細書において、オーバル形状とは、対称軸を最低でも一つ以上持ち、交差しておらず、外側に凸状であり、閉じた、平面上の曲線で構成された形状のことを示す。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み４０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５０個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例１の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×２００ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り４個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（４個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
なお、本明細書において、オーバル形状とは、対称軸を最低でも一つ以上持ち、交差しておらず、外側に凸状であり、閉じた、平面上の曲線で構成された形状のことを示す。
実施例１において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１−３に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、走行中のフィルムに対して、各レーザー照射装置を表１に示す条件で首振り回転させながら毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜実施例２＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１７個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例２の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１７個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例２の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径は、下記表１に示す通りであった。
実施例２において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１−３に示す装置を用い、回転支持ロールを周速５０ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、走行中のフィルムに対して、各レーザー照射装置を表１に示す条件で首振り回転させながら毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜実施例３＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み３０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり７１個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例３の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×３５０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み３０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり７１個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例３の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×３５０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
実施例３において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１−３に示す装置を用い、回転支持ロールを周速５０ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、走行中のフィルムに対して、各レーザー照射装置を表１に示す条件で首振り回転させながら毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜実施例４＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり３００個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例４の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１６０×２１０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り２０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（２０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり３００個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例４の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１６０×２１０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り２０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（２０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
実施例４において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１−３に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、走行中のフィルムに対して、各レーザー照射装置を表１に示す条件で首振り回転させながら毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜実施例５＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５２個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例５の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り３個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（３個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５２個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例５の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り３個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（３個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
実施例５において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１−３に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、走行中のフィルムに対して、各レーザー照射装置を表１に示す条件で首振り回転させながら毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜実施例６＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１０８個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例６の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２４０×２９０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１５個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１５個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１０８個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、実施例６の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２４０×２９０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１５個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが４５度以上９０度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１５個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
実施例６において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１−３に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、走行中のフィルムに対して、各レーザー照射装置を表１に示す条件で首振り回転させながら毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜比較例１＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み４０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５０個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例１の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×２００ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り４個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状が、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（４個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み４０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５０個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例１の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×２００ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り４個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状が、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（４個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
本比較例において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１および２に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、各レーザー照射装置を首振り回転させることなく、走行中のフィルムに対して垂直な方向から毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜比較例２＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１７個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例２の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１７個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例２の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径は、下記表１に示す通りであった。
本比較例において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１および２に示す装置を用い、回転支持ロールを周速５０ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、各レーザー照射装置を首振り回転させることなく、走行中のフィルムに対して垂直な方向から毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜比較例３＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み３０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり７１個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例３の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×３５０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み３０μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり７１個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例３の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２００×３５０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
本比較例において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１および２に示す装置を用い、回転支持ロールを周速５０ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、各レーザー照射装置を首振り回転させることなく、走行中のフィルムに対して垂直な方向から毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜比較例４＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり３００個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例４の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１６０×２１０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り２０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（２０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり３００個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例４の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１６０×２１０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り２０個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（２０個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
本比較例において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１および２に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、各レーザー照射装置を首振り回転させることなく、走行中のフィルムに対して垂直な方向から毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜比較例５＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５２個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例５の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り３個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（３個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり５２個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例５の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、１８０×１６０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り３個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（３個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
本比較例において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１および２に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、各レーザー照射装置を首振り回転させることなく、走行中のフィルムに対して垂直な方向から毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
＜比較例６＞
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１０８個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例６の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２４０×２９０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１５個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１５個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
まず、防曇２軸延伸ポリプロピレンフィルム（以下、「防曇ＯＰＰ」ともいう。）（グンゼ社製、商品名：シルファンＭＶ２、厚み２５μｍ）を樹脂フィルムとして準備した。この樹脂フィルムに対して、後述する方法で、１ｍ２あたり１０８個の貫通孔を穿孔することにより、所望の有孔樹脂フィルム、すなわち、包装フィルムを得た。次いで、有孔樹脂フィルムを所定のサイズに切り出した後、２以上の貫通孔が互いに重なり合わないように２枚のフィルムを重ね合わせ、インパルスシーラー（富士インパルス社製、ＦＩ−４００Ｙ−１０ＰＫ）を用いて３方にヒートシール加工を施して１０ｍｍ幅の熱シール部分を形成することにより、比較例６の包装袋を作製した。なお、ヒートシール条件は、シールの設定目盛を５．５とし、加圧・加熱時間２秒とした。ここで、フィルムの送り方向の一辺をヒートシールしないことにより、送り方向の一辺を開口部として有する包装袋を得た。
また、得られた包装袋の袋サイズ（内寸）は、２４０×２９０ｍｍであり、該包装袋の内表面（熱シール部分を除く）には１包装袋当り１５個の貫通孔が設けられていることが確認された。くわえて、得られた包装袋に設けられた貫通孔の形状は、いずれも、該包装袋の表面を上面視した時に、貫通孔を構成する開口部の開口形状を有する辺と、貫通孔の長径方向とのなす角の大きさが０度以上４５度以下となる方向に向かって延びる長径を有したオーバル形状であることが確認された。なお、得られた包装袋に設けられた貫通孔の真円相当径（１５個の平均値）は、下記表１に示す通りであった。
本比較例において穿孔は、以下の方法で行った。なお、フィルムの送り速度、フィルムに対するレーザー光の入射角、レーザー照射装置の首振り速度等の穿孔条件は、下記表１に示す条件を採用した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
まず、直径３１８ｍｍ、幅８５０ｍｍのロールに、両端より１５０ｍｍの位置から１００ｍｍ間隔で、幅３０ｍｍ、深さ５ｍｍの溝を５条有する回転支持ロールを準備した。一方、レーザー照射装置としては、出力１５０ワットの炭酸ガスレーザーを準備した。このレーザー照射装置５基をそれぞれ、レーザー照射させる位置が、回転支持ロールの溝の位置に対応するように設置した。なお、レーザー照射装置は、フィルムとの距離が１２ｍｍとなるように設置した。
次に、図１および２に示す装置を用い、回転支持ロールを周速１００ｍ／分で回転させることで、回転支持ロールの上に、フィルムを走行させた。次に、各レーザー照射装置を首振り回転させることなく、走行中のフィルムに対して垂直な方向から毎秒１０回パルスレーザーを照射した。このとき、圧縮気体導入路に、圧力１．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）の窒素ガス圧をかけ、レーザーの照射中に、窒素ガスをノズル先端からレーザービームに沿って吹き付けた。
次に、実施例１〜６および比較例１〜６の包装袋を用いて、当該包装袋に青果物として枝豆、椎茸、青梅およびブロッコリーのいずれかを個々に密封してなる青果物入り包装体を作製した。具体的には、以下の青果物入り包装体をそれぞれ作製した。なお、枝豆は、各種青果物の中でも、単位重量当たりの呼吸量および蒸散量が平均的な量を示す青果物の代表例である。椎茸は、各種青果物の中でも、単位重量当たりの蒸散量が多い青果物の代表例である。青梅は、各種青果物の中でも、包装体単位での呼吸量が多い青果物の代表例である。ブロッコリーは、各種青果物の中でも、単位重量当たりの呼吸量が多い青果物の代表例である。
実施例１、４、比較例１および４に係る包装袋の内部空間に、枝豆２５０ｇをそれぞれ密封包装することにより、実施例１、４、比較例１および４に係る枝豆入り包装体を作製した。
実施例２、６、比較例２および６に係る包装袋の内部空間に、椎茸１２０ｇをそれぞれ密封包装することにより、実施例２、６、比較例２および６に係る椎茸入り包装体を作製した。また、実施例１に係る包装袋の内部空間に、椎茸２８０ｇを密封包装することで、実施例１に係る椎茸入り包装体も作製した。
実施例３、比較例３に係る包装袋の内部空間に、青梅１０００ｇをそれぞれ密封包装することにより、実施例３、比較例３に係る青梅入り包装体を作製した。また、実施例１に係る包装袋の内部空間に、青梅２６０ｇを密封包装することで、実施例１に係る青梅入り包装体も作製した。
実施例６および比較例６に係る包装袋の内部空間に、ブロッコリー４００ｇをそれぞれ密封包装することにより、実施例６および比較例６に係るブロッコリー入り包装体を作製した。また、実施例１に係る包装袋の内部空間に、ブロッコリー３７５ｇを密封包装することで、実施例１に係るブロッコリー入り包装体も作製した。
実施例２、６、比較例２および６に係る包装袋の内部空間に、椎茸１２０ｇをそれぞれ密封包装することにより、実施例２、６、比較例２および６に係る椎茸入り包装体を作製した。また、実施例１に係る包装袋の内部空間に、椎茸２８０ｇを密封包装することで、実施例１に係る椎茸入り包装体も作製した。
実施例３、比較例３に係る包装袋の内部空間に、青梅１０００ｇをそれぞれ密封包装することにより、実施例３、比較例３に係る青梅入り包装体を作製した。また、実施例１に係る包装袋の内部空間に、青梅２６０ｇを密封包装することで、実施例１に係る青梅入り包装体も作製した。
実施例６および比較例６に係る包装袋の内部空間に、ブロッコリー４００ｇをそれぞれ密封包装することにより、実施例６および比較例６に係るブロッコリー入り包装体を作製した。また、実施例１に係る包装袋の内部空間に、ブロッコリー３７５ｇを密封包装することで、実施例１に係るブロッコリー入り包装体も作製した。
また、上記包装体は、２０℃にて３日間保存し、内部空間に収容してある青果物について、その外観、臭い、萎れ、食味などの観点において品質変化を追跡した。評価基準は、以下の通りである。
○：良好な品質であった。
△：実用上、品質に問題はないが、わずかな劣化が確認された。
×：実用上問題がある程度に劣化が確認された。
○：良好な品質であった。
△：実用上、品質に問題はないが、わずかな劣化が確認された。
×：実用上問題がある程度に劣化が確認された。
また、上述した青果物の品質変化の追跡に使用した各包装体に設けられた貫通孔の外観形状について、青果物の品質変化の追跡前の各包装体に設けられた貫通孔の外観形状と比較し、以下の基準で貫通孔の形状安定性を評価した。
○：貫通孔の外観形状が、青果物の品質変化の追跡前と同じであることが確認された。
△：貫通孔の外観形状が、実用上問題はないものの、青果物の品質変化の追跡前と比べて極僅かに変化していることが確認された。
○：貫通孔の外観形状が、青果物の品質変化の追跡前と同じであることが確認された。
△：貫通孔の外観形状が、実用上問題はないものの、青果物の品質変化の追跡前と比べて極僅かに変化していることが確認された。
上記評価項目に関する評価結果を、以下の表１に示す。
上記表１に示した通り、各実施例の方法により作製された包装フィルムは、包装袋に成形することで、いずれも、青果物の鮮度を長期間安定的に保持することが可能であり、かつ使用時の耐久安定性に優れたものであることが確認された。
１ 巻き出しロール
２ 樹脂フィルム
３ レーザー照射装置
４ 回転支持ロール
５ 巻き取りロール
６ ガイドロール
７ 浮きロール
８ 圧縮気体導入路
９ ノズル先端
１０ パルスレーザー
１１ 導光路
１２ 出射光学部（レンズ）
１３ 円錐形ビーム
１４ 孔
２ 樹脂フィルム
３ レーザー照射装置
４ 回転支持ロール
５ 巻き取りロール
６ ガイドロール
７ 浮きロール
８ 圧縮気体導入路
９ ノズル先端
１０ パルスレーザー
１１ 導光路
１２ 出射光学部（レンズ）
１３ 円錐形ビーム
１４ 孔
Claims (16)
- 樹脂フィルムを準備する工程と、
レーザー照射装置を用いてレーザー照射することにより前記樹脂フィルムに貫通孔を穿孔する工程と、
を含み、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記樹脂フィルムの表面に対するレーザー光の入射角が変動するように、前記樹脂フィルムの送り方向に対して垂直な前記樹脂フィルムの幅方向に前記レーザー照射装置を首振り回転させながら前記貫通孔を穿孔する、包装フィルムの製造方法。 - 前記貫通孔を穿孔する工程における前記レーザー光の入射角の最小値が、前記樹脂フィルムの表面に対して３０°以上９０°未満である請求項１に記載の包装フィルムの製造方法。
- 前記貫通孔を穿孔する工程における前記樹脂フィルムの送り速度をｖ１とし、前記貫通孔を穿孔する工程における前記レーザー照射装置の首振り速度をｖ２としたとき、ｖ２／ｖ１の値が１．５以上２０以下である、請求項１または２に記載の包装フィルムの製造方法。
- 前記貫通孔を穿孔する工程において、前記貫通孔の真円相当径が１５０μｍ以上４７０μｍとなるように前記貫通孔を穿孔する、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装フィルムの製造方法。
- 前記レーザー照射装置が炭酸ガスレーザー照射型のレーザー照射装置である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の包装フィルムの製造方法。
- 前記レーザー照射装置は、前記樹脂フィルムのレーザーが入射するレーザー入射面の反対側に、前記樹脂フィルムを支持する回転支持ロールを備え、
前記貫通孔を穿孔する工程において、前記レーザー入射面とは反対側の面において、前記回転支持ロールと前記樹脂フィルムとが接触していない位置に、前記レーザー光を照射して前記貫通孔を穿孔する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の包装フィルムの製造方法。 - 請求項１乃至６のいずれか１項に記載の包装フィルムの製造方法によって得られる包装フィルムは、食品を収容する食品鮮度保持包装袋または食品鮮度保持包装容器として用いられる、包装フィルムの製造方法。
- 前記食品は青果物である、請求項７に記載の包装フィルムの製造方法。
- 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の包装フィルムの製造方法によって得られる包装フィルムを用いた包装袋の製造方法であって、
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムの前記送り方向の一辺を開口部として残すようにヒートシールして製袋する工程を含む、包装袋の製造方法。 - 前記製袋する工程において、２以上の前記貫通孔が互いに重なり合わないように前記樹脂フィルムを製袋する、請求項９に記載の包装袋の製造方法。
- 請求項９または１０に記載の包装袋の製造方法で作製される包装袋は、食品を収容する食品鮮度保持包装袋として用いられる、包装袋の製造方法。
- 前記食品は青果物である、請求項１１に記載の包装袋の製造方法。
- 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の包装フィルムの製造方法によって得られる包装フィルムを用いた包装容器の製造方法であって、
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムを成形する工程を含む、包装容器の製造方法。 - 請求項１乃至８のいずれか１項に記載の包装フィルムの製造方法によって得られる包装フィルムを用いた蓋材の製造方法であって、
２以上の前記貫通孔が設けられた前記包装フィルムを成形する工程を含み、
当該蓋材は、包装容器を封止するために用いられる、蓋材の製造方法。 - 請求項９乃至１２のいずれか１項に記載の包装袋の製造方法によって得られる包装袋、または、請求項１３に記載の包装容器の製造方法によって得られる包装容器に対して、食品を収容する工程を含む、包装体の製造方法。
- 請求項１５に記載の包装体の製造方法であって、
前記食品は、青果物である、包装体の製造方法。
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