CN109476061B - 树脂制管接头的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够提高树脂制管接头品质的树脂制管接头的制造方法。具备接头本体的树脂制管接头的制造方法包括：准备工序，准备成型模具和供给装置(62)，所述成型模具具有用于形成所述接头本体的外部形状的第一模具(65)以及用于形成所述接头本体的内部形状的第二模具(66)，所述供给装置用于向所述成型模具供给熔融状态的树脂材料；组合工序，以在所述成型模具内形成能够注入来自所述供给装置的熔融状态的树脂材料的型腔(88)的方式，将所述第二模具组合于所述第一模具；供给工序，将熔融状态的树脂材料供给至所述型腔；以及固化工序，停止供给来自所述供给装置的熔融状态的树脂材料后，使所述型腔的熔融状态的树脂材料固化。在所述第二模具内具备间隙(81)，该间隙用于在将所述第二模具组合于所述第一模具时，使所述型腔和该型腔外的排出空间连通连接并容许气体流动。

Description

树脂制管接头的制造方法
技术领域
本发明涉及树脂制管接头的制造方法。
背景技术
在现有技术中，已知有如专利文献1记载的具备接头本体的树脂制管接头。这种树脂制管接头(接头本体)通过注塑成型等制造。例如，如图10所示，在制造管接头时，准备了成型模具201和用于向该成型模具201供给熔融状态的树脂材料的供给装置202。
所述成型模具201包括具有内部空间的第一模具211及形成为销状的第二模具212，以在该成型模具201内形成能够注入由所述供给装置202供给的熔融状态的树脂材料的型腔218的方式将所述第二模具212组合到所述第一模具211，从而形成该成型模具201。
在所述成型模具201中，当组合所述第一模具211和所述第二模具212时，为了在该成型模具201的内部划定出所述型腔218，在以堵塞所述第一模具211的开口部分的方式从该开口部分插入的状态下使作为单独体的所述第二模具212保持于所述第一模具211。
由此，在向所述型腔218注入熔融状态的树脂材料时，因该注入而在所述型腔218内产生的气体和/或在供给树脂材料之前存在于所述型腔218的气体(空气)无法溢出，从而会发生废气滞留在所述型腔218内的情形。
由此，发生所述型腔218内的树脂材料的填充不足，或者因所述型腔218内的树脂材料固化而造成的成型品的表面变粗糙等的不良情形，从而可能会发生成型缺陷。即，会导致树脂制管接头(接头本体)的品质降低。
需要说明的是，作为所述型腔218内的树脂材料的填充不足的改善方法，可以考虑使树脂材料的填充压力上升的方法，但是根据该方法，在产品(树脂制管接头(接头本体))中会发生流痕残留在成型品表面等的外观不良的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10-054489号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够实现提高树脂制管接头的品质的树脂制管接头的制造方法。
用于解决问题的手段
根据本发明的一技术方案，
该树脂制管接头具有能够与管连接的接头本体，该接头本体具有多个连接口和使所述多个连接口彼此连通连接的流体流路，其中，
所述制造方法包括：
准备工序，准备成型模具和供给装置，所述成型模具具有用于形成所述接头本体的外部形状的第一模具以及用于形成所述接头本体的内部形状的第二模具，所述供给装置用于向所述成型模具供给熔融状态的树脂材料；
组合工序，以在所述成型模具内形成能够注入来自所述供给装置的熔融状态的树脂材料的型腔的方式，将所述第二模具组合于所述第一模具；
供给工序，利用所述供给装置将熔融状态的树脂材料供给到所述成型模具的所述型腔，以及
固化工序，停止供给来自所述供给装置的熔融状态的树脂材料后，使所述型腔的熔融状态的树脂材料固化，
在所述第二模具内具备气体流通用间隙，该气体流通用间隙用于在将所述第二模具组合于所述第一模具时，使所述型腔和该型腔外的排出空间连通连接并容许气体流动。
根据该结构，在向所述成型模具供给熔融状态的树脂材料的工序中，随着熔融状态的树脂材料浸入所述型腔，能够将在注入熔融状态的树脂材料时在所述间隙产生的所述型腔的气体和/或在供给树脂材料之前存在于所述型腔的气体(空气)，通过所述间隙排出到所述型腔的空间。
由此，向所述型腔进行供给熔融状态的树脂材料时，能够抑制上述废气滞留在所述型腔内。因此，能够确保向所述型腔填充熔融状态的树脂材料的良好的填充性，从而能够减少成型缺陷发生。其结果，能够提高所述接头本体的品质、甚至所述树脂制管接头的品质。
根据本发明的另一个技术方案，
在所述第二模具内具备：
轴状的内模具；以及
环状的外模具，以在与该内模具之间形成所述间隙的方式配置于所述内模具的周围。
根据本发明又一个技术方案，
所述树脂制管接头具有内环，
该内环为了经由所述多个连接口中的至少一个连接口将所述管结合于所述接头本体，而能够与所述接头本体连接，并且在该连接时，能够协同该接头本体构成对该内环与所述接头本体之间进行密封的密封区域，
在形成所述型腔时，将所述第二模具组合于所述第一模具，以使所述间隙从与所述型腔中的特定区域相向的位置偏离的位置露出于所述型腔，该特定区域用于形成所述接头本体中所述密封区域的构成部分。
根据本发明的又一个技术方案，
所述树脂制管接头具备：
内环，为了经由所述多个连接口中的至少一个连接口将所述管结合于所述接头本体，而能够压入所述管的长度方向的一端部，并且能够与所述接头本体连接；以及
联管螺母，为了保持使处于压入到所述管的长度方向的一端部的状态下的所述内环与所述接头本体连接的状态，而能够紧固于所述接头本体，
所述接头本体具有：
本体筒部，包含所述流体流路的一部分；
外筒部，从所述本体筒部向该本体筒部的轴向的一侧同轴地突出设置，并且在外周部具备能够与所述联管螺母螺合的螺纹部；
内筒部，配置于所述外筒部的径向的内侧，并且，以所述内筒部的突出端部比所述外筒部的突出端部更靠近所述本体筒部侧的方式，从所述本体筒部向与所述外筒部相同的方向同轴地突出设置；以及
槽部，以向轴向的一侧开口的方式，所述本体筒部、所述外筒部以及所述内筒部包围而形成，
所述内环具有：
筒状的插入部，以能够插入于所述外筒部内的方式形成；
筒状的嵌合部，从所述插入部向轴向的一侧突出设置，并且能够压入所述管的长度方向的一端部；
筒状的插进部，从所述插入部向轴向的另一侧同轴地突出设置，并且以在与所述内筒部的外周部之间形成第一密封区域的方式，压入所述槽部；以及
筒状的接触部，配置在所述插进部的径向的内侧，并且，以所述接触部的突出端部比所述插进部的突出端部更靠近所述插入部侧的方式，从所述插入部向与所述插进部相同的方向同轴地突出设置，并且以在与所述内筒部的突出端部之间构成第二密封区域的方式，能够压接于该突出端部。
根据本发明的又一个技术方案，
在形成所述型腔时，在使所述间隙位于特定位置的状态下将所述第二模具组合于所述第一模具，在所述特定位置，能够由所述第二模具的外模具单独形成所述内筒部的外周部，该内筒部的外周部用于构成所述第一密封区域，并且，能够由所述第二模具的内模具单独形成所述内筒部的突出端部，该所述内筒部的突出端部用于构成所述第二密封区域。
根据本发明的又一个技术方案，所述树脂材料是氟树脂材料。
发明效果
根据本发明，能够提供可以提高树脂制管接头的品质的树脂制管接头的制造方法。
附图说明
图1是使用本发明的一实施方式的制造方法制造的树脂制管接头的主视图。
图2是图1的树脂制管接头中的与管连通连接的连接部分的剖视图。
图3是本发明的一实施方式的树脂制管接头的制造方法的准备工序的示意图。
图4是本发明的一实施方式的树脂制管接头的制造方法的组合工序的示意图。
图5是本发明的一实施方式的树脂制管接头的制造方法的组合工序的示意性剖视图。
图6是图5的局部放大图。
图7是本发明的一实施方式的树脂制管接头的制造方法的固化工序之后的状态的示意图。
图8是使用本发明的另一个实施方式的制造方法制造的树脂制管接头的立体图。
图9是本发明的另一个实施方式的树脂制管接头的制造方法的组合工序的示意性剖视图。
图10是现有技术的树脂制管接头的制造方法的组合工序的示意性剖视图。
具体实施方式
首先，参照附图说明使用本发明的一实施方式制造的树脂制管接头的概略结构。
图1表示使用本发明的一实施方式的制造方法制造的树脂制管接头1的主视图。图2表示所述树脂制管接头1中的与管2(3)连接的连接部分的剖视图。
所述树脂制管接头1是能够在半导体、液晶或者有机EL元件的制造装置等中使用的接头。例如，在上述装置等中使用所述树脂制管接头1时，如图1所示，在与所述管2和所述另一个管3的分别连通连接的状态下，设置在上述两管2和3之间。
所述树脂制管接头1是如图1所示的肘型(L字形)。所述树脂制管接头1具有能够分别与所述管2和所述另一个管3连接的连接端部，并且在该连接端部能够使用如图2所示的连接结构与所述管2(3)连接。
另外，能够利用本发明制造的树脂制管接头，不限定于本实施方式这样的肘型的所述树脂制管接头1，例如可以是：直线型树脂制管接头(联管型树脂制管接头)，该直线型树脂制管接头在直线状的两端侧具有能够分别连接两根管的连接端部；或者，T字形树脂制管接头(奶酪型树脂制管接头)，该T字形树脂制管接头具有能够分别连接三根管的连接端部。
如图1和图2所示，所述树脂制管接头1具备接头本体11、多个(此处为两个)内环12及多个(此处为两个)联管螺母13。其中，所述管2(3)具有可挠性，并使用树脂材料(优选氟树脂材料)制造。
所述接头本体11具有多个连接口15、和使所述多个连接口15相互连通连接的流体流路16。所述多个连接口15以分别位于所述连接端部的方式，以在所述接头本体11的外部空间露出的状态被设置于所述接头本体11。
另外，所述多个连接口15以分别朝向与其他连接口15不同的方向开口的方式配置，在本实施方式中，以能够将分别对应的所述管2(3)插入的方式形成。在所述接头本体11内，所述流体流路16在所述多个连接口15之间延伸设置。
所述接头本体11由规定的树脂材料构成，优选由本实施方式这样的氟树脂材料构成。作为该氟树脂材料，具体而言，例如可举例PFA(全氟烷氧基氟树脂)。
详细地说，所述接头本体11具备本体部21，并将外筒部22和内筒部23设置在所述各连接口15附近。另外，经由所述内环12使所述流体流路16与所述管2(3)内连通连接，从而所述接头本体11以能够与所述内环12连接的方式构成。
在所述本体筒部21的内部具备构成所述流体流路16的一部分的第一流体流路24。所述本体筒部21以在所述连接端部上延伸的方式设置，并形成为圆筒状。所述第一流体流路24以具有大致圆形截面且在所述本体筒部21的轴向上延伸的方式形成。
在所述外筒部22的外周部具备能够与所述联管螺母13螺合的螺纹部25，从所述本体筒部21朝向该轴向的一侧同轴地突出设置。所述外筒部22形成为圆筒状。所述螺纹部25为外螺纹，并沿着所述外筒部22的轴向设置。
所述内筒部23配置于所述外筒部22的径向内侧。并且，所述内筒部23以使其突出端部26位于比所述外筒部22的突出端部27更靠近所述本体筒部21侧的方式，从所述本体筒部21朝向所述外筒部22的相同方向同轴地突出设置。
所述内筒部23形成为圆筒状，该圆筒状具有与所述本体筒部21的内径大致相同尺寸的内径并且具有小于所述外筒部22的内径的外径。在所述内筒部23中，以具有大致圆形截面且从所述第一流体流路24在相同方向上延伸的方式，设置有第二流体流路28，该第二流体流路28构成所述流体流路16的一部分。
所述接头本体11还具备槽部29，该槽部29以朝向轴向的一侧开口的方式，被所述本体筒部21、所述外筒部22及所述内筒部23包围而形成。所述槽部29以能够将所述内环12的插进部33压入的方式，形成沿着所述内筒部23的外周面的整周延伸的环状。
另外，为了经由所述各连接口15将所述管2(3)结合在所述接头本体11上，所述内环12构成为：能够与所述接头本体11连接，并且在进行该连接时，形成将其与所述接头本体11之间密封的密封区域(第一密封区域41和第二密封区域42)的一部分。
所述内环12由规定的树脂材料构成，优选由如本实施方式这样的氟树脂材料构成。作为该氟树脂材料，具体而言，例如可举例PFA或者PTFE。需要说明的是，所述内环12能够使用与所述接头本体11相同或者不同的树脂材料来制造。
详细地说，所述内环12具备插入部31、嵌合部32、所述插进部33及接触部34。并且，在所述内环12中又设置有：能够连通连接所述接头本体11的流体流路16和所述管2(3)内的流体流路，该流体流路具有大致圆形截面且沿轴向延伸。
所述插入部31为筒状，形成为能够插入至所述接头本体11的外筒部22内。所述插入部31形成为圆筒状，该圆筒状具有大于所述管2(3)的内径的外径，并且具有与所述接头本体11的内筒部23和所述管2(3)的内径大致相同尺寸的内径。
所述嵌合部32为筒状，从所述插入部31向轴向一侧突出设置，并且构成为能够压入至所述管2(3)的长度方向的一端部5(6)。所述嵌合部32形成为圆筒状，该圆筒状具有与所述插入部31的内径和所述管2(3)的内径大致相同尺寸的内径。
所述嵌合部32具有小于所述插入部31的外径且大于所述管2(3)的内径的外径。在所述嵌合部32压入至所述管2(3)的长度方向的一端部5(6)的状态下，能够与所述长度方向的一端部5(6)一起插入到所述接头本体11的外筒部22内。
在所述嵌合部32上设置有隆起部36。所述隆起部36是为了在所述嵌合部32压入至所述管2(3)的长度方向的一端部5(6)时能够获得良好的密封性和防脱性而设置的，并且所述隆起部36具有：使长度方向的一端部5(6)与所述嵌合部32相比，更加向径向外侧隆起的形状。
所述隆起部36以具有分别从该顶部37面向轴向一侧和另一侧的锥形的第一外周面和第二外周面的方式形成为凸状截面。另外，所述隆起部36的第一外周面以能够经由所述管2(3)而被所述联管螺母13按压的方式构成。
所述插进部33为筒状，从所述插入部31朝向轴向另一侧同轴地突出设置，并在与所述内筒部23的外周部之间形成所述第一密封区域41，并能够压入所述槽部29。所述插进部33形成为具有内径大于所述插入部31内径的圆筒状。
所述接触部34为筒状并配置在所述插进部33的径向内侧。所述接触部34以使其突出端部38位于比所述插进部33的突出端部39更靠近所述插入部31侧的方式，从所述插入部31朝向所述插进部33的相同方向同轴地突出设置。
另外，所述接触部34以在与所述内筒部23的突出端部26之间形成所述第二密封区域42的方式，形成为能够压接于该突出端部26。在所述插进部33压入所述槽部29时，所述接触部34能够限制被所述插进部33按压的所述内筒部23向径向内侧的变形移动。
所述接触部34形成为内径尺寸与所述插入部31的内径大致相同的圆筒状。另外，所述接触部34具有小于所述插进部33的内径的外径，以使所述内筒部23的突出端部26夹在与所述插进部33的轴向一侧的部分之间。
其中，所述接触部34以外径从轴向一侧朝向另一侧逐渐缩径的方式形成为前端细的形状。更详细地说，所述接触部34形成为锥形，该锥形的外周面能够接触到包含于所述内筒部23的突出端部26的锥形的接触面。
另外，为使处于压入所述管2(3)的长度方向一端部5(6)状态的所述内环12与所述接头本体11保持连接状态，所述联管螺母13以能够与所述接头本体11紧固的方式构成。所述联管螺母13以能够松动嵌合于所述管2(3)的方式形成。
所述联管螺母13由规定的树脂材料构成，优选由本实施方式这样的氟树脂材料构成。作为该氟树脂材料，具体而言，例如可举例PFA或者PTFE。需要说明的是，所述联管螺母13能够使用与所述接头本体11相同或者不同的树脂材料进行制造。
详细地说，所述联管螺母13具备按压部45和外圈部46。并且，所述联管螺母13构成为：具有能够使所述管2(3)穿过的通孔，并使所述管2(3)穿过所述通孔的同时，能够维持朝向所述内环12按压的按压状态。
所述按压部45构成为：能够在长度方向上相对于所述管2(3)移动的可外嵌的筒状。所述按压部45形成为圆筒状，该圆筒状具有相对于所述管2(3)的外径略微大的内径。所述按压部45的轴向的另一侧的端部上的内径侧设置有角部48。
所述外圈部46能够从径向外侧与所述外筒部22的螺纹部25螺合。其中，所述外圈部46从所述按压部45的轴向另一侧的端部的外径侧朝向轴向另一侧同轴地突出设置。所述外圈部46形成为内径大于所述按压部45的内径的圆筒状。
另外，所述外圈部46具有能够包围所述外筒部22的尺寸的内径。另外，所述外圈部46的内周部具备与所述螺纹部25对应的螺纹部49。所述螺纹部49由内螺纹构成，并沿着所述外圈部46的轴向设置。
如此地，在所述外圈部46螺合到所述外筒部22的状态下，通过进行所述联管螺母13的紧固，所述按压部45能够在所述角部48，利用所述内环12的所述隆起部36，将所述管2(3)的扩径部分51朝向该隆起部36按压。
另外，在将所述管2(3)连接于以上述方式构成的所述树脂制管接头1时，首先，将所述联管螺母13松动嵌合于所述管2(3)。接着，使所述内环12与所述管2(3)连接，在该长度方向一端部5(6)压入所述嵌合部32和所述隆起部36。
然后，通过所述连接口15将该内环12从所述插进部33插入所述接头本体11内，并将所述联管螺母13螺合于所述接头本体11。最后，对所述联管螺母13进行紧固，直到所述按压部45以规定的力将所述管2(3)朝向所述隆起部36按压为止。
但是，此时，将所述插进部33压入所述槽部29，以形成在径向作用有密封力的所述第一密封区域41。另外，使所述接触部34压接于所述内筒部23，以形成在轴向作用有密封力的所述第二密封区域42。
接着，参照附图说明所述树脂制管接头1的制造方法。
所述树脂制管接头1的制造方法包括，准备工序、组合工序、供给工序及固化工序。需要说明的是，此处的所述树脂制管接头1的制造方法特别是指，用于制造所述接头本体11的制造方法。
图3是示出所述准备工序的示意图。图4是示出所述组合工序的示意图。图5示出所述组合工序的示意性剖视图。图6是示出图5的局部放大图。图7是示出所述固化工序后的状态的示意图。
如图3所示，所述准备工序是准备成型模具61和供给装置62的工序。所述成型模具61具有用于形成所述接头本体11的外部形状的第一模具65，以及用于形成所述接头本体11的内部形状的第二模具66。
所述供给装置62能够将熔融状态的树脂材料供给到所述成型模具61。所述供给装置62以能够拆装的方式与所述成型模具61连接。例如，作为所述供给装置62可使用现有的公知的装置(注塑机)。
作为所述供给装置62向所述成型模具61供给的树脂材料，优选使用本实施方式这样的氟树脂材料。作为该氟树脂材料，具体而言，例如可例举PFA。
在本实施方式中，所述第一模具65具有分别包含凹部70的第一分割体71和第二分割体72，并且是能够被分割为二的模具。所述第一模具65的内部具有与所述接头本体11相对应的形状(大致L字形)的内部空间75和树脂材料用的注入口部76。
所述内部空间75包括多个插入口部77、78。所述插入口部77、78分别以在所述第一模具65的外部空间(该第一模具65外的开放空间)露出的方式设置于所述内部空间75的两端部，并且以被所述第二模具66堵塞的方式将该第二模具66插入所述内部空间75从而形成。
所述注入口部76以连通连接所述内部空间75的弯曲部79附近和所述第一模具65的外部空间的方式形成。所述注入口部76以能够与所述供给装置62连接的方式设置，使得熔融状态的树脂材料由所述供给装置62引导且能够注入到所述内部空间75。
另外，所述第二模具66以与所述多个插入口部77和78的数量相同(这里为两个)的方式设置。当所述第二模具66组合到所述第一模具65时，具有气体流通用间隙(第一间隙81)，该气体流通用间隙用于连通连接后述的所述成型模具61的型腔88与该型腔88外面的排出空间且容许气体流动。
在本实施方式中，所述第二模具66具有轴状的内模具83和环状的外模具84，并且以呈圆销形的方式形成。以在该外模具84与所述内模具83之间形成所述第一间隙81的方式，将所述外模具84同轴状地配置于所述内模具83的周围。
所述内模具83主要用于划定所述本体筒部21的内表面形状、所述内筒部23的内表面形状及所述流体流路16的形状。所述内模具83能够以在所述插入口部77(78)与所述内部空间75的弯曲部79之间延伸的方式组合于所述第一模具65。
所述外模具84主要用于划定所述外筒部22的内表面形状和所述内筒部23的外表面形状。所述外模具84外嵌于所述内模具83的轴向一侧，以可与防止树脂材料外漏的所述内模具83联动，堵塞所述插入口部77(78)的方式，组合于所述第一模具65。
所述第一间隙81是微细的间隙，并以沿着彼此相向的所述内模具83的外周面与所述外模具84的外周面的整周的方式形成为圆环状。所述第一间隙81以在轴向延伸的方式贯穿设置于所述第二模具66(参照图5和图6)。
如图4和图5所示，所述组合工序是将所述第二模具66组合到所述第一模具65的工序，以使得在所述成型模具61内形成能够注入由所述供给装置62供给的熔融状态的树脂材料的所述型腔88。
在该工序中，例如，对所述第一模具65进行分割，以使所述第一分割体71和所述第二分割体72的各自的凹部70露出。然后，对应于所述型腔88的形状，将所述第二模具66配置在所述凹部70内(图5参照)后，使所述第一分割体71和所述第二分割体72合体。
如此地，在所述成型模具61内形成所述型腔88。同时，以从所述型腔88延伸到所述排出空间的方式配设所述第一间隙81，在本实施方式中所述第一间隙81延伸到所述成型模具61的外部空间，其中，所述第一间隙81设置在同轴上的处于重叠的状态的所述内模具83与所述外模具84之间。
另外，在该工序中，将具有与所述第一间隙81相同结构的其他气体流通用间隙(第二间隙82)，以能够从所述型腔88延伸到所述成型模具61的外部空间的方式配设。通过所述第一模具65和所述第二模具66的组合，所述第二间隙82在其两者之间成型。
详细地说，所述第二间隙82在与所述第一间隙81不同的位置上与所述型腔88连通连接，并配置在所述第一间隙81的径向外侧。所述第二间隙82以沿着彼此相向的所述外模具84的外周面和所述凹部70的内表面的整周的方式形成为环状(圆环状)。
如上所述，在本实施方式中，在将所述第二模具66组合于所述第一模具65的工序中，在成型模具61中设置有多个间隙，即所述第一间隙81和所述第二间隙82，由此，能够在多个位置使所述型腔88与所述成型模具61的外部空间连通连接。
所述供给工序是使用所述供给装置62向所述成型模具61的所述型腔88供给熔融状态的树脂材料的工序。在本实施方式中，将熔融状态的树脂材料从所述注入口部76注入到所述型腔88，并且从弯曲部(中央部)79附近朝向两端部流入。
需要说明的是，在该供给工序中，出于使所述型腔88不发生树脂材料的外漏等的原因，所述第一间隙81和所述第二间隙82分别优选为，尽可能地能够阻碍树脂材料流通。即，所述第一间隙81和所述第间隙82被设为：促进废气的排出并能够阻碍树脂材料的浸入的恰当的间隙。
所述固化工序是在所述供给装置62停止供给熔融状态的树脂材料之后，使所述型腔88的熔融状态的树脂材料固化的工序。例如，在所述型腔88内通过使用适当的方法将熔融状态的树脂材料在室温等条件下搁置并进行冷却。
如图7所示，在所述固化工序之后，打开所述成型模具61并取出成型品90。然后，利用切断单元将对应于所述注入口部76的形状而产生的树脂制的多余的部分91从主体部分92去除。如此地获得所述树脂制管接头1的接头本体11。
由此，根据所述制造方法，在所述供给工序中，在注入熔融状态的树脂材料时，在所述型腔88内产生的气体和/或在供给树脂材料前存在于所述型腔88的气体(空气)，随着熔融状态的数值材料浸入到所述型腔88，可通过所述第一间隙81(及所述第二间隙82)排出到所述成型模具61的外部空间。
因此，在向所述型腔88供给熔融状态的树脂材料时，能够抑制上述废气的滞留在所述型腔88内。由此，能够确保充分地将熔融状态的树脂材料填充至所述型腔88，从而能够降低成型不良的发生。其结果，能够提高所述接头本体11甚至所述树脂制管接头1的品质。
需要说明的是，在本实施方式中，本发明的排出空间虽然被设为所述成型模具61的外部空间，即设为位于所述成型模具61的外侧的开放空间，但不限于此，只要是可收容从所述型腔88经由所述气体流通用间隙排出的气体即可容置。
另外，如上所述，在本实施方式中，所述第二模具66具备轴状的所述内模具83和环状的所述外模具84。并且，以该外模具84与所述内模具83之间形成所述第一间隙81的方式，将所述外模具84同轴状地配置于所述内模具83的周围。
由此，能够较简单地获得具备所述第一间隙81的所述第二模具66。另外，在所述组合工序之后，能够使所述第一间隙81的端部在所述型腔88环状地露出，从而能够有效地进行上述气体的排出。
另外，在本实施方式中，在形成所述型腔88时，将所述第二模具组合于所述第一模具，使得所述第一间隙81在以下位置露出于上述型腔88：所述型腔88中，从与所述接头本体11中的用于形成上述密封区域的构成部分的形成区域相向的位置偏离的位置。
即，在所述组合工序中的所述组合工序，以配置成彼此相邻的模具的接缝不位于所述形成区域的轴向的假想延长线上的方式进行。由此，分型面的痕迹不会在制造后残留在所述接头本体11所包含的所述密封区域内。
具体而言，如图2和图5所示，在使所述第一间隙81定位的状态下，将所述第二模具66组合于所述第一模具65，而能够由所述外模具84单独地形成所述内筒部23的外周部，所述内筒部23的外周部用于构成所述第一密封区域41，并且，能够由所述内模具83单独形成所述内筒部23的突出端部26，所述内筒部23的突出端部26用于构成所述第二密封区域42。
详细地说，如图6所示，以如下方式构成所述成型模具61：使用设置在所述外模具84的突出端部93，来形成包含在所述第一密封区域41的所述内筒部23的外周面，并且，使用设置在所述内模具83的台阶部94，来形成包含在所述第二密封区域42的所述内筒部23的突出端部26。
并且，在此时，所述第一间隙81以使其一端部露出在所述型腔88中的用于形成所述内筒部23的区域，即所述型腔88中的从所述注入口部76(所述弯曲部79)离开的宽度窄的末端部分的其中一个的方式配置于所述第二模具66。
由此，能够避免分型面的痕迹残留在所述第一密封区域41和所述第二密封区域42内。由此，能够防止分型面的痕迹对所述接头本体11与所述内环12之间的密封性产生影响。并且，能够有效地抑制气体在所述末端部分的滞留，从而能防止形成在该末端部分的槽部29的形状不良。由此，在所述树脂制管接头1中，能够确保良好的密封性。
需要说明的是，在本实施方式中，本发明的第二模具虽然是具备所述第一间隙81的所述第二模具66，其分型面的痕迹能够残留在径向上的所述第一密封区域41与所述第二密封区域42之间，但不限于此。
另外，在所述一实施方式中，本发明的树脂制管接头的制造方法虽然是用于制造作为树脂制管接头的单品的所述树脂制管接头1的方法，但不限于此，也可以设定为用于制造与阀门或过滤器等的流体设备一体化的除单品以外的树脂制管接头的方法。
例如，如图8所示，根据本发明的另一个实施方式，也可制造出树脂制管接头101，其接头本体111可分别与两根管102和103连接，并一体形成在阀105的本体106(流体设备的一部分)。
在上述情况下，具体而言，在所述另一个实施方式的准备工序中，准备成型模具121和供给装置122(参照图9)。但是，所述成型模具121具有：用于形成所述接头本体111的外部形状的第一模具125；以及用于形成所述接头本体111的内部形状的第二模具126。
另外，所述第二模具126具备第一间隙141，该第一间隙141作为气体流通用间隙，在将所述第二模具126组合于所述第一模具125时，连通连接所述成型模具121内的型腔138和该型腔138外的排出空间，并且允许气体的流动。
因此，在上述另一个实施方式的组合工序中，能够将所述第一间隙141配设于所述成型模具121。由此，也可以通过所述另一个实施方式，获得与所述一实施方式相同的作用效果。另外，再次也能够配设作为另一个气体流通用间隙的第二间隙142。
附图标记的说明
1树脂制管接头
2管
3管
11接头本体
12内环
13联管螺母
15连接口
16流体流路
21本体筒部
22外筒部
23内筒部
29槽部
31插入部
32嵌合部
33插进部
34接触部
61成型模具
62供给装置
65第一模具
66第二模具
81第一间隙
83内模具
84外模具
88型腔
101树脂制管接头
102管
103管
111接头本体
121成型模具
122供给装置
125第一模具
126第二模具
138型腔

Claims (4)

1.一种树脂制管接头的制造方法，该树脂制管接头具有能够与管连接的接头本体，该接头本体具有多个连接口和使所述多个连接口彼此连通连接的流体流路，其中，
所述制造方法包括：
准备工序，准备成型模具和供给装置，所述成型模具具有用于形成所述接头本体的外部形状的第一模具以及用于形成所述接头本体的内部形状的第二模具，所述供给装置用于向所述成型模具供给熔融状态的树脂材料；
组合工序，以在所述成型模具内形成能够注入来自所述供给装置的熔融状态的树脂材料的型腔的方式，将所述第二模具组合于所述第一模具；
供给工序，利用所述供给装置将熔融状态的树脂材料供给到所述成型模具的所述型腔，以及
固化工序，停止供给来自所述供给装置的熔融状态的树脂材料后，使所述型腔的熔融状态的树脂材料固化，
在所述第二模具内具备：
轴状的内模具；以及
环状的外模具，配置于所述内模具的周围，
在将所述第二模具组合于所述第一模具时，在所述第一模具与所述第二模具之间、以及所述内模具与所述外模具之间形成气体流通用间隙，该气体流通用间隙用于使所述型腔和该型腔外的排出空间连通连接并容许气体流动，
所述树脂制管接头具有内环，
该内环为了经由所述多个连接口中的至少一个连接口将所述管结合于所述接头本体，而能够与所述接头本体连接，并且在该连接时，能够协同该接头本体构成对该内环与所述接头本体之间进行密封的第一密封区域和第二密封区域，
在形成所述型腔时，将所述第二模具组合于所述第一模具，以使所述气体流通用间隙露出于与所述型腔中的特定区域不同的区域，其中，该特定区域用于形成所述接头本体的分别构成所述第一密封区域和所述第二密封区域的部分。
2.如权利要求1所述的树脂制管接头的制造方法，其中，
所述树脂制管接头具备：
内环，为了经由所述多个连接口中的至少一个连接口将所述管结合于所述接头本体，而能够压入所述管的长度方向的一端部，并且能够与所述接头本体连接；以及
联管螺母，为了保持使处于压入到所述管的长度方向的一端部的状态下的所述内环与所述接头本体连接的状态，而能够紧固于所述接头本体，
所述接头本体具有：
本体筒部，包含所述流体流路的一部分；
外筒部，从所述本体筒部向该本体筒部的轴向的一侧同轴地突出设置，并且在外周部具备能够与所述联管螺母螺合的螺纹部；
内筒部，配置于所述外筒部的径向的内侧，并且，以所述内筒部的突出端部比所述外筒部的突出端部更靠近所述本体筒部侧的方式，从所述本体筒部向与所述外筒部相同的方向同轴地突出设置；以及
槽部，以向轴向的一侧开口的方式，所述本体筒部、所述外筒部以及所述内筒部包围而形成，
所述内环具有：
筒状的插入部，以能够插入于所述外筒部内的方式形成；
筒状的嵌合部，从所述插入部向轴向的一侧突出设置，并且能够压入所述管的长度方向的一端部；
筒状的插进部，从所述插入部向轴向的另一侧同轴地突出设置，并且以在与所述内筒部的外周部之间形成所述第一密封区域的方式，压入所述槽部；以及
筒状的接触部，配置在所述插进部的径向的内侧，并且，以所述接触部的突出端部比所述插进部的突出端部更靠近所述插入部侧的方式，从所述插入部向与所述插进部相同的方向同轴地突出设置，并且以在与所述内筒部的突出端部之间构成所述第二密封区域的方式，能够压接于该突出端部。
3.如权利要求2所述的树脂制管接头的制造方法，其中，
在形成所述型腔时，在使所述气体流通用间隙位于特定位置的状态下将所述第二模具组合于所述第一模具，在所述特定位置，能够由所述第二模具的外模具单独形成所述内筒部的外周部，该内筒部的外周部用于构成所述第一密封区域，并且，能够由所述第二模具的内模具单独形成所述内筒部的突出端部，该所述内筒部的突出端部用于构成所述第二密封区域。
4.如权利要求1～3中任一项所述的树脂制管接头的制造方法，其中，
所述树脂材料为氟树脂材料。
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