JP2018020468A - 樹脂製管継手の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】樹脂製管継手の品質の向上を図ることができる、樹脂製管継手の製造方法を提供する。
【解決手段】継手本体を備える樹脂製管継手の製造方法が、前記継手本体の外形を形成するための第１金型６５、および、前記継手本体の内形を形成するための第２金型６６を有する成形金型と、溶融状態の樹脂材料の供給装置６２とを準備する工程と、溶融状態の樹脂材料を注入可能なキャビティ８８が前記成形金型内に形成されるように、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる工程と、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型における前記キャビティに供給する工程と、前記供給装置からの溶融状態の樹脂材料の供給停止後、前記キャビティの溶融状態の樹脂材料を固化させる工程とを備える。前記第２金型には、前記第１金型に前記第２金型を組み合わせたときに前記キャビティと当該キャビティ外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容する間隙８１を備える。
【選択図】図５

Description

本発明は、樹脂製管継手の製造方法に関する。
従来、特許文献１に記載のような、継手本体を備える樹脂製管継手が知られている。この種の樹脂製管継手（継手本体）は、射出成形などにより製造される。製造に際しては、例えば図１０に示すように、成形金型２０１と、この成形金型２０１に溶融状態の樹脂材料を供給するための供給装置２０２とが用意される。
前記成形金型２０１は、内部空間を有する第１金型２１１と、ピン状に形成された第２金型２１２とを有し、前記供給装置２０２から供給される溶融状態の樹脂材料を注入可能なキャビティ２１８が当該成形金型２０１内に形成されるように前記第１金型２１１に前記第２金型２１２を組み合わせてなる。
前記成形金型２０１においては、前記第１金型２１１と前記第２金型２１２とが組み合わされた場合、単体である前記第２金型２１２が、当該成形金型２０１の内部で前記キャビティ２１８を画定するため、前記第１金型２１１の開口部分を閉塞するようにここから挿入された状態で前記第１金型２１１に保持される。
したがって、溶融状態の樹脂材料の前記キャビティ２１８への注入時、その注入により前記キャビティ２１８に発生するガス、および／または、樹脂材料の供給前から前記キャビティ２１８に存在するガス（空気）が逃げ場をなくし、不要なガスが前記キャビティ２１８内に滞留することがあった。
よって、前記キャビティ２１８に対する樹脂材料の充填不足が生じたり、前記キャビティ２１８内の樹脂材料を固化してなる成形品の表面が荒れたりするなどの不具合が引き起こされて、成形不良が生じるおそれがあった。つまり、樹脂製管継手（継手本体）の品質の低下を招くことがあった。
なお、前記キャビティ２１８への樹脂材料の充填不足の改善方法としては、樹脂材料の充填圧力を上昇させる方法が考えられるが、この方法によれば、フローマークが成形品の表面に残ってしまうなどの外観不良が製品（樹脂製管継手（継手本体））に生じるといった問題がある。
特開平１０−０５４４８９号公報
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂製管継手の品質の向上を図ることができる、樹脂製管継手の製造方法の提供を目的とする。
本発明の一態様によれば、
樹脂製管継手の製造方法は、
複数の接続口と、前記複数の接続口を相互に連通接続させる流体流路とを有し、チューブと接続可能に構成された継手本体を備える樹脂製管継手の製造方法であって、
前記継手本体の外形を形成するための第１金型、および、前記継手本体の内形を形成するための第２金型を有する成形金型と、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型に供給するための供給装置とを準備する工程と、
前記供給装置からの溶融状態の樹脂材料を注入可能なキャビティが前記成形金型内に形成されるように、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる工程と、
前記供給装置を用いて溶融状態の樹脂材料を前記成形金型における前記キャビティに供給する工程と、
前記供給装置からの溶融状態の樹脂材料の供給停止後、前記キャビティの溶融状態の樹脂材料を固化させる工程とを備え、
前記第２金型に、
前記第１金型に前記第２金型を組み合わせたときに前記キャビティと当該キャビティ外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容する外周面間隙を備えるものである。
この構成によれば、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型に供給する工程において、溶融状態の樹脂材料の注入時に前記キャビティに発生するガス、および／または、樹脂材料の供給前から前記キャビティに存在するガス（空気）を、前記キャビティへの溶融状態の樹脂材料の浸入に伴い、前記間隙を通じて前記キャビティの排出空間へ排出することが可能となる。
したがって、前記キャビティへの溶融状態の樹脂材料の供給を行う際、前述のような不要なガスが前記キャビティに滞留することを抑止できる。よって、前記キャビティに対する溶融状態の樹脂材料の充填に関し良好な充填性を確保でき、成形不良の発生を低減させることができる。結果、前記継手本体ひいては前記樹脂製管継手の品質の向上を図ることができる。
本発明の別の態様によれば、
前記第２金型に、
軸状の内金型と、この内金型との間に環状の前記間隙が形成されるように前記内金型の周囲に配置された環状の外金型とを備える。
本発明の更なる態様によれば、
前記樹脂製管継手が、
前記複数の接続口のうちの少なくとも１つの接続口を介して前記継手本体に前記チューブを結合するため、前記継手本体に連結可能で、かつ、その連結時に前記継手本体との間をシールするシール領域を当該継手本体と協働して構成可能なインナーリングを備えるものであり、
前記キャビティの形成に際しては、前記間隙が、前記キャビティのうち、前記継手本体における前記シール領域の構成部分を形成するための領域と対向する位置からずれた位置で、前記キャビティに露出するように、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる。
本発明のまた別の態様によれば、
前記樹脂製管継手が、
前記複数の接続口のうちの少なくとも１つの接続口を介して前記継手本体にチューブを結合するため、前記チューブの長手方向一端部に圧入可能で、かつ、前記継手本体に連結可能なインナーリングと、
前記チューブの長手方向一端部に圧入された状態の前記インナーリングが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締結可能なユニオンナットとを備えるものであり、
前記継手本体が、
前記流体流路の一部を含む本体筒部、
前記ユニオンナットと螺合可能なねじ部を外周部に備え、前記本体筒部からその軸方向一方へ同軸的に突設された外筒部、
前記外筒部の径方向内方に配置されるとともに、突出端部が前記外筒部の突出端部よりも前記本体筒部側に位置するように前記本体筒部から前記外筒部と同方向へ同軸的に突設された内筒部、および、
軸方向一方へ開口するように前記本体筒部と前記外筒部と前記内筒部とに囲まれて形成された溝部を有し、
前記インナーリングが、
前記外筒部内に挿入可能に形成された筒状の挿入部、
前記挿入部から軸方向一方へ突設され、前記チューブの長手方向一端部に圧入可能に形成された筒状の嵌合部、
前記挿入部から軸方向他方へ同軸的に突設され、前記内筒部の外周部との間に第１シール領域が構成されるように前記溝部に圧入可能に形成された筒状の差込部、および、
前記差込部の径方向内方に配置されるとともに、突出端部が前記差込部の突出端部よりも前記挿入部側に位置するように前記挿入部から前記差込部と同方向へ突設される接触部であって、前記内筒部の突出端部との間に第２シール領域が構成されるように当該突出端部に圧接可能に形成された筒状の接触部を有する。
本発明のまた別の態様によれば、
前記キャビティの形成に際しては、前記第１シール領域を構成するための前記内筒部の外周部を前記第２金型の外金型が単独で形成でき、かつ、前記第２シール領域を構成するための前記内筒部の突出端部を前記第２金型の内金型が単独で形成できるように、前記間隙を位置させた状態で、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる。
本発明のまた別の態様によれば、前記樹脂材料が、フッ素樹脂材料である。
本発明によれば、樹脂製管継手の品質の向上を図ることができる、樹脂製管継手の製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて製造された樹脂製管継手の正面図である。 図１の樹脂製管継手における、チューブとの接続部分の断面図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における準備工程の概略図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略断面図である。 図５の一部拡大図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における固化工程後の状態の概略図である。 本発明の別の実施形態に係る製造方法を用いて製造された樹脂製管継手の斜視図である。 本発明の別の実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略断面図である。 従来の樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略断面図である。
まず、本発明の一実施形態を用いて製造された樹脂製管継手の概略構成について図面を参照しつつ説明する。
図１に、本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて製造された樹脂製管継手１の正面図を示す。図２に、前記樹脂製管継手１における、チューブ２（３）との接続部分の断面図を示す。
前記樹脂製管継手１は、半導体、液晶または有機ＥＬの製造装置等において使用され得るものである。前記樹脂製管継手１は、前述の装置等において使用される際には、例えば、図１に示すように、前記チューブ２および前記別のチューブ３の各々と連通接続した状態でこれら両チューブ２・３間に設けられる。
前記樹脂製管継手１は、図１に示すようなエルボ型（Ｌ字形）のものである。前記樹脂製管継手１は、前記チューブ２と前記別のチューブ３との各々と接続可能な接続端部を有し、この接続端部で図２に示すような接続構造を用いて前記チューブ２（３）と接続され得る。
また、本発明を用いて製造可能な樹脂製管継手は、本実施形態のようなエルボ型の前記樹脂製管継手１に限定されるものではなく、例えば、直線状の両端側に2本のチューブをそれぞれ接続可能な接続端部を有するストレート形の樹脂製管継手（ユニオン型の樹脂製管継手）、または、３本のチューブをそれぞれ接続可能な接続端部を有するＴ字形の樹脂製管継手（チーズ型の樹脂製管継手）とすることもできる。
図１および図２に示すように、前記樹脂製管継手１は、継手本体１１と、複数（ここでは２つ）のインナーリング１２と、複数（ここでは２つ）のユニオンナット１３とを備えている。ここで、前記チューブ２（３）は、可撓性を有するものであり、樹脂材料（好ましくは、フッ素樹脂材料）を用いて製造される。
前記継手本体１１は、複数の接続口１５と、前記複数の接続口１５を相互に連通接続させる流体流路１６とを有している。前記複数の接続口１５は、それぞれ、前記接続端部に位置するように、前記継手本体１１の外部空間に露出した状態で前記継手本体１１に設けられている。
そして、前記複数の接続口１５は、それぞれが他の接続口１５と異なる方向へ開口するように配置され、本実施形態においては、それぞれ対応する前記チューブ２（３）を挿入できるように形成されている。前記流体流路１６は、前記継手本体１１内において前記複数の接続口１５間に延設されている。
前記継手本体１１は、所定の樹脂材料から、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料から構成される。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡ（ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂）を挙げることができる。
詳しくは、前記継手本体１１は、本体部２１を備えるとともに、外筒部２２と、内筒部２３とを前記各接続口１５付近に備えている。そして、前記継手本体１１は、前記インナーリング１２を介して前記流体流路１６を前記チューブ２（３）内と連通接続すべく、前記インナーリング１２と連結可能に構成されている。
前記本体筒部２１は、前記流体流路１６の一部をなす第１流体流路２４を内部に備えている。前記本体筒部２１は、前記接続端部に延びるように設けられ、円筒状に形成されている。前記第１流体流路２４は、略円形断面を有しかつ前記本体筒部２１の軸方向に延びるように形成されている。
前記外筒部２２は、前記ユニオンナット１３と螺合可能なねじ部２５を外周部に備え、前記本体筒部２１からその軸方向一方へ同軸的に突設されている。前記外筒部２２は、円筒状に形成されている。前記ねじ部２５は、雄ねじからなるものであり、前記外筒部２２の軸方向に沿って設けられている。
前記内筒部２３は、前記外筒部２２の径方向内方に配置されている。そして、前記内筒部２３は、その突出端部２６が前記外筒部２２の突出端部２７よりも前記本体筒部２１側に位置するように、前記本体筒部２１から前記外筒部２２と同方向へ同軸的に突設されている。
前記内筒部２３は、前記本体筒部２１の内径と略同一寸法の内径を有しかつ前記外筒部２２の内径よりも小さい外径を有する円筒状に形成されている。前記内筒部２３には、前記流体流路１６の一部をなす第２流体流路２８が、略円形断面を有しかつ前記第１流体流路２４から同方向に延びるように設けられている。
前記継手本体１１は、さらに、軸方向一方へ開口するように前記本体筒部２１と前記外筒部２２と前記内筒部２３とに囲まれて形成された溝部２９を備えている。前記溝部２９は、前記インナーリング１２の差込部３３を圧入可能なように、前記内筒部２３の外周面の全周に沿って延びる環状に形成されている。
また、前記インナーリング１２は、前記各接続口１５を介して前記継手本体１１に前記チューブ２（３）を結合するため、前記継手本体１１に連結可能で、かつ、その連結時に前記継手本体１１との間をシールするシール領域（第１シール領域４１および第２シール領域４２）の一部を形成できるように構成されている。
前記インナーリング１２は、所定の樹脂材料から、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料から構成される。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡまたはＰＴＦＥを挙げることができる。なお、前記インナーリング１２は、前記継手本体１１と同じまたは異なる樹脂材料を用いて製造できる。
詳しくは、前記インナーリング１２は、挿入部３１と、嵌合部３２と、前記差込部３３と、接触部３４とを備えている。そして、前記インナーリング１２に、前記継手本体１１の流体流路１６および前記チューブ２（３）内と連通接続可能な流体流路が略円形断面を有しかつ軸方向に延びるように設けられている。
前記挿入部３１は、筒状のものであり、前記継手本体１１の外筒部２２内に挿入可能に形成されている。前記挿入部３１は、前記チューブ２（３）の内径よりも大きい外径を有しかつ前記継手本体１１の内筒部２３および前記チューブ２（３）の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。
前記嵌合部３２は、筒状のものであり、前記挿入部３１から軸方向一方へ突設され、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）に圧入可能に構成されている。前記嵌合部３２は、前記挿入部３１の内径および前記チューブ２（３）の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。
前記嵌合部３２は、前記挿入部３１の外径よりも小さく且つ前記チューブ２（３）の内径よりも大きい外径を有している。前記嵌合部３２は、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）に圧入された状態で、この長手方向一端部５（６）と共に前記継手本体１１の外筒部２２内に挿入可能とされている。
前記嵌合部３２には、膨出部３６が設けられている。前記膨出部３６は、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）への前記嵌合部３２の圧入時に良好なシール性および抜け止め性を得るためのものであり、この長手方向一端部５（６）を前記嵌合部３２に比べて径方向外方へ膨出させる形状を有している。
前記膨出部３６は、その頂部３７から軸方向一方および他方の各々に面するテーパ状の第１外周面および第２外周面を有するように断面凸状に形成されている。そして、前記膨出部３６の第１外周面が、前記チューブ２（３）を介して前記ユニオンナット１３に押圧され得るように構成されている。
前記差込部３３は、筒状のものであり、前記挿入部３１から軸方向他方へ同軸的に突設され、前記内筒部２３の外周部との間に前記第１シール領域４１が形成されるように、前記溝部２９に圧入可能に構成されている。前記差込部３３は、前記挿入部３１の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。
前記接触部３４は、筒状のものであり、前記差込部３３の径方向内方に配置されている。前記接触部３４は、その突出端部３８が前記差込部３３の突出端部３９よりも前記挿入部３１側に位置するように、前記挿入部３１から前記差込部３３と同方向へ同軸的に突設されている。
そして、前記接触部３４は、前記内筒部２３の突出端部２６との間に前記第２シール領域４２が形成されるように、当該突出端部２６に圧接可能に形成されている。前記接触部３４は、前記溝部２９への前記差込部３３の圧入時、前記差込部３３に押される前記内筒部２３の径方向内方への変形移動を規制し得る。
前記接触部３４は、前記挿入部３１の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。そして、前記接触部３４は、前記差込部３３の軸方向一方側部分との間に前記内筒部２３の突出端部２６を挟むことができるように、前記差込部３３の内径よりも小さい外径を有している。
ここで、前記接触部３４は、その外径が軸方向一方側から他方側に向かって次第に縮径するように先細状に形成されている。より詳しくは、前記接触部３４は、その外周面が前記内筒部２３の突出端部２６に含まれるテーパ状の接触面と当接可能なテーパ状となるように形成されている。
また、前記ユニオンナット１３は、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）に圧入された状態の前記インナーリング１２が前記継手本体１１に連結された状態を保持すべく、前記継手本体１１に締結可能に構成されている。前記ユニオンナット１３は、前記チューブ２（３）に遊嵌可能に形成されている。
前記ユニオンナット１３は、所定の樹脂材料から、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料から構成される。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡまたはＰＴＦＥを挙げることができる。なお、前記ユニオンナット１３は、前記継手本体１１と同じまたは異なる樹脂材料を用いて製造できる。
詳しくは、前記ユニオンナット１３は、押圧部４５と、外輪部４６とを備える。そして、前記ユニオンナット１３は、前記チューブ２（３）を通過させ得る貫通孔を有し、前記チューブ２（３）を前記貫通孔に通しつつ前記インナーリング１２に向かって押圧した押圧状態を維持できるように構成されている。
前記押圧部４５は、前記チューブ２（３）に対してその長手方向に相対移動可能に外嵌され得る筒状に構成されている。前記押圧部４５は、前記チューブ２（３）の外径に対して若干大きい内径を有する円筒状に形成されている。前記押圧部４５の軸方向他方の端部における内径側には、角部４８が設けられている。
前記外輪部４６は、前記外筒部２２のねじ部２５に径方向外方から螺合可能に構成されている。ここで、前記外輪部４６は、前記押圧部４５の軸方向他方の端部における外径側から軸方向他方へ同軸的に突設されている。前記外輪部４６は、前記押圧部４５の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。
そして、前記外輪部４６は、前記外筒部２２を包囲可能な寸法の内径を有している。前記外輪部４６は、また、前記ねじ部２５に対応するねじ部４９を内周部に備えている。前記ねじ部４９は、雌ねじからなるものであり、前記外輪部４６の軸方向に沿って設けられている。
こうして、前記外輪部４６が前記外筒部２２に螺合された状態で前記ユニオンナット１３の締め付けが進められることによって、前記押圧部４５が、前記角部４８で前記インナーリング１２の前記膨出部３６による前記チューブ２（３）の拡径部分５１を当該膨出部３６に向かって押圧できるようになっている。
また、このように構成される前記樹脂製管継手１に前記チューブ２（３）を接続する場合には、まず、前記ユニオンナット１３を前記チューブ２（３）に遊嵌する。次に、前記インナーリング１２を前記チューブ２（３）と連結させるべく、その長手方向一端部５（６）に前記嵌合部３２および前記膨出部３６を圧入する。
そしてこのインナーリング１２を前記差込部３３から前記継手本体１１内に前記接続口１５を通じて挿入しつつ、前記ユニオンナット１３を前記継手本体１１に螺合する。最後に、前記押圧部４５が前記チューブ２（３）を前記膨出部３６に向かって所定の力で押圧するまで前記ユニオンナット１３の締付を行う。
ただし、この際には、シール力が径方向に作用する前記第１シール領域４１が形成されるように、前記差込部３３を前記溝部２９に圧入する。また、シール力が軸方向に作用する前記第２シール領域４２が形成されるように、前記接触部３４を前記内筒部２３に圧接させる。
次に、前記樹脂製管継手１の製造方法について図面を参照しつつ説明する。
前記樹脂製管継手１の製造方法は、準備工程と、組合せ工程と、供給工程と、固化工程とを備える。なお、ここでの前記樹脂製管継手１の製造方法とは、特に前記継手本体１１を製造するための製造方法を指す。
図３に、前記準備工程の概略図を示す。図４に、前記組合せ工程の概略図を示す。図５に、前記組合せ工程の概略断面図を示す。図６に、図５の一部拡大図を示す。図７に、前記固化工程後の状態の概略図を示す。
前記準備工程は、図３に示すように、成形金型６１と、供給装置６２とを準備する工程である。前記成形金型６１は、前記継手本体１１の外形を形成するための第１金型６５と、前記第２金型６６は前記継手本体１１の内形を形成するための第２金型６６とを有している。
前記供給装置６２は、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型６１に供給可能に構成されている。前記供給装置６２は、前記成形金型６１と着脱可能に接続され得るものである。前記供給装置６２としては、例えば、従来公知の装置（射出成形機）を使用することができる。
前記供給装置６２が前記成形金型６１に供給する樹脂材料としては、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料が用いられる。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡを挙げることができる。
本実施形態において、前記第１金型６５は、凹部７０をそれぞれ含む第１分割体７１および第２分割体７２を有し、これら２つに分割可能な金型である。前記第１金型６５は、前記継手本体１１に応じた形状（略Ｌ字形状）の内部空間７５と、樹脂材料用の注入口部７６とを内部に備えている。
前記内部空間７５は、複数の挿入口部７７・７８を含んでいる。前記挿入口部７７・７８は、それぞれ、前記第１金型６５の外部空間（当該第１金型６５外の開放空間）に露出するように前記内部空間７５の両端部に設けられ、前記第２金型６６により閉塞されるように当該第２金型６６を前記内部空間７５に挿入できるように形成されている。
前記注入口部７６は、前記内部空間７５の屈曲部７９付近と前記第１金型６５の外部空間とを連通接続するように形成されている。前記注入口部７６は、溶融状態の樹脂材料を前記供給装置６２から導きかつそれを前記内部空間７５へ注入できるように、前記供給装置６２と接続可能に設けられている。
また、前記第２金型６６は、前記複数の挿入口部７７・７８と同数（ここでは２つ）設けられている。前記第２金型６６は、前記第１金型６５に組み合わされたときに後述する前記成形金型６１のキャビティ８８と当該キャビティ８８外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容するガス流通用間隙（第１間隙８１）を有している。
本実施形態において、前記第２金型６６は、軸状の内金型８３と、環状の外金型８４とを有し、丸ピン形状を呈するように形成されている。前記外金型８４は、当該外金型８４と前記内金型８３との間に前記第１間隙８１が形成されるように、前記内金型８３の周囲に同軸状に配置されている。
前記内金型８３は、主として、前記本体筒部２１の内面形状と、前記内筒部２３の内面形状と、前記流体流路１６の形状とを画定するためのものである。前記内金型８３は、前記挿入口部７７（７８）と前記内部空間７５の屈曲部７９との間に延在するように、前記第１金型６５に組合せ可能とされている。
前記外金型８４は、主として、前記外筒部２２の内面形状と、前記内筒部２３の外面形状とを画定するためのものである。前記外金型８４は、前記内金型８３の軸方向一側に外嵌されて、樹脂材料の漏れを防止すべく前記内金型８３と協働して前記挿入口部７７（７８）を塞ぐように前記第１金型６５に組合せ可能とされている。
前記第１間隙８１は、微細な間隙であり、互いに対向する前記内金型８３の外周面と前記外金型８４の外周面との全周に沿うように円環状に形成されている。前記第１間隙８１は、軸方向に延在するように前記第２金型６６に貫設されている（図５および図６参照）。
図４および図５に示すように、前記組合せ工程は、前記供給装置６２により供給される溶融状態の樹脂材料を注入可能な前記キャビティ８８が前記成形金型６１内に形成されるように、前記第２金型６６を前記第１金型６５に組み合わせる工程である。
この工程では、例えば、前記第１金型６５を前記第１分割体７１および前記第２分割体７２の各々の凹部７０が露出するように分割する。そして、前記キャビティ８８形状に応じて前記第２金型６６を前記凹部７０内に配置したうえで（図５参照）、前記第１分割体７１と前記第２分割体７２とを合体させる。
こうして、前記成形金型６１に前記キャビティ８８を形成する。同時に、同軸上に重ね合わされた状態にある前記内金型８３と前記外金型８４との間に備えられた前記第１間隙８１を、前記キャビティ８８から前記排出空間、本実施形態においては前記成形金型６１の外部空間まで延在するように配設する。
また、この工程では、前記第１間隙８１と同様の構成を有する別のガス流通用間隙（第２間隙８２）を、前記キャビティ８８から前記成形金型６１の外部空間まで延在するように配設できる。前記第２間隙８２は、前記第１金型６５と前記第２金型６６との組み合わせによりこれら両者間にかたちづくられる。
詳しくは、前記第２間隙８２は、前記第１間隙８１とは異なる位置で前記キャビティ８８と連通接続するものであり、前記第１間隙８１の径方向外方に配置される。前記第２間隙８２は、互いに対向する前記外金型８４の外周面と前記凹部７０の内面との全周に沿うように環状（円環状）に形成される。
このように、本実施形態においては、前記第２金型６６を前記第１金型６５に組み合わせる工程で、複数の間隙、即ち前記第１間隙８１および前記第２間隙８２を前記成形金型６１に設け、これらにより前記キャビティ８８を複数個所で前記成形金型６１の外部空間に連通接続できるようにしている。
前記供給工程は、前記供給装置６２を用いて、前記成形金型６１における前記キャビティ８８に溶融状態の樹脂材料を供給する工程である。本実施形態においては、溶融状態の樹脂材料を、前記注入口部７６から前記キャビティ８８に注入し、その屈曲部（中央部）７９付近から両端部に向かって流し込む。
なお、この供給工程において前記キャビティ８８からの樹脂材料の漏れを発生させないため等の理由から、前記第１間隙８１および前記第２間隙８２は、それぞれ、樹脂材料の流通をできるだけ阻害できるものであることが好ましい。すなわち、前記第１間隙８１および前記第間隙８２は、不要なガスの排出を促進し、かつ、樹脂材料の浸入を阻害するのに好適な間隙とされる。
前記固化工程は、前記供給装置６２による溶融状態の樹脂材料の供給停止後、前記キャビティ８８の溶融状態の樹脂材料を固化させる工程である。溶融状態の樹脂材料の固化は、適宜の手段を用いて、例えば溶融状態の樹脂材料を前記キャビティ８８内において室温等で放置して冷却することで行う。
前記固化工程の後、図７に示すように、前記成形金型６１を開いて、成形品９０を取り出す。そして、前記注入口部７６の形状に応じて生じる樹脂製の余分な部分９１を切断手段により主体部分９２から除去する。こうして、前記樹脂製管継手１の継手本体１１を得る。
したがって、前記製造方法によれば、前記供給工程において、溶融状態の樹脂材料の注入時に前記キャビティ８８に発生するガス、および／または、樹脂材料の供給前から前記キャビティ８８に存在するガス（空気）を、前記キャビティ８８への溶融状態の樹脂材料の浸入に伴い、前記第１間隙８１（および前記第２間隙８２）を通じて前記成形金型６１の外部空間へ排出することが可能となる。
そのため、溶融状態の樹脂材料を前記キャビティ８８に供給する際、前述のような不要なガスが前記キャビティ８８に滞留することを抑止できる。よって、前記キャビティ８８に対する溶融状態の樹脂材料の充填に関し良好な充填性を確保でき、成形不良の発生を低減させることができる。結果、前記継手本体１１ひいては前記樹脂製管継手１の品質の向上を図ることができる。
なお、本発明に係る排出空間は、本実施形態においては前記成形金型６１の外部空間、即ち前記成形金型６１の外側に位置する開放空間としているが、これに限定するものではなく、前記キャビティ８８から前記ガス流通用間隙を通じて排出されたガスを収容できるものであればよい。
また、本実施形態においては、前述のとおり、前記第２金型６６に、軸状の前記内金型８３と、環状の前記外金型８４とを備える。そして、前記外金型８４を、前記内金型８３との間に前記第１間隙８１が形成されるように、前記内金型８３の周囲に同軸状に配置するものとしている。
したがって、前記第１間隙８１を備える前記第２金型６６を比較的簡単に得ることが可能となる。しかも、前記組合せ工程の後には、前記第１間隙８１の端部を前記キャビティ８８に環状に露出させることが可能となり、前述のガスの排出を効果的に行うことができる。
また、本実施形態においては、前記キャビティ８８の形成に際しては、前記第１間隙８１が、前記キャビティ８８のうち、前記継手本体１１における前述のシール領域の構成部分を形成するための形成領域と対向する位置からずれた位置で、前記キャビティ８８に露出するように、前記第１金型に対して前記第２金型を組み合わせる。
つまり、前記組合せ工程においては、互いに隣り合うように配置された金型の合わせ目が、前記形成領域の軸方向の仮想延長線上に位置しないように工程を進める。これにより、パーティングラインの跡が、製造後の前記継手本体１１に含まれる前記シール領域に残らないようにしている。
具体的には、図２および図５に示すように、前記第１シール領域４１を構成するため前記内筒部２３の外周部を前記外金型８４が単独で形成でき、かつ、前記第２シール領域４２を構成するための前記内筒部２３の突出端部２６を前記内金型８３が単独で形成できるように、前記第１間隙８１を位置させた状態で、前記第２金型６６を前記第１金型６５に組み合わせる。
詳しくは、図６に示すように、前記外金型８４に備えられた突出端部９３を用いて前記第１シール領域４１に含まれる前記内筒部２３の外周面を形成し、かつ、前記内金型８３に備えられた段部９４を用いて前記第２シール領域４２に含まれる前記内筒部２３の突出端部２６を形成するように、前記成形金型６１を構成する。
そしてこの際には、前記第１間隙８１は、その一端部が前記キャビティ８８のうち前記内筒部２３を形成するための領域、即ち前記キャビティ８８のうち前記注入口部７６（前記屈曲部７９）から離れた幅狭の末端部分の一つに露出するように、前記第２金型６６に配置されることとなる。
したがって、前記第１シール領域４１および前記第２シール領域４２にパーティングラインの跡が残ることを回避できる。よって、パーティングラインの跡が前記継手本体１１と前記インナーリング１２との間のシール性能に影響を及ぼすことを防止できる。また、前記末端部分にガスが滞留することを効果的に抑制することができ、当該末端部分に形成される溝部２９の形状不良を防止することができる。よって、前記樹脂製管継手１において良好なシール性を確保できる。
なお、本発明における第２金型は、本実施形態においてはパーティングラインの跡が径方向に関して前記第１シール領域４１と前記第２シール領域４２との間に残り得るように前記第１間隙８１を備えた前記第２金型６６としているが、これに限定するものではない。
また、本発明に係る樹脂製管継手の製造方法は、前記一実施形態においては樹脂製管継手の単体品である前記樹脂製管継手１を製造するための方法としているが、これに限定するものではなく、バルブやフィルター等の流体機器と一体化された単体品以外の樹脂製管継手を製造するための方法とすることも可能である。
たとえば、本発明に係る別の実施形態によれば、図８に示すような、２本のチューブ１０２・１０３の各々と接続できるように、バルブ１０５の本体１０６（流体機器の一部）に対して継手本体１１１が一体的に形成された樹脂製管継手１０１を製造することができる。
この場合、具体的には、前記別の実施形態における準備工程で、成形金型１２１と供給装置１２２とを準備する（図９参照）。ただし、前記成形金型１２１は、前記継手本体１１１の外形を形成するための第１金型１２５と、前記継手本体１１１の内形を形成するための第２金型１２６とを有するものとする。
そして、前記第２金型１２６に、ガス流通用間隙として、前記第１金型１２５に前記第２金型１２６を組み合わせたときに前記成形金型１２１内のキャビティ１３８と当該キャビティ１３８外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容する第１間隙１４１を備える。
したがって、前述の別の実施形態における組合せ工程では、前記第１間隙１４１を前記成形金型１２１に配設可能となる。よって、前記別の実施形態によっても、前記一実施形態と同様の作用効果を得ることができる。さらにここでは、別のガス流通用間隙である第２間隙１４２も配設可能となる。
１ 樹脂製管継手
２ チューブ
３ チューブ
１１ 継手本体
１２ インナーリング
１３ ユニオンナット
１５ 接続口
１６ 流体流路
２１ 本体筒部
２２ 外筒部
２３ 内筒部
２９ 溝部
３１ 挿入部
３２ 嵌合部
３３ 差込部
３４ 接触部
６１ 成形金型
６２ 供給装置
６５ 第１金型
６６ 第２金型
８１ 第１間隙
８３ 内金型
８４ 外金型
８８ キャビティ
１０１ 樹脂製管継手
１０２ チューブ
１０３ チューブ
１１１ 継手本体
１２１ 成形金型
１２２ 供給装置
１２５ 第１金型
１２６ 第２金型
１３８ キャビティ
本発明は、樹脂製管継手の製造方法に関する。
従来、特許文献１に記載のような、継手本体を備える樹脂製管継手が知られている。この種の樹脂製管継手（継手本体）は、射出成形などにより製造される。製造に際しては、例えば図１０に示すように、成形金型２０１と、この成形金型２０１に溶融状態の樹脂材料を供給するための供給装置２０２とが用意される。
前記成形金型２０１は、内部空間を有する第１金型２１１と、ピン状に形成された第２金型２１２とを有し、前記供給装置２０２から供給される溶融状態の樹脂材料を注入可能なキャビティ２１８が当該成形金型２０１内に形成されるように前記第１金型２１１に前記第２金型２１２を組み合わせてなる。
前記成形金型２０１においては、前記第１金型２１１と前記第２金型２１２とが組み合わされた場合、単体である前記第２金型２１２が、当該成形金型２０１の内部で前記キャビティ２１８を画定するため、前記第１金型２１１の開口部分を閉塞するようにここから挿入された状態で前記第１金型２１１に保持される。
したがって、溶融状態の樹脂材料の前記キャビティ２１８への注入時、その注入により前記キャビティ２１８に発生するガス、および／または、樹脂材料の供給前から前記キャビティ２１８に存在するガス（空気）が逃げ場をなくし、不要なガスが前記キャビティ２１８内に滞留することがあった。
よって、前記キャビティ２１８に対する樹脂材料の充填不足が生じたり、前記キャビティ２１８内の樹脂材料を固化してなる成形品の表面が荒れたりするなどの不具合が引き起こされて、成形不良が生じるおそれがあった。つまり、樹脂製管継手（継手本体）の品質の低下を招くことがあった。
なお、前記キャビティ２１８への樹脂材料の充填不足の改善方法としては、樹脂材料の充填圧力を上昇させる方法が考えられるが、この方法によれば、フローマークが成形品の表面に残ってしまうなどの外観不良が製品（樹脂製管継手（継手本体））に生じるといった問題がある。
特開平１０−０５４４８９号公報
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂製管継手の品質の向上を図ることができる、樹脂製管継手の製造方法の提供を目的とする。
本発明の一態様によれば、
樹脂製管継手の製造方法は、
複数の接続口と、前記複数の接続口を相互に連通接続させる流体流路とを有し、チューブと接続可能に構成された継手本体を備える樹脂製管継手の製造方法であって、
前記継手本体の外形を形成するための第１金型、および、前記継手本体の内形を形成するための第２金型を有する成形金型と、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型に供給するための供給装置とを準備する工程と、
前記供給装置からの溶融状態の樹脂材料を注入可能なキャビティが前記成形金型内に形成されるように、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる工程と、
前記供給装置を用いて溶融状態の樹脂材料を前記成形金型における前記キャビティに供給する工程と、
前記供給装置からの溶融状態の樹脂材料の供給停止後、前記キャビティの溶融状態の樹脂材料を固化させる工程とを備え、
前記第２金型に、
前記第１金型に前記第２金型を組み合わせたときに前記キャビティと当該キャビティ外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容するガス流通用間隙を備え、
前記第２金型に
軸状の内金型と、この内金型との間に環状の前記間隙が形成されるように前記内金型の周囲に配置された環状の外金型とを備えるものである。
この構成によれば、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型に供給する工程において、溶融状態の樹脂材料の注入時に前記キャビティに発生するガス、および／または、樹脂材料の供給前から前記キャビティに存在するガス（空気）を、前記キャビティへの溶融状態の樹脂材料の浸入に伴い、前記間隙を通じて前記キャビティの排出空間へ排出することが可能となる。
したがって、前記キャビティへの溶融状態の樹脂材料の供給を行う際、前述のような不要なガスが前記キャビティに滞留することを抑止できる。よって、前記キャビティに対する溶融状態の樹脂材料の充填に関し良好な充填性を確保でき、成形不良の発生を低減させることができる。結果、前記継手本体ひいては前記樹脂製管継手の品質の向上を図ることができる。
本発明の別の態様によれば、
前記樹脂製管継手が、
前記複数の接続口のうちの少なくとも１つの接続口を介して前記継手本体に前記チューブを結合するため、前記継手本体に連結可能で、かつ、その連結時に前記継手本体との間をシールするシール領域を当該継手本体と協働して構成可能なインナーリングを備えるものであり、
前記キャビティの形成に際しては、前記間隙が、前記キャビティのうち、前記継手本体における前記シール領域の構成部分を形成するための領域と対向する位置からずれた位置で、前記キャビティに露出するように、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる。
本発明のまた別の態様によれば、
前記樹脂製管継手が、
前記複数の接続口のうちの少なくとも１つの接続口を介して前記継手本体にチューブを結合するため、前記チューブの長手方向一端部に圧入可能で、かつ、前記継手本体に連結可能なインナーリングと、
前記チューブの長手方向一端部に圧入された状態の前記インナーリングが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締結可能なユニオンナットとを備えるものであり、
前記継手本体が、
前記流体流路の一部を含む本体筒部、
前記ユニオンナットと螺合可能なねじ部を外周部に備え、前記本体筒部からその軸方向一方へ同軸的に突設された外筒部、
前記外筒部の径方向内方に配置されるとともに、突出端部が前記外筒部の突出端部よりも前記本体筒部側に位置するように前記本体筒部から前記外筒部と同方向へ同軸的に突設された内筒部、および、
軸方向一方へ開口するように前記本体筒部と前記外筒部と前記内筒部とに囲まれて形成された溝部を有し、
前記インナーリングが、
前記外筒部内に挿入可能に形成された筒状の挿入部、
前記挿入部から軸方向一方へ突設され、前記チューブの長手方向一端部に圧入可能に形成された筒状の嵌合部、
前記挿入部から軸方向他方へ同軸的に突設され、前記内筒部の外周部との間に第１シール領域が構成されるように前記溝部に圧入可能に形成された筒状の差込部、および、
前記差込部の径方向内方に配置されるとともに、突出端部が前記差込部の突出端部よりも前記挿入部側に位置するように前記挿入部から前記差込部と同方向へ突設される接触部であって、前記内筒部の突出端部との間に第２シール領域が構成されるように当該突出端部に圧接可能に形成された筒状の接触部を有する。
本発明のまた別の態様によれば、
前記キャビティの形成に際しては、前記第１シール領域を構成するための前記内筒部の外周部を前記第２金型の外金型が単独で形成でき、かつ、前記第２シール領域を構成するための前記内筒部の突出端部を前記第２金型の内金型が単独で形成できるように、前記間隙を位置させた状態で、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる。
本発明のまた別の態様によれば、前記樹脂材料が、フッ素樹脂材料である。
本発明によれば、樹脂製管継手の品質の向上を図ることができる、樹脂製管継手の製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて製造された樹脂製管継手の正面図である。 図１の樹脂製管継手における、チューブとの接続部分の断面図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における準備工程の概略図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略断面図である。 図５の一部拡大図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における固化工程後の状態の概略図である。 本発明の別の実施形態に係る製造方法を用いて製造された樹脂製管継手の斜視図である。 本発明の別の実施形態に係る樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略断面図である。 従来の樹脂製管継手の製造方法における組合せ工程の概略断面図である。
まず、本発明の一実施形態を用いて製造された樹脂製管継手の概略構成について図面を参照しつつ説明する。
図１に、本発明の一実施形態に係る製造方法を用いて製造された樹脂製管継手１の正面図を示す。図２に、前記樹脂製管継手１における、チューブ２（３）との接続部分の断面図を示す。
前記樹脂製管継手１は、半導体、液晶または有機ＥＬの製造装置等において使用され得るものである。前記樹脂製管継手１は、前述の装置等において使用される際には、例えば、図１に示すように、前記チューブ２および前記別のチューブ３の各々と連通接続した状態でこれら両チューブ２・３間に設けられる。
前記樹脂製管継手１は、図１に示すようなエルボ型（Ｌ字形）のものである。前記樹脂製管継手１は、前記チューブ２と前記別のチューブ３との各々と接続可能な接続端部を有し、この接続端部で図２に示すような接続構造を用いて前記チューブ２（３）と接続され得る。
また、本発明を用いて製造可能な樹脂製管継手は、本実施形態のようなエルボ型の前記樹脂製管継手１に限定されるものではなく、例えば、直線状の両端側に2本のチューブをそれぞれ接続可能な接続端部を有するストレート形の樹脂製管継手（ユニオン型の樹脂製管継手）、または、３本のチューブをそれぞれ接続可能な接続端部を有するＴ字形の樹脂製管継手（チーズ型の樹脂製管継手）とすることもできる。
図１および図２に示すように、前記樹脂製管継手１は、継手本体１１と、複数（ここでは２つ）のインナーリング１２と、複数（ここでは２つ）のユニオンナット１３とを備えている。ここで、前記チューブ２（３）は、可撓性を有するものであり、樹脂材料（好ましくは、フッ素樹脂材料）を用いて製造される。
前記継手本体１１は、複数の接続口１５と、前記複数の接続口１５を相互に連通接続させる流体流路１６とを有している。前記複数の接続口１５は、それぞれ、前記接続端部に位置するように、前記継手本体１１の外部空間に露出した状態で前記継手本体１１に設けられている。
そして、前記複数の接続口１５は、それぞれが他の接続口１５と異なる方向へ開口するように配置され、本実施形態においては、それぞれ対応する前記チューブ２（３）を挿入できるように形成されている。前記流体流路１６は、前記継手本体１１内において前記複数の接続口１５間に延設されている。
前記継手本体１１は、所定の樹脂材料から、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料から構成される。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡ（ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂）を挙げることができる。
詳しくは、前記継手本体１１は、本体部２１を備えるとともに、外筒部２２と、内筒部２３とを前記各接続口１５付近に備えている。そして、前記継手本体１１は、前記インナーリング１２を介して前記流体流路１６を前記チューブ２（３）内と連通接続すべく、前記インナーリング１２と連結可能に構成されている。
前記本体筒部２１は、前記流体流路１６の一部をなす第１流体流路２４を内部に備えている。前記本体筒部２１は、前記接続端部に延びるように設けられ、円筒状に形成されている。前記第１流体流路２４は、略円形断面を有しかつ前記本体筒部２１の軸方向に延びるように形成されている。
前記外筒部２２は、前記ユニオンナット１３と螺合可能なねじ部２５を外周部に備え、前記本体筒部２１からその軸方向一方へ同軸的に突設されている。前記外筒部２２は、円筒状に形成されている。前記ねじ部２５は、雄ねじからなるものであり、前記外筒部２２の軸方向に沿って設けられている。
前記内筒部２３は、前記外筒部２２の径方向内方に配置されている。そして、前記内筒部２３は、その突出端部２６が前記外筒部２２の突出端部２７よりも前記本体筒部２１側に位置するように、前記本体筒部２１から前記外筒部２２と同方向へ同軸的に突設されている。
前記内筒部２３は、前記本体筒部２１の内径と略同一寸法の内径を有しかつ前記外筒部２２の内径よりも小さい外径を有する円筒状に形成されている。前記内筒部２３には、前記流体流路１６の一部をなす第２流体流路２８が、略円形断面を有しかつ前記第１流体流路２４から同方向に延びるように設けられている。
前記継手本体１１は、さらに、軸方向一方へ開口するように前記本体筒部２１と前記外筒部２２と前記内筒部２３とに囲まれて形成された溝部２９を備えている。前記溝部２９は、前記インナーリング１２の差込部３３を圧入可能なように、前記内筒部２３の外周面の全周に沿って延びる環状に形成されている。
また、前記インナーリング１２は、前記各接続口１５を介して前記継手本体１１に前記チューブ２（３）を結合するため、前記継手本体１１に連結可能で、かつ、その連結時に前記継手本体１１との間をシールするシール領域（第１シール領域４１および第２シール領域４２）の一部を形成できるように構成されている。
前記インナーリング１２は、所定の樹脂材料から、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料から構成される。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡまたはＰＴＦＥを挙げることができる。なお、前記インナーリング１２は、前記継手本体１１と同じまたは異なる樹脂材料を用いて製造できる。
詳しくは、前記インナーリング１２は、挿入部３１と、嵌合部３２と、前記差込部３３と、接触部３４とを備えている。そして、前記インナーリング１２に、前記継手本体１１の流体流路１６および前記チューブ２（３）内と連通接続可能な流体流路が略円形断面を有しかつ軸方向に延びるように設けられている。
前記挿入部３１は、筒状のものであり、前記継手本体１１の外筒部２２内に挿入可能に形成されている。前記挿入部３１は、前記チューブ２（３）の内径よりも大きい外径を有しかつ前記継手本体１１の内筒部２３および前記チューブ２（３）の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。
前記嵌合部３２は、筒状のものであり、前記挿入部３１から軸方向一方へ突設され、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）に圧入可能に構成されている。前記嵌合部３２は、前記挿入部３１の内径および前記チューブ２（３）の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。
前記嵌合部３２は、前記挿入部３１の外径よりも小さく且つ前記チューブ２（３）の内径よりも大きい外径を有している。前記嵌合部３２は、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）に圧入された状態で、この長手方向一端部５（６）と共に前記継手本体１１の外筒部２２内に挿入可能とされている。
前記嵌合部３２には、膨出部３６が設けられている。前記膨出部３６は、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）への前記嵌合部３２の圧入時に良好なシール性および抜け止め性を得るためのものであり、この長手方向一端部５（６）を前記嵌合部３２に比べて径方向外方へ膨出させる形状を有している。
前記膨出部３６は、その頂部３７から軸方向一方および他方の各々に面するテーパ状の第１外周面および第２外周面を有するように断面凸状に形成されている。そして、前記膨出部３６の第１外周面が、前記チューブ２（３）を介して前記ユニオンナット１３に押圧され得るように構成されている。
前記差込部３３は、筒状のものであり、前記挿入部３１から軸方向他方へ同軸的に突設され、前記内筒部２３の外周部との間に前記第１シール領域４１が形成されるように、前記溝部２９に圧入可能に構成されている。前記差込部３３は、前記挿入部３１の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。
前記接触部３４は、筒状のものであり、前記差込部３３の径方向内方に配置されている。前記接触部３４は、その突出端部３８が前記差込部３３の突出端部３９よりも前記挿入部３１側に位置するように、前記挿入部３１から前記差込部３３と同方向へ同軸的に突設されている。
そして、前記接触部３４は、前記内筒部２３の突出端部２６との間に前記第２シール領域４２が形成されるように、当該突出端部２６に圧接可能に形成されている。前記接触部３４は、前記溝部２９への前記差込部３３の圧入時、前記差込部３３に押される前記内筒部２３の径方向内方への変形移動を規制し得る。
前記接触部３４は、前記挿入部３１の内径と略同一寸法の内径を有する円筒状に形成されている。そして、前記接触部３４は、前記差込部３３の軸方向一方側部分との間に前記内筒部２３の突出端部２６を挟むことができるように、前記差込部３３の内径よりも小さい外径を有している。
ここで、前記接触部３４は、その外径が軸方向一方側から他方側に向かって次第に縮径するように先細状に形成されている。より詳しくは、前記接触部３４は、その外周面が前記内筒部２３の突出端部２６に含まれるテーパ状の接触面と当接可能なテーパ状となるように形成されている。
また、前記ユニオンナット１３は、前記チューブ２（３）の長手方向一端部５（６）に圧入された状態の前記インナーリング１２が前記継手本体１１に連結された状態を保持すべく、前記継手本体１１に締結可能に構成されている。前記ユニオンナット１３は、前記チューブ２（３）に遊嵌可能に形成されている。
前記ユニオンナット１３は、所定の樹脂材料から、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料から構成される。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡまたはＰＴＦＥを挙げることができる。なお、前記ユニオンナット１３は、前記継手本体１１と同じまたは異なる樹脂材料を用いて製造できる。
詳しくは、前記ユニオンナット１３は、押圧部４５と、外輪部４６とを備える。そして、前記ユニオンナット１３は、前記チューブ２（３）を通過させ得る貫通孔を有し、前記チューブ２（３）を前記貫通孔に通しつつ前記インナーリング１２に向かって押圧した押圧状態を維持できるように構成されている。
前記押圧部４５は、前記チューブ２（３）に対してその長手方向に相対移動可能に外嵌され得る筒状に構成されている。前記押圧部４５は、前記チューブ２（３）の外径に対して若干大きい内径を有する円筒状に形成されている。前記押圧部４５の軸方向他方の端部における内径側には、角部４８が設けられている。
前記外輪部４６は、前記外筒部２２のねじ部２５に径方向外方から螺合可能に構成されている。ここで、前記外輪部４６は、前記押圧部４５の軸方向他方の端部における外径側から軸方向他方へ同軸的に突設されている。前記外輪部４６は、前記押圧部４５の内径よりも大きい内径を有する円筒状に形成されている。
そして、前記外輪部４６は、前記外筒部２２を包囲可能な寸法の内径を有している。前記外輪部４６は、また、前記ねじ部２５に対応するねじ部４９を内周部に備えている。前記ねじ部４９は、雌ねじからなるものであり、前記外輪部４６の軸方向に沿って設けられている。
こうして、前記外輪部４６が前記外筒部２２に螺合された状態で前記ユニオンナット１３の締め付けが進められることによって、前記押圧部４５が、前記角部４８で前記インナーリング１２の前記膨出部３６による前記チューブ２（３）の拡径部分５１を当該膨出部３６に向かって押圧できるようになっている。
また、このように構成される前記樹脂製管継手１に前記チューブ２（３）を接続する場合には、まず、前記ユニオンナット１３を前記チューブ２（３）に遊嵌する。次に、前記インナーリング１２を前記チューブ２（３）と連結させるべく、その長手方向一端部５（６）に前記嵌合部３２および前記膨出部３６を圧入する。
そしてこのインナーリング１２を前記差込部３３から前記継手本体１１内に前記接続口１５を通じて挿入しつつ、前記ユニオンナット１３を前記継手本体１１に螺合する。最後に、前記押圧部４５が前記チューブ２（３）を前記膨出部３６に向かって所定の力で押圧するまで前記ユニオンナット１３の締付を行う。
ただし、この際には、シール力が径方向に作用する前記第１シール領域４１が形成されるように、前記差込部３３を前記溝部２９に圧入する。また、シール力が軸方向に作用する前記第２シール領域４２が形成されるように、前記接触部３４を前記内筒部２３に圧接させる。
次に、前記樹脂製管継手１の製造方法について図面を参照しつつ説明する。
前記樹脂製管継手１の製造方法は、準備工程と、組合せ工程と、供給工程と、固化工程とを備える。なお、ここでの前記樹脂製管継手１の製造方法とは、特に前記継手本体１１を製造するための製造方法を指す。
図３に、前記準備工程の概略図を示す。図４に、前記組合せ工程の概略図を示す。図５に、前記組合せ工程の概略断面図を示す。図６に、図５の一部拡大図を示す。図７に、前記固化工程後の状態の概略図を示す。
前記準備工程は、図３に示すように、成形金型６１と、供給装置６２とを準備する工程である。前記成形金型６１は、前記継手本体１１の外形を形成するための第１金型６５と、前記第２金型６６は前記継手本体１１の内形を形成するための第２金型６６とを有している。
前記供給装置６２は、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型６１に供給可能に構成されている。前記供給装置６２は、前記成形金型６１と着脱可能に接続され得るものである。前記供給装置６２としては、例えば、従来公知の装置（射出成形機）を使用することができる。
前記供給装置６２が前記成形金型６１に供給する樹脂材料としては、好ましくは、本実施形態のようにフッ素樹脂材料が用いられる。このフッ素樹脂材料としては、具体的には例えば、ＰＦＡを挙げることができる。
本実施形態において、前記第１金型６５は、凹部７０をそれぞれ含む第１分割体７１および第２分割体７２を有し、これら２つに分割可能な金型である。前記第１金型６５は、前記継手本体１１に応じた形状（略Ｌ字形状）の内部空間７５と、樹脂材料用の注入口部７６とを内部に備えている。
前記内部空間７５は、複数の挿入口部７７・７８を含んでいる。前記挿入口部７７・７８は、それぞれ、前記第１金型６５の外部空間（当該第１金型６５外の開放空間）に露出するように前記内部空間７５の両端部に設けられ、前記第２金型６６により閉塞されるように当該第２金型６６を前記内部空間７５に挿入できるように形成されている。
前記注入口部７６は、前記内部空間７５の屈曲部７９付近と前記第１金型６５の外部空間とを連通接続するように形成されている。前記注入口部７６は、溶融状態の樹脂材料を前記供給装置６２から導きかつそれを前記内部空間７５へ注入できるように、前記供給装置６２と接続可能に設けられている。
また、前記第２金型６６は、前記複数の挿入口部７７・７８と同数（ここでは２つ）設けられている。前記第２金型６６は、前記第１金型６５に組み合わされたときに後述する前記成形金型６１のキャビティ８８と当該キャビティ８８外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容するガス流通用間隙（第１間隙８１）を有している。
本実施形態において、前記第２金型６６は、軸状の内金型８３と、環状の外金型８４とを有し、丸ピン形状を呈するように形成されている。前記外金型８４は、当該外金型８４と前記内金型８３との間に前記第１間隙８１が形成されるように、前記内金型８３の周囲に同軸状に配置されている。
前記内金型８３は、主として、前記本体筒部２１の内面形状と、前記内筒部２３の内面形状と、前記流体流路１６の形状とを画定するためのものである。前記内金型８３は、前記挿入口部７７（７８）と前記内部空間７５の屈曲部７９との間に延在するように、前記第１金型６５に組合せ可能とされている。
前記外金型８４は、主として、前記外筒部２２の内面形状と、前記内筒部２３の外面形状とを画定するためのものである。前記外金型８４は、前記内金型８３の軸方向一側に外嵌されて、樹脂材料の漏れを防止すべく前記内金型８３と協働して前記挿入口部７７（７８）を塞ぐように前記第１金型６５に組合せ可能とされている。
前記第１間隙８１は、微細な間隙であり、互いに対向する前記内金型８３の外周面と前記外金型８４の外周面との全周に沿うように円環状に形成されている。前記第１間隙８１は、軸方向に延在するように前記第２金型６６に貫設されている（図５および図６参照）。
図４および図５に示すように、前記組合せ工程は、前記供給装置６２により供給される溶融状態の樹脂材料を注入可能な前記キャビティ８８が前記成形金型６１内に形成されるように、前記第２金型６６を前記第１金型６５に組み合わせる工程である。
この工程では、例えば、前記第１金型６５を前記第１分割体７１および前記第２分割体７２の各々の凹部７０が露出するように分割する。そして、前記キャビティ８８形状に応じて前記第２金型６６を前記凹部７０内に配置したうえで（図５参照）、前記第１分割体７１と前記第２分割体７２とを合体させる。
こうして、前記成形金型６１に前記キャビティ８８を形成する。同時に、同軸上に重ね合わされた状態にある前記内金型８３と前記外金型８４との間に備えられた前記第１間隙８１を、前記キャビティ８８から前記排出空間、本実施形態においては前記成形金型６１の外部空間まで延在するように配設する。
また、この工程では、前記第１間隙８１と同様の構成を有する別のガス流通用間隙（第２間隙８２）を、前記キャビティ８８から前記成形金型６１の外部空間まで延在するように配設できる。前記第２間隙８２は、前記第１金型６５と前記第２金型６６との組み合わせによりこれら両者間にかたちづくられる。
詳しくは、前記第２間隙８２は、前記第１間隙８１とは異なる位置で前記キャビティ８８と連通接続するものであり、前記第１間隙８１の径方向外方に配置される。前記第２間隙８２は、互いに対向する前記外金型８４の外周面と前記凹部７０の内面との全周に沿うように環状（円環状）に形成される。
このように、本実施形態においては、前記第２金型６６を前記第１金型６５に組み合わせる工程で、複数の間隙、即ち前記第１間隙８１および前記第２間隙８２を前記成形金型６１に設け、これらにより前記キャビティ８８を複数個所で前記成形金型６１の外部空間に連通接続できるようにしている。
前記供給工程は、前記供給装置６２を用いて、前記成形金型６１における前記キャビティ８８に溶融状態の樹脂材料を供給する工程である。本実施形態においては、溶融状態の樹脂材料を、前記注入口部７６から前記キャビティ８８に注入し、その屈曲部（中央部）７９付近から両端部に向かって流し込む。
なお、この供給工程において前記キャビティ８８からの樹脂材料の漏れを発生させないため等の理由から、前記第１間隙８１および前記第２間隙８２は、それぞれ、樹脂材料の流通をできるだけ阻害できるものであることが好ましい。すなわち、前記第１間隙８１および前記第間隙８２は、不要なガスの排出を促進し、かつ、樹脂材料の浸入を阻害するのに好適な間隙とされる。
前記固化工程は、前記供給装置６２による溶融状態の樹脂材料の供給停止後、前記キャビティ８８の溶融状態の樹脂材料を固化させる工程である。溶融状態の樹脂材料の固化は、適宜の手段を用いて、例えば溶融状態の樹脂材料を前記キャビティ８８内において室温等で放置して冷却することで行う。
前記固化工程の後、図７に示すように、前記成形金型６１を開いて、成形品９０を取り出す。そして、前記注入口部７６の形状に応じて生じる樹脂製の余分な部分９１を切断手段により主体部分９２から除去する。こうして、前記樹脂製管継手１の継手本体１１を得る。
したがって、前記製造方法によれば、前記供給工程において、溶融状態の樹脂材料の注入時に前記キャビティ８８に発生するガス、および／または、樹脂材料の供給前から前記キャビティ８８に存在するガス（空気）を、前記キャビティ８８への溶融状態の樹脂材料の浸入に伴い、前記第１間隙８１（および前記第２間隙８２）を通じて前記成形金型６１の外部空間へ排出することが可能となる。
そのため、溶融状態の樹脂材料を前記キャビティ８８に供給する際、前述のような不要なガスが前記キャビティ８８に滞留することを抑止できる。よって、前記キャビティ８８に対する溶融状態の樹脂材料の充填に関し良好な充填性を確保でき、成形不良の発生を低減させることができる。結果、前記継手本体１１ひいては前記樹脂製管継手１の品質の向上を図ることができる。
なお、本発明に係る排出空間は、本実施形態においては前記成形金型６１の外部空間、即ち前記成形金型６１の外側に位置する開放空間としているが、これに限定するものではなく、前記キャビティ８８から前記ガス流通用間隙を通じて排出されたガスを収容できるものであればよい。
また、本実施形態においては、前述のとおり、前記第２金型６６に、軸状の前記内金型８３と、環状の前記外金型８４とを備える。そして、前記外金型８４を、前記内金型８３との間に前記第１間隙８１が形成されるように、前記内金型８３の周囲に同軸状に配置するものとしている。
したがって、前記第１間隙８１を備える前記第２金型６６を比較的簡単に得ることが可能となる。しかも、前記組合せ工程の後には、前記第１間隙８１の端部を前記キャビティ８８に環状に露出させることが可能となり、前述のガスの排出を効果的に行うことができる。
また、本実施形態においては、前記キャビティ８８の形成に際しては、前記第１間隙８１が、前記キャビティ８８のうち、前記継手本体１１における前述のシール領域の構成部分を形成するための形成領域と対向する位置からずれた位置で、前記キャビティ８８に露出するように、前記第１金型に対して前記第２金型を組み合わせる。
つまり、前記組合せ工程においては、互いに隣り合うように配置された金型の合わせ目が、前記形成領域の軸方向の仮想延長線上に位置しないように工程を進める。これにより、パーティングラインの跡が、製造後の前記継手本体１１に含まれる前記シール領域に残らないようにしている。
具体的には、図２および図５に示すように、前記第１シール領域４１を構成するため前記内筒部２３の外周部を前記外金型８４が単独で形成でき、かつ、前記第２シール領域４２を構成するための前記内筒部２３の突出端部２６を前記内金型８３が単独で形成できるように、前記第１間隙８１を位置させた状態で、前記第２金型６６を前記第１金型６５に組み合わせる。
詳しくは、図６に示すように、前記外金型８４に備えられた突出端部９３を用いて前記第１シール領域４１に含まれる前記内筒部２３の外周面を形成し、かつ、前記内金型８３に備えられた段部９４を用いて前記第２シール領域４２に含まれる前記内筒部２３の突出端部２６を形成するように、前記成形金型６１を構成する。
そしてこの際には、前記第１間隙８１は、その一端部が前記キャビティ８８のうち前記内筒部２３を形成するための領域、即ち前記キャビティ８８のうち前記注入口部７６（前記屈曲部７９）から離れた幅狭の末端部分の一つに露出するように、前記第２金型６６に配置されることとなる。
したがって、前記第１シール領域４１および前記第２シール領域４２にパーティングラインの跡が残ることを回避できる。よって、パーティングラインの跡が前記継手本体１１と前記インナーリング１２との間のシール性能に影響を及ぼすことを防止できる。また、前記末端部分にガスが滞留することを効果的に抑制することができ、当該末端部分に形成される溝部２９の形状不良を防止することができる。よって、前記樹脂製管継手１において良好なシール性を確保できる。
なお、本発明における第２金型は、本実施形態においてはパーティングラインの跡が径方向に関して前記第１シール領域４１と前記第２シール領域４２との間に残り得るように前記第１間隙８１を備えた前記第２金型６６としているが、これに限定するものではない。
また、本発明に係る樹脂製管継手の製造方法は、前記一実施形態においては樹脂製管継手の単体品である前記樹脂製管継手１を製造するための方法としているが、これに限定するものではなく、バルブやフィルター等の流体機器と一体化された単体品以外の樹脂製管継手を製造するための方法とすることも可能である。
たとえば、本発明に係る別の実施形態によれば、図８に示すような、２本のチューブ１０２・１０３の各々と接続できるように、バルブ１０５の本体１０６（流体機器の一部）に対して継手本体１１１が一体的に形成された樹脂製管継手１０１を製造することができる。
この場合、具体的には、前記別の実施形態における準備工程で、成形金型１２１と供給装置１２２とを準備する（図９参照）。ただし、前記成形金型１２１は、前記継手本体１１１の外形を形成するための第１金型１２５と、前記継手本体１１１の内形を形成するための第２金型１２６とを有するものとする。
そして、前記第２金型１２６に、ガス流通用間隙として、前記第１金型１２５に前記第２金型１２６を組み合わせたときに前記成形金型１２１内のキャビティ１３８と当該キャビティ１３８外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容する第１間隙１４１を備える。
したがって、前述の別の実施形態における組合せ工程では、前記第１間隙１４１を前記成形金型１２１に配設可能となる。よって、前記別の実施形態によっても、前記一実施形態と同様の作用効果を得ることができる。さらにここでは、別のガス流通用間隙である第２間隙１４２も配設可能となる。
１ 樹脂製管継手
２ チューブ
３ チューブ
１１ 継手本体
１２ インナーリング
１３ ユニオンナット
１５ 接続口
１６ 流体流路
２１ 本体筒部
２２ 外筒部
２３ 内筒部
２９ 溝部
３１ 挿入部
３２ 嵌合部
３３ 差込部
３４ 接触部
６１ 成形金型
６２ 供給装置
６５ 第１金型
６６ 第２金型
８１ 第１間隙
８３ 内金型
８４ 外金型
８８ キャビティ
１０１ 樹脂製管継手
１０２ チューブ
１０３ チューブ
１１１ 継手本体
１２１ 成形金型
１２２ 供給装置
１２５ 第１金型
１２６ 第２金型
１３８ キャビティ

Claims (6)

  1. 複数の接続口と、前記複数の接続口を相互に連通接続させる流体流路とを有し、チューブと接続可能に構成された継手本体を備える樹脂製管継手の製造方法であって、
    前記継手本体の外形を形成するための第１金型、および、前記継手本体の内形を形成するための第２金型を有する成形金型と、溶融状態の樹脂材料を前記成形金型に供給するための供給装置とを準備する工程と、
    前記供給装置からの溶融状態の樹脂材料を注入可能なキャビティが前記成形金型内に形成されるように、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる工程と、
    前記供給装置を用いて溶融状態の樹脂材料を前記成形金型における前記キャビティに供給する工程と、
    前記供給装置からの溶融状態の樹脂材料の供給停止後、前記キャビティの溶融状態の樹脂材料を固化させる工程とを備え、
    前記第２金型に、
    前記第１金型に前記第２金型を組み合わせたときに前記キャビティと当該キャビティ外の排出空間とを連通接続しかつガスの流れを許容するガス流通用間隙を備える、樹脂製管継手の製造方法。
  2. 前記第２金型に、
    軸状の内金型と、この内金型との間に前記間隙が形成されるように前記内金型の周囲に配置された環状の外金型とを備える、請求項１に記載の樹脂製管継手の製造方法。
  3. 前記樹脂製管継手が、
    前記複数の接続口のうちの少なくとも１つの接続口を介して前記継手本体に前記チューブを結合するため、前記継手本体に連結可能で、かつ、その連結時に前記継手本体との間をシールするシール領域を当該継手本体と協働して構成可能なインナーリングを備えるものであり、
    前記キャビティの形成に際しては、前記間隙が、前記キャビティのうち、前記継手本体における前記シール領域の構成部分を形成するための領域と対向する位置からずれた位置で、前記キャビティに露出するように、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる、請求項１または請求項２に記載の樹脂製管継手の製造方法。
  4. 前記樹脂製管継手が、
    前記複数の接続口のうちの少なくとも１つの接続口を介して前記継手本体にチューブを結合するため、前記チューブの長手方向一端部に圧入可能で、かつ、前記継手本体に連結可能なインナーリングと、
    前記チューブの長手方向一端部に圧入された状態の前記インナーリングが前記継手本体に連結された状態を保持すべく、前記継手本体に締結可能なユニオンナットとを備えるものであり、
    前記継手本体が、
    前記流体流路の一部を含む本体筒部、
    前記ユニオンナットと螺合可能なねじ部を外周部に備え、前記本体筒部からその軸方向一方へ同軸的に突設された外筒部、
    前記外筒部の径方向内方に配置されるとともに、突出端部が前記外筒部の突出端部よりも前記本体筒部側に位置するように前記本体筒部から前記外筒部と同方向へ同軸的に突設された内筒部、および、
    軸方向一方へ開口するように前記本体筒部と前記外筒部と前記内筒部とに囲まれて形成された溝部を有し、
    前記インナーリングが、
    前記外筒部内に挿入可能に形成された筒状の挿入部、
    前記挿入部から軸方向一方へ突設され、前記チューブの長手方向一端部に圧入可能に形成された筒状の嵌合部、
    前記挿入部から軸方向他方へ同軸的に突設され、前記内筒部の外周部との間に第１シール領域が構成されるように前記溝部に圧入可能に形成された筒状の差込部、および、
    前記差込部の径方向内方に配置されるとともに、突出端部が前記差込部の突出端部よりも前記挿入部側に位置するように前記挿入部から前記差込部と同方向へ突設される接触部であって、前記内筒部の突出端部との間に第２シール領域が構成されるように当該突出端部に圧接可能に形成された筒状の接触部を有する、請求項２に記載の樹脂製管継手の製造方法。
  5. 前記キャビティの形成に際しては、前記第１シール領域を構成するための前記内筒部の外周部を前記第２金型の外金型が単独で形成でき、かつ、前記第２シール領域を構成するための前記内筒部の突出端部を前記第２金型の内金型が単独で形成できるように、前記間隙を位置させた状態で、前記第２金型を前記第１金型に組み合わせる、請求項４に記載の樹脂製管継手の製造方法。
  6. 前記樹脂材料が、フッ素樹脂材料である、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の樹脂製管継手の製造方法。
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