JP2024042635A - 金型構造、インコアの製造方法、インコア、及び管継手 - Google Patents

Abstract

【課題】材料費や加工費を低く抑えることができ、かつ、成形の際にインコアの変形を抑えることができる金型構造、インコアの製造方法、インコア、及び管継手を提供する。【解決手段】金型構造５０は、射出成形によって管継手のインコア１０を成形するために用いられる。金型構造５０は、金型５１と、コアピン５２と、を備える。金型５１は、インコア１０の外周部１９を成形する。コアピン５２は、インコア１０の内周面１５を成形する。コアピン５２は、管継手の軸方向に分割された第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とからなる。【選択図】図４

Description

本発明は、金型構造、インコアの製造方法、インコア、及び管継手に関する。

従来、戸建住宅、マンション、商業施設等の建物内において、給水、給湯、あるいは空調機器用の管の接続には、内面止水式と外面止水式の管継手が多く用いられている。これらの方式の管継手では、管継手内に管（パイプ）を挿入するだけで、管継手に管を簡単に接続できる。外面止水式の管継手は、管の内周面にインコアを接触させて管の外側と継手の内周面がパッキンを挟み込む。

インコアに関連して、例えば特許文献１に示すインコアの製造方法により、ステンレス等の金属材料の板材をプレス絞り加工することにより筒部を形成し、その基端部を折曲げることによって鍔部（すなわち、羽部分）を形成するものが知られている。
また、例えば特許文献２に示すインコアの製造方法により、成形型のキャビティに溶融樹脂を充填してインコアを成形した後、成形型を型開きしてインコアの内周面からコアピンを抜き出してインコアの製造方法が開示されている。

特開２００８－２６７５４９号公報 特開２０１６－２２３４６９号公報

しかし、特許文献１のインコアは、ステンレス等の金属材料をプレス絞り加工するため材料費や加工費が高いという問題がある。なお、インコアを真鍮等から削り出しにより形成することも考えられるが、真鍮には微量の鉛が含まれているため、長期間の使用により水あるいはお湯の中に鉛が溶出することが考えられる。

また、特許文献２のインコアは、管（パイプ）の内周面に接触させて支持する必要があり、比較的長く形成されている。よって、型開きの際にインコアの内周面から抜き出すコアピンが長い。このため、インコアの内周面からコアピンを抜き出す際に、インコアが変形する可能性がある。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、材料費や加工費を低く抑えることができ、かつ、成形の際にインコアの変形を抑えることができる金型構造、インコアの製造方法、インコア、及び管継手を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
＜１＞本発明の一態様に係る金型構造は、射出成形によって継手のインコアを成形するために用いられる金型構造であって、前記インコアの円筒の外周部を成形する金型と、内周面を成形するコアピンと、を備える、前記コアピンは、継手の軸方向に分割された第１のコアピンと第２のコアピンとからなる。

インコアは、金型構造を用いて合成樹脂材料の射出成形により形成される。これにより、インコアをステンレス等の金属材料をプレス絞り加工して形成する場合に比べて材料費や加工費を低く抑えることができる。
また、コアピンを第１のコアピンと第２のコアピンとに分割することにより、第１のコアピン及び第２のコアピンの軸方向の長さを短く抑えることができる。これにより、インコアの内周面から第１のコアピンと第２のコアピンとを抜き出す際に、インコアが変形することを抑えることができる。

＜２＞上記＜１＞に係る金型構造では、前記第１のコアピンと前記第２のコアピンとの分割面は、引抜方向に対してピン径が大きくなるように傾斜していてもよい。

第１のコアピンと第２のコアピンとの分割面を傾斜させることにより、第１のコアピンと第２のコアピンとの分割面に抜き勾配を形成できる。これにより、インコアの内周面から第１のコアピンと第２のコアピンとを抜き出す際に、インコアが変形することを一層良好に抑えることができる。

ここで、コアピンを分割しないで一体に形成した場合、コアピンが比較的長くなる。よって、一体のコアピンの分割面に抜き勾配を形成した場合、コアピンの先端部のピン径が小さくなりすぎて、基端部のピン径が大きくなりすぎる。すなわち、インコアにおいて、コアピンの先端部に相当する厚肉部が厚くなりすぎて、コアピンの基端部に相当する薄肉部が薄くなりすぎることが考えられる。
このため、厚肉部において内周面の内径が小さくなり、内周面の流路径が小さくなる。内周面の流路径が小さくなることにより、マンションの配管の改修工事等、管継手の使用個数が多くなる場合、流量低下による圧力損失が懸念される。また、薄肉部において成形性が悪くなりショートショットになることが考えられ、薄肉部の形状を保つことが難しい。

そこで、この構成において、コアピンを第１のコアピンと第２のコアピンとに分割して、第１のコアピン及び第２のコアピンの軸方向の長さを短く抑えるようにした。よって、第１のコアピンにおいて先端部と基端部とのピン径差を比較的小さく抑えることができる。すなわち、第１のコアピンにおいて先端部のピン径を大きく確保して、基端部のピン径を小さく抑えることができる。同様に、第２のコアピンにおいて先端部と基端部とのピン径差を比較的小さく抑えることができる。すなわち、第２のコアピンにおいて先端部のピン径を大きく確保して、第２基端部のピン径を小さく抑えることができる。
よって、インコアにおいて、第１のコアピン及び第２のコアピンの先端部が突き合わされた部位に相当する厚肉部の内径を大きく確保できる。肉厚部の内径は、インコアの内周面において最小径となる部位である。これにより、インコアの流路径を大きく確保できる。

加えて、インコアにおいて、第１のコアピンの基端部に相当する薄肉部の内径を小さく抑えることできる。この薄肉部は、インコアの一端部に相当する部位である。インコアの一端部は、第１のコアピンで成形される内周面において内径が最大径となる部位である。 また、インコアにおいて、第２のコアピンの基端部に相当する薄肉部の内径を小さく抑えることできる。この薄肉部は、インコアの他端部に相当する部位である。インコアの他端部は、第２のコアピンで成形される内周面において内径が最大径となる部位である。
よって、インコアの一端部及び他端部の内径を小さく抑えることにより、インコアの一端部及び他端部の肉厚を好適な厚さに確保できる。これにより、インコアの一端部及び他端部の成形性を高めることができ、インコアの成形性を確保できる。

＜３＞上記＜２＞に係る金型構造では、前記第１のコアピンと前記第２のコアピンとの分割面のテーパー角度が０°より大きく、３°以下であってもよい。

ここで、分割面のテーパー角度を０°にした場合、インコアの内周面から第１のコアピンと第２のコアピンとを抜き出す際に、インコアの内周面を分割面により平滑に成形することが難しい。このため、内周面が成形不良になることが考えられる。
また、分割面のテーパー角度を３°より大きくした場合、インコアの内周面を分割面により平滑に成形することができる。しかし、内周面の中間位置において開口径（すなわち、流路径）が小さくなりすぎる。さらに、インコアにおいて、一端部及び他端部の開口径（流路径）が大きくなりすぎ、一端部及び他端部の肉厚が薄くなりすぎることが考えられる。このため、一端部及び他端部の成形性を確保することが難しい。

そこで、分割面のテーパー角度を０°より大きく、３°以下の範囲に設定した。分割面のテーパー角度を０°より大きく確保することにより、第１のコアピン及び第２のコアピンの抜き勾配を好適に確保できる。よって、インコアの内周面から第１のコアピンと第２のコアピンとを抜き出す際に、インコアの内周面を分割面により平滑に成形することができる。これにより、インコアが変形することを良好に抑えることができる。
また、分割面のテーパー角度を３°以下に抑えることにより、インコアにおいて中間位置の開口径（流路径）を大きく確保できる。さらに、テーパー角度を３°以下に抑えることにより、インコアにおいて、一端部及び他端部の肉厚を好適に確保できる。これにより、一端部及び他端部の成形性を高めることができ、インコアの成形性を確保できる。
これにより、分割面のテーパー角度を０°より大きく、３°以下の範囲に設定することが望ましい。さらに、分割面のテーパー角度を０．５°以上で、３°以下の範囲に設定することが特に望ましい。

＜４＞上記＜２＞に係る金型構造では、前記第１のコアピン及び前記第２のコアピンの長さは、前記インコアの全長に対して０．１倍～０．９倍であってもよい。

ここで、例えば、第１のコアピンのピン長さをインコアの全長に対して０倍以上で、０．１倍より小さくした場合、第２のコアピンのピン長さがインコアの全長に対して０．９倍より大きくなる。第１のコアピンの第１分割面は抜き勾配が形成されている。第２のコアピンの第２分割面は抜き勾配が形成されている。このため、第２のコアピンのピン長さがインコアの全長に対して０．９倍より大きくなる場合、第２のコアピンの先端部のピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。
なお、第２のコアピンのピン長さをインコアの全長に対して０倍以上で、０．１倍より小さくした場合においても、第１のコアピンの第１先端ピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。

また、例えば、第１のコアピンのピン長さをインコアの全長に対して０．９倍より大きく、１倍以下にした場合、第１のコアピンの先端部のピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。
なお、第２のコアピンのピン長さをインコアの全長に対して０．９倍より大きく、１倍以下にした場合においても、第２のコアピン５８の第１先端ピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。

そこで、第１のコアピンのピン長さ及び第２のコアピンのピン長さをインコアの全長に対して０．１倍～０．９倍に設定した。よって、第１のコアピンのピン長さ及び第２のコアピンのピン長さを比較的短く抑えることができる。これにより、流路径を最大の流路径に実現することが可能になる。すなわち、インコアにおいて中間位置の流路径を大きく確保できる。
これにより、第１のコアピンのピン長さ及び第２のコアピンのピン長さをインコアの全長に対して０．１倍～０．９倍に設定することが望ましい。さらに、第１のコアピンのピン長さ及び第２のコアピンのピン長さをインコアの全長に対して０．３倍～０．７倍の範囲に設定することが特に望ましい。

＜５＞本発明の一態様に係るインコアの製造方法は、＜１＞乃至＜４＞のいずれか１つに記載の金型構造を用いるインコアの製造方法であって、前記第１のコアピンを先に引き抜いた後、前記第２のコアピンを反対方向に引き抜く工程を有する。

第１のコアピンを先に引き抜いた後、第２のコアピンを反対方向に抜くことにより、第１のコアピンを引き抜く際に、インコアを第２のコアピンで支えることができる。これにより、インコアを安定させた状態において、インコアの内周面から第１のコアピンを抜き出すことができる。したがって、インコアが変形することを一層良好に抑えることができる。
なお、第２のコアピンを第２内周面から先に引き抜いた後、第１のコアピンを第１内周面から反対方向に引き抜くようにした場合においても、同様にインコアが変形することを一層良好に抑えることができる。

＜６＞本発明の一態様に係るインコアは、内周面が一端部と他端部との中間位置で最小径に形成されている。

インコアの内周面において一端部と他端部との中間位置を最小径に形成するようにした。よって、例えば、抜き勾配を有する第１のコアピンで一端部から中間位置までの内周面を形成でき、抜き勾配を有する第２のコアピンで他端部から中間位置までの内周面を形成できる。これにより、第１のコアピン及び第２のコアピンの軸方向のピン長さを短く抑えることができる。したがって、インコアの内周面から第１のコアピンと第２のコアピンとを抜き出す際に、インコアが変形することを抑えることができる。

ここで、内周面の最小径は、例えば、コアピンのピン長さと抜き勾配とにより寸法が決められる。すなわち、コアピンの抜き勾配が同じ場合には、コアピンのピン長さを短くすることにより、最小径の寸法を大きく確保できる。よって、インコアの内周面を第１のコアピンと第２のコアピンとで成形することにより、中間位置の最小径を大きく確保できる。これにより、インコアの流路径を大きく確保できる。
言い換えると、インコアの最大流路径を実現するために、金型構造のコアピンを２つ分割した。それによって、インコアの最小径は第１のコアピンと第２のコアピンの間に形成された。

さらに、コアピンの抜き勾配が同じ場合には、コアピンのピン長さを短くすることにより、コアピン（具体的には、基端部）の最大径を小さく抑えることができる。すなわち、インコアの内周面を第１のコアピンと第２のコアピンとで成形することにより、インコアの一端部及び他端部において最大径を小さく抑えることができる。一端部及び他端部は、薄肉部となる部位である。よって、一端部及び他端部の肉厚を好適な厚さに確保できる。これにより、一端部及び他端部の成形性を高めることができ、インコアの成形性を確保できる。

＜７＞上記＜６＞に係るインコアは、前記最小径が、軸方向において、前記インコアの中間より、外周面に突部を有する前記一端部側の位置にあってもよい。

前記最小径が、軸方向において、前記インコアの中間と外周面に突部を有する前記一端部側の間にあるので、成形時、樹脂が厚肉から薄肉まで流れやすくなる。

＜８＞上記＜６＞に係るインコアは、複数のゲート痕が、内周面にあり、かつ、軸方向において、前記インコアの中間より、外周面に突部を有する前記一端部側の位置にあってもよい。

複数のゲート痕がインコアの内周面にある場合、サブマリンゲート（トンネルゲート）が好適である。サブマリンゲートの場合、成形後のゲート残りが少なく、ゲート径が小さいのでランナーを取り除きやすい。複数のゲート痕がインコアの中間から一端部の位置にあるので、保圧が高くない場合でもインコアの端部の成形性を高めることができる。

＜９＞上記＜６＞に係るインコアは、複数のゲート痕が外周面に突部を有する前記一端部の端面にあってもよい。

複数のゲート痕が一端部の端面にある場合、ピンゲートが好適である。ピンゲートの場合、成形後のゲート跡を小さくできるのでゲート残りが目立ちにくい。また、インコアの端部を設計通りに成形するためにある程度の保圧を与える必要があるが、ピンゲートを採用することで、保圧を与えやすくなる。

＜１０＞本発明の一態様に係る管継手は、継手本体と、前記継手本体の内周面に配置されたインコアと、を備え、前記インコアの内周面が一端部と他端部との中間位置で最小径に形成されている。

管継手が、内周面が一端部と他端部との中間位置で最小径に形成されるインコアを備えるので、例えば、抜き勾配を有する第１のコアピンで一端部から中間位置までの内周面を形成でき、抜き勾配を有する第２のコアピンで他端部から中間位置までの内周面を形成できる。これにより、インコアの一端部及び他端部において最大径を小さく抑えることができる。よって、インコアの一端部及び他端部の肉厚を好適な厚さに確保できる。したがって、インコアを備える管継手は、一端部及び他端部の成形性を確保できる。

＜１１＞上記＜１０＞に係る管継手は、前記最小径が、軸方向において、前記インコアの中間より、外周面に突部を有する前記一端部側の位置にあってもよい。

前記最小径が、軸方向において、前記インコアの中間と外周面に突部を有する前記一端部側の間にあるので、成形時、樹脂が厚肉から薄肉まで流れやすくなる。

本発明によれば、材料費や加工費を低く抑えることができ、かつ、成形の際にインコアの変形を抑えることができる。

本発明の第１実施形態に係るインコアを備えた管継手を示す図であって、一部断面を含む斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るインコアを備えた管継手の部品構成を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るインコアを示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る金型構造の型締め状態を示す断面図である。

［第１実施形態］
以下、図１から図６を参照し、本発明の一実施形態に係る金型構造、インコアの製造方法、インコア、及び管継手について説明する。
図１、図２に示すように、第１実施形態に係るインコア１０は、管継手（継手）１００に備えられている。管継手１００は、建物内の吸水、給湯又は空調機器用の複数のパイプ（配管）を接続するための部材である。管継手１００と、この管継手１００に接続されるパイプＰと、は配管構造を構成する。

管継手１００は、筒状の継手本体１０１と、継手本体１０１の内周面に配置されたインコア１０と、継手本体１０１の端部に設けられたキャップ１０２と、を備えている。
以下では、継手本体１０１（すなわち、管継手１００）の中心軸線に沿う方向を軸方向といい、継手本体１０１を軸方向から見た平面視で、前記中心軸線と交差する方向を径方向という。また、前記平面視で前期中心軸線回りに周回する方向を周方向という。

継手本体１０１の軸方向の端部における内周面には、段１１３が形成されている。段１１３は、継手本体１０１の内周面から径方向の内側に向けて突出している。段１１３は、周方向の全周にわたって設けられている。段１１３において、継手本体１０１の内径は、軸方向の外側から内側に向けて段階的に（段状に）縮径している。段１１３には、継手本体１０１とは別体で形成されたインコア１０が突き当たる。
以下では、継手本体１０１のうち、継手本体１０１の端面から段１１３に至るまでの部分を、継手本体１０１の開口端という。

継手本体１０１の軸方向の両端部それぞれにおける外周面には、外フランジ部１０１ｂと、雄ねじ部１０１ｃと、が形成されている。
外フランジ部１０１ｂは、継手本体１０１から径方向の外側に向けて突出する。外フランジ部１０１ｂは、継手本体１０１の外周面に、全周にわたって延びている。
雄ねじ部１０１ｃは、継手本体１０１の外周面のうち、外フランジ部１０１ｂよりも軸方向の外側（即ち、継手本体１０１の端部寄り）に位置する部分に形成されている。

キャップ１０２は、軸方向に段階的に外径が小さくなっている筒状である。キャップ１０２は、内周面に雌ねじが形成された第１筒１０２ａと、第１筒１０２ａよりも軸方向に沿って外側に位置する第２筒１０２ｂと、を備えている。
第１筒１０２ａは、雄ねじ部１０１ｃに螺着する。キャップ１０２の内周の第１筒１０２ａと第２筒１０２ｂとの境界に相当する部分には段差１０２ｄが設けられている。段差１０２ｄは、周方向の全周にわたって延びている。段差１０２ｄは、継手本体１０１において軸方向の外側を向く端面に接触又は近接する。

第２筒１０２ｂは、第１筒１０２ａよりも小径である。第２筒１０２ｂは、第１筒１０２ａから軸方向の外側に延びる。
管継手１００において、継手本体１０１とキャップ１０２との間には、止水部１０３及び固定部１０４を収容するための収容凹部１０６が形成されている。収容凹部１０６は、段差１０２ｄと、継手本体１０１において軸方向の外側を向く端面と、の間に形成されている。収容凹部１０６は、周方向の全周にわたって延びている。

継手本体１０１は、例えば、合成樹脂材料の射出成形又は金属材料の切削加工、鋳造若しくは鍛造により形成されている。
キャップ１０２は、例えば、合成樹脂材料の射出成形又は金属材料の切削加工、鋳造若しくは鍛造により形成されている。
前記合成樹脂材料としては、例えば、架橋ポリエチレン、ポリブデン、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリサルフォン樹脂（ＰＳＵ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ガラス繊維強化ＰＰＳ、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等、用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。また、切削加工や融着等の他の加工方法を用いてもよい。
前記金属材料としては、ステンレス鋼、低合金鋼、炭素鋼、低温用炭素鋼、低温用合金鋼、真鍮、砲金、アルミニウム合金、マグネシウム合金等、用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。

管継手１００における軸方向の各端部には、継手本体１０１の端部に向かって順に、パッキン１０３ａ（シール部材）と、ベース１０３ｂと、抜け止めリング１０４ａ（第１の抜け止めリング）と、スペーサー１０４ｃと、抜け止めリング１０４ｂ（第２の抜け止めリング）と、が設けられている。即ち、固定部１０４は止水部１０３よりも端部寄りに位置している。
パッキン１０３ａ及びベース１０３ｂは止水部１０３を構成する。止水部１０３によって、パイプＰの内容物が管継手１００から漏れ出ることを防ぐ。
抜け止めリング１０４ａ、スペーサー１０４ｃ及び抜け止めリング１０４ｂは固定部１０４を構成する。管継手１００に挿入したパイプＰは、固定部１０４によって管継手１００に固定される。

パッキン１０３ａ（シール部材）は、継手本体１０１の内周面に配置されている。パッキン１０３ａは、図示の例では１つだが、軸方向に間隔をあけて複数設けられてもよい。パッキン１０３ａは、断面円形の環状である。パッキン１０３ａは、周方向の全周にわたって延びている。図示の例では、パッキン１０３ａとしてＯリングが採用されている。パッキン１０３ａの材質としては、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、ビニルメチルシリコンゴム（ＶＭＱ）、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のゴム材料を採用することができる。

ベース１０３ｂは、パッキン１０３ａと抜け止めリング１０４ａとの間に配置されている。ベース１０３ｂは、パッキン１０３ａと抜け止めリング１０４ａとが接触することを規制する。ベース１０３ｂは、環状に形成されている。ベース１０３ｂは、周方向の全周にわたって延びている。ベース１０３ｂは、継手本体１０１の開口端内に嵌め込まれている。ベース１０３ｂは、継手本体１０１の第１段において軸方向の外側を向く端に接触している。ベース１０３ｂは、継手本体１０１の前記第１段に対して軸方向の外側から引っ掛けられている。ベース１０３ｂの内径は、パッキン１０３ａの内径よりも大きい。ベース１０３ｂは、例えば、合成樹脂材料の射出成形又は金属材料の切削加工、鋳造若しくは鍛造により形成されている。
前記合成樹脂材料としては、例えば、架橋ポリエチレン、ポリブデン、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリサルフォン樹脂（ＰＳＵ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ガラス繊維強化ＰＰＳ、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等、用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。また、切削加工や融着等の他の加工方法を用いてもよい。
前記金属材料としては、ステンレス鋼、低合金鋼、炭素鋼、低温用炭素鋼、低温用合金鋼、真鍮、砲金、アルミニウム合金、マグネシウム合金等、用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。

抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂ及びスペーサー１０４ｃは、ベース１０３ｂに対して軸方向の外側に配置されている。抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂ及びスペーサー１０４ｃは、継手本体１０１の収容凹部１０６に配置されている。抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂ及びスペーサー１０４ｃは、収容凹部１０６に対して、軸方向に若干の遊びをもった状態で移動可能に配置されている。抜け止めリング１０４ａ，スペーサー１０４ｃ及び抜け止めリング１０４ｂは、軸方向の外側から内側に向けてこの順に並べられて配置されている。スペーサー１０４ｃは、収容凹部１０６において、抜け止めリング１０４ａ及び抜け止めリング１０４ｂの間に軸方向に挟まれて配置されている。

ベース１０３ｂの軸方向内側には段が形成されており、これに対応する段が継手本体１０１に設けられている。この段によりベース１０３ｂは継手本体１０１の奥側に移動しないように固定される。この結果、パッキン１０３ａがベース１０３ｂと継手本体１０１とに挟まれて軸方向に押し潰されることが防止される。

抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂは、パイプＰの抜けを抑制する。抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂは、円環状の平面部１１０４ａ及び係止環部１１０４ｂを有し、平面部１１０４ａにおける径方向の内側に、径方向の内側に向かうに従い漸次、軸方向の内側に向けて延びる係止環部１１０４ｂが形成されている。即ち、抜け止めリング１０４ａの係止環部１１０４ｂは、平面部１１０４ａに対して止水部１０３の方向に屈曲し、抜け止めリング１０４ｂの係止環部は、平面部に対してスペーサー１０４ｃの方向に屈曲している。両抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂの形状や厚みを含めた寸法は、同一である。
平面部１１０４ａと係止環部１１０４ｂのなす角は、例えば１３０～１４０°である。係止環部１１０４ｂにおける内周縁は、キャップ１０２及びスペーサー１０４ｃそれぞれの内周面よりも径方向の内側に位置している。係止環部１１０４ｂの内径は、パッキン１０３ａの内径と同等である。

係止環部１１０４ｂの内径は、パイプＰの外径よりも小さい。パイプＰが継手本体１０１に挿入されたとき、係止環部１１０４ｂの内周縁が、パイプＰの外周面に食い込むことで、抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂが、管継手１００からパイプＰが軸方向に抜けることを抑止する。なお、係止環部１１０４ｂは、周方向に複数の環部片（歯部）に分割されていることが好ましい。
抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂは、例えば、金属材料のプレス加工等により形成されている。
前記金属材料としては、ステンレス鋼、低合金鋼、炭素鋼、低温用炭素鋼、低温用合金鋼、真鍮、砲金、アルミニウム合金、マグネシウム合金等、用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。

スペーサー１０４ｃは、厚みより軸方向に長い断面長方形の環状に形成されている。スペーサー１０４ｃは、周方向の全周にわたって延びている。スペーサー１０４ｃの内径は、継手本体１０１の開口端の内径よりも小径である。スペーサー１０４ｃの内径は、抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂの内径（係止環部の内径）よりも大径である。スペーサー１０４ｃは、キャップ１０２との間に抜け止めリング１０４ｂを挟む。スペーサー１０４ｃは継手本体１０１の収容凹部１０６に固定されている。抜け止めリング１０４ａ及び抜け止めリング１０４ｂは、それぞれ、ベース１０３ｂとスペーサー１０４ｃとの間、スペーサー１０４ｃとキャップ１０２の内側との間で、軸方向に移動可能なように、継手本体１０１の収容凹部１０６に納められている。

スペーサー１０４ｃは、例えば、合成樹脂材料の射出成形等により形成されている。前記合成樹脂材料としては、例えば、架橋ポリエチレン、ポリブデン、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリサルフォン樹脂（ＰＳＵ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ガラス繊維強化ＰＰＳ、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等、用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。

抜け止めリングの枚数は２枚に限定されず、３枚以上であってもよい。この場合も、２枚の抜け止めリングの間にスペーサーが挟まれる。
抜け止めリングの枚数を増加させた方がパイプＰとの引っ掛かり面積が増えるため抜け止めの観点からは好ましいが、抜け止めリングの枚数が多すぎると応力集中して、引抜強度が低下したり、固定部の長さが長くなるため、継手全長も長くなってしまいコンパクト性が低下したりするため、抜け止めリングは２枚が特に好ましい。

ベース１０３ｂ、抜け止めリング１０４ａ、スペーサー１０４ｃ、抜け止めリング１０４ｂは、この順に、継手本体１０１の内面の拡径部とキャップ１０２の内面の縮径部との間である収容凹部１０６に納められている。収容凹部１０６の軸方向の長さは、抜け止めリング１０４ｂとキャップ１０２の縮径部に十分な空間ができるほどである。

図１、図３に示すように、インコア１０は円筒に形成されている。インコア１０は、継手本体１０１に対して、離脱可能な状態で収容される。インコア１０は、円筒に形成され、継手本体１０１と同軸に配置される。インコア１０の軸方向の両端部それぞれをインコア第１端（一端部）１０ａ、インコア第２端（他端部）１０ｂとする。インコア１０が継手本体１０１に収容された状態で、インコア第１端１０ａは、インコア第２端１０ｂに対して軸方向の外側に位置する。インコア第１端１０ａは、キャップ１０２（第２筒）内に位置する。インコア第２端１０ｂは、継手本体１０１内に位置する。インコア第２端１０ｂは、パッキン１０３ａよりも軸方向の内側に位置する。インコア１０は、パッキン１０３ａ、ベース１０３ｂ、抜け止めリング１０４ａ、スペーサー１０４ｃ、抜け止めリング１０４ｂそれぞれの内部に位置している。

インコア１０は、パイプＰの端部に差し込まれ、その端部の径方向内側への変形を抑制するための部品である。インコア１０は、パイプＰの端部に入り込むインコア円筒部１２と、パイプＰの端部に入り込まず露出するインコア基端部１３とからなる。インコア基端部１３の外周面には、羽部分（突部）１４が形成されている。羽部分１４は、インコア１０において、軸方向の中央よりもインコア第１端１０ａ寄りに配置されている。具体的には、羽部分１４は、インコア第１端１０ａに配置されている。羽部分１４は、インコア１０のうちインコア第１端１０ａから径方向外側に張り出されて環状に形成されている。羽部分１４は、周方向の全周にわたって延びている。羽部分１４の外径（最大外径）は、継手本体１０１の内径（最小内径）よりも大きい。第１実施形態では、羽部分１４の外径は、羽部分１４の軸方向の全長にわたって、継手本体１０１の内径（最小内径）よりも大きい。インコア円筒部１２は、軸方向において外径が一定に形成されている。なお、インコア１０については後で詳しく説明する。

インコア１０は、継手本体１０１から取り出され、パイプＰの端部に挿入される。このとき、パイプＰの端面にインコア１０の羽部分１４が突き合わされた状態で、パイプＰ内にインコア１０が配置される。またこのときインコア１０は、パイプＰの径方向の内側への変形を抑制する。よって、パイプＰを管継手１００に差し込み終えたとき、抜け止めリング１０４ａ，１０４ｂは、しっかりパイプＰに食い込む。インコア１０は、パイプＰを形成する材料よりも剛性の高い、例えば合成樹脂材料等の射出成形により形成されている。
前記合成樹脂材料としては、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン樹脂（ＰＥＳ）、ポリサルフォン樹脂（ＰＳＵ）等のスーパーエンジニアリングプラスチック（熱可塑性樹脂）を用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。
なお、上記スーパーエンジニアリングプラスチックをガラス繊維で強化したガラス繊維強化樹脂を用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択してもよい。

パイプＰは、例えば合成樹脂材料の押出成形等により形成されている。
前記合成樹脂材料としては、例えば、架橋ポリエチレン、ポリブデン、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリサルフォン樹脂（ＰＳＵ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ガラス繊維強化ＰＰＳ、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等、用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。パイプＰは、架橋ポリエチレン製が好ましい。

なお、インコア１０を継手本体１０１に収容しておくことで、省スペース化やインコア１０の紛失を防止することができる。そのため、例えば管継手１００の梱包時等には、インコア１０を継手本体１０１に収容しておくことが好ましい。
管継手１００は、軸方向の中央部を基準として、軸方向の両側に対称な形状をなしている。管継手１００には、軸方向の両側それぞれからパイプＰが差し込まれる。管継手１００は、２つのパイプＰを接続する。

次に、管継手１００を用いたパイプＰの接続方法について説明する。この接続方法は、２つのパイプＰを、管継手１００を用いて接続する方法である。この接続方法では、２つのパイプＰのそれぞれを、管継手１００において互いに異なる端部に差し込み、管継手１００とパイプＰとを接続する。
パイプＰの外径は、インコア１０の羽部分１４の外径と同等、又はインコア１０の羽部分１４の外径以下である。

管継手１００とパイプＰとの接続に際し、まず、前述のようにインコア１０を継手本体１０１から抜き出す。その後、パイプＰ内にインコア１０を挿入し、パイプＰの端面にインコア１０の羽部分１４を突き合てる。このとき、パイプＰの端面（小口）に、インコア１０の羽部分１４が突き当たり、インコア１０のパイプＰ内への更なる進入が規制される。その結果、インコア１０の羽部分１４は、パイプＰから外部に露出している。言い換えると、パイプＰ内にインコア１０が挿入された状態では、インコア１０の羽部分１４、パイプＰの端面が、軸方向に沿ってパイプＰの外側からこの順に並んでいる。

その後、インコア１０が挿入されたパイプＰを、インコア１０の羽部分１４をパイプＰに対して先行させた状態で継手本体１０１内に挿入する。このとき、インコア１０の羽部分１４が、抜け止めリング１０４ｂ、スペーサー１０４ｃ、抜け止めリング１０４ａを軸方向に順に乗り越える。そして、抜け止めリング１０４ａはベース１０３ｂに突き当たり、抜け止めリング１０４ｂはスペーサー１０４ｃに突き当たる。

上記のようにして接続された管継手１００及びパイプＰでは、パッキン１０３ａがパイプＰの外周面に密に接触（圧接）している。このような状態で、継手本体１０１内にパイプＰが配置されている。

以上説明したように、第１実施形態に係る管継手１００によれば、止水部１０３は継手本体１０１奥の係止め段差に当接するパッキン１０３ａ、ベース１０３ｂで構成され、パイプＰが挿入された際に発生する圧縮力と管内部に内圧がかかった際にパイプＰが膨らむことで発生する圧縮力（自己止水）で面圧を得て、パイプＰの外面で止水される（外面止水）。
なお、インコア１０をパイプＰ内に挿入する場合、インコア１０によりパイプＰの変形が抑制される。

＜インコア＞
以下、インコア１０について詳しく説明する。なお、インコア１０の中心軸線は管継手１００の中心軸線に対して同軸上に配置される。よって、インコア１０の中心軸線に沿う軸方向は、管継手１００の軸方向と同じ方向である。

図３に示すように、インコア１０は、軸方向においてインコア第１端１０ａからインコア第２端１０ｂまで内周面１５が貫通され、内周面１５により形成された開口が流路となる。以下、内周面１５の内径（開口径）を流路径ということがある。また、内周面１５の一端部は、インコア１０のインコア第１端１０ａと同じである。内周面１５の他端部は、インコア１０のインコア第２端１０ｂと同じである。内周面１５は、第１内周面１６と、第２内周面１７と、中間位置１８と、を有する。中間位置１８は、第１内周面１６と第２内周面１７とが突き合わされた部位である。

第１内周面１６は、軸方向においてインコア第１端１０ａから中間位置１８までの部位である。第１内周面１６は、例えば、インコア第１端１０ａから中間位置１８に向かうに従って流路径が縮径するようにテーパー角度（傾斜角度）θ１のテーパー面（傾斜面）に形成されている。第２内周面１７は、軸方向においてインコア第２端１０ｂから中間位置１８までの部位である。第２内周面１７は、例えば、インコア第２端１０ｂから中間位置１８に向かうに従って縮径するようにテーパー角度（傾斜角度）θ２のテーパー面（傾斜面）に形成されている。
テーパー角度θ１及びテーパー角度θ２は、中間位置１８において第１内周面１６の最小径（最小流路径）と第２内周面１７の最小径（最小流路径）とが同一になるように決められる。テーパー角度θ１及びテーパー角度θ２は、例えば、０°より大きく３°以下の範囲から選択されることが望ましい。
なお、テーパー角度θ１及びテーパー角度θ２を０°より大きく３°以下の範囲から選択することが望ましい理由については後で詳しく説明する。

中間位置１８は、軸方向においてインコア第１端１０ａとインコア第２端１０ｂとの中間に位置する。中間位置１８は、第１内周面１６が最小径となる端部と、第２内周面１７が最小径となる端部とが突き合わされた部位である。すなわち、中間位置１８は、内周面１５において流路径が最小径となる部位である。換言すれば、インコア１０は、内周面１５が中間位置１８で最小径の流路径となるように形成されている。

最小径は、図３に示すように、インコア１０の軸方向において、インコア１０の中間より、外周面に突部（羽部分）１４を有する一端部（インコア第１端）１０ａ側の位置にある。すなわち、最小径は、インコア１０の軸方向において、インコア１０の中間と一端部１０ａとの間にある。最小径は、インコア１０の軸方向においてインコア１０の中間より他端部（インコア第２端）１０ｂ側の位置にあってもよい。例えば、インコア第１端１０ａが段１１３に突き当たった状態で、最小径は、パッキン１０３ａよりも、軸方向においてインコア第１端１０ａ側にある。これにより、成形時、樹脂が厚肉から薄肉まで流れやすくなる。

複数のゲート痕は、インコア１０の内周面１５、または一端部１０ａの端面２１にある。本実施形態では、図３に示すように、２つのゲート痕２０が一端部１０ａの端面２１にある。複数のゲート痕２０が一端部１０ａの端面２１にある場合、ピンゲートが好ましい。ピンゲートを採用することで、成形後のゲート跡を小さくできるのでゲート残りが目立ちにくい。また、インコア１０の端部を設計通りに成形するためにある程度の保圧を与える必要があるが、ピンゲートを採用することで、保圧を与えやすくなる。また、継手出荷時、インコア１０の端面２１にシールを貼り付ける等する場合においても、ゲート跡を小さくすることで、好適に貼り付けることができる。
複数のゲート痕がインコア１０の内周面１５にある場合は、複数のゲート痕は、インコア１０の軸方向において、インコア１０の中間より一端部１０ａ側の位置にある。すなわち、複数のゲート痕は、インコア１０の軸方向において、インコア１０の中間と一端部１０ａとの間にある。複数のゲート痕が内周面１５にある場合、サブマリンゲート（トンネルゲート）が好ましい。サブマリンゲートを採用することで、成形後のゲート残りが少なく、ゲート径が小さいのでランナーを取り除きやすい。
複数のゲート痕がインコア１０の内周面１５にある場合、複数のゲート痕は、インコア１０の軸方向において、インコア１０の端面（一端部１０ａの端面）２１からインコア１０の全長Ｌ３の１／２の間にあることが好ましい。すなわち、図３に示すように、複数のゲート痕は、インコア１０の軸方向において、インコア１０の内周面１５のゲート痕範囲ＧＡ１にある。ゲート痕範囲ＧＡ１は、インコア１０の端面（一端部１０ａの端面）２１からインコア１０の全長Ｌ３の１／２の範囲である。この場合、保圧が高くない場合でもインコア１０の端部の成形性を高めることができる。

＜金型構造＞
図３、図４に示すように、インコア１０は、例えば、金型構造５０を用いて射出成形によって成形される。金型構造５０は、金型５１と、コアピン５２と、を備える。金型５１及びコアピン５２は、鋼材全般から用途に応じた品質設計に基づき、任意に選択することができる。
金型５１は、インコア１０の外周部１９（具体的には、インコア円筒部１２及び羽部分１４の外周部）を成形する。金型５１は、例えば、第１金型５５と、第２金型５６と、を備える。第１金型５５及び第２金型５６は、型開き、型締め可能に構成されている。第１金型５５は第１金型成形面５５ａを有する。第２金型５６は第２金型成形面５６ａを有する。第１金型成形面５５ａ及び第２金型成形面５６ａは、インコア１０の外周部１９を成形する成形面である。

コアピン５２は、例えば、放電加工、旋盤加工等により形成されている。コアピン５２は、インコア１０の内周面１５を成形する。コアピン５２は、軸方向に分割された第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とからなる。第１のコアピン５７及び第２のコアピン５８は、軸方向において型開き、型締め可能に構成されている。

第１のコアピン５７は、インコア１０の第１内周面１６を成形する第１分割面（分割面）６１を有する。すなわち、第１分割面６１は、先端部５７ａから基端部５７ｂの範囲において、第１内周面１６に対応するように形成されている。基端部５７ｂは、インコア第１端１０ａに対応する部位である。第１分割面６１は、第１内周面１６から矢印Ａで示す引抜方向（すなわち、型開き方向）に対してピン径が大きくなるように傾斜している。具体的には、第１分割面６１は、例えば、テーパー角度（傾斜角度）θ３が０°より大きく、３°以下の範囲で形成されることが望ましい。第１分割面６１のテーパー角度θ３は、第１内周面１６のテーパー角度θ１と同一である。
第１のコアピン５７は、先端部５７ａのピン径が最小径に形成され、基端部５７ｂのピン径が最大径に形成されている。以下、先端部５７ａのピン径を第１先端ピン径ということがある。基端部５７ｂのピン径を第１基端ピン径ということがある。

ここで、コアピン５２は第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とに２分割されている。よって、第１のコアピン５７は、軸方向において第１分割面６１のピン長さ（第１のコアピンの長さ）Ｌ１が短く抑えられている。以下、第１分割面６１のピン長さＬ１を「第１のコアピン５７のピン長さＬ１」ということがある。第１のコアピン５７は、例えば、ピン長さＬ１がインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍の範囲で形成されることが望ましい。

第２のコアピン５８は、インコア１０の第２内周面１７を成形する第２分割面（分割面）６２を有する。すなわち、第２分割面６２は、先端部５８ａから基端部５８ｂの範囲において、第２内周面１７に対応するように形成されている。基端部５８ｂは、インコア第２端１０ｂに対応する部位である。第２分割面６２は、第２内周面１７から矢印Ｂで示す引抜方向（すなわち、型開き方向）に対してピン径が大きくなるように傾斜している。第２分割面６２は、例えば、テーパー角度（傾斜角度）θ４が０°より大きく、３°以下の範囲で形成されることが望ましい。第２分割面６２のテーパー角度θ４は、第２内周面１７のテーパー角度θ２と同一である。
第２のコアピン５８は、先端部５８ａのピン径が最小径に形成され、基端部５８ｂのピン径が最大径に形成されている。以下、先端部５８ａのピン径を第２先端ピン径ということがある。基端部５８ｂのピン径を第２基端ピン径ということがある。なお、第１分割面６１のテーパー角度θ３及び第２分割面６２のテーパー角度θ４は、第１先端ピン径と第２先端ピン径とが同一になるように決められている。

ここで、コアピン５２は第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とに２分割されている。よって、第２のコアピン５８は、軸方向において第２分割面６２のピン長さ（第２のコアピンの長さ）Ｌ２が短く抑えられている。以下、第２分割面６２のピン長さＬ２を「第２のコアピン５８のピン長さＬ２」ということがある。第２のコアピン５８は、例えば、ピン長さＬ２がインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍の範囲で形成されることが望ましい。

金型構造５０は、複数のゲート（不図示）を有する。複数のゲートは、インコア１０の軸方向において、インコア１０の端面（インコア第１端１０ａの端面）２１に相当する位置からインコア１０の全長Ｌ３の１／２の間にある。すなわち、図４に示すように、複数のゲートは、インコア１０の軸方向において、ゲート範囲ＧＡ２にある。ゲート範囲ＧＡ２は、インコア１０の端面（一端部１０ａの端面）２１に相当する位置からインコア１０の全長Ｌ３の１／２の範囲である。インコア１０のゲート痕範囲ＧＡ１は、インコア１０に相当する金型構造５０のゲート範囲ＧＡ２と同じ範囲である。
ゲート（不図示）は、例えば、金型構造５０が型締めの状態において、キャビティ６７のうちインコア１０の内周面１５に相当する位置に連通可能に形成される。また、ゲートは、金型構造５０が型締めの状態においてランナー（不図示）に連通可能に形成される。ゲートは、金型構造５０が型締めの状態においてランナーをキャビティ６７に連通可能に形成されている。
キャビティ６７は、金型構造５０を型締めした際に、第１金型成形面５５ａ、第２金型成形面５６ａ、第１分割面６１、及び第２分割面６２等により形成される。
なお、例えば、ゲートを第１金型５５に形成してもよい。この場合、例えば、金型構造５０が型締めの状態において、ゲートをキャビティ６７のうちインコア１０の羽部分１４に相当する位置に連通可能に形成する。さらに、ゲート方式は、サイドゲート、ピンゲート等を用途に応じた設計に基づき、任意に選択することができる。

なお、テーパー角度θ３及びテーパー角度θ４を０°より大きく３°以下の範囲から選択することが望ましい理由については後で詳しく説明する。また、ピン長さＬ１及びピン長さＬ２をインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍の範囲から選択することが望ましい理由については後で詳しく説明する。

＜インコアの製造方法＞
つぎに、金型構造５０を用いてインコア１０を射出成形により形成するインコアの製造方法を図３、図４に基づいて説明する。第１実施形態においては、一例として、インコア１０を樹脂材料の射出成形により形成する例について説明するが、金属材料等の他の材料により同様に射出成形することも可能である。

図３、図４に示すように、まず、型締め工程において、金型構造５０の第１金型５５、第２金型５６、第１のコアピン５７、及び第２のコアピン５８を型締めする。金型構造５０を型締めすることにより、第１のコアピン５７の先端部５７ａ及び第２のコアピン５８の先端部５８ａが軸方向において突き合わされた状態に配置される。
この状態において、第１金型成形面５５ａ、第２金型成形面５６ａ、第１分割面６１、及び第２分割面６２により金型構造５０の内部にキャビティ６７が形成される。また、キャビティ６７がゲートを介してランナーに連通される。

つぎに、注入工程において、溶融樹脂をランナーからゲートを介してキャビティ６７に射出注入する。キャビティ６７に注入した溶融樹脂を凝固させることにより、第１金型成形面５５ａ、第２金型成形面５６ａ、第１分割面６１、及び第２分割面６２等によりインコア１０が成形される。特に、第１分割面６１により第１内周面１６が成形される。第２分割面６２により第２内周面１７が成形される。

ついで、型開き工程において、キャビティ６７にインコア１０が成形された後、金型構造５０の第１金型５５、第２金型５６、第１のコアピン５７、及び第２のコアピン５８を型開きする。ここで、金型構造５０を型開きする際に、第１のコアピン５７及び第２のコアピンを引き抜く工程において、例えば、第１のコアピン５７を第１内周面１６から先に引き抜いた後、第２のコアピン５８を第２内周面１７から反対方向に引き抜く。なお、第１のコアピン５７を第１内周面１６から先に引き抜いた後、第２のコアピン５８を第２内周面１７から反対方向に引き抜く理由については後で詳しく説明する。
金型構造５０を型開きすることにより、第１金型５５、第２金型５６、第１のコアピン５７、及び第２のコアピン５８からインコア１０を離型する。これにより、インコア１０を射出成形により金型構造５０を用いて形成する工程が完了する。

以上説明した金型構造５０、インコアの製造方法、インコア１０、及び管継手１００によれば、図３、図４に示すように、コアピン５２は、第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とに分割されることにより、第１のコアピン５７の長さＬ１が短く抑えられている。第２のコアピン５８の長さＬ２が短く抑えられている。これにより、第１のコアピン５７を第１内周面１６から引き抜き、第２のコアピン５８を第２内周面１７から反対方向に引き抜く際に、インコア１０が変形することを抑えることができる。

また、第１のコアピン５７の第１分割面６１を傾斜させることにより、第１分割面６１に第１内周面１６に対して抜き勾配を形成できる。第２のコアピン５８の第２分割面６２を傾斜させることにより、第２分割面６２に第２内周面１７に対して抜き勾配を形成できる。これにより、第１内周面１６から第１のコアピンを抜き出し、第２内周面１７から第２のコアピンを抜き出す際に、インコア１０が変形することを一層良好に抑えることができる。

ここで、コアピンを分割しないで一体に形成した場合、コアピンが比較的長くなる。よって、一体のコアピンの分割面に抜き勾配を形成した場合、コアピンの先端部のピン径が小さくなりすぎて、基端部のピン径が大きくなりすぎる。すなわち、インコアにおいて、コアピンの先端部に相当する厚肉部が厚くなりすぎて、コアピンの基端部に相当する薄肉部が薄くなりすぎることが考えられる。
このため、厚肉部において内周面の内径が小さくなり、内周面の流路径が小さくなる。内周面の流路径が小さくなることにより、例えば、マンションの配管の改修工事等、管継手の使用個数が多くなる場合、流量低下による圧力損失が懸念される。また、薄肉部において成形性が悪くなりショートショットになることが考えられ、薄肉部の形状を保つことが難しい。

そこで、コアピン５２を第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とに分割して、第１のコアピン５７及び第２のコアピン５８の軸方向の長さを短く抑えた。よって、第１のコアピン５７において第１先端ピン径と第１基端ピン径とのピン径差を比較的小さく抑えることができる。すなわち、第１のコアピン５７において第１先端ピン径を大きく確保して、第１基端ピン径を小さく抑えることができる。同様に、第２のコアピンにおいて第２先端ピン径と第２基端ピン径とのピン径差を比較的小さく抑えることができる。すなわち、第２のコアピン５８において第２先端ピン径を大きく確保して、第２基端ピン径を小さく抑えることができる。

よって、インコア１０において、第１のコアピン５７の先端部５７ａ及び第２のコアピン５８の先端部５８ａが突き合わされた部位に相当する厚肉部の内径を大きく確保できる。厚肉部は、内周面１５の中間位置１８に相当する部位である。中間位置１８の内径は、インコア１０の内周面１５において最小径となる部位である。これにより、厚肉部（すなわち、中間位置１８）の内径を大きく確保することにより、インコア１０の流路径を大きく確保できる。
言い換えると、インコア１０の最大流路径を実現するために、コアピン５２を２つ分割した。それによって、インコア１０の最小径は第１のコアピン５７と第２のコアピン５８の間に形成された。

加えて、インコア１０において、第１のコアピン５７の基端部５７ｂに相当する薄肉部の内径を小さく抑えることできる。この薄肉部は、インコア１０のインコア第１端１０ａに相当する部位である。インコア第１端１０ａは、第１内周面１６において内径が最大径となる部位である。
また、インコア１０において、第２のコアピン５８の基端部５８ｂに相当する薄肉部の内径を小さく抑えることできる。この薄肉部は、インコア１０のインコア第２端１０ｂに相当する部位である。インコア第２端１０ｂは、第２内周面１７において内径が最大径となる部位である。
よって、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの内径を小さく抑えることにより、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの肉厚を好適な厚さに確保できる。これにより、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの成形性を高めることができ、インコア１０の成形性を確保できる。

また、第１のコアピン５７の第１分割面６１を、テーパー角度θ３が０°より大きく、３°以下の範囲となるように形成することが望ましい。第２のコアピン５８の第２分割面６２を、テーパー角度θ４が０°より大きく、３°以下の範囲となるように形成することが望ましい。第１分割面６１のテーパー角度θ３及び第２分割面６２のテーパー角度θ４を０°より大きく、３°以下の範囲に設定した理由を表１に基づいて説明する。

表１に示すように、第１分割面６１のテーパー角度θ３を０°にした場合、インコア１０の第１内周面１６から第１のコアピン５７を抜き出す際に、第１内周面１６を第１分割面６１により平滑に成形することが難しい。同様に、第２分割面６２のテーパー角度θ４を０°にした場合、インコア１０の第２内周面１７から第２のコアピン５８を抜き出す際に、第２内周面１７を第２分割面６２により平滑に成形することが難しい。このため、第１内周面１６及び第２内周面１７が成形不良になることが考えられる。

また、第１分割面６１のテーパー角度θ３を３°より大きくした場合、インコア１０の第１内周面１６を第１分割面６１により平滑に成形することができる。同様に、第２分割面６２のテーパー角度θ４を３°より大きくした場合、インコア１０の第２内周面１７を第２分割面６２により平滑に成形することができる。しかし、テーパー角度θ３及びテーパー角度θ４を３°より大きくした場合、内周面１５の中間位置１８において流路径が小さくなりすぎる。
さらに、テーパー角度θ３及びテーパー角度θ４を３°より大きくした場合、インコア１０において、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの流路径が大きくなりすぎる。よって、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの肉厚が薄くなりすぎることが考えられる。このため、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの成形性を確保することが難しい。

そこで、第１分割面６１のテーパー角度θ３及び第２分割面６２のテーパー角度θ４を０°より大きく、３°以下の範囲に設定した。第１テーパー角度θ３及び第２テーパー角度θ４を０°より大きく確保することにより、第１のコアピン５７及び第２のコアピンの抜き勾配を好適に確保できる。よって、インコア１０の第１内周面１６から第１のコアピン５７を抜き出す際に、第１内周面１６を第１分割面６１により平滑に成形することができる。同様に、インコア１０の第２内周面１７から第２のコアピン５８を抜き出す際に、第２内周面１７を第２分割面６２により平滑に成形することができる。これにより、インコア１０が変形することを良好に抑えることができる。

また、第１テーパー角度θ３及び第２テーパー角度θ４を３°以下に抑えることにより、インコア１０において中間位置１８の流路径を大きく確保できる。さらに、第１テーパー角度θ３及び第２テーパー角度θ４を３°以下に抑えることにより、インコア１０において、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの肉厚を好適に確保できる。これにより、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの成形性を高めることができ、インコア１０の成形性を確保できる。
したがって、第１分割面６１のテーパー角度θ３及び第２分割面６２のテーパー角度θ４を０°より大きく、３°以下の範囲に設定することが望ましい。さらに、第１分割面６１のテーパー角度θ３及び第２分割面６２のテーパー角度θ４を０．５°以上で、３°以下の範囲に設定することが特に望ましい。

さらに、第１のコアピン５７を、ピン長さＬ１がインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍の範囲になるように形成することが望ましい。第２のコアピン５８を、ピン長さＬ２がインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍の範囲になるように形成することが望ましい。第１のコアピン５７のピン長さＬ１及び第２のコアピン５８のピン長さＬ２をインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍の範囲に設定した理由を表２に基づいて説明する。

表２に示すように、例えば、第１のコアピン５７のピン長さＬ１をインコア１０の全長Ｌ３に対して０倍以上で、０．１倍より小さくした場合、第２のコアピン５８のピン長さＬ２がインコア１０の全長Ｌ３に対して０．９倍より大きくなる。ここで、第１のコアピン５７の第１分割面６１は、テーパー角度θ３の抜き勾配が形成されている。第２のコアピン５８の第２分割面６２は、テーパー角度θ４の抜き勾配が形成されている。このため、第２のコアピン５８のピン長さＬ３がインコア１０の全長Ｌ３に対して０．９倍より大きくなる場合、第２のコアピン５８の第２先端ピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。
なお、第２のコアピン５８のピン長さＬ２をインコア１０の全長Ｌ３に対して０倍以上で、０．１倍より小さくした場合においても、第１のコアピン５７の第１先端ピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。

また、例えば、第１のコアピン５７のピン長さＬ１をインコア１０の全長Ｌ３に対して０．９倍より大きく、１倍以下にした場合、第１のコアピン５７の第１先端ピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。
なお、第２のコアピン５８のピン長さＬ２をインコア１０の全長Ｌ３に対して０．９倍より大きく、１倍以下にした場合においても、第２のコアピン５８の第２先端ピン径が小さくなりすぎて、流路径を好適な大きさに確保することが難しい。

そこで、第１のコアピン５７のピン長さＬ１及び第２のコアピン５８のピン長さＬ２をインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍に設定した。よって、第１のコアピン５７のピン長さＬ１及び第２のコアピン５８のピン長さＬ２を比較的短く抑えることができる。これにより、インコア１０の内周面１５において流路径を最大の流路径に実現することが可能になる。すなわち、内周面１５において中間位置１８の流路径を大きく確保できる。
これにより、第１のコアピン５７のピン長さＬ１及び第２のコアピン５８のピン長さＬ２をインコア１０の全長Ｌ３に対して０．１倍～０．９倍に設定することが望ましい。さらに、第１のコアピン５７のピン長さＬ１及び第２のコアピン５８のピン長さＬ２をインコア１０の全長Ｌ３に対して０．３倍～０．７倍の範囲に設定することが特に望ましい。

さらに、インコアの製造方法によれば、第１のコアピン５７及び第２のコアピンを引き抜く工程において、第１のコアピン５７を第１内周面１６から先に引き抜いた後、第２のコアピン５８を第２内周面１７から反対方向に引き抜くようにした。
よって、第１のコアピン５７を引き抜く際に、インコア１０を第２のコアピン５８で支えることができる。これにより、インコア１０を安定させた状態において、インコア１０の第１内周面１６から第１のコアピン５７を抜き出すことができる。したがって、インコア１０が変形することを一層良好に抑えることができる。
なお、第２のコアピン５８を第２内周面１７から先に引き抜いた後、第１のコアピン５７を第１内周面１６から反対方向に引き抜くようにした場合においても、インコア１０が変形することを一層良好に抑えることができる。

また、インコア１０を、金型構造５０を用いて合成樹脂材料の射出成形により形成するようにした。これにより、インコア１０をステンレス等の金属材料をプレス絞り加工して形成する場合に比べて材料費や加工費を低く抑えることができる。

さらに、インコア１０の内周面１５において、第１内周面１６のテーパー角度θ１は、第１分割面６１のテーパー角度θ３と同一である。第２内周面１７のテーパー角度θ２は、第２分割面６２のテーパー角度θ４と同一である。よって、第１内周面１６のテーパー角度θ１及び第２内周面１７のテーパー角度θ２を、第１分割面６１のテーパー角度θ３及び第２分割面６２のテーパー角度θ４と同様に決めることが好ましい。
すなわち、第１内周面１６のテーパー角度θ１及び第２内周面１７のテーパー角度θ２を０°より大きく３°以下の範囲から選択することが望ましい。さらに、テーパー角度θ１及びテーパー角度θ２を０．５°以上で、３°以下の範囲に設定することが特に望ましい。

また、インコア１０の内周面１５においてインコア第１端１０ａとインコア第２端１０ｂとの中間位置１８を最小径に形成するようにした。よって、インコア１０によれば、軸方向において内周面１５を中間位置１８で第１内周面１６と第２内周面１７とに分けることにより、第１内周面１６を第１のコアピン５７の第１分割面６１により成形できる。第２内周面１７を第２のコアピン５８の第２分割面６２により成形できる。
これにより、第１のコアピン５７のピン長さＬ１及び第２のコアピン５８のピン長さＬ２を短く抑えることができる。したがって、インコア１０の第１内周面１６から第１のコアピン５７を抜き出して、インコア１０の第２内周面１７から第２のコアピン５８を抜き出す際に、インコア１０が変形することを抑えることができる。

ここで、インコアの内周面の最小径は、例えば、コアピンのピン長さと抜き勾配とにより寸法が決められる。すなわち、コアピンの抜き勾配が同じ場合には、コアピンのピン長さを短くすることにより、最小径の寸法を大きく確保できる。よって、第１実施形態において、インコア１０の内周面１５を第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とで成形することにより、中間位置１８の最小径を大きく確保できる。これにより、インコア１０の流路径を大きく確保できる。

さらに、コアピンの抜き勾配が同じ場合には、コアピンのピン長さを短くすることにより、コアピン（具体的には、基端部）の最大径を小さく抑えることができる。そこで、第１実施形態において、インコア１０の内周面１５を第１のコアピン５７と第２のコアピン５８とで成形するようにして、第１のコアピン５７のピン長さＬ１と第２のコアピン５８のピン長さＬ２とを短くした。
よって、インコア１０のインコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂにおいて最大径を小さく抑えることができる。インコア第１端１０ａ及びインコア第１端１０ａは、薄肉部となる部位である。よって、インコア第１端１０ａ及びインコア第２端１０ｂの最大径を小さく抑えることにより、インコア第１端１０ａ及びインコア第１端１０ａの肉厚を好適な厚さに確保できる。これにより、インコア第１端１０ａ及びインコア第１端１０ａの成形性を高めることができ、インコア１０の成形性を確保できる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、管継手１００は、上記実施形態に示した構成に限られない。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、本実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。

１０…インコア、１０ａ…インコア第１端（一端部）、１０ｂ…インコア第２端（他端部）、１４…羽部分、１５…内周面、１６…第１内周面、１７…第２内周面、１８…中間位置、１９…外周部、２０…ゲート痕、２１…端面、５０，７０…金型構造、５１…金型、５２…コアピン、５７…第１のコアピン、５８…第２のコアピン、６１…第１分割面（分割面）、６２…第２分割面（分割面）、１００…管継手（継手）、Ｌ１…第１のコアピンのピン長さ（第１のコアピンの長さ）、Ｌ２…第２のコアピンのピン長さ（第２のコアピンの長さ）、Ｌ３…インコアの全長、θ３…第１分割面のテーパー角度、θ４…第２分割面のテーパー角度。

Claims (11)

1. 射出成形によって継手のインコアを成形するために用いられる金型構造であって、
   前記インコアの円筒の外周部を成形する金型と、内周面を成形するコアピンと、を備える、
   前記コアピンは、継手の軸方向に分割された第１のコアピンと第２のコアピンとからなる、金型構造。
2. 前記第１のコアピンと前記第２のコアピンとの分割面は、引抜方向に対してピン径が大きくなるように傾斜している、請求項１に記載の金型構造。
3. 前記第１のコアピンと前記第２のコアピンとの分割面のテーパー角度が０°より大きく、３°以下である、請求項２に記載の金型構造。
4. 前記第１のコアピン及び前記第２のコアピンの長さは、前記インコアの全長に対して０．１倍～０．９倍である、請求項２に記載の金型構造。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の金型構造を用いるインコアの製造方法であって、前記第１のコアピンを先に引き抜いた後、前記第２のコアピンを反対方向に引き抜く工程を有する、インコアの製造方法。
6. 内周面が一端部と他端部との中間位置で最小径に形成されている、インコア。
7. 前記最小径は、軸方向において、前記インコアの中間より、外周面に突部を有する前記一端部側の位置にある、請求項６に記載のインコア。
8. 複数のゲート痕が、内周面にあり、かつ、軸方向において、前記インコアの中間より、外周面に突部を有する前記一端部側の位置にある、請求項６に記載のインコア。
9. 複数のゲート痕が外周面に突部を有する前記一端部の端面にある、請求項６に記載のインコア。
10. 継手本体と、
    前記継手本体の内周面に配置されたインコアと、
    を備え、
    前記インコアの内周面が一端部と他端部との中間位置で最小径に形成されている、
    管継手。
11. 前記最小径は、軸方向において、前記インコアの中間より、外周面に突部を有する前記一端部側の位置にある、請求項１０に記載の管継手。

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